Gestión de Mantenimiento 2024 I

Curso: Gestion de mantenimiento

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Aula: 45490

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Pregunta 1
Una empresa cuenta con 5 motores de reducción, los cuales tienen planificado operar c/u 1650 horas al
año. Se pide calcular: El MTBF y MTTR para cada uno de los motores.

Motor de Motor de Motor de Motor de Motor de

reducción reducción reducción reducción reducción
I II III IV V
Número de preventidos por año 2 2 2 2 2
Duración de cada preventivo 6 6 6 6 6
[hrs]
Intervención Correctiva 1
Duración interveción correctiva 12 12 12 11 12
1 [hrs]
Intervención Correctiva 2
Duración interveción correctiva 11 6 13 6 12
2 [hrs]
Intervención Correctiva 3
Duración interveción correctiva 7 10 6 10 10
3 [hrs]
Intervención Correctiva 4
Duración interveción correctiva 5 5 9 4 6
4 [hrs]
Intervención Correctiva 5
Duración interveción correctiva 6 6 10 5 6
5 [hrs]

Respuesta:
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Pregunta 2

Dar respuesta a las siguientes preguntas:

a) ¿Cuáles son las principales ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo en comparación con otros
enfoques de mantenimiento?

Ventajas:
 Reducción de costos: Al prevenir fallas, se evitan reparaciones costosas y pérdidas por
tiempos de inactividad.
 Mejora de la confiabilidad: Al mantener los equipos en buenas condiciones, se reduce la
probabilidad de fallas inesperadas.
 Mayor vida útil de los equipos: El mantenimiento regular puede prolongar la vida útil de los
equipos.
 Planificación: Permite planificar las actividades de mantenimiento en momentos que no
afecten la producción.
 Seguridad: Ayuda a mantener un entorno de trabajo seguro al identificar y corregir problemas
antes de que se conviertan en riesgos.

Desventajas:

 Costo inicial: Puede ser costoso implementar un programa de mantenimiento preventivo,

especialmente en equipos complejos.
 Posibilidad de sobre-mantenimiento: Si no se lleva a cabo de manera eficiente, puede
resultar en gastos innecesarios.
 Interrupción de la producción: Aunque se planifique, el mantenimiento preventivo puede
causar interrupciones en la producción.

b) Describe el proceso de planificación de un programa de mantenimiento preventivo para un

equipo o sistema.

1. Identificación de equipos críticos: Determina qué equipos son críticos para la operación
y que requieren mantenimiento preventivo.
2. Recopilación de información: Reúne información sobre los equipos, incluidos manuales,
historial de mantenimiento, recomendaciones del fabricante y datos de operación.
3. Definición de tareas de mantenimiento: Basándote en la información recopilada, define
las tareas de mantenimiento preventivo necesarias para cada equipo. Esto incluye
inspecciones, pruebas, lubricación, ajustes, etc.
4. Establecimiento de frecuencias: Determina con qué frecuencia se deben realizar las
tareas de mantenimiento preventivo. Esto puede basarse en las recomendaciones del
fabricante, la experiencia previa y las condiciones de operación.
5. Asignación de recursos: Define los recursos necesarios para llevar a cabo el
mantenimiento preventivo, como personal, herramientas, repuestos y tiempo.
6. Desarrollo de un programa de mantenimiento: Basándote en las tareas, frecuencias y
recursos definidos, desarrolla un programa de mantenimiento preventivo detallado. Esto
puede ser un calendario anual o un programa más detallado según sea necesario.
7. Implementación del programa: Comienza a implementar el programa de mantenimiento
preventivo según lo planificado. Esto incluye la programación de las tareas, asignación de
recursos y seguimiento del progreso.
8. Monitoreo y ajuste: Monitorea la efectividad del programa de mantenimiento preventivo y
realiza ajustes según sea necesario. Esto puede incluir cambios en las frecuencias, tareas
adicionales o modificaciones en los procedimientos.
9. Registro y documentación: Lleva un registro detallado de todas las actividades de
mantenimiento preventivo realizadas, incluidas fechas, tareas realizadas, resultados y
cualquier otro dato relevante. Esta documentación es crucial para la evaluación y mejora
continua del programa.
10. Revisión y mejora continua: Revisa periódicamente el programa de mantenimiento
preventivo para identificar áreas de mejora. Esto puede incluir la incorporación de nuevas
tecnologías, cambios en los procedimientos o ajustes en las frecuencias.
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c) Que métricas se utilizan para evaluar la efectividad de un programa de mantenimiento

preventivo?

 MTBF (Mean Time Between Failures - Tiempo Medio Entre Fallas): Indica el
tiempo promedio que transcurre entre una falla y la siguiente. Un aumento en el MTBF
indica una mejora en la confiabilidad de los equipos.
 MTTR (Mean Time to Repair - Tiempo Medio para Reparar): Mide el tiempo
promedio que se tarda en reparar un equipo después de una falla. Un MTTR más bajo
indica una mayor eficiencia en la reparación.
 Disponibilidad: Es el porcentaje de tiempo que un equipo está disponible para operar
durante un período determinado. Una alta disponibilidad sugiere que el programa de
mantenimiento preventivo está funcionando bien.
 Costo de mantenimiento: Mide el costo total de todas las actividades de
mantenimiento preventivo en comparación con el costo de reparaciones no planificadas.
Un programa efectivo debería reducir los costos totales de mantenimiento.
 Índice de cumplimiento del programa: Mide qué tan bien se cumplen las actividades
de mantenimiento preventivo según lo programado. Un alto índice de cumplimiento
indica una buena ejecución del programa.
 Eficiencia del programa: Mide la relación entre el tiempo dedicado al mantenimiento
preventivo y el tiempo total de operación. Una alta eficiencia indica que el programa
utiliza eficazmente el tiempo de mantenimiento.
 Tiempo medio de espera: Mide el tiempo promedio que un equipo pasa esperando
mantenimiento preventivo. Un tiempo medio de espera bajo indica una buena
programación y ejecución del mantenimiento.

d) Explica cómo se implementaría la monitorización de condiciones de equipos en un programa de

mantenimiento preventivo

1. Identificación de equipos críticos: Determina qué equipos son críticos para la operación
y productividad de la empresa. Estos son los que deben ser monitoreados de cerca.
2. Definición de parámetros a monitorear: Identifica los parámetros de operación clave
que indican la salud y el rendimiento de los equipos. Estos pueden incluir temperatura,
presión, vibración, nivel de lubricante, entre otros.
3. Selección de tecnología de monitoreo: Elige la tecnología de monitoreo adecuada para
tus equipos y parámetros. Puedes utilizar sensores físicos, sistemas de monitoreo remoto, o
incluso software que analice datos existentes.
4. Instalación de sensores: Instala los sensores en los equipos según las especificaciones del
fabricante y las mejores prácticas. Asegúrate de que los sensores estén conectados
correctamente y sean capaces de transmitir datos de manera confiable.
5. Configuración de alarmas y límites: Configura alarmas y límites para cada parámetro
monitoreado. Estos deben basarse en los niveles seguros y óptimos de funcionamiento de los
equipos.
6. Implementación de software de monitoreo: Utiliza un software de monitoreo para
recopilar, almacenar y analizar los datos de los sensores. El software puede generar alertas
cuando se detecten condiciones anormales.
7. Análisis de datos y generación de informes: Analiza los datos recopilados para
identificar tendencias y patrones. Genera informes periódicos sobre el estado de los equipos
y las recomendaciones de mantenimiento.
8. Implementación de acciones correctivas: En base a los informes y recomendaciones,
implementa acciones correctivas para mantener los equipos en condiciones óptimas de
funcionamiento.
9. Evaluación y mejora continua: Evalúa regularmente el programa de monitoreo de
condiciones para identificar áreas de mejora. Ajusta el programa según sea necesario para
optimizar la eficacia y la eficiencia del mantenimiento preventivo

e) Cual es el papel de la tecnología en el mantenimiento preventivo? Proporción r ejemplos

La tecnología desempeña un papel crucial en el mantenimiento preventivo al proporcionar

herramientas y soluciones que mejoran la eficiencia, la precisión y la eficacia de las actividades
de mantenimiento. Algunos ejemplos:

1. Realidad aumentada y realidad virtual: Estas tecnologías pueden utilizarse para

proporcionar capacitación a los técnicos de mantenimiento de forma remota y para guiarlos
paso a paso durante las tareas de mantenimiento preventivo, mejorando la precisión y la
eficiencia.
2. Sensores y dispositivos de monitoreo: La tecnología de sensores permite monitorear en
tiempo real las condiciones de los equipos, como temperatura, vibración, presión, etc. Esto
ayuda a detectar anomalías y planificar intervenciones de mantenimiento preventivo antes de
que ocurran fallos.
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Pregunta 3

En una fábrica se ha analizado el mantenimiento de 2 equipos de producción obteniéndose la siguiente

información:

El torno trabaja 12 horas a la semana, 7 días. Durante los 2 años anteriores ha sufrido 5 roturas de las
cuchillas, las cuales han demorado en cambiarse 5 horas cada vez. Asimismo, se programaron
mantenimientos preventivos para el cambio de cuchillas unas 8 veces más en ese periodo, demorando 2
horas cada una. También se tuvo que reparar el motor principal una vez, cosa que duro alrededor de 40
horas.

Durante el periodo de los 2 años anteriores, la cosedora requiere que semanalmente se cambie la aguja,
labor que se realiza los días lunes al iniciar la jornada y requiere de 40 minutos todas las veces que se
realiza. En los mismos años el equipo ha tenido que ser intervenido 14 veces por agujas que se han roto
en el proceso de empacado. Al romperse una aguja el hilo tiende a enredarse, lo que obliga a parar
durante 3 horas hasta que la máquina vuelva a estar operativa

Para cada una de las 2 máquinas anteriores calcular el tiempo medio entre fallas y el tiempo medio para
reparaciones
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Pregunta 4

En una pequeña fábrica textil se cuentan principalmente con 3 equipos: La bordadora, la remalladora y la
recubridora.

La empresa a lo largo de muchos años viene ejecutando mantenimiento correctivo por lo que, por
ejemplo, durante el año pasado, la empresa dejó de facturar S/. 18,000 debido a la inoperatividad de
alguno de sus equipos, impidiéndole atender a tiempo a sus clientes. Asimismo, se tuvo una pérdida de
materiales por un valor de S/. 3,500 debido a que las máquinas no estaban trabajando correctamente.
Hubo un accidente de trabajo ocasionado por las averías valorizado en S/. 1,300. A pesar de que se había
detectado que una de las máquinas estaba averiada se continuó trabajando debido a que se tenía que
completar un pedido, ello conllevo a que la máquina en cuestión se quemara por lo que tuvo que
gastarse S/. 2,600 en reparación y se generó un atraso en la entrega del pedido causando una
penalización por parte del cliente en un monto de S/. 500. El valor del mantenimiento preventivo anual
es S/ 16,500.

Evaluar si para esta empresa es conveniente implementar un programa de mantenimiento preventivo.

Se sabe además que durante los tres años anteriores sucedieron los siguientes eventos, determine el
MTBF y el MTTR para el conjunto de maquinas. La fábrica trabaja 40 horas a la semana, 52 semanas por
año.

Duracion
Total
Evento Veces (horas)
Cambio de motor 3 24
Cambio de fajin 50 250
Cambio de correas 22 130
Cambios de botoneras 3 6
Cambio de agujas 230 550
Cambio de cuchillas 20 200
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Pregunta 5

Una planta productora de Hidrogeno sólo ejecuta mantenimiento correctivo lo cual, según su evaluación,
está conllevando a que incurra en gastos excesivos, y en ese sentido, desea implementar un programa
de mantenimiento preventivo (MP) para lo cual primero debe evaluar la criticidad de los equipos
(calderas y bomba).

A fin de efectuar el análisis de criticidad, se han establecido los siguientes pesos a los efectos que
ocasionen las fallas o equipos malogrados, teniendo en cuenta lo siguiente: los efectos relacionados con
la seguridad toman un peso del 40%, los efectos relacionados con la producción el 40% y los efectos
relacionados con los costos el 20%.

Asimismo, se han establecido la clasificación de las causas de fallas dependiendo del índice de criticidad
que se muestra a continuación:

Frecuencia
Indice de de
Grupo
Criticidad Inspección
A 3-2.5 Semanal
B 2.5-2 Mensual
C 2-1.5 Semestral
D 1.5-1 Anual

Luego de la revisión de los equipos, se han analizado los modos de falla y sus causas determinando el valor
de los efectos en cada rubro, como se muestran a continuación:

Analisis de Criticidad

Equipo Modo de Falla Causa de la Falla Seguridad Producción Costo

Demasiado exceso de aire 2 1 3
Secuencia incorrecta del quemador 3 2 1
Temperatura de salida de vapor Se dispara demasiado combustible 3 3 3
excesivamente alta Superficie generadora sucia 2 2 3
Economizador sucio 3 3 3
Baja descarga de presión Agua excesivamente caliente 1 3 1
Calentador Alta temperatura del gas de Demasiado exceso de aire 2 1 3
chimenea Fogones sucios 3 2 3
Fuga a través del sello de la carcasa
Temperatura de salida de vapor del soplador de hollín 3 3 3
excesivamente alta Fuga a través de la línea de drenaje
del economizador 3 3 3

Baja descarga de presión Agua excesivamente caliente 2 3 1

Eje doblado 3 3 3
Cojinete de gusano 3 3 2
Temperatura de rodamiento alta Falta de lubricación 3 3 2
Instalación incorrecta del
Bomba rodamiento 3 3 2
Desalineación del motor de
La carcasa de la bomba se 3 3 3
accionamiento de la bomba
sobrecalienta.
Manga del eje desgastada 3 3 3
Flujo bajo Impulsor dañado o suelto en el eje 3 3 3

Se pide determinar la criticidad y la clasificación (Grupo) de cada una de las causas de fallas. Asimismo,
elaborar el programa de MP.

Respuesta:

Para determinar la criticidad y clasificación de cada causa de falla, se puede utilizar el índice de criticidad y
los valores de los efectos en cada rubro. A continuación, se presenta una tabla que muestra la criticidad y
clasificación de cada causa de falla:
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Producció
Equipo Modo de Falla Causa de la Falla Seguridad Costo Criticidad Grupo
n

Calentado Temperatura de salida de

Demasiado exceso de aire 2 1 3 1.9 B
r vapor excesivamente alta

Calentado Temperatura de salida de Secuencia incorrecta del

3 2 1 2.2 A
r vapor excesivamente alta quemador

Calentado Temperatura de salida de Se dispara demasiado

3 3 3 3 D
r vapor excesivamente alta combustible

Calentado Temperatura de salida de

Superficie generadora sucia 2 2 3 2.3 A
r vapor excesivamente alta

Calentado Temperatura de salida de

Economizador sucio 3 3 3 3 D
r vapor excesivamente alta

Calentado
Baja descarga de presión Agua excesivamente caliente 1 3 1 1.4 C
r

Calentado Alta temperatura del gas

Demasiado exceso de aire 2 1 3 1.9 B
r de chimenea

Calentado Alta temperatura del gas

Fogones sucios 3 2 3 2.7 A
r de chimenea

Fuga a través del sello de la

Calentado Temperatura de salida de
carcasa del soplador de 3 3 3 3 D
r vapor excesivamente alta
hollín

Calentado Temperatura de salida de Fuga a través de la línea de

3 3 3 3 D
r vapor excesivamente alta drenaje del economizador

Bomba Baja descarga de presión Agua excesivamente caliente 2 3 1 1.9 B

Temperatura de
Bomba Eje doblado 3 3 3 3 D
rodamiento alta

Temperatura de
Bomba Cojinete de gusano 3 3 2 2.7 A
rodamiento alta

Temperatura de
Bomba Falta de lubricación 3 3 2 2.7 A
rodamiento alta

Temperatura de Instalación incorrecta del

Bomba 3 3 2 2.7 A
rodamiento alta rodamiento

La carcasa de la bomba se Desalineación del motor de

Bomba 3 3 3 3 D
sobrecalienta accionamiento de la bomba

Bomba Manga del eje desgastada Manga del eje desgastada 3 3 3 3 D

Impulsor dañado o suelto en

Bomba Flujo bajo 3 3 3 3 D
el eje

Según los valores de criticidad calculados, se puede clasificar cada causa de falla en uno de los grupos
establecidos. En este caso, las causas de falla se clasifican de la siguiente manera:
• Grupo A: Causas de falla con una criticidad entre 2.5 y 3.0. Incluye las siguientes causas de falla:
secuencia incorrecta del quemador, superficie generadora sucia y fogones sucios en el calentador A
continuación se presenta un programa de mantenimiento preventivo (MP) basado en la clasificación de las
causas de falla:
Grupo A (Frecuencia de Inspección: Semanal):
• Realizar inspección del quemador y corregir cualquier secuencia incorrecta.
• Realizar limpieza de la superficie generadora.
• Realizar limpieza de los fogones.
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Grupo B (Frecuencia de Inspección: Mensual):
• Verificar el exceso de aire en el calentador y ajustarlo si es necesario.
• Realizar inspección del gas de chimenea y corregir cualquier alta temperatura.
• Realizar inspección de la bomba y corregir cualquier baja descarga de presión.
• Verificar el estado del eje de la bomba y corregir cualquier temperatura de rodamiento alta.
Grupo C (Frecuencia de Inspección: Semestral):
• Verificar la temperatura del agua en el calentador y corregir cualquier exceso de temperatura.
• Realizar inspección del economizador y corregir cualquier fuga a través de la línea de drenaje.
Grupo D (Frecuencia de Inspección: Anual):
• Realizar inspección del sello de la carcasa del soplador de hollín y corregir cualquier fuga.
• Realizar inspección de la manga del eje de la bomba y corregir cualquier desgaste.
• Realizar inspección del impulsor en la bomba y corregir cualquier flujo bajo.

Es importante tener en cuenta que este programa de mantenimiento preventivo es solo una sugerencia
basada en la clasificación de las causas de falla y las frecuencias de inspección establecidas. Se recomienda
adaptar el programa a las necesidades específicas de la planta productora de hidrógeno y realizar un
seguimiento constante para evaluar su eficacia y realizar ajustes si es necesario.
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Pregunta 6

En la empresa Transportes Global dedicada al transporte de materias, se tienen identificadas actividades

de mantenimiento preventivo y correctivo en toda su flota, para lo cual se realiza el análisis de costos
para poder tomar la decisión sobre el plan de acción.

Situación actual

La flota de camiones son de marca XYZ y modelo R3 de los cuales se estiman los datos pertinentes al
seguimiento periódico realizado por el área de mantenimiento, sea de reparaciones, recambios y en base
al análisis de modo de fallas. La problemática gira en torno al Turbo compresor, para lo cual se han
identificado los motivos de falla y los costos de las intervenciones correctivas y preventivas.

La turbina está conectada mediante un eje a una rueda de compresor y las dos ruedas giran juntas para
aspirar y comprimir grandes cantidades de aire ambiental para generar más potencia con motores de
menor cilindrada, lo que significa en definitiva un menor consumo de combustible. Cada vez más, los
turbos van unidos a sistemas de inyección de combustible de alta presión, que permiten obtener una
combustión más eficiente y limpia.

La intervención de mantenimiento preventivo (MP) es realizada por el personal de la empresa por

consiguiente se requieren los materiales de la Tabla 1, el alquiler de un reloj comparador por un solo día,
adicionalmente la compra de Equipos de Protección Personal EPP: tres trajes mameluco y tres pares de
guantes especiales. Luego de consultar con el área de recursos humanos, se ha considerado que el costo
de la fuerza laboral para la intervención preventiva es de 175.00 soles; la correcta intervención de
mantenimiento preventivo asegura un promedio de 0.8 averías al mes.

Tabla 1 Materiales requeridos: intervención preventiva

Materiales Cantidad Precio
Tornillo 6.00 S/ 1.3
(admisión)
Carcasa 2.00 S/ 95.00
(admisión)
Caracola 2.00 S/ 110
escape
Abrazadera 3.00 S/ 2.00
escape
Tornillo 13.00 S/ 1.50
(plato)
Segmento 2.00 S/ 34
(admisión)
Tornillo 5.00 S/ 3
(cojinete)
Cojinete 2.00 S/ 65
Separador de 3.00 S/ 14.00
cojinetes
Alojamiento 4.00 S/ 28
cojinete

Tabla 2 Precios Varios

Equipo Cantidad Precio
Reloj 1 día S/ 480.00
comparador
Mameluco 1 unid. S/ 32.00
Traje
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Guantes 1 par S/ 15
especiales

La intervención de mantenimiento correctivo (no planificado) consta de reemplazar las piezas incluidas en
Tabla 3, el tiempo de alquiler del reloj comparador sigue siendo un día; al ser esta intervención no
planificada es atendida como alta prioridad y se incrementan (en razón a la intervención preventiva) dos
personas en trabajo directo (requieren EPP) para lo cual los costos de fuerza laboral por intervención
incrementan en 45% y se adiciona la penalización por movimiento de personal operativo y staff de
330.0 soles y una pérdida de producción valorizada en 2’100.00 soles
Tabla 3 Materiales requeridos: intervención correctiva
Materiales Cantidad Precio
Tornillo (admisión) 35 S/1.20
Cierre (admisión) 4 S/42
Carcasa (admisión) 3 S/85.00
Aro de goma 2 S/18.00
Caracola de escape 2 S/105
Abrazadera de 3 S/2.50
escape
Rueda compresora 3 S/280.00

Turbina y eje 2 S/1,850.00

Segmento (escape) 2 S/60.00
Plato calor 1 3 S/220.00
Tornillo (plato) 26 S/0.95
Plato calor 2 2 S/180.00
Aro de goma 3 S/18.00
Arandela (plato) 9 S/2.80
Segmento 2 S/34.30
(admisión)
Tornillo (cojinete) 14 S/2.50
Cojinete de empuje 3 S/223.00
Collarín 2 S/45.00
Cojinete 4 S/68.40
Separador de 6 S/12.00
cojinetes
Alojamiento de 6 S/28.00
cojinetes

El jefe de Mantenimiento de la empresa para fin de la investigación entrega la Tabla 4 adquirida de su

base de datos.

Tabla 4 Información de la base de datos de

empresa

Marca: XYZ

Modelo: R3
Componente: Turbocompresor
Intervalo observado: 26 meses
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Ítem Nro. averías Nro. de

al mes mes en
que
ocurrier
on
averías

1 1 3
2 2 7
3 1 3
4 3 4
5 1 4
6 2 3
7 1 2

Evaluar:

La empresa requiere el análisis y evaluación de costos de mantenimiento y la respuesta ante la

interrogante de qué política de mantenimiento convenga económicamente, por consiguiente, se debe
responder las siguientes interrogantes:

a) Calcular el promedio esperado de averías sí la empresa no realiza la intervención de

mantenimiento preventivo

b) Calcular costo mensual esperado de averías sin mantenimiento preventivo (CEA)

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c) Calcular el costo mensual aplicando programa de mantenimiento preventivo

d) Analizar las dos opciones y elegir la que cueste menos

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