BI - Tema 3 - Metodologia y Seguridad en Competicion

BLOQUE I.
INICIACIÓN Y CONOCIMIENTO EN LA MECÁNICA DE MOTOS
TEMA 3. Metodología y seguridad en Competición

Índice de contenidos
1. METODOLOGÍA E IMPORTANCIA EN COMPETICIÓN ............................................................................ 2
1.1. MÉTODO DE LAS 5S ...................................................................................................................... 2
1.1.1. Desarrollo del método ........................................................................................................... 3
1.2. MANUALES DE TALLER .................................................................................................................. 9
1.2.1. Simbología ........................................................................................................................... 10
1.2.2. Abreviaturas ........................................................................................................................ 11
2. SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO. APLICACIONES A COMPETICIÓN ......................................... 13
2.1. Orden y limpieza ................................................................................................................... 13
2.2. Desplazamientos en zona de trabajo ................................................................................... 14
2.3. Almacenamiento .................................................................................................................. 15
2.4. Uso de equipos y herramientas ............................................................................................ 15
2.5. Instalaciones y equipos elétricos .......................................................................................... 16
2.6. Sustancias peligrosas ............................................................................................................ 17
2.7. Cargas suspendidas .............................................................................................................. 17
2.8. Uso de escaleras manuales ................................................................................................... 18
2.9. Manipulación de cargas y posturas ...................................................................................... 19
2.10. Gases y humos de combustión ............................................................................................. 20
2.11. Pruebas de rodade del motor en competición ..................................................................... 20
2.12. Manipulación de fluidos refrigerantes ................................................................................. 21
2.13. Contactos térmicos con motores de combustión ................................................................. 21
2.14. Equipos para desmontar neumáticos ................................................................................... 21
2.15. Equipos para el equilibrado de las ruedas ............................................................................ 22
2.16. Trabajos con puentes elevadores ......................................................................................... 22
2.17. Circuitos de aire comprimido ............................................................................................... 23
2.18. Trabajo con fluidos a elevada presión .................................................................................. 24
2.19. Desplazamientos con vehículo ............................................................................................. 24
3. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL ................................................................................................ 26
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Tema 3 Metodología y seguridad en Competición
1. METODOLOGÍA E IMPORTANCIA EN
COMPETICIÓN
1.1. MÉTODO DE LAS 5S
El método de las 5S es un principio de orden y limpieza que nació en la industria

japonesa como procesos de mejora y que es esencial en este sector y mucho más en
Competición.
Las 5S se imponen como un movimiento de calidad en Japón referida al

mantenimiento integral no solo de los equipos y herramientas de trabajo sino de
todas las instalaciones por parte de todos los trabajadores.
Esta metodología fue creada por Shigeo Shingo, un ingeniero mecánico japonés en
los años 60 como medio de mejora de la calidad continua. Esta mejora de la calidad
marca sus objetivos principales en la eliminación de obstáculos que limitan una
producción eficiente; esto a su vez aumento sustancialmente los procesos
productivos en cuanto a seguridad e higiene, algo imprescindible en la Competición.
La aplicación de las 5S abarca a todos los puestos de trabajo de una compañía;

desde un puesto técnico de una cadena de montaje hasta un puesto de
administración o gestión.
¿Qué es la estrategia de las 5S?
La estrategia de las 5S se refiere a una serie de acciones cuyos nombres en japonés

comienzan con la palabra “S”.
Cada palabra define las acciones a seguir para la creación de un lugar de trabajo
digno y seguro. Estas cinco palabras a las que corresponden las 5S son las siguientes:
▪ SEIRI (CLASIFICAR/SELECCIÓN)
▪ SEITON (ORDEN)
▪ SEISO (LIMPIEZA)
▪ SEIKETSU (LIMPIEZA ESTANDARIZADA/ESTANDARIZACIÓN)
▪ SHITSUKE (DISCIPLINA)
Este modelo de metodología es a día de hoy un modelo de productividad instaurado

por compañías en todo el mundo y obteniendo grandes beneficios.
Las 5S instaura una metodología y una serie de acciones para aumentar la eficiencia,
la seguridad del trabajo y trabajador/a y un entorno que beneficia la calidad de vida
en el puesto donde se pasa más de la mitad de la vida.
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1.1.1. Desarrollo del método
El método de las 5S es una metodología sencilla y de fácil aplicación que permite a
las empresas trabajar hacia los siguientes objetivos:
▪ Contribuir a la creación de un mejor ambiente de trabajo, erradicación del

despilfarro de recursos debido al desorden, carencia de aseo, eliminación de
fugas y contaminación, etc.
▪ Identificar el decrecimiento de pérdidas de calidad, la eficiencia en los
tiempos de respuesta y los costes, haciendo partícipe al personal en el
mantenimiento con el consecuente aumento del bienestar moral por el
trabajo.
▪ La inspección permanente de la maquinaria por parte del personal
aumentará su vida útil, para ello se han de crear las condiciones propicias en
el entorno de trabajo.
▪ Incrementar la mejora en estandarización y disciplina en el cumplimiento de
los estándares establecidos al permitir al personal intervenir en la preparación
de los procedimientos de mantenimiento en general.
▪ Establecer mecanismos de control visual como etiquetas en los tableros
donde mantener ordenados las herramientas y elementos de intervención en
el proceso productivo.
▪ La conservación del puesto de trabajo realizando controles periódicos en las
acciones establecidas de mantenimiento y valoración de las mejoras
adquiridas con la aplicación de la metodología.
▪ La reducción de forma exponencial las causas potenciales de accidentes
laborales y el aumento de la concienciación en la conservación y cuidados
de equipos y recursos de la empresa.
En resumen…
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A. Clasificar (Seiri)
La clasificación comienza por eliminar de la zona de trabajo aquellos elementos que

no son necesarios y no se necesitan para efectuar la labor. Con frecuencia en el
puesto de trabajo se acumulan elementos como herramientas, productos, carros,
utillaje y elementos personales; es típico llegar a pensar que sin todos estos recursos
no se puede realizar la labor.
Esta acumulación se efectúa por el trabajador/a pensando que todo este material
hará falta en alguna ocasión para realizar las labores. Con este pensamiento se
creará stock de material inutilizable que reducen el espacio de trabajo, molestan y
estorban. El perjuicio comienza perjudicando el control visual del trabajo realizado, el
impedimento de circulación por el área de trabajo, propicia el error en la utilización
en el manejo de las materias primas y aumenta de forma exponencial el riesgo de
producirse accidentes laborales.
Seiri (Clasificar) es la primera de las “S”, aporta a la metodología evitar la presencia

de recursos innecesarios; la clasificación consiste en:
▪ Hacer separación de los recursos realmente validos de los que no lo son para
efectuar la labor.
▪ En la labor rutinaria clasificar lo necesario de lo innecesario.
▪ Eliminar los recursos excesivos y mantener en exclusiva lo que se necesita.
▪ La separación y clasificación de los recursos empleados por su propia
naturaleza, uso, seguridad y con la finalidad de agilizar el trabajo, clasificarlos
en función de la frecuencia de utilización.
▪ Optimizar la organización de las herramientas de uso continuado para que los
cambios se puedan realizar de forma rápida y/o inmediata.
▪ Suprimir aquellos elementos que pudieran provocar mal función de los
equipos y puedan ocasionar averías.
Eliminación de toda aquella información innecesaria que pueda conducir a errores, o

bien de interpretación y/o de actuación
La aplicación de esta primera “S” prepara los puestos de trabajo para que se
aumente la seguridad y productividad, siendo de forma potencial el incremento de
la seguridad ante la eliminación de elementos innecesarios. Esto permite al
trabajador/a realizar una labor menos tensa, aumentar la visión del área de trabajo
completa, visualizar la función de los equipos y la liberación de los elementos que
obstaculicen las salidas de emergencia.
Su aplicación permite:
▪ La liberación de espacio útil.

▪ Minimizar los tiempos de accesibilidad a las herramientas, documentos y
otros recursos necesarios para la labor rutinaria.
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▪ La mejora en cuanto el control visual de stock de recambios y los elementos
de producción.
▪ Erradicar el deterioro de los materiales al estar expuestos durante un tiempo
prolongado a un ambiente inadecuado.
▪ Aumentar el control visual del stock de las materias primas que se van
agotando y que se necesitarán en un posterior trabajo.
▪ Facilitar el acceso para las acciones de mantenimiento autónomo al poderse
apreciar las fugas, escapes y contaminaciones que quedan ocultas tras
materiales innecesarios alrededor e incluso sobre los equipos.
La implantación de la “clasificación” revierte entre otros a los siguientes beneficios:
▪ Aumento del control visual de los recursos para la ejecución de la labor, el

proceso de producción y el producto final.
▪ Gracias al control visual se puede controlar el flujo “suave” del proceso de
producción.
▪ Un sustancial aumento de la calidad del producto derivada de los controles
visuales durante el proceso productivo.
▪ Prolongación en los tiempos de fallos de los equipos.
▪ Se facilita la identificación de las zonas que pueden ser áreas potenciales de
accidente laboral.
▪ Optimización de la productividad del trabajador en el horario.
B. Ordenar (Seiton)
Una vez clasificados los recursos necesarios de los que no lo son, la ordenación
permite que estos se puedan localizar con facilidad. La aplicación en mantenimiento
va asociada con la mejora de la capacidad de la visualización de los elementos de
las maquinarias y de las instalaciones.
Los recursos de utilización rutinaria deben tener un lugar definido de manera que
siempre sea exactamente el mismo. Para ello se deben habilitar localizaciones
óptimas para los mismos. Estas localizaciones deben contar con indicaciones para
facilitar ser utilizados sin tiempos de pérdidas de búsqueda.
Ordenar permite:
▪ Habilitar un espacio adecuado para cada recurso que le confiera fácil acceso
y retorno.
▪ Habilitar un espacio adecuado para ubicar aquellos dispositivos que se
emplean con menor frecuencia.
▪ Habilitar un espacio adecuado donde se ubicarán aquellos elementos que se
usarán en el futuro.
▪ La identificación visual de los sistemas de seguridad, alarmas, controles y
demás mandos de la maquinaria.
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▪ La identificación con etiquetados y marcados de todos los elementos
auxiliares a las herramientas y maquinas herramientas de uso rutinario como
pueden ser: tomas de aire comprimido, tomas de corriente eléctrica.
▪ Aumentar el nivel de conocimiento de los trabajadores sobre los equipos
para no limitarlo solo a nivel usuario.
La implantación de la “ordenación” revierte entre otros a los siguientes beneficios:
▪ Facilitar la rápida accesibilidad a los recursos necesarios para el trabajo

cotidiano.
▪ La mejora de la información con el fin de que no se cometan errores y se
incremente el riesgo a accidente laboral en el puesto de trabajo.
▪ Las labores de limpieza se pueden realizar con mayor seguridad y de una
forma más fácil.
▪ La imagen del puesto de trabajo mejora sustancialmente representando
orden, compromiso y responsabilidad.
▪ La liberación de espacio.
▪ Se genera un clima de trabajo mucho más atractivo.
▪ Aumento exponencial de la seguridad en el puesto de trabajo al quedar todas
las áreas demarcadas.
La no implantación de la “ordenación” revierte entre otros a los siguientes perjuicios:
▪ Aumento de los movimientos corporales para hacer una sola operación. Los
tiempos de accesibilidad a los elementos de trabajo cotidiano aumentan de
forma sustancial.
▪ Pérdida de tiempo en la búsqueda de elementos necesarios para realizar las
labores por parte de uno o incluso varios trabajadores.
▪ Riesgos de accidentes, operaciones deficientes y despilfarro de tiempo al usar
un equipo en el que sus elementos no están identificados factores como:
sentido de giro, moviendo de componentes, voltaje de utilización, etc.
▪ Impedimento de controles visuales de stock de materiales necesarios para
realizar el trabajo.
▪ Peligro de accidentes laborales al no estar señalizadas y delimitadas las áreas
o zonas de los equipos calificadas de alto riesgo.
C. Limpiar (Seiso)
La limpieza implica la eliminación de suciedad en plenitud de todos los elementos de

un puesto de trabajo. Esta acción permitirá identificar los posibles fallos o averías que
pueden existir para a posteriori ser corregidos y minimizar riesgos y pérdidas de
tiempo.
Esta acción no implica en exclusiva el mantenimiento estético de los recursos de

forma permanente, la limpieza va relacionada directamente con el correcto
funcionamiento de los equipos habilitando una producción de calidad.
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NOTA: Durante el proceso de limpieza se debe identificar la fuente que produce la
suciedad y contaminación para buscar soluciones creativas y realizar las acciones
pertinentes para eliminarla si fuera posible.
La aplicación requiere tener en cuenta que:
▪ La integración como parte de las tareas cotidianas de la limpieza.

▪ La limpieza es una actividad de mantenimiento autónomo; la limpieza es
inspección
Esta acción no solo implica la limpieza de la suciedad, implica la búsqueda de la

fuente de contaminación y tratar de erradicarla. Obtendremos, entre otros, los
siguientes beneficios:
▪ Una reducción exponencial del riesgo de accidentes durante el proceso de

trabajo.
▪ Incremento de la salud física y mental del trabajador.
▪ Aumento de la vida practica de los equipos al no verse afectados por suciedad
ni contaminación.
▪ Facilidad de diagnóstico e identificación de averías en los equipos al
mantenerse en buen estado de limpieza.
▪ Gran aumento de la efectividad de los equipos, algo que en competición es
primordial.
▪ Reducción de los despilfarros de energías en los equipos tras la corrección de
averías.
▪ Aumento de la calidad del producto y de esta forma se minimiza la pérdida
del mismo y su empaque por contaminación y suciedad.
D. Estandarizar (Seiketsu)
Las tres primeras “S” (clasificación, el orden y la limpieza) son protocolos de acción.
Una vez logrado el objetivo con ellos, y para que estos tengan una continuidad
instaurada en el trabajo, se deben estandarizar. La estandarización consiste en el
mantenimiento del protocolo establecido a través de implantación de los medios
como pueden ser tableros de estándares, instrucciones y procedimientos.
El objetivo de la “estandarización” es:
▪ En esencia, mantener los logros alcanzados con las tres primeras “S”.
▪ La formación a los trabajadores para crear y establecer la metodología en
colaboración con la dirección de la compañía.
▪ El establecimiento de una planificación de medios logísticos necesarios, una
programación para la realización del protocolo, un estudio de medidas de
seguridad y un plan de procedimientos a seguir en caso del diagnóstico e
identificación de elementos en estado anormal.
▪ Establecer un sistema de auditorías para la verificación del cumplimiento.
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▪ La normalización estandarizada en cuanto a limpieza, lubricación y pares de
apriete son la esencia del mantenimiento autónomo.
La implantación de la estandarización revierte entre otros a los siguientes beneficios:
▪ Se crea una base de datos donde almacenar los conocimientos adquiridos.

▪ Mejora del bienestar de los trabajadores al crearse el hábito de conservación
en óptimas condiciones su puesto de trabajo.
▪ Ampliación de conocimientos en profundidad de los equipos.
▪ Se minimiza el riesgo de error en la limpieza que puedan provocar riesgo o
accidente laboral innecesarios.
▪ Un mayor compromiso por parte de la dirección de la compañía en el
mantenimiento de las áreas de trabajo al intervenir en la creación, aprobación
y promoción de los estándares de calidad y protocolos de actuación.
▪ Se amplía la preparación de los trabajadores para asumir una mayor
responsabilidad en cuanto a la gestión del puesto de trabajo.
▪ Se rebajan los tiempos en las intervenciones de forma sustancial y aumenta
la productividad de la compañía.
E. Disciplina (Shitsuke)
La disciplina aplicada en el ámbito de las 5 “S” tiene como objetivo instaurar como
hábito de empleo la utilización de los protocolos para acometer las acciones
pertinentes en la aplicación de las normas. La disciplina no implica que haya una
persona vigilando y castigando el no cumplimiento, significa que por parte de los
trabajadores nace el deseo de mantener su puesto de trabajo en las mejores
condiciones de limpieza y seguridad.
El éxito de la implantación de las cuatro primeras “S” dependerá del compromiso de

la disciplina. Su aplicación garantizará que la calidad será permanente, una mejora
progresiva de la productividad y la excelencia en la calidad de los productos. La
aplicación de la disciplina conlleva:
▪ El respeto de las normas, protocolos y estándares para la conservación en

óptimas condiciones del puesto de trabajo.
▪ Crear el hábito de autocontrol en el ámbito de cumplimiento de las normas.
▪ Asumir el respeto y la importancia por las normas establecidas en la que el
trabajador ha intervenido en su elaboración de forma directa y/o
indirectamente.
▪ Ampliar la capacidad de respeto por los demás y de sí mismo.
La disciplina revierte entre otros a los siguientes beneficios:
▪ Se genera una dinámica de respeto, sensibilidad y cuidad por los recursos de

la compañía.
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▪ Seguimiento de los estándares e incremento de la sensibilidad y respeto entre
las personas.
▪ Incremento de la moral de los trabajadores por el trabajo.
▪ Al cumplirse todas las normas aumentará sustancialmente los índices de
calidad sobre el producto final lo que revertirá en un grado mayor de
satisfacción en la clientela de la compañía.
▪ El puesto de trabajo se transforma en un sitio atractivo lo que incrementa la
motivación para acudir cada día.
1.2. MANUALES DE TALLER
Los fabricantes de motocicletas, cuando lanzan un modelo al mercado, realizan unas

publicaciones referentes al modelo en cuestión agrupadas en un libro, el cual es
suministrado a los concesionarios oficiales de la marca que hay repartidos por todos
los países del mundo con representación de dicha marca.
Este libro se denomina manual de taller y nos será de gran utilidad para asegurar
que la reparación o el mantenimiento que vayamos a realizar en el vehículo están
bajo las normas dictadas por el fabricante.
De esta forma garantizaremos que los componentes de la motocicleta no sufran

daños por manipulación incorrecta o uso de herramientas inadecuados, así como
también la seguridad del usuario y posible pasajero.
El manual de taller lo utilizaremos para:
▪ Comprobar las especificaciones del vehículo.

▪ Comprobar los pares de apriete de la tornillería concreta de cada pieza y la
tornillería común.
▪ Utilizar las herramientas especiales para el modelo en cuestión y las
herramientas comunes.
▪ Verificar el esquema eléctrico.
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▪ Verificar la ruta correcta de los mazos de cables.
▪ Aplicar el programa correcto de mantenimiento.
▪ Verificar el circuito de engrase del motor y los puntos de engrase de la
motocicleta.
▪ Determinar los puntos de revisión y ajuste.
▪ Verificar el circuito de refrigeración del motor, si dispone de refrigeración
líquida.
▪ Verificar que todos los elementos del bastidor, motor y componentes
eléctricos y electrónicos estén bajo especificaciones para efectuar un correcto
montaje de los mismos.
▪ Determinar las causas de una posible avería y sus soluciones.
1.2.1. Simbología
Al utilizar los manuales de taller nos encontramos generalmente una serie de
símbolos que nos señalarán la pieza en la que estamos trabajando, y deberemos de
obedecer escrupulosamente, ya que de ello dependerá la calidad de nuestro trabajo
y la seguridad del usuario.
Estos símbolos nos indicarán procedimientos de trabajo específicos y podemos

señalar los más frecuentes empleados a continuación:
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1.2.2. Abreviaturas
En los manuales de taller encontramos abreviaturas, generalmente en inglés, que nos
servirán para orientar o situar piezas durante su proceso de montaje o simplemente
para aclarar conceptos. Así mismo, encontraremos otras palabras también en inglés,
que en ocasiones pueden estar grabadas en algunas piezas o componentes de la
motocicleta y nos servirán para determinar su sentido de instalación.
ASSY CONJUNTO
R Derecha o lado derecho visto desde la parte posterior
L Izquierda o lado izquierdo visto desde la parte posterior
IN Admisión o lado interior
EX Escape o lado exterior
STD Normal o tal como viene de origen
OP Opcional
OS Sobremedida
L (100 L) Número de eslabones (100 eslabones) de la cadena
C2 Engranaje de 2ª del contra eje
M5 Engranaje de 5ª del eje principal
RPM Revoluciones por minuto
BTDC Antes del punto muerto superior
ATDC Después del punto muerto superior
BBDC Antes del punto muerto inferior
ABDC Después del punto muerto inferior
AC Corriente alterna
DC Corriente continua
CDI Encendido por descarga capacitiva
TOP Instalar con TOP hacia arriba
UP Instalar UP hacia arriba
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UP con marca Instalar con la marca hacia arriba
triangular
F con flecha Instalar con la flecha hacia el frente
R (RH) Instalar en el lado derecho, visto desde la parte posterior
L (LH) Instalar en el lado izquierdo, visto desde la parte posterior
F (FR) Indica la parte delantera del vehículo
R (RR) Indica la parte posterior del vehículo
OUT (OUTSIDE) Instalar con la palabra hacia fuera
LOWER Indica el nivel inferior
UPPER (FULL) Indica el nivel superior
RING Junta tórica
GREASE Grasa
TANK Depósito
PUMP Bomba
NUT Tuerca
SCREW Tornillo
CHOKE Estárter
IOL Aceite
FUEL Combustible
ON Abierto
OFF Cerrado
INDEX MARKS Marcas indicadoras
Una flecha sola Nos indicará el sentido de rotación
Nos indicará el sentido de montaje o el punto de

Una marca punzonada
alineación
NOTA: DEBEMOS PRESTAR ATENCIÓN DE TODAS LAS MARCAS , LETRAS Y PALABRAS QUE ENCONTREMOS
EN LAS PIEZAS O COMPONENTES PARA REALIZAR UN MONTAJE CORRECTO .
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2. SEGURIDAD E HIGIENE EN EL
TRABAJO. APLICACIONES A
COMPETICIÓN
Son muy diversas las operaciones que se realizan en los talleres de reparaciones de
vehículo, así como en los boxes de competición. Pueden ser:
▪ Reparaciones de piezas mecánicas y/o sustitución de las mismas.

▪ Reconstrucciones de elementos de la carrocería e incluso el pintado de las
mismas.
Todo ello conlleva una serie de riesgos laborales en este sector al tener que usarse
herramientas y utillajes de naturaleza cortante, punzante, de golpeo, agentes
químicos, eléctricos, etc. Unido a las condiciones de seguridad de las instalaciones,
que pueden ocasionar accidentes de tipo: atrapamiento, caídas, electrocución,
cortes, aplastamientos, incendios, impactos por la proyección de partículas, etc.
La amplia exposición a contaminantes físicos (fuertes ruidos, carencias de

ergonomía, etc.) y productos químicos (combustibles, pinturas, desengrasantes, etc.)
sin las debidas protecciones pueden provocar sobre el trabajador efectos como
sordera parcial e incluso total, sobreesfuerzo, fatiga física y mental, etc. Existen una
serie de normas o pautas básicas a tener en cuenta para de esta forma evitar
enfermedades derivadas del trabajo y accidentes para las personas dedicadas a la
reparación de vehículos, sobre todo en competición.
2.1. ORDEN Y LIMPIEZA
Mantenimiento en cuanto orden y limpieza.
Fomentar, de forma individual, el orden y

limpieza del utillaje y herramientas en
general. Si se trabaja desplazado del
puesto de trabajo se recomienda la
utilización de cinturones porta
herramientas.
▪ Tirar de forma ordenada y sistemática los residuos que se van generando.

▪ Limpieza sistemática e inmediata de manchas y derrames provocados.
▪ Mantener el suelo libre de restos de material sobrante de las tareas.
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▪ Las zonas de libre circulación y las proximidades a las puertas deben estar
libres de obstáculos, cableado y materiales que puedan provocar caídas por
tropiezos.
▪ Las vías de tránsito deben mantener una anchura suficiente que permitan una
libre circulación.
▪ Las escaleras deban mantener un perfecto estado de limpieza en sus
peldaños y deben estar libres de elementos.
2.2. DESPLAZAMIENTOS EN ZONA DE TRABAJO
▪ Es de gran importancia visualizar con especial atención los elementos que

podrían provocar golpes, atrapamiento, cortes, riesgo de caídas, riesgos de
contaminación química o acústica, etc. durante la primera visita en las zonas de
trabajo y vías de libre circulación.
▪ El centro de trabajo debe informar al trabajador de los riesgos existentes en sus
instalaciones.
▪ Las vías de libre circulación deben estar perfectamente señalizadas y es deber
por parte de la empresa informar de dicha señalización que deben cumplirse
estrictamente prestando especial atención en las zonas por donde circulen
vehículos.
▪ Las zonas que aparentemente no parezcan estar en óptimas condiciones de
seguridad deben ser prohibidas de tránsito, hasta que la empresa adopte
soluciones o dote de medidas extraordinarias de seguridad.
▪ Se debe evitar pasar por debajo de una zona donde haya otro trabajador
realizando labores a distinto nivel por riesgo de desplome y/o caída de objetos.
▪ Evitar circular corriendo por las instalaciones, prestar atención durante el transito
al estado del firme sin perder demasiado la vista. En competición los sitios de
trabajo han de estar milimetrados al máximo.
▪ La iluminación durante la ejecución de las labores es indispensable y en el caso
de ser deficiente se deben utilizar sistemas de iluminación alternativos como
pueden ser linternas, lámparas portátiles, etc.
▪ Rodear los obstáculos en vez de saltar o pasar por encima de ellos para evitar
golpeos o tropiezos.
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2.3. ALMACENAMIENTO
▪ Bajo ninguna circunstancia los materiales se deben

depositar en las zonas de libre circulación; debe haber
una zona habilitada para embalado y desembalado
y/o carga y descarga.
▪ En el apilado de bultos se debe tener en cuenta la
estabilidad de la pila para que no se generen riesgos
de aplastamiento en caso de desplome para las
personas que circulan alrededor.
▪ El apilado de elementos de perfil cilíndrico debe asegurarse para evitar su
desplazamiento mediante cuñas de contención, calzos u otros medios.
▪ Debe evitarse el apilado excesivamente alto para que se pueda garantizar su
estabilidad y para que la recuperación de material haya que subirse a la pila.
▪ En el caso que haya que extraer material de una pila ha de evitarse hacerlo de
forma frontal a la misma sino efectuarlo de forma lateral.
▪ El apilado debe realizarse sobre forjados o cubiertas; no se debe sobrecargar todo
sobre el mismo punto, se debe distribuir la carga de forma uniforme y debe ser
paletizada.
2.4. USO DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
▪ La utilización de cualquier tipo de herramienta,

maquinaria o utillaje, requiere una formación previa
sobre el uso de la misma y la lectura sobre el manual
de instrucciones correspondiente.
▪ Queda terminantemente prohibido la manipulación o
eliminación de los elementos de protección y/o
seguridad de cualquier tipo de maquinaria y/o
máquina herramienta.
▪ Cada máquina y/o herramienta está diseñada y concebida para realizar una
función, no se debe sobrepasar las especificaciones del fabricante.
▪ Los equipos deben ir distinguidos con el marcado C€ correspondiente al
certificado de conformidad europeo, este garantiza haber pasado una inspección
de seguridad previo a su puesta en funcionamiento y que cumple todos los
requisitos.
▪ Si se detecta un equipo sin elementos de seguridad se debe poner en
conocimientos del responsable de área.
▪ Se deben utilizar guantes de protección contra riesgos mecánicos y anticorte por
impacto (EN 388, guantes de cuero) que van a conferir una mejor capacidad anti
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deslizamiento. No utilizar en el caso que se evidencie riesgo de atrapamiento en
partes móviles.
▪ Los fabricantes incluyen en sus instrucciones las normas de utilización,
conservación y mantenimiento de las máquinas que construyen, estas hay que
seguirlas de forma rigurosa.
▪ Cuando se trabaje con herramientas de corte se debe usar aquellas que tengan
el filo adecuado; cuando se traten de cortes de largo recorrido el trabajador debe
ponerse en dirección contraria al corte.
▪ No se debe portar herramientas en los bolsillos, para ellos existen cinturones
especiales portaherramientas.
▪ Cuando se utiliza equipos que emiten proyecciones se deben usar gafas de
protección con marcado (C€ EN 166) para evitar lesiones oculares y/o faciales
con la proyección de partículas. Se recomienda la utilización de pantallas para
proteger de las proyecciones las zonas de trabajo y los demás equipos.
2.5. INSTALACIONES Y EQUIPOS ELÉTRICOS
▪ Las máquinas herramientas que se alimenten con

electricidad deben contar con doble aislamiento y/o
toma de tierra.
▪ Las herramientas indicadas para la reparación sobre
elementos electrificados deben contar con mangos
aislantes.
▪ Los equipos alimentados con corriente eléctrica deben ser revisados
periódicamente. Si se detectara alguna avería en ellos, serán solventadas
exclusivamente por personal cualificado.
▪ El material que esté defectuoso o deteriorado debe ser sustituido de forma
inmediata.
▪ En el caso de tener que utilizarse alargaderas estas deben ser adecuadas a la
potencia de la maquina a conectar. Queda terminantemente prohibido la
conexión de alargaderas o equipos a tomas de corriente sin el
correspondiente sistema de enchufe macho-hembra.
▪ El/Los cuadros eléctricos deben contar con interruptores diferenciales y con
toma de tierra. En todo momento se ha de vigilar la calidad de los
aislamientos.
▪ La utilización de ladrones de corriente o regletas abusivamente provoca
sobrecarga en los enchufes por lo que queda prohibido.
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2.6. SUSTANCIAS PELIGROSAS
▪ Las sustancias peligrosas se han de mantener en sus

envases de origen, estos deben estar etiquetados
indicando la peligrosidad, toxicidad, acciones en caso
de ingestión y/o contacto con la piel,
recomendaciones de uso, etc.
▪ Antes de la utilización o manipulación de un producto

o sustancia peligrosa se debe disponer de la ficha de
datos de seguridad del mismo.
▪ En las instrucciones de uso y seguridad se indica el tipo equipos de protección
individual que se debe utilizar para la manipulación del producto que pueden
ser tales como: gafas, ropa, guantes, mascarillas, etc.
▪ Queda prohibido fumar o ingerir alimentos mientras se manipulan
sustancias peligrosas.
▪ Tras la manipulación de sustancias peligrosas hay que lavarse las manos con
abundante agua.
2.7. CARGAS SUSPENDIDAS
▪ Los dispositivos de elevación de carga serán manejados exclusivamente por

personal debidamente formados y cualificados para dicha operación y
cuenten con la autorización extendida de la empresa.
▪ Durante la operación de elevación de cargas se ha de mantener una distancia
de seguridad con los medios mecánicos y se debe delimitar una zona de
seguridad por riesgo de desprendimiento de la carga.
▪ Queda terminantemente prohibido colocarse bajo cualquier carga
suspendida.
▪ Para poder circular cerca del área de trabajo de un dispositivo de elevación
de carga se ha de advertir de la presencia al operario que maneja la máquina.
▪ Previamente a la elevación de una carga se debe proceder a una inspección
del buen estado de los sistemas de fijación y seguridad de la carga tales
como: eslingas, ganchos, flejes, etc.
▪ Los elementos que se han de elevar deben ser
fijados y centrados al dispositivo de elevación de
manera que impidan soltarse, se elevarán de
manera lenta evitando balanceos.
▪ Durante la recepción de una carga suspendida
bajo ninguna circunstancia ningún operario debe
colocarse bajo la carga. Si fuera necesario guiar
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la carga se deben usar medios manuales auxiliares para efectuarlo para la
protección en caso de caída de la carga.
▪ Para la manipulación de cargas trabajando en altura se ha de usar arnés de
seguridad fijados a un elemento de correcta resistencia.
▪ Al realizar una elevación de una carga con un gancho, esta se debe realizar
en cuatro fases.
o Colocación de las eslingas sobre la carga.
o Sin levantar la carga se procederá al tensado de las eslingas y se
comprobará la correcta fijación.
o Se elevará ligeramente la carga para comprobar su correcto equilibrio
y que no exceda el índice de carga máxima permitida.
o Ejecución de la elevación total para el traslado de la carga.
▪ En el caso de necesitar realizar una descarga realizar el proceso de manera
inversa.
▪ La orden de retirada del dispositivo de elevación no se debe ejecutar hasta
que los operarios se encuentren en un perímetro de seguridad de la carga.
2.8. USO DE ESCALERAS MANUALES
▪ Las escaleras deben presentar un perfecto estado de mantenimiento. Se ha

de vigilar en perfecto estado de conservación de las bases antideslizantes.
Para una correcta colocación debe sobresalir un metro al menos por encima
del punto de apoyo en el estante y esta debe estar con un ángulo de
inclinación de 75º.
▪ Para la utilización de una escalera de tijera se debe comprobar que esta esté
provista de tirantes de seguridad.
▪ Bajo ninguna circunstancia se debe usar una escalera de tijera como escalera
de apoyo ni pasar desde una escalera a un estante y/o plataforma.
▪ En los fosos de las excavaciones se utilizan fundamentalmente escaleras de
madera, estas deben estar ancladas en la parte inferior y superior, deberán
sobresalir al menos 60 cms. por la parte superior y con un ángulo de
inclinación de 75º.
▪ No se deben colocar las escaleras delante de puertas ya que estas pueden
ser abiertas provocar accidentes de forma inesperada. Si hubiera que
colocarla tras una puerta o en un lugar de paso se ha de señalizar.
▪ Bajo ninguna circunstancia se debe utilizar una escalera por más de una
persona de manera simultánea.
▪ Durante el trabajo que se realiza en una escalera no se debe tratar de alcanzar
elementos que implique sacar el cuerpo ya que esta acción ocasionará
balanceo y desestabilización.
18
▪ Durante el proceso de subida y/o bajada se debe colocar los pies
perpendicularmente al peldaño o escalón apoyando la mayor superficie
posible.
Que terminantemente prohibido:
▪ Realizar subidas que superen el

antepenúltimo peldaño.
▪ Utilizarla para fines distintos para los que
no han sido concebida como transporte
de materiales, a modo de pasarela o
andamio, etc.
▪ Realizar trabajos sobre escaleras en espacios abiertos no techados mientras
haya condiciones climáticas adversar.
▪ Mantener los pies elevados más de dos metros desde el suelo de altura. En
el caso de necesitar elevarse más de esta altura se debe usar un medio
auxiliar como un andamio o una plataforma elevadora.
▪ Cuando se trabaje con herramientas sobre escaleras estas deben ir sobre
cinturones especiales, bolsas o bandoleras para depositarlas y así evitar
que se caigan.
Proceso de mantenimiento:
▪ Tras su utilización se limpiará de cualquier tipo de suciedad o vertido que

haya podido caer sobre la misma
▪ Para el mantenimiento de las escaleras de madera se utilizará
exclusivamente un barniz transparente antideslizante para poder detectar
los defectos en la estructura fácilmente.
2.9. MANIPULACIÓN DE CARGAS Y POSTURAS
▪ Queda terminantemente prohibido el transporte de personas subidas en

escaleras y cualquier tipo de sistema de elevación.
▪ Queda prohibido intentar elevar o elevar elementos adecuadamente fijados.
▪ No se debe tratar de arrastrar ni elevar cargas tirando de ellas de forma
lateral.
▪ El operador del dispositivo de elevación de cargas
bajo ninguna circunstancia debe dejar carga
suspendida pendiente y debe llevar consigo la llave
de bloqueo de los mandos de la máquina.
▪ Cuando se opere con cargas manuales es necesario
introducir pequeños descansos en la operación o ir
alternando con otro tipo de trabajo que implique la
carga para evitar la fatiga física.
19
▪ Existe una gran variedad de calzado de seguridad y cada uno es adecuado
en función de la postura que se adopta en la labor que se ha de acometer y
no resulte una postura forzada.
▪ Para las distintas partes del cuerpo sometidas a fatiga como pueden ser:
codos, muñecas, zona lumbar, rodillas por posturas y movimientos en el
trabajo se debe utilizar elementos de protección específicos para las zonas
articulares.
▪ Estudiar y adoptar las conclusiones sobre los estudios ergonómicos de las
tareas a realizar para disminuir riesgo de lesión.
2.10.GASES Y HUMOS DE COMBUSTIÓN
Provienen de la transformación química generada en un

motor térmico tras la combustión de la mezcla de aire y
combustible que sirve como fuente de energía se generan
humos y gases y contienen una amplia gama de compuestos
químicos irritantes y nocivos para la salud como pueden ser:
hidrocarburos, óxidos de nitrógeno, óxidos de carbono, óxido
de azufre, etc. La forma más eficaz para prevenir los riesgos de
contaminación por dichos gases es evitar la exposición
realizando la extracción desde la salida del sistema de escape.
Para una total extracción de los gases podemos reforzarlo con un sistema de
ventilación adicional que contribuirá a reducir el calor que se produce en el motor
durante el funcionamiento.
2.11. PRUEBAS DE RODADE DEL MOTOR EN

COMPETICIÓN
En las operaciones de pruebas del motor de máxima

aceleración que se dan en competición, se pueden llegar a
alcanzar niveles sonoros que fácilmente sobrepasen los
85dB.
Este nivel sonoro supone un alto riesgo para la salud de los

operarios y componentes de equipo por contaminación
acústica, lo que podría provocar perdidas de audición
parcial e incluso total.
Para evitar los riesgos expuestos es conveniente realizar las pruebas en cabinas
insonorizadas en las que los operarios se encuentran situados en el exterior.
20
En el caso de no contar con las cabinas o tener que hacer la prueba sobre el vehículo
directamente, los operarios deben estar provistos de las protecciones auditivas
adecuadas tales como tapones y cascos.
2.12. MANIPULACIÓN DE FLUIDOS REFRIGERANTES
En los motores se usa un líquido refrigerante que contiene

una base de agua y una serie de agentes químicos tales
como: glicoles, bórax, etc. En una larga exposición en
contacto con la piel puede ocasionar dermatitis.
En el caso de contacto con la piel se debe lavar rápidamente

con abundante agua y un jabón neutro y seguidamente
aplicar una crema hidratante.
La utilización de guantes minimiza el riesgo de contacto; en el caso que por

seguridad (riesgo de atrapamiento) no se puedan usar, es conveniente usar una
crema barrera.
2.13. CONTACTOS TÉRMICOS CON MOTORES DE

COMBUSTIÓN
En los motores térmicos de combustión interna se genera

gran cantidad de calor con zonas que pueden oscilar
entre 70º y 95º; y en las zonas del sistema de escape se
pueden alcanzar temperaturas que rondan los 700º. La
manipulación en los motores cuenta con un muy alto
riesgo de quemaduras por contacto con superficies
calientes.
Para proteger la zona de trabajo de estas altas temperaturas se puede recurrir a un

material aislante mal conductor del calor y guantes de protección contra el calor.
Las zonas de desprendimiento de calor se han de señalizar para evitar lesiones.
2.14. EQUIPOS PARA DESMONTAR NEUMÁTICOS
Las máquinas de montaje y desmontaje de neumáticos son máquinas

electroneumáticas. Cuentan con sistemas de mando de acción sostenida, esto
quiere decir que la máquina se puede parar en el momento que el operador deje de
pulsar los mandos de marcha. Los riesgos fundamentalmente asociados a este tipo
de maquinaria son los de atrapamiento, cizallamiento, aplastamiento y
contaminación acústica; por lo que debe contar con protectores y calzado de
21
seguridad para evitar el aplastamiento en los pies al poder caer una llanta o
neumático sobre ellos; es fácil que estas puedan superar los 65dB de sonido
aerodinámico por lo que se deben usar protecciones en los oídos tales como tapones
o cascos.
2.15. EQUIPOS PARA EL EQUILIBRADO DE LAS RUEDAS
Son riesgos compartidos en esencia con los de maquinaria de

montaje y desmontaje de neumáticos. Solo existen pequeñas
diferencias como que estas máquinas son por lo general
eléctricas y no cuentan con circuitos neumáticos. A los
riesgos típicos de atrapamiento y aplastamiento por parte de
la rueda, hay que añadirle el riesgo por proyección de piedras
y/u otros elementos que se depositan entre las acanaladuras
del neumático.
Este tipo de máquina hace girar la rueda a gran velocidad por

lo que se genera una gran fuerza centrífuga.
Para evitar el riesgo de impacto por proyección suelen contar con un sistema de
protección que evita no solo la proyección, sino que también evita la abrasión por
fricción contra el neumático, algo imprescindible en competición.
2.16. TRABAJOS CON PUENTES ELEVADORES
Las labores que se desempeñan bajo un vehículo utilizando un elevador conllevan

implícito el riesgo de: golpes en el torso superior siendo especialmente afectada la
cabeza, impactos por caídas de piezas y herramientas durante las labores,
atrapamiento durante la bajada del dispositivo elevador e incluso la caída del
vehículo desde el mismo.
Para evitar o minimizar los riesgos se deben aplicar las siguientes medidas de
seguridad:
▪ Formar a los operarios para la utilización de dispositivos elevadores.

▪ Delimitación de la zona de acción del dispositivo elevador y liberación de
dicha zona de obstáculos que impliquen el libre movimiento del elevador
y operario.
▪ El equipo elevador debe contar con un dispositivo que impida y limite la
velocidad de un descenso indeseado.
▪ Bajo ninguna circunstancia se ha de sobrecargar el elevador por lo que se
debe atender a las indicaciones de carga máxima permitida que indica el
fabricante.
22
▪ El elevador debe contar con un perfecto mantenimiento de todas sus
partes móviles y de todos sus dispositivos de seguridad como cualquier
otro tipo de maquinaria del taller.
▪ Los elevadores deben contar con dispositivos de fijación del vehículo al
mismo, para asegurarlo tanto a la subida como a la bajada.
▪ Para evitar los riesgos de impacto en la cabeza se debe trabajar con casco
cuando se haga debajo de un vehículo.
▪ La operación de subida o bajada de un vehículo sobre un elevador debe
interrumpirse siempre que se presenten irregularidades como:
o La subida y/o bajada no sea de forma progresiva, sino que sea
dando tirones o saltos.
o La subida y/o bajada se efectúe más lenta de lo normal.
o El dispositivo elevador presente fugas de aceite hidráulico.
2.17. CIRCUITOS DE AIRE COMPRIMIDO
▪ En un circuito de aire comprimido el elemento principal y esencial es el

compresor. El depósito o calderín está sometido a la reglamentación que
regula los recipientes a presión, debiéndose, además:
o Verificar periódicamente el correcto funcionamiento de los
dispositivos de seguridad y control, como son: la válvula de
seguridad y el manómetro de control de presión.
o Realizar las pruebas e inspecciones que marcan la normativa para
los depósitos de aire a presión.
o Limpiar anualmente el interior del depósito de aire comprimido
para extraer los restos de aceite y demás residuos pesados que se
puedan depositar.
▪ Los compresores deben contar con un lugar en el taller insonorizado y si
es posible separado del resto del taller.
▪ Las boquillas soplantes pueden resultar peligrosas ya que de ellas se
pueden desprender a gran velocidad y presión partículas de polvo y
líquido. Las medidas de protección generales recomendables son:
o Utilizar para este tipo de dispositivos una presión inferior a 2,5 bares;
en el caso que la presión de entrada sea superior se debe utilizar un
reductor.
o Para evitar o reducir la protección de materias sólidas utilizar
modelos provisto con difusor.
▪ Se debe utilizar protección ocular adecuada y protección auditiva ya que
es fácil que se lleguen a sonidos superiores a los 85dB.
▪ Existen operaciones en las que queda prohibida el uso de boquillas
soplantes como son:
23
o Soplado para el secado de piezas tras haber sido limpiadas con
productos desengrasantes que contengan disolventes. Para
realizar esta operación se debe ejecutar bajo una campana de
aspiración.
o Soplado para la limpieza de elementos o piezas que contengan un
alto contenido en polvo ya que se puede producir una gran
dispersión al ambiente del taller.
o El soplado de la ropa laboral es una mala práctica ya que esta
puede contener residuos sólidos que se podrían incrustar en los
ojos provocando desprendimiento de retina, al igual que se podrían
incrustar en los oídos pudiendo llegar a provocar sordera. El aire a
presión puede penetrar bajo la piel generando hinchazón y si este
llegara a penetrar a través de una vena podría provocarse una
embolia gaseosa y esta desembocar en la muerte.
2.18. TRABAJO CON FLUIDOS A ELEVADA PRESIÓN
El trabajo con fluidos a elevada presión implica tener que adoptarse una serie de
medidas preventivas:
▪ Controlar y verificar de forma periódica los dispositivos de seguridad de

los generadores de presión como son: válvulas de seguridad, manómetros,
dispositivos de parada de emergencia, etc.
▪ Verificación del dispositivo de disparo mantenido de las pistolas.
▪ Verificación y control de las mangueras y/o tuberías flexibles, aislar en
medida de lo posible de las aristas y cantos vivos.
▪ Bajo ninguna circunstancia colocar ninguna parte del cuerpo delante de
ningún dispositivo que proyecte fluido a presión incluso estando protegido
con un trapo, guantes, etc.
▪ Antes de proceder al desmontaje de un dispositivo y/o equipo hay que
garantizar la ausencia de presión.
2.19. DESPLAZAMIENTOS CON VEHÍCULO
Es importante tener en cuenta:
▪ Hacer una PLANIFICACIÓN DE LA RUTA Y HORARIO para salir con tiempo suficiente
y evitar tener que acelerar la marcha para cumplir con el horario.
▪ Se debe respetar el código de circulación tanto como conductor como
peatón quedando prohibidas las actuaciones imprudentes y/o temerarias
que comprometan la seguridad.
24
▪ Respetar las distancias de seguridad con respecto a los vehículos que
preceden.
▪ Mantener siempre una velocidad apropiada a las condiciones de la vía, la
intensidad del tráfico y a las condiciones de la carga que se transporta. No
superar nunca los límites de velocidad establecidos. El exceso de velocidad
junto con el alcohol hace una pareja habitualmente mortal.
▪ Poner especial cuidado cada vez que se baje del vehículo. Si se hace en el
entorno de vías de circulación se hará con prendas de alta visibilidad.
▪ Asegurarse de que el vehículo recibe un mantenimiento adecuado, con las
revisiones reglamentarias, incluida la ITV.
▪ Conocer los efectos de la toma de medicamentos en la conducción, que a
veces es ignorada. Para ello consulte el prospecto del medicamento.
▪ Para sustituir un neumático pinchado:
o Colocar el vehículo fuera de la carretera o vía de circulación, en un lugar
seguro, plano y alejado de la circulación, encender las luces de
emergencias, colocarse el chaleco de seguridad antes de bajar del
vehículo, y colocar en la carretera señal de emergencia a una distancia
mínima de 50 metros del vehículo.
o Es conveniente disponer de un tubo que sirva de extensión de la llave de
cruz para las tuercas que estén muy apretadas. Colocar el gato
adecuado en el lugar especificado por el fabricante y, una vez elevado el
vehículo, colocar soporte de estabilización en un punto seguro del
mismo.
25
3. EQUIPOS DE PROTECCIÓN
PERSONAL
Para realizar el trabajo de mecánico en un taller se debe utilizar los siguientes equipos
de protección personal:
EQUIPO PROTECCIÓN
Casco de Protegerá de los impactos que se puedan recibir en la cabeza

protección: mientras se trabajaba bajo un vehículo situado en un elevador.
Calzado de Es indispensable para efectuar las operaciones en un taller ya que

seguridad: ellos protegen de impactos y aplastamiento en pies, cuentan con
suelas antideslizante y antiperforante.
Protección En un taller es fácil que se superen los 85dB en ciertas operaciones

auditiva: por lo que es obligatorio para ello la utilización de sistemas de
protección auditivos como pueden ser tapones y/o cascos. La
maquinaria debe reflejar en su placa de homologación el nivel
sonoro que genera.
Ropa de Las prendas laborales deben ser de la talla justa para evitar el
trabajo: riesgo de ser atrapadas por elementos móviles.
Guantes: Como norma general se deben usar guantes de protección de

forma particular y, cuando la operación a realizar implique un alto
riesgo de atrapamiento, se deberán usar guantes adecuados a la
actividad a realizar.
Prendas de Las prendas de alta visibilidad se hacen imprescindibles y

alta obligatorias para facilitar el ser visto cuando se trabaja en zonas de
visibilidad: iluminación limitada
Equipos de protección personal
26

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BLOQUE I.

INICIACIÓN Y CONOCIMIENTO EN LA MECÁNICA DE MOTOS

TEMA 3. Metodología y seguridad en Competición

1.1. MÉTODO DE LAS 5S

El método de las 5S es un principio de orden y limpieza que nació en la industria

Las 5S se imponen como un movimiento de calidad en Japón referida al

La aplicación de las 5S abarca a todos los puestos de trabajo de una compañía;

¿Qué es la estrategia de las 5S?

La estrategia de las 5S se refiere a una serie de acciones cuyos nombres en japonés

Este modelo de metodología es a día de hoy un modelo de productividad instaurado

▪ Contribuir a la creación de un mejor ambiente de trabajo, erradicación del

La clasificación comienza por eliminar de la zona de trabajo aquellos elementos que

Seiri (Clasificar) es la primera de las “S”, aporta a la metodología evitar la presencia

Eliminación de toda aquella información innecesaria que pueda conducir a errores, o

▪ La liberación de espacio útil.

La implantación de la “clasificación” revierte entre otros a los siguientes beneficios:

▪ Aumento del control visual de los recursos para la ejecución de la labor, el

La implantación de la “ordenación” revierte entre otros a los siguientes beneficios:

▪ Facilitar la rápida accesibilidad a los recursos necesarios para el trabajo

La no implantación de la “ordenación” revierte entre otros a los siguientes perjuicios:

La limpieza implica la eliminación de suciedad en plenitud de todos los elementos de

Esta acción no implica en exclusiva el mantenimiento estético de los recursos de

La aplicación requiere tener en cuenta que:

▪ La integración como parte de las tareas cotidianas de la limpieza.

Esta acción no solo implica la limpieza de la suciedad, implica la búsqueda de la

▪ Una reducción exponencial del riesgo de accidentes durante el proceso de

El objetivo de la “estandarización” es:

La implantación de la estandarización revierte entre otros a los siguientes beneficios:

▪ Se crea una base de datos donde almacenar los conocimientos adquiridos.

El éxito de la implantación de las cuatro primeras “S” dependerá del compromiso de

▪ El respeto de las normas, protocolos y estándares para la conservación en

La disciplina revierte entre otros a los siguientes beneficios:

▪ Se genera una dinámica de respeto, sensibilidad y cuidad por los recursos de

1.2. MANUALES DE TALLER

Los fabricantes de motocicletas, cuando lanzan un modelo al mercado, realizan unas

De esta forma garantizaremos que los componentes de la motocicleta no sufran

El manual de taller lo utilizaremos para:

▪ Comprobar las especificaciones del vehículo.

Estos símbolos nos indicarán procedimientos de trabajo específicos y podemos

R Derecha o lado derecho visto desde la parte posterior

L Izquierda o lado izquierdo visto desde la parte posterior

IN Admisión o lado interior

EX Escape o lado exterior

STD Normal o tal como viene de origen

L (100 L) Número de eslabones (100 eslabones) de la cadena

C2 Engranaje de 2ª del contra eje

M5 Engranaje de 5ª del eje principal

RPM Revoluciones por minuto

BTDC Antes del punto muerto superior

ATDC Después del punto muerto superior

BBDC Antes del punto muerto inferior

ABDC Después del punto muerto inferior

CDI Encendido por descarga capacitiva

TOP Instalar con TOP hacia arriba

UP Instalar UP hacia arriba

F con flecha Instalar con la flecha hacia el frente

R (RH) Instalar en el lado derecho, visto desde la parte posterior

L (LH) Instalar en el lado izquierdo, visto desde la parte posterior

F (FR) Indica la parte delantera del vehículo