uf.

0926 Diseño y
organización de
almacen
CONCEPTO Y FUNCIONES DEL ALMACÉN

El almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica y funcional de una empresa

comercial o industrial con objetivos bien definidos de resguardo, custodia, control y
abastecimiento de materiales y productos.

Un almacén se define como una unidad logística en la que se llevan a cabo diversas funciones.
Desde la recepción de la mercancía hasta la expedición de los pedidos.

https://www.youtube.com/watch?v=s7afDzKxvz8
● Recepción de la mercancía: la cadena de valor del almacén comienza con la recepción de la mercancía.
Se analizan exhaustivamente todos los productos recibidos, teniendo en cuenta aspectos como sus
dimensiones y su peso.

● Control de calidad: a continuación, se procede con el control de calidad. Es fundamental comprobar que
realmente el contenido del envase en el que entra el producto en el almacén es el continente. Para facilitar
esta tarea, todas las unidades de carga se acompañan de un albarán.

● Inventario de los productos: una de las funciones del almacén más importantes tiene que ver con el control
de los productos que se encuentran almacenados en la unidad logística. Una vez registrada la mercancía en
los equipos informáticos de la empresa, es importante tenerla localizada, indicando su ubicación precisa.
● Almacenamiento: cualquier almacén dispone de una serie de medios mecánicos para
almacenar de forma adecuada la mercancía. En función de si la mercancía recibida es en palets
o a granel, el modo de almacenamiento será diferente.

● Preparación y expedición de pedidos: y, por último, se preparan y expiden los pedidos de los
clientes. El tiempo en la expedición es un factor clave para evitar retrasos en la cadena de
distribución.
ALMACENAMIENTO DE MERCANCÍAS
SEGÚN SU RÉGIMEN JURÍDICO
A la hora de escoger un sistema de almacenamiento de mercancías, se debe prestar atención al
régimen jurídico por el que se gestionará dicho almacén.

De ello dependen importantes gastos derivados del almacenaje de productos.

Se encuentran principalmente cuatro tipos de almacenes dentro de esta categoría:

● Almacén propio

Son edificios e instalaciones que pertenecen a la empresa titular, por lo que la inversión en el local
y los gastos corren a cargo de dicha organización. Son rentables para empresas que los utilizan
continuamente o cuando se trabaja con mercancías que requieren un almacenamiento especializado. La
empresa puede hacer el almacén a la medida de sus posibilidades
 ● Almacén alquilado

Este tipo de almacenamiento de mercancías se está convirtiendo en la opción favorita para

muchos empresarios. Su uso no requiere de costes iniciales y se asumen gastos que dependen de las
necesidades de producción.

Tiene la ventaja de que la empresa puede deshacerse rápidamente de él si no le conviene.

● Almacén de renting

Es decir, alquiler con opción de compra. En este caso se pierde flexibilidad en cuanto a la
posibilidad de cambio del almacén, ya que el usuario está obligado a contratar el alquiler durante un
periodo predeterminado de tiempo.
 ● Almacenamiento en leasing

En los sistemas de almacenaje de mercancías por leasing, se establece un alquiler del espacio
que acabará siendo adquirido por la empresa en cuestión, por un precio acordado en el momento de
firmar el acuerdo.

https://www.youtube.com/watch?v=cNVmPhgxNz0
Almacén cubierto
Sirve para proteger las distintas mercancías que puedan verse afectadas por los efectos atmosféricos y
otros riesgos . Algunos ejemplos pueden ser productos perecederos, peligrosos, frágiles…etc.

En estos sistemas de almacenamiento de mercancías se pueden controlar factores como la iluminación,

la temperatura o la humedad. Están fabricados en diversos materiales, por lo general resistentes, como
ladrillo, piedra o placas metálicas.
 Almacén descubierto
No se requiere ninguna estructura cubierta para la mercancía. Se delimita la superficie destinada a
almacén con una valla, señal o pintada en el suelo. La
mercancía así almacenada no necesita protección, como mucho unas lonas. Suele realizarse una pequeña
construcción para oficinas y zonas de servicio para los trabajadores, y se deja un pequeño espacio para
proteger algún tipo de material o vehículo que lo precise
 ALMACENAMIENTO DE MERCANCÍAS SEGÚN EL TIPO DE PRODUCTO

● Almacén de materias primas

Este tipo de almacenaje de mercancías es básico en los procesos de producción. Contiene materiales que se
van a utilizar posteriormente en la cadena de producción (por ejemplo, madera para fabricación de papel).

● Almacén de productos intermedios

En estos sistemas de almacenamiento de mercancías se incluyen productos que sirven de nexo en la cadena
de producción. La siguiente fase supondrá la incorporación de algún elemento o tarea realizado por otra empresa
(por ejemplo, camisas pendientes de la incorporación de botones suministrados por otra compañía).
 ● Almacén de productos terminados

El más conocido comúnmente.

Se trata del almacén que guarda el stock final de la compañía..Almacenan los artículos que ya han
sido elaborados y están listos para ser comercializados (por ejemplo, productos farmacéuticos).

● Almacén de repuestos

En este tipo de almacenamiento, se conservan los repuestos necesarios para productos principales
puestos a la venta. Tambien, almacenan complementos o piezas que forman parte del producto final (por
ejemplo, cartuchos de tinta, limpiaparabrisas o botones para camisas).
 ● Almacén de accesorios

Para aquellos elementos accesorios en el proceso de producción, así como para los productos posventa,
existen estos sistemas de almacenamiento de mercancías específicos.

● Almacén de archivos

En estos almacenes se depositan todos aquellos planos, documentos legales, facturas y archivos históricos
que requieran ser conservados.
ALMACENAMIENTO DE MERCANCÍAS SEGÚN SU PAPEL EN LA CADENA LOGÍSTICA

El proceso de elaboración de un producto hasta que se pone en venta, conlleva una serie
de pasos que conforman lo que se conoce como cadena logística o cadena de producción.

tipos de almacenamiento :
● Almacén central

Se trata de un sistema de almacenamiento de mercancías situado cerca de la planta de producción.

En este almacén se controla el stock principal y se proporciona el producto necesario a los almacenes
regionales.

● Almacén regional

Está distribuido en todo el territorio comercial, aunque abastece a una determinada zona geográfica.
Estos almacenes se abastecen de los almacenes centrales, y desde ellos se sirven las mercancías a los
detallistas y distribuidores de una determinada región en vehículos de menor capacidad.
 ● Almacén de plataforma

Este sistema de almacenamiento de mercancías minimiza los niveles de stock en favor de un mayor servicio
al cliente. Su función podría asemejarse a la de los almacenes regionales, pero en una escala mucho menor.

● Almacén temporal

Es donde se almacena de forma temporal la mercancía hasta poder ser cargada en el medio de transporte. Por
ejemplo, la mercancía que llega a puerto puede necesitar ser almacenada durante un tiempo antes de ser cargada en
el buque
ALMACENAMIENTO DE MERCANCÍAS SEGÚN SU DISPOSICIÓN

Si se atiende a la disposición de las mercancías, también es posible encontrar dos categorías diferentes
de sistemas de almacenamiento. En este caso son:

● Almacén por bloques

Conservan principalmente mercancías paletizadas. Estas mercancías se apilan por bloques que se
agrupan en sectores, para tener así un fácil acceso dependiendo del bloque a seleccionar.

● Almacén convencional

Combina la mercancía paletizada con artículos sueltos. Es el sistema más utilizado tradicionalmente, y en él
suelen usarse carretillas elevadoras para acceder a los productos que se desee.
ALMACENAMIENTO DE MERCANCÍAS SEGÚN grado de automatización

Según este criterio también encontramos dos tipos posibles:

Almacén convencional. La mecanización se reduce a los medios de transporte internos sencillos. La

•

intervención del personal es importante.

Almacén automatizado. La mayoría de las operaciones que se realizan en el almacén no requieren la presencia
•

de personas, debido a que todas las órdenes que se dan emanan de un ordenador central.

Los medios de transporte interno están totalmente automatizados: ubican y recogen las mercancías con muy

poca intervención de personal. Todo ello permite que los almacenes tengan gran altura, los pasillos sean

estrechos y se optimice la capacidad de almacenamiento. https://www.youtube.com/watch?v=9K6uu0U5Y9M

 Cuando se ha de decidir la disposición, tanto interna como externa que ha de tener un almacén, pueden darse
tres diferentes situaciones, que pueden hacer necesaria una diferente asignación de espacios:

● Instalación de nuevos almacenes

● Ampliación de los almacenes ya existentes
● Reorganización de los almacenes actuales.

Cualquiera que sea la situación, las decisiones a tomar sobre la distribución general de un almacén deberán de
satisfacer las necesidades que se corresponden con un buen sistema de almacenamiento y que son las siguientes:
UBICACIÓN DELALMACÉN

Esta será una decisión estratégica, es decir, una vez tomada no suele modificarse en el corto plazo. Para el
estudio de la ubicación es necesario tener en cuenta y analizar aspectos como los siguientes

• Tipo de transporte que prevemos utilizar con más frecuencia.

• Distancia entre nuestros proveedores y el almacén.

• Distancia desde nuestro almacén a las zonas de entrega de la mercancía.

• Proximidad a los almacenes de la competencia.

• Zona bien comunicada.

•Existencia de buenas carreteras que nos permitan llegar fácilmente al almacén, el estado de las mismas y el flujo
de circulación de vehículos.
• Servicios próximos.

• Facilidad o dificultad para obtener suministro eléctrico, gas, agua, etc.

• Disponibilidad y características de la mano de obra.

•Normativa de la zona sobre alturas máximas de edificación, distancias a los viales, facilidad para obtener permisos
de obra y autorizaciones, etc.

• Coste de la parcela y posible revalorización del terreno.

• Beneficios fiscales y razones de oportunidad de la inversión.

• Superficie de terreno suficiente por si es necesario ampliar en un futuro o destinar una zona a aparcamiento.
•Forma y relieve de la parcela, ya que si es irregular nos podemos ver obligados a reducir la zona de almacén por
tener que desestimar varios metros cuadrados.

• Superficie de terreno suficiente por si es necesario ampliar en un futuro o destinar una zona a aparcamiento.

•Forma y relieve de la parcela, ya que si es irregular nos podemos ver obligados a reducir la zona de almacén por
tener que desestimar varios metros cuadrados.
https://www.youtube.com/watch?v=hY6gXoQIVVA&t=49s
 ● ZONAS INTERNAS DEL ALMACÉN
Hay que planificar este espacio con el fin de conseguir la rentabilidad establecida en el plan logístico. Para ello es
necesario tener la siguiente información:

• Necesidades de las mercancías que se van a almacenar.

• Metodología de trabajo en el almacén.

• Unidades recibidas por suministro y frecuencia del mismo.

• Medios de transporte necesarios para trabajar en cada zona.

• Técnicas de almacenaje que se van a emplear.

• Superficie de almacenamiento disponible, limitaciones arquitectónicas del edificio.

• Personal que trabajará en cada zona.

El objetivo será conseguir

1. Eficiente aprovechamiento del espacio

2. Reducción de la manipulación de los materiales al mínimo

3. Facilidad de acceso al producto almacenado

4. Máximo índice de rotación posible

5. Flexibilidad máxima para la colocación del producto

6. Facilidad de control de las cantidades almacenadas

https://www.youtube.com/watch?v=-36tF3jwbGU
Responde:
A la hora de configurar el layout de un almacén hay que tener en cuenta una serie

de principios. Analiza a qué se refieren los que se exponen a continuación:

a) Principio de la mínima distancia recorrida.

b) Principio de accesibilidad.

c) Principio del espacio cúbico.

d) Principio de la satisfacción y de la seguridad.

e) Principio de la flexibilidad.
E. FLUJO DE MERCANCÍAS EN EL ALMACÉN

Es la cantidad de productos que se mueven por un punto determinado por unidad de tiempo.
Los flujos son los movimientos que se realizan con las unidades en su entrada al almacén, por su interior y
en su salida.

LOS TIPOS DE FLUJO :

1.- Flujo Simple

2.- Flujo medio:

En este tipo de flujo, empiezan a complicarse los movimientos. Es el que suele encontrarse en almacenes con
operaciones sencillas de picking o combinadas, generalmente, con el suministro de palets completos.
 3.-Flujo complejo

Hay almacenes que disponen de distintas áreas de trabajo en función de los tipos de producto y su consumo.

Suelen contar con zonas de manipulaciones intermedias y pueden necesitar diversas operativas que requieren
flujos de cierta complejidad o incluso de gran complejidad.
Tipos de distribución en planta
Para realizar el diseño en planta del almacén debemos conocer todos los movimientos y operaciones que se
realizan con la mercancía en su interior.
Podemos contemplar 3 tipos de flujos operativos:

1.-Flujo en forma de U

La recepción y expedición de la mercancía se realiza desde

el mismo muelle y en la misma dirección.
La mercancía entra por uno de los lados de la nave, se
almacena, pasa al área de preparación de pedidos y sale por el
muelle que está situado al lado del muelle de acceso.
La distribución en forma de U flexibiliza la carga y descarga de
vehículos y, facilita futuras ampliaciones o modificaciones del
almacén.
2.- Flujo en forma de T

En esta variante la entrada y salida de mercancías se realiza en muelles independientes, situados en un

mismo frente, pero en extremos opuestos.
En este caso, como los muelles están separados se pueden utilizar de forma independiente.
3.-Flujo en línea recta

Aquí las zonas de carga y descarga se sitúan en zonas alejadas entre sí y no es tan flexible como los flujos en U
o T. Las mercancías siguen su ruta sin volver a pasar por la parte central del almacén. Este flujo es menos flexible al
no tener acceso inmediato a los puntos de entrada y salida de mercancías.
 Realizar un diseño correcto de layout te ayudará a optimizar el espacio, reducir los costes de almacenaje, aumentar
la seguridad y mejorar el servicio que ofreces a tus clientes.
F.-Pasillos

Los pasillos se distribuyen dentro del almacén con una doble finalidad:

• Son utilizados como elementos de división de zonas.

• Facilitan el acceso al lugar donde están depositadas las mercancías.

Existen dos alternativas respecto a la colocación de estanterías que influyen en la distribución de pasillos:

• Estanterías de dos en dos. A cada una de ellas se accederá a través de un pasillo.

Se empezará colocando la primera de ellas adosada a la pared con el objetivo de
aprovechar más el espacio.

• Estanterías de una en una. Para cada estantería hay dos pasillos. Uno para reposición de mercancía y otro para
picking. Esta opción interesa en almacenes con gran movimiento de mercancía, ya que si las colocamos de dos en dos
ralentizará mucho la operativa.
Asimismo, hay una serie de normas que se deben respetar para la creación de pasillos:

• La dirección del pasillo debe ser recta y estar orientada hacia las puertas.

•Con el objetivo de conseguir un mayor aprovechamiento del espacio, intentaremos no

Ubicar pasillos al lado de las paredes siempre que no existan puertas en las mismas.

• El ancho del pasillo afecta a la tasa de ocupación, la operatividad y los medios mecánicos que utilizaremos.

•La estanterías que se coloquen en un área deberán estar siempre orientadas en un sentido, así, al disminuir
las intersecciones entre pasillos, conseguiremos evitar colisiones
CODIFICACIÓN DE ZONAS DEL ALMACÉN
En el almacén toda ubicación debe poseer su codificación única que la diferencie del resto. Para identificar las
distintas dependencias del almacén se asigna a cada una de ellas un código que permita reconocer rápidamente y sin
errores cada área, pasillo o estantería.
El método de codificación es decisión de la empresa, ya que no existe una codificación perfecta. Cada empresa
deberá buscar su propio sistema en función del número de almacenes, zonas o estanterías que posea.

• Codificación por estantería o lineal.

Se numeran de forma correlativa las estanterías. Posteriormente, empezando por la cabecera del recorrido, se
enumeran los distintos niveles de profundidad, ubicaciones que tiene cada una de ellas.
Por último, para cada uno de los niveles se numeran las distintas alturas, empezando por el nivel del suelo y asignando
número de forma correlativa conforme ascendemos en altura.
En este caso se permiten realizar recorridos de ida y vuelta en el mismo pasillo.
1.-Codificación por estantería.
• Codificación por pasillo o peine.

A cada pasillo se le asigna un número consecutivo, de tal forma que solamente puede recorrer el pasillo en un solo
sentido.

Cada dos estanterías se van codificando sus ubicaciones en sentido ascendente de circulación. Se irán numerando
alternativamente a izquierda y derecha los distintos niveles de profundidad, asignando números impares a la izquierda y
pares a la derecha, y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.

De la misma forma que en el caso anterior, se enumeran las distintas alturas de cada nivel empezando por el nivel inferior.

https://www.youtube.com/watch?v=4m5w5_6-z4c

Codificación por pasillo.

Equipos de manipulación y sistemas de
almacenamiento
1. CARACTERÍSTICAS DE LA MERCANCÍA

Existen muchos productos que necesitan unos medios de manipulación y almacenamiento determinados por
sus dimensiones, forma, peso y características. Por esta razón, el almacén emplea distintos equipos y sistemas según
su tipología de productos.
Para estudiar las características de la mercancía podemos establecer varios criterios de clasificación.
Algunos de estos criterios son:
Los equipos de manipulación deberán asegurar:

• Una minimización de tiempos dedicados a tareas de manipulación y almacenamiento.

• Que los trabajadores no hagan esfuerzos en el manejo de las cargas.
• Una reducción de costes.
• Eficiencia a la hora de realizar las tareas.
 2. Equipos de manipulación
Los elementos de manipulación son medios o sistemas manuales o mecánicos que sirven para facilitar las tareas de
carga y descarga, así como los traslados de materiales que surgen a consecuencia de la actividad diaria del almacén.
Aspectos como la rotación de los productos , los costes de manipulación o el espacio disponible influyen en la
elección del medio
2.1. ESTÁTICOS

En esta categoría tenemos los silos, que se utilizan para almacenar mercancía a granel.
Tienen un orificio de entrada en la parte superior y un orificio de salida en la parte inferior; este último se comunica
directamente con el embalaje (sacos, bidones, etc.) o con el medio de transporte elegido.
Pueden ser simples (una unidad) o múltiples y cilíndricos o poligonales.

2.2. DINÁMICOS SIN TRASLADO

Son equipos que están fijados al suelo o al techo del edificio. Mediante un movimiento continuo permiten
el transporte de la mercancía.
A. Cintas transportadoras Puede ser de dos tipos:

● Cinta transportadora de banda: se trata de una plataforma deslizante de goma o similar situada sobre
un conjunto de rodillos. También resulta útil en los casos de transporte de productos a granel.
• Cinta transportadora de rodillos: es una pista de rodillos que, a su vez, están montados sobre
rodamientos. En función de la mercancía que se va a transportar, existirá una u otra separación entre los rodillos.
Las cargas se desplazan como consecuencia de la
gravedad (inclinación) o el accionamiento de los rodillos mediante motores eléctricos.

B. Lanzaderas
Son vehículos que comunican varias partes de la planta a velocidades muy altas, lo que permite un diseño que
aprovecha al máximo las posibilidades de almacenaje. Cuentan
con un motor de traslación que efectúa un movimiento en línea recta y con un sistema
neumático que permite un movimiento perpendicular al recorrido del equipo.
C. Grúas aéreas
Son equipos de transporte fijados al techo del almacén, generalmente en la parte más elevada, lo que permite
el transporte de la mercancía de una zona a otra de la planta.
Tienen como ventaja mantener despejado el suelo del almacén, y como inconveniente la necesidad para su
instalación de techos muy altos y resistentes. Se diseñan en función del tipo de mercancía que se transporta y se
utilizan mucho en la industria del automóvil y en el sector textil.
2.3. DINÁMICOS CON TRASLADO

Son equipos que trasladan la mercancía de un lugar a otro del almacén. Algunos requieren que el suelo reúna
unas condiciones especiales.

A. Transpaletas

Son medios mecánicos capaces de transportar la carga a pequeñas distancias y elevarla unos centímetros
sobre el nivel del suelo. Son muy útiles como medio de apoyo a otros equipos y suelen estar presentes en los
muelles de carga y descarga.

Pueden ser:

• Manuales: requieren la fuerza de una persona. Se usan mucho en las tareas de agrupación de pedidos y
carga y descarga de vehículos. Su uso suele estar limitado al interior del almacén. En el caso de existir suelos
irregulares será preciso adaptar las ruedas.
• Motorizadas: cuentan con un sistema eléctrico alimentado por baterías que permitirá el movimiento y la
elevación de la carga. Pesan más que las manuales y pueden realizar recorridos un poco más largos

(50 m). También se utilizan en el transporte interior (tareas de carga/descarga, agrupación de pedidos, etc.).
B. APILADORES

Son parecidos a las transpaletas, pero llevan incorporado un mástil telescópico por el que discurren las
horquillas que sujetan las paletas. Este mástil permite la elevación hasta cierta altura, por lo que no solo desplazarán la
carga horizontalmente, sino que la elevarán, lo que permite realizar el trabajo apilado. Pueden ser:

• De tracción y elevación manual: consiguen una elevación limitada y lenta. No es recomendable utilizarlos
con cargas pesadas, ya que pueden ocasionar fatiga. Se utilizan para la carga y descarga de estanterías ubicadas en
recepción y expedición.

• Mixtos: tienen tracción manual y elevación eléctrica. Es el tipo más usado.

• Autopropulsados: realizan la elevación de la carga y su traslado por el almacén de forma motorizada. Se
pueden adaptar accesorios para la manipulación de la mercancía y complementos especiales para convertirlos en
carretillas de horquilla retráctil.

● No son recomendables para recorridos largos y requieren un pavimento liso.

● La capacidad de carga es de hasta 1 500 kg y la altura de elevación de la carga puede llegar a los 3,6 m.
C. CARRETILLAS

Pueden ser de diversos tipos:

• Contrabalanceada: el equilibrio se consigue por el contrapeso de hierro que incorpora en la parte posterior y
la zona del conductor que va sentado vehículo autopropulsado cuya tracción es por motor eléctrico (batería) o
combustión (diesel/gasolina).

La carga se realiza por delante del punto de apoyo mediante horquillas que discurren a través del mástil. Este, al
igual que en el resto de las carretillas elevadoras, puede ser doble o triple.
● Retráctil: se utiliza con el fin de aprovechar más los espacios del almacén. Es un equipo elevador capaz de
extender y recoger las horquillas o el mástil sobre sí mismo.

Todas las carretillas retráctiles están diseñadas con ruedas de pequeño diámetro para formar máquinas de
dimensiones reducidas, ya que están concebidas única y exclusivamente para el trabajo en el interior del almacén.
Necesitarán que la superficie del almacén tenga un pavimento liso.
 ● De toma lateral: el tipo más habitual es la trilateral, que tiene capacidad para manipular la carga en
tres posiciones:

frontal, izquierda y derecha .Existe también la posibilidad de que sea bilateral (izquierda/derecha).

Pueden ser con conductor a pie o a bordo. Ofrecen un rendimiento óptimo cuando son guiadas dentro
de los pasillos a través de unos raíles guía o mediante un sistema de filoguiado, ya que se trasladan a una
mayor velocidad.
 ● D. AGV (Automatic Guided Vehicles) https://www.systemlogistics.com/spa/soluciones-

Son medios de transporte interno que no requieren conductor (inteligentes). Utilizan energía eléctrica procedente
de baterías para su propulsión. Pueden ser programados para seguir una trayectoria específica y posicionarse en un punto
determinado.

Se pueden emplear distintas tecnologías de guiado:

• Filoguiado.

El AGV se desplaza guiándose por un hilo conductor instalado a poca profundidad bajo el suelo de la planta. A
través del mismo se transmite una señal de radiofrecuencia que es captada por un receptor situado en la parte inferior del
vehículo.

El sistema de control del vehículo se encarga de que el AGV se mantenga sobre el hilo de de la trayectoria deseada
con el objetivo de mantener la máxima intensidad de señal.

https://www.youtube.com/watch?v=JOgTR1gH6EQ
•Banda magnética pegada sobre la superficie del suelo. El detector genera una señal que es más intensa cuando se
encuentra situado perfectamente sobre la banda magnética y disminuye si se desvía.

●Optoguiado. Siguen una trayectoria formada por una línea de pintura o banda adhesiva blanca. En este caso la
detección de la línea se efectúa mediante sensores ópticos.
En algunos casos, la línea continua se complementa con marcas laterales situadas en determinadas posiciones del
recorrido que el sistema de control sabe detectar para realizar determinadas acciones en dichos puntos.
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
En cada sector existen equipos de manipulación y soluciones de almacenamiento específicos que reducen costes
y, por lo tanto, consiguen una mayor eficiencia de todo el proceso.

Una buena solución de almacenamiento perseguirá diferentes objetivos, como pueden ser los siguientes:

• Máximo aprovechamiento de la capacidad de almacenamiento.

• Accesibilidad a los artículos, lo que facilita las tareas de manipulación.

• Rotación controlada del stock.

• Facilidad para el recuento e inventario.

 En función de cómo coloquemos la mercancía y de su orden podemos estudiar dos
formas de almacenamiento:

• Almacenamiento ordenado: se asigna a cada producto un lugar determinado, es decir, se organizan los espacios
para que en cada ubicación solo se pueda colocar un tipo de mercancía.

• Almacenamiento caótico: N0 existen ubicaciones pre -asignadas. Las mercancías se van

colocando según se van recibiendo en los lugares o huecos que quedan libres, sin ningún orden. La flexibilidad del almacén
debe ser máxima.https://www.youtube.com/watch?v=yjS80Yuaujg

Actividades

1. Analiza las ventajas e inconvenientes que piensas que tienen los sistemas de
almacenamiento ordenado y caótico.
sistemas de almacenamiento
1. Sistema de bloques apilados https://www.youtube.com/watch?v=NZjFjdpZ-gU

Consiste en formar bloques de productos homogéneos separados por pasillos para

tener un fácil acceso a cada uno de ellos.
Se usa cuando la mercancía viene en grandes cantidades por cada referencia pero existe un número reducido de
referencias. La mercancía puede estar paletizada, en sacos, o directamente apilada.
Existirán tantos bloques como productos diferentes haya. Se utiliza en almacenes con una altura limitada.
FIFO (First In First Out), según el cual el primer producto que llega al almacén es el primero
que se expide.
3.2. Sistema convencional E
https://www.youtube.com/watch?v=c2YIa-d2lO

Este sistema de almacenamiento hace posible la utilización de un soporte intermedio que separa la
mercancía. El uso de estanterías permite que el almacén aproveche su espacio en volumen.
La principal característica de un sistema convencional consiste en almacenar productos combinando
mercancías paletizadas (en niveles altos de la estantería) con individuales que permitirán que se pueda
preparar la expedición manualmente en los niveles más bajos de las mismas.

Las medidas de las estanterías están adaptadas a las dimensiones de las paletas. Se recomienda para
aquellos almacenes en los que es preciso almacenar
productos paletizados con gran variedad de referencias.
APLICACIONES
Solución flexible y adaptable a cualquier almacén

Por su bajo coste de implementación, su versatilidad, su adaptabilidad y sus prestaciones, el sistema de

estanterías convencionales para palets es el más extendido en todo tipo de almacenes, aunque es especialmente idóneo
en los siguientes casos:

● Almacenes en los que es necesario gestionar productos paletizados con gran variedad de referencias.
● Almacenes multicliente con productos heterogéneos, diversificados y con alta rotación.
● Almacenes con pocos palets por referencia.
● Almacenes en los que es necesario gestionar productos paletizados con gran variedad de referencias.
● Almacenes con productos no paletizados (contenedores, retractilados…).
● Almacenes donde se requiere llevar a cabo operaciones de picking directamente en las estanterías
Principales variantes del sistema de almacenaje convencional:
3.3. Sistema compacto

Este sistema consiste en almacenar la mercancía en estanterías que permitan el paso de carretillas entre los
pasillos formados por su propia estructura.
Este tipo de almacenamiento permite una ocupación tanto de la superficie como del volumen disponible del
almacén.
El sistema compacto está ideado para almacenar mercancía homogénea con gran cantidad de palet por
referencia.
Las mercancías quedan desplazadas por unas vigas que sirven para sujetar los palets .
No se coloca directamente una carga encima de otra. https://www.youtube.com/watch?v=vECVZ9yLDOY
Existen dos modalidades:https://www.youtube.com/watch?v=XHn86SL1gNw

•Estanterías drive-in. Las estanterías disponen de un único pasillo de acceso; se trata de estanterías profundas
apoyadas en la pared, donde la carga y la descarga se hacen en orden inverso, es decir, la primera unidad en
entrar es la última en salir. Los productos seguirán un criterio de salida LIFO.

• Estanterías drive-through. Las estanterías se instalan en forma de isla, por lo que la carga y la descarga
de mercancía se pueden realizar por ambos lados.
Este sistema facilita la salida de la mercancía respondiendo al criterio FIFO, según el cual la primera unidad en
entrar será la primera en salir.
APLICACIONES
Un pasillo de acceso, estrategia LIFO. Dos pasillos de acceso, estrategia FIFO

Las estanterías de paletización compacta admiten dos tipos de funcionamiento, dependiendo del sistema utilizado
para la gestión de la carga. En ambos casos, permiten un excelente control del stock: cada calle es una referencia. Las
estanterías para paletización compacta forman calles interiores de carga dispuestas en paralelo. Cada una de estas calles
dispone de carriles de apoyo a ambos lados y dispuestos en distintos niveles, donde se ubican los palets. Para depositar o
extraer los palets, las carretillas elevadoras circulan por el interior de las calles con la carga elevada por encima del nivel
en que va a ser depositada.

● Almacenes con productos homogéneos de baja rotación y con gran cantidad de palets por referencia ya que todos
los niveles de cada calle deben alojar la misma referencia.
● Sistema idóneo para cámaras frigoríficas, tanto de refrigeración como de congelación, que precisan aprovechar al
máximo el espacio destinado al almacenaje de sus productos a temperatura controlada.
● Solución apta tanto para productos que requieran un sistema LIFO (cuando la fecha de caducidad no es lo
primordial), como para productos que requieran un sistema FIFO (cuando la fecha de caducidad es importante).

● Almacenes con diferentes formatos de unidades de carga, ya que las estanterías compactas son fácilmente
adaptables a cualquier espacio, peso o tamaño de la mercancia a almacenar.
● Almacenes que funcionan como pulmón de expediciones o fabricación.
● Almacenes en los que el acceso a cada palet no es determinante.
3.4. Sistema dinámico

Este sistema permite aplicar los métodos FIFO (carga-descarga por frentes opuestos)/
LIFO (carga-descarga por el mismo frente), por lo que es muy apropiado para mercancías
que requieren una rotación perfecta.

Cuenta con estanterías metálicas que en las distintas alturas incorporan caminos formados por rodillos. Estas
pueden tener una inclinación o estar dispuestas horizontalmente si existe automatización .
Sobre los rodillos se colocan palet o cajas que se irán deslizando cada vez que se retiren de la zona de salida de la
estantería. Los rodillos están provistos de frenos de inercia para controlar la velocidad y unos topes en los extremos para
que la mercancía no caiga.
APLICACIONES
Agilidad en la manipulación y máximo rendimiento del espacio

Gracias a la agilidad que aporta a las operaciones de carga y descarga, el sistema dinámico es
especialmente adecuado para almacenes con productos que precisan de una gran rotación:

● Almacenes de productos perecederos o con fechas de caducidad reducidas

● Almacenes intermedios entre dos zonas de trabajo , generalmente entre la producción y zonas de
expediciones

● Almacenes donde se necesita una gran agilidad en la extracción de palets

● Almacenes de espera ( pedidos preparados canales para clasificacion en circuitos automáticos etc.. )
FUNCIONAMIENTO
Una rotación perfecta con el mínimo de movimientos

El sistema de estanterías dinámicas FIFO permite instalar calles de incluso más de 20 metros de profundidad y con
un límite en altura determinado por el elemento de manutención utilizado. En cada nivel de carga se almacena una sola
referencia, lo que permite un fácil acceso a la mercancía y un excelente control del stock. La instalación es rápida y las
tareas de mantenimiento mínimas, donde lo más importante es mantener el sistema de rodillos sin obstáculos.
https://www.youtube.com/watch?v=gIj8LJm2KRg&t=50s

3.5. Dispensadores

Se trata de depósitos o tolvas verticales de cajas con un mecanismo de retención que actúa como dosificador
y que deja caer por gravedad un cierto conjunto de referencias en una determinada cantidad para formar el pedido.

Los dispensadores son muy útiles en ciertos sectores, como es el caso de la industria farmacéutica.
envases; como se puede apreciar, hay una cinta transportadora de banda en la parte inferior que recoge y traslada el
conjunto de productos que caen del dispensador.
3.6. Sistema móvil

Este sistema requiere la instalación de estanterías sobre bases móviles que se desplazan por raíles, uniéndose
y separándose unas de otras, con lo que se obtiene un mayor aprovechamiento del espacio.
De esta manera se eliminan todos los pasillos de las
estanterías menos uno. Se trata de un sistema muy útil para almacenar mercancía de formato pequeño y que sea
muy heterogénea, por ejemplo, libros, documentos, productos farmacéuticos, piezas de recambio.
3.7. Sistema de estanterías cantilever

Este sistema está diseñado para el almacenaje de unidades de carga de gran longitud.
Está constituido por una estructura vertical fijada al suelo y, en algunos casos, a la pa-
red, en la que se apoyan unos brazos centrales (ménsulas) horizontales que forman las
estanterías.

Pueden estar dispuestas en forma de U o de T La longitud de las ménsulas afecta de forma inversa al peso
que pueden soportar.
Cada unidad de carga debe apoyarse en un mínimo de dos brazos. Conviene que la altura no sea muy elevada.
Cuando tenemos cargas largas y pesadas hay que aumentar el
número de pilares y el número de ménsulas. Este sistema es idóneo para tubos, maderas,
paneles, etc.
https://www.youtube.com/watch?v=SwaKVYoNSu4
3.8. Almacenes autoportantes

Debido al elevado coste de la construcción tradicional, puede resultar más conveniente que las propias
estanterías. Además de soportar las cargas almacenadas, integran la propia estructura del edificio destinado a
almacén.

Las paredes laterales y la cubierta están compuestas por láminas de acero atornilladas o soldadas al armazón.
Se puede almacenar hasta alturas superiores a los 35 m. Se utiliza principalmente en almacenes muy automatizados.

El sistema de almacenaje más utilizado en un almacén autoportante es el de hueco vacío, según el cual cuando entra
un palé se le asigna el primer hueco que haya vacío.

Para llevar un buen control del almacén, el nivel de informatización y de codificación de los productos tiene que ser
muy elevado.

https://www.youtube.com/watch?v=e8g0bC21i3I
 3.9 . Almacenamiento miniload. Almacén automático para cajas
En este sistema la automatización es total. La mercancía no está paletizada, sino que se encuentra almacenada
en cajas o bandejas.

Estas se manipulan con transelevadores que, a través de sensores, las identifican y las llevan a las cabezas de
las estanterías o a la ubicación pertinente donde el operario extrae o deposita el producto. A continuación las cajas
son devueltas a su lugar en la estantería por el mismo procedimiento

❏ VENTAJAS
● Requiere poco superficie; el transelevador se desplaza a través de pasillos muy estrechos
● Aprovechamiento del espacio muy elevado debido al almacenamiento en altura
● Drastica reduccion de la mano de obra necesaria
● Ahorro de tiempo en los ciclos de extracción y reposición de la carga
● Permite controlar y actualizar la gestión de inventarios de forma permanente
● Mayor seguridad en el almacén respecto a la mercancía
https://www.youtube.com/watch?v=0cPCfewqaao
3.10. Carruseles y paternosters

Se trata de un sistema de almacenamiento vertical en el que la entrada y salida de mercancías está automatizada
gracias a una lanzadera y un elevador. Responden al principio de desplazamiento de la carga hacia el manipulador.

● Los paternosters

Suelen tener la estructura de un armario con gran altura y poca profundidad. Están formados por una especie de
bandejas o soportes estrechos que se mueven en forma de noria y que pueden ser de diferentes tamaños, ya que las
piezas que almacenan suelen ser distintas entre sí. Aun así, consiguen un aprovechamiento del espacio al almacenar en
altura.

Se utilizan en general para el almacenaje de piezas pequeñas y muy variadas con rotación baja y también para
mercancía que requiera cierto grado de seguridad. Permiten estar herméticamente cerrados, de tal forma que para su
apertura es necesaria la introducción de un código. Se utilizan en el almacenaje de componentes de cadenas de
montaje, productos farmacéuticos, etc.
 ● Los carruseles

Consisten en una serie de estanterías, diseñadas también para el almacenamiento de pequeñas piezas. Giran
automática y horizontalmente mediante la acción de motores eléctricos, de tal forma que las ubicaciones y productos
solicitados por los operarios se acercan hacia los puestos de preparación.

El producto almacenado en el carrusel está permanentemente controlado mediante el

software de gestión y control. Cuando recibe una orden, el conjunto de módulos se mueve hasta la posición requerida de
forma automática.
https://www.youtube.com/watch?v=_j6C33nvYnY
3.11. Sistema de Shuttle OSR

Se trata de un sistema de preparación de pedidos semiautomático basado en el principio de «mercancía al hombre».

Los productos se desplazan desde las estanterías, gracias a los shuttles (lanzaderas) y elevadores, hasta los puestos de
preparación.

El componente esencial del sistema es la estantería automatizada. En este sistema, un shuttle individual por nivel de
estantería desplaza horizontalmente las bandejas hasta el punto de entrega en la parte frontal de la estantería.

Aquí un elevador se encarga del transporte vertical a gran velocidad de las bandejas hacia la cinta transportadora. De
la misma forma, cinta transportadora, elevador y shuttle desplazarán la mercancía que se va a almacenar hasta el nivel de la
estantería correspondiente.

https://www.knapp.com/es/evo/
FUNCIONAMIENTO
Almacén semiautomático compacto con Pallet Shuttle

En las instalaciones semiautomáticas es necesaria la intervención de operarios para la manipulación de las

carretillas que transportan los palets y para activar el funcionamiento del carro motorizado. El movimiento de los
carros en el interior de las estanterías se realiza de forma automática.
4. Tecnología RFID

En los almacenes automatizados, desde el momento en el que el vehículo atraca en uno de los muelles todos
los procesos se controlan a través de un Sistema de Gestión del Almacén (SGA) que precisa de terminales lectores
de códigos de barras y tags.
La tecnología del código de barras es incapaz de distinguir unidades con el mismo SKU (es el número de
referencia único de un producto, según aparece registrado en el sistema de la empresa.) Esto es especialmente
importante para los artículos perecederos, ya que el código de barras no distingue las partidas que caducan antes.

La tecnología RFID resuelve este problema. Este proceso aportará fiabilidad de información y trazabilidad de los
productos desde su entrada por los muelles de descarga hasta su salida por los de carga.
RFID (Radio Frequency Identification) es una tecnología que permite la identificación de
objetos a través de unas etiquetas (tags) que emiten señales de radio y unos dispositivos
(lectores) que recogen la señal emitida. https://www.youtube.com/watch?v=tYwHyzZ7IJY
 ❏ Ventajas de la RFID
El sistema RFID aporta múltiples ventajas en las operativas de almacén. Estos son sus principales beneficios:

● Identifica y localiza la mercancía de forma más rápida, ya que elimina la necesidad de disponer de una línea
visual directa entre el lector y la etiqueta.

● Facilita un flujo de trabajo más eficiente.

● Permite un control sobre la trazabilidad del producto mucho mayor que su predecesor gracias a una mayor
precisión y facilidad de uso.
● Garantiza una mínima intervención humana en el proceso de lectura de etiquetas, además de reducir los
flujos de movimientos de personal dentro del almacén.
 ❏ Desventajas de la RFID
Implementar la RFID en una instalación también presenta inconvenientes. Estos son los más importantes:
● Errores cuando hay múltiples etiquetas cerca. Se da especialmente en instalaciones con muchas referencias. En
operaciones de picking este método es ineficaz, pues la señales de las diferentes etiquetas distorsionan las lecturas
del operario.
● Dificultad de lectura con ciertos materiales. La señal RFID tiene dificultad para atravesar metales o líquidos, con
lo que este sistema resulta ser ineficaz con estos materiales.
● Mayor coste. En comparación con los códigos de barras, la tecnología RFID supone una mayor inversión. Y no solo
por las etiquetas, ya que los lectores RFID cuestan, actualmente, unas diez veces más que los de códigos de barras.

● Difícil implementación. Instalar un sistema de RFID en un almacén requiere una planificación compleja y costosa
para la compañía. Además, para aprovechar bien la tecnología, debe ser implementada a lo largo de toda la cadena
logística, algo complicado cuando trabajamos con una gran variedad de proveedores y clientes.
Indicadores Clave de Rendimiento

Los (KPI), o Indicadores Clave de Rendimiento, se emplean para obtener una valoración sobre la marcha del
almacén en cuanto al cumplimiento de los objetivos.
Los KPI se fijan en función de la actividad del almacén y de lo que se quiere conseguir, siempre con la idea
de establecer un análisis de factores cuantificables.

Por ejemplo, se puede utilizar el número de unidades de carga diaria que es capaz de generar un paletizador
con autómata programable como indicador para analizar el proceso de expedición.

Otro indicador podría referirse al tiempo medio que precisa para ello. También se podría utilizar un indicador
que analice el porcentaje de reclamaciones existentes.
Los indicadores deben reflejar el objetivo principal del almacén; en los casos anteriores, el almacén tendría
como objetivos la rapidez y la seguridad.
 Algunos ejemplos de Indicadores Clave de Rendimiento (KPI) que utilizan los almacenes son los que
aparecen en la Tabla
ALGUNOS KPIS DEL ALMACÉN

1. Rotación.
2. Clasificación ABC.
3. Riesgo de obsolescencia.
4. Control de nuestras incidencias.
5. Eficiencia en la recepción:
6. Productividad en el picking
7. Servicio al cliente
8. Eficiencia en las Expediciones
❏ ENTRADA DE MERCANCÍAS

Mide el número promedio de horas necesarias para el proceso de entrada de mercancías. Refleja la capacidad
operativa del almacén para convertir las mercancías recibidas en existencias registradas.

Cuanto mayor sea el valor, mayor será el número de horas y peor será el rendimiento. Esto permite detectar
los fallos que retrasan la recepción en el proceso de entrada de mercancías.

❏ RECEPCIONES POR HORA

Este es uno de los indicadores de almacenamiento que nos muestra el volumen de productos recibidos y
reconocidos por hora. Permite identificar los picos y las caídas de la actividad en los muelles y facilita la
coordinación con los mayoristas. También muestra el índice de productividad al recibir las existencias.
 ✓ Porcentaje de entregas sin daños, por día
Mide el número de entregas que llegan en perfecto estado (todos los productos deben estar intactos). Esto te
permite controlar el rendimiento de los proveedores y revisar la calidad de su servicio.
✓ Puntualidad de proveedores
Indica el porcentaje de proveedores que son puntuales, que respetan los plazos de entrega.
✓ Tasa de cumplimiento de pedidos
Muestra la relación entre los pedidos entrantes y salientes (un pedido tiene varias líneas)
✓ Pedidos enviados a tiempo
El tiempo que tarda en completarse un pedido desde que se recibe hasta que sale del muelle de envío. Cuanto
menor sea el tiempo, mejor será el rendimiento del almacén.
✓ Pedidos pendientes
Son pedidos que están pendientes de preparación por falta de stock
✓ Diferencia de existencias
Es la diferencia entre las existencias registradas y las reales. Si las existencias reales son inferiores a las
introducidas, se produce una pérdida y una diferencia de existencias.
 Recepción y ubicación de mercancías
1. La recepción de la mercancía

El proceso de recepción surge con todas las actividades que se generan en el almacén
como consecuencia de la llegada de mercancía, bien sea procedente de fábrica, proveedores
o simples traspasos desde otro almacén.
Asimismo, se tendrá en cuenta que estos procesos de recepción también se desencadenan con la entrada de devoluciones de
venta o procesos de retorno de materiales en general.
Cualquier error o retraso en los procesos de entrada de mercancía al almacén repercutirá de forma negativa en
los procesos de salida y en la calidad del servicio prestado al cliente.
Por ello los procesos de entrada deben tener prioridad absoluta respecto a cualquier otro proceso del almacén, ya que
de lo contrario los productos recibidos no estarían disponibles para su venta.

Este proceso comprende las siguientes fases:

fases de recepción
https://www.youtube.com/watch?v=_3OobXetjs8

1. Llegada de la mercancía

Los vehículos que provienen de los proveedores llegan al almacén. Se recomienda que se fije con antelación el
muelle en el que estos procederán a efectuar la descarga, el día y la hora. Puede existir la posibilidad de reservar un
muelle para transportes determinados y/o asignar muelles a un tipo de mercancía de modo preferente.
El movimiento de mercancía en los muelles se registrará de forma cronológica a través de una parte de entrada y
salida de vehículos.
2. Descarga y Verificación del envío

Antes de descargar la mercancía debe comprobarse que el destino es correcto. las mercancías vienen
acompañadas de un documento un albarán o nota de entrega y debe comprobarse que es todo correcto para asignar el
muelle de descarga que corresponda a dicha carga.

Todas las mercancías que se descargan suelen depositarse en la zona de recepción para hacer una
inspección cuantitativa y cualitativa de la carga. Esto implica que hay que contar todos los bultos y comprobar que
no existan daños externos.

Si se diera el caso de que el embalaje estuviese deteriorado, deben anotarse los desperfectos en la copia del
albarán que se devuelve al proveedor. En este caso, la mercancía suele aceptarse a expensas de un examen posterior.

Es el momento de hacer un recuento físico de todos los artículos recibidos, comprobando la coincidencia
entre lo recogido en el albarán y en el pedido. Deben cotejarse cantidades, modelos,amaños, referencias…

También en este caso, si apareciesen mercancías en mal estado por la razón que fuese, debe
anotarse esta disconformidad en la copia del albarán que se devuelve al proveedor.
3 Control cuantitativo

Se efectúa el cotejo de la mercancía en un puesto de verificación situado en la zona de recepción. Se trata de

comprobar que el envío incluye todo lo que viene reflejado en el albarán de entrega.

4. Control cualitativo

Se extraerá una muestra del envío para comprobar el estado del mismo y confirmar
que no existen daños externos.
Es importante que el verificador deje constancia por escrito del resultado de la inspección. Los desperfectos,
la falta de mercancía o los errores encontrados se anotan en el albarán que es devuelto al proveedor.
Es decir, que el resultado de su labor quedará registrado directamente en dicho documento.
5.- Control de calidad de la mercancía
Dependiendo del tipo de carga que se reciba, tras la anterior comprobación inicial será necesario llevar a cabo, en
algunos casos, un control de calidad más en profundidad.

Por ejemplo, esto ocurre así cuando:

● Se reciben materias primas en el almacén: muchas empresas tienen su propio control de calidad para evaluarlas.
● Los productos son alimentos o con ciertos medicamentos que necesitan de condiciones especiales en cuanto a
temperatura y humedad para su correcta conservación. Esta etapa es esencial para comprobar que no se haya
roto la cadena de frío.
● Son mercancías peligrosas: existen normativas específicas que regulan su embalaje y los procedimientos de
carga y descarga al tratarse de productos cuya manipulación entraña riesgos extra.

El tiempo necesario para realizar estos controles se conoce como cuarentena y el almacén requerirá una zona
reservada para estos trámites.
6 Registro de la mercancía

Una vez hecha la verificación de la mercancía, se procederá a integrar la misma en

el stock del almacén cumplimentando una hoja de recepción.

El registro y alta de la mercancía no tienen lugar hasta que se haya verificado que no existen errores.
Para identificar los distintos tipos de referencias con las que trabaja el almacén y facilitar su administración
se emplearán sistemas internos de codificación.
Se asignará un código a cada referencia. El sistema de codificación incluirá un dígito de control para evitar
errores de tecleo cuando el almacén esté informatizado.
7. Reacondicionamiento físico del producto

El Sistema de Gestión del Almacén asignará una ubicación a cada referencia. Puede ser preciso realizar una labor
de transformación de la mercancía antes de su almacenaje. Cuando esta llega en unidades de carga distintas de las que se
requieren en la zona de almacenamiento será necesario realizar el trasvase de la misma.

8. Etiquetado

Se generarán etiquetas para las distintas unidades de almacenamiento (mercancía suelta, palés, etc.). Estas
etiquetas incluirán principalmente datos como código del proveedor, código interno, lote, caducidad, número de
unidades por unidad de carga y ubicación asignada.
9. Ubicación en la zona del almacén asignada

El siguiente paso será ubicar la mercancía en el lugar asignado. Este lugar dependerá del sistema de gestión
de ubicaciones que siga el almacén. https://www.youtube.com/watch?v=-K6nCL6ZDeU&t=5s
2. Documentación
Es necesario que todas las operaciones que se desarrollan en el almacén queden debidamente reflejadas en un
soporte documental.
No solamente quedará constancia de los hechos, sino también de las partes que intervienen en ellos.
Muchos de los documentos que se generan en el almacén no son independientes, sino que guardan relación
unos con otros. A continuación estudiaremos de forma detallada los documentos que surgen como consecuencia de
un proceso de recepción.
Para ello será necesario conocer el circuito documental que genera una operación de
Compraventa.

Flujo documental generado

https://www.youtube.com/watch?v=kbV8HWLHt3A
2.1. Pedido
El pedido se puede realizar de las siguientes formas:
• Verbal.
Por teléfono resulta ser el método más fácil y rápido, pero siempre que se realiza de esta forma es necesario
formalizarlo mediante un documento.

El original se enviará al proveedor. Se podrá enviar una segunda copia para que éste la devuelva firmada en
señal de aceptación. Otra copia se conservará para poder contrastar la mercancía recibida con la solicitada.
• Escrito.
Se podrá hacer la petición por correo electrónico. Si se tiene acceso a la aplicación del proveedor, el pedido
puede realizarse directamente de forma electrónica o a través de la Intranet de la empresa.
El pedido se hace siempre atendiendo a unas condiciones previamente pactadas mediante contrato.
Del pedido deben enviarse dos copias al suministrador para que devuelva una firmada
en señal de aceptación.
Una hoja de solicitud es un documento con formato sencillo que se utiliza para solicitar materiales desde una
sección a otra de la empresa o desde el punto de venta al almacén central.
Importante

El pedido es la solicitud en firme de materiales que realiza la empresa compradora a un proveedor después de
haber valorado ofertas recibidas de un conjunto de proveedores.
https://www.youtube.com/watch?v=Ip_6pUowhbk
TIPOS DE PEDIDOS
Existen diferentes clasificaciones de pedidos, entre las más importantes podemos mencionar las siguientes:

1. Por las condiciones establecidas entre las partes

Según las condiciones establecidas entre las partes los pedidos se pueden clasificar en:
a. Pedido condicional

Pedido cuyo cumplimiento está restringido por un conjunto de condiciones comerciales que el comprador le
exige al vendedor. Estas condiciones podrían ser algunos beneficios como descuentos, formas de pago, tiempos de
entrega y condiciones sobre el futuro de la demanda. Por lo tanto, el cumplimiento del trato dependerá de la
aceptación de las condiciones del contrato por parte del vendedor. Es decir, esta forma de pedido se llama propuesta
de pedido.
b. Pedido en firme

El comprador y el vendedor están de acuerdo en la totalidad de las condiciones establecidas. No requiere que se
haga ningún tipo de negociación o de modificación para su cumplimiento. El documento ya es una nota de pedido.
2. Por el objeto solicitado

De acuerdo con el objeto solicitado los pedidos pueden ser:

a. Pedido de servicios

Naturalmente, es la solicitud de manera formal de la prestación de un servicio o de una tarea por parte de un
cliente. Esta prestación puede incluir o no los materiales necesarios para llevar a cabo la tarea. Si no incluye los
materiales, el solicitante del pedido se hace cargo del costo de los mismos.

b. Pedido de materiales

El pedido de materiales es usado por las empresas que requieren ciertos productos o materiales para realizar sus
tareas y poder funcionar. Pueden ser fábricas que transforman los materiales para volverlos productos o empresas
distribuidoras que venden los productos. Es decir, los materiales pueden ser usados para ser consumidos o para reponer
stock de productos.
3. Por el destino del material

Según el destino que tendrá el material solicitado los pedidos pueden ser:

a. Pedido de reposición

Sin duda, los pedidos de reposición son solicitados por el departamento de almacén o bodega de una empresa. Estos
requerimientos se realizan con el propósito de mantener la cantidad de stock mínimo que necesita la empresa.

b. Pedido de consumo extraordinario

Un pedido extraordinario se puede generar cuando la empresa tiene un nivel adecuado de suministro de estos
materiales en su proceso de almacenamiento. Pero, como la empresa espera que se presente un consumo mayor o una mayor
demanda, hace pedidos extraordinarios.
4. Por la forma del pedido

En cuanto a la forma los pedidos se clasifican en:

a. Pedido normal

Evidentemente, un pedido normal se realiza de forma usual para cubrir el suministro durante periodos cortos
de tiempo. Este tiempo puede ser desde una semana, un mes o atendiendo una temporada específica.

b. Pedido programado

Por otro lado, el pedido programado se realiza tomando como base los datos históricos de compras de la
empresa, considerando periodos regulares para efectuar los pedidos. De esa manera, se reducen gastos de gestión y
de adquisición de materiales. Esto, porque la empresa, al programar sus pedidos, compra en grandes volúmenes.

Claro que este tipo de pedido necesita que se lleve un control de las fechas establecidas para las entregas,
puesto que una falla en los despachos podría afectar la cantidad de stock necesario
c. Pedido abierto

Un pedido abierto se produce cuando existe un compromiso de adquirir materiales y productos en grandes
volúmenes. Pero las entregas se hacen en cantidades menores espaciando los tiempos de entrega. Estos pedidos
pueden manejar cantidades aproximadas, las cuales se van adquiriendo de forma paulatina.
 ● Registro de pedidos

Cuando se envía un pedido hay que hacer un seguimiento del mismo hasta que las mercancías se ubiquen en
la zona correspondiente del almacén. El control de los pedidos emitidos generalmente se lleva en el libro registro de
pedidos.
Los datos que debe contener serán los siguientes:

Modelo del registro de pedidos.

Una vez que se han realizado los pedidos a los proveedores y que se ha fijado una fecha de entrega, se
recomienda llevar a cabo una planificación de la recepción de la mercancía con el fin de rentabilizar al máximo
los medios de manipulación y los espacios, así como las operaciones administrativas de recepción y control.
2.2. ALBARÁN

El albarán consta de varias copias, de distintos colores: una queda en poder del vendedor, y el comprador
recibe dos, el original y una copia. Este debe devolver la copia firmada una vez que haya llevado a cabo un primer
control visual de la mercancía recibida.

Si la mercancía recibida no coincide con la solicitada, con la que aparece detallada en el albarán o no está en
buenas condiciones, puede devolverla dejando constancia de ello a través de una incidencia o salvedad en el albarán
firmado.
Se podrá hacer constar en el albarán que la recepción definitiva se efectuará posteriormente, con lo que se
obligará al proveedor a aceptar las anomalías que más tarde puedan detectarse.
 El albarán puede respaldar varias líneas de pedido pertenecientes a pedidos diferentes siempre que tengan la
misma dirección y fecha de entrega. También, una misma línea de pedidos puede dar lugar a más de un albarán si la
entrega no puede hacerse de una vez.
Además, en muchas ocasiones los albaranes hacen tan solo mención a la descripción de la mercancía y al número de
unidades vendidas, y no hacen referencia alguna al precio unitario de las mismas.

iMPORTANTE

El albarán valorado es un modelo especial que se expide cuando el comprador no exige factura y el importe se
paga al contado.

Se diferencia del albarán general porque al formalizarlo se le añaden los requisitos legales exigidos a las
facturas:
descripción de las mercancías, precios, IVA,RE, importe total, etc.

El albarán valorado sirve también como justificante de la compraventa y entrega de la mercancía.

 Si el transportista es una agencia, existirá un albarán de transporte en el que la
mercancía vendrá catalogada por número de bultos y peso.
Se exigirá la firma del destinatario para justificar que la mercancía ha sido entregada.

Resuelve

El personal dedicado a las tareas de recepción de mercancía en el almacén de

Distribución Alimentaria PeñaMarta S A tiene, entre otras responsabilidades, la de realizar
una inspección visual del estado exterior de la misma.
Piensa en los posibles criterios que tendrá en cuenta a la hora de tomar una decisión
sobre la aceptación del cargo.
2.3. HOJA DE RECEPCIÓN

Una vez que se ha realizado el control de la mercancía recibida, se procede a registrar

la entrada de la misma a través de la hoja de recepción.
El contenido del documento hace referencia a la orden de compra o número de pedido; al albarán o nota de
entrega; al resultado del control, tanto en cantidad como en calidad, y a la descripción, clasificación y almacén de
destino del material recibido.
 Ejercicio

César García Díaz es el encargado de realizar la

inspección del envío de la Actividad 6.
Confecciona la hoja de recepción número 99, sabiendo que
la mercancía será depositada en la zona A7 del almacén.
2.4. FACTURA
La factura es el documento que acredita legalmente la operación de compraventa o de prestación de servicios.
Se confecciona partiendo de los datos que figuran en el pedido y en la copia del albarán que acepta el comprador.
Se emite la factura por la cantidad aceptada por el cliente, y la expide el vendedor ajustándose a los requisitos
exigidos por la normativa legal que regula la emisión de facturas.

Importante
Una vez que el vendedor recibe el albarán firmado por parte de su cliente, procederá a elaborar la factura.
Deben expedir facturas todos los empresarios y profesionales por las entregas de bienes y prestaciones de
servicios que realicen en el desarrollo de su actividad,incluso por las exportaciones, y tienen que conservar copia de
las mismas.
Tipos de DESCUENTO

● COMERCIAL. Bonificaciones que el

proveedor ofrece con el fin de promocionar el
producto o en época de rebajas.

● RAPPEL. Es el descuento que se concede

a un cliente por alcanzar un determinado
volumen de compra durante un periodo de
tiempo establecido.

● PRONTO PAGO. Consiste en el descuento

ofrecido al comprador
por pagar dentro de un periodo
de tiempo relativamente corto y previamente
establecido, normalmente al contado.
2.5. SISTEMA DE INTERCAMBIO ELECTRÓNICO DE DOCUMENTOS EDI

Las siglas EDI (Electronic Data Interchange) responden a una tecnología rápida y
segura que permite el intercambio de documentos en formato estándar vía electrónica entre todo tipo de empresas.
El intercambio de información electrónica requiere un lenguaje común entre emisor y receptor a partir del
cual se generan los documentos comerciales.
Uno de esos estándares es GS1 EANCOM.

El SGA se encarga de asignar ubicación a la mercancía dentro del almacén siguiendo diferentes criterios
como la rotación o la tipología de los productos. Este sistema mantiene organizada la mercancía de modo que se
puede saber en todo momento dónde está colocada.
 El sistema DWS (Dimensioning,Weighing, Scanning) permite obtener toda la información del
producto a través de la identificación, el dimensionado y el pesaje del mismo.
Integra tecnología de lectura, de medición volumétrica y de pesaje con el fin de parametrizar cada
artículo que entra en el almacén. Después transfiere automáticamente los datos al SGA.
 3. NORMAS PARA LA COLOCACIÓN DE MERCANCÍAS EN EL ALMACÉN

En el almacén las mercancías no son colocadas de forma arbitraria, sino que siguen
unas reglas o normas preestablecidas y conocidas por todas aquellas personas que de
una u otra forma las manipulan.

Se tendrán en cuenta distintos criterios de cara a la asignación de espacio a cada referencia.

A pesar de que pueda existir incompatibilidad entre ellos, se obtienen buenos resultados utilizando una
combinación de los mismos.

• Compatibilidad. Se trata de decidir qué productos pueden estar almacenados unos

junto a otros y cuáles no.
 Por ejemplo, _
● nunca se deberían situar de forma próxima productos corrosivos y alimentarios.

● Complementariedad. Se intentarán colocar cercanos los productos que se suelen solicitar en un mismo pedido.

● Tamaño y peso. Se intentará que los recorridos con mercancías de gran tamaño y
volumen sean los menos posibles.

● Rotación. Se ubicarán en las zonas de mayor acceso (próximas a la zona de expedición) aquellas mercancías que
mayor actividad generan en el almacén.

El método ABC permite realizar una clasificación de las referencias según la rotación en tres categorías.
 Método ABC
En todos los almacenes se emplean criterios para colocar la mercancía de tal forma que se reduzcan al máximo los
movimientos de la misma.
Uno de los principales criterios que se deben tener en cuenta a la hora de colocar los
productos en el almacén es el de la rotación. Aquellos productos que tengan más movimiento
serán colocados próximos a la salida del almacén.

Para categorizar los productos en función de la rotación se utiliza el método ABC, que
facilita la ordenación de todas las referencias según sus índices de ventas.
El análisis ABC se basa en la ley de Pareto.

Pareto estableció que cada empresa puede identificar un reducido número de artículos que proporcionan la
mayor parte de las ventas, la demanda o la inversión.
Con los años, esta ley se ha llegado a conocer como la regla del 20/80 porque, en general, el 20 % de los productos
representan el 80 % de las ventas.
Sin embargo, el 80 % de los artículos restantes representa el 20 % de las ventas.
Podemos clasificar los artículos en tres grupos (A, B o C), de forma que:

• En el grupo A aproximadamente un 20 % de las existencias del almacén produce una rotación de

casi un 80 % de las ventas del almacén. Estas referencias serán las más importantes a efectos
de control. Controlando este 20 % tenemos controlado prácticamente el 80 % del movimiento del almacén. Estas
mercancías deberán ser colocadas en zonas próximas a la salida.

• En el grupo B se encuentran productos con una rotación intermedia (un 30 % de las referencias supondrán un 15 %
de las ventas del almacén). Estos productos se ubicarán en zonas de accesibilidad alta, aunque son artículos de importancia
secundaria.

● En el grupo C se encuentran una gran cantidad de artículos (la mitad de las existencias:
50 %) cuyos pedidos son escasos (un 5 % de rotación), así que habrá que colocarlos en zonas de accesibilidad normal y que
no dificulten las operaciones habituales del almacén.
 Este método permitirá la administración de los recursos de inventario y facilitará una
toma de decisiones más eficiente.

Los resultados del análisis ABC se representarán de forma gráfica en un eje de coorde
nadas a través de la llamada curva de Pareto o curva ABC. Veámoslo en el siguiente caso práctico.
4. Codificación y trazabilidad de las mercancías
De la misma manera que las ubicaciones, que son los lugares donde se almacena la mercancía, llevan
asignado un código para identificarlas, las mercancías también deben ser codificadas mediante una identificación
única por artículo.

Es de vital importancia que el almacén disponga de algún sistema de codificación con el objetivo de facilitar
el control de inventario. Cuando llega un producto al almacén, se revisa si posee un código de identificación
interna. Si no es así, se procederá a darle un alta en el sistema y a registrar todas las especificaciones particulares
del mismo.

Esta codificación debe estar relacionada con la utilizada para identificar las ubicaciones y el resto de procesos
de la empresa. Con ello se consigue disponer de los pasos que sigue la mercancía, tanto en el sentido de la cadena
de valor como a la inversa, es decir, su trazabilidad.
 Gracias a la codificación de mercancías y ubicaciones, los almacenes realizan identificaciones automáticas
en todos sus procesos. Estas capturas automáticas de datos, cada vez más utilizadas en los principales sectores
industriales, presentan las ventajas de conseguir una operatividad en tiempo real, así como la reducción de errores y
costes.

https://www.youtube.com/watch?v=PUOOkuzzSnM
4.1. Códigos de barras
El sistema estándar GS1 de identificación y transmisión de datos mediante códigos de barras supone hoy en día una
herramienta básica para poder operar logística y comercialmente.

El estándar GS1, utilizado en más de 105 países, permite a las empresas de todo el mundo identificar sus unidades
comerciales y logísticas en toda la cadena de suministro.

Un código de barras consta de dos partes diferenciadas:

 El código de barras se compone de una secuencia de barras verticales separadas por espacios, que contienen la
información codificada conforme a reglas que se definen para cada posición, tamaño de barras y espacios.

El GS1
Es una organización dedicada a la elaboración y la aplicación de normas mundiales para mejorar la eficiencia en las
cadenas de suministro.
Se trata de un organismo encargado de las normativas de identificación que rigen la codificación de las unidades
envasadas.
Las empresas que desean utilizar el sistema GS1 deben adherirse a una organización miembro de GS1. En España es
AECOC-GS1 España.
A. GTIN-13
El GTIN-13 es el código adecuado para identificar unidades de producto cuyo destino
es el punto de venta.

• Prefijo GS1. El prefijo asignado por GS1) es el 84. Todas las empresas que forman parte del sistema GS1 a
través de AECOC codifican sus artículos con el 84 como primeras cifras. Esto no significa necesariamente que el
artículo haya sido fabricado en España.

• Prefijo de empresa GS1. AECOC asignará a las empresas registradas un número

de entre 5 y 8 dígitos, en función de las necesidades de la empresa. Este número, precedido del prefijo, formará el
código de empresa, que servirá para identificar de forma única y exclusiva al propietario de la marca. Es importante
recalcar este punto:
el código de empresa no identifica al fabricante del producto, sino que representa al propietario de la marca.
 • Código de producto. El propietario de la marca dispone de una serie de dígitos en
blanco para asignar a cada una de sus referencias. Dependiendo del número de dígitos que tenga el prefijo GS1 de
empresa, la organización podrá disponer de más o menos posiciones para codificar sus productos.

• C. El último dígito que compone un código es el dígito de control. A través de un sencillo algoritmo
matemático realizado con los 12 primeros dígitos se calcula el dígito de control que dará lugar a la última posición.
El cálculo correcto del dígito de control libera al código de barras de cualquier error de impresión en el momento de
su lectura.
B. GTIN-14
Para codificar agrupaciones el código que utilizaremos será un GTIN-14. Se crea sobre
la unidad de consumo GTIN-13. A este GTIN-13 le quitamos el dígito de control y le añadimos delante una
variable logística.
Calculamos con ello el dígito de control resultante.
C. GS1-128
Mediante identificadores de aplicación (IA) se añaden características al
producto identificado (código de la agrupación, cantidad, número de lote,
fecha de fabricación, de envasado, de consumo preferente, peso neto, peso
bruto, número de serie, etc.).

El GS1-128 es el sistema estándar de identificación mediante código de

barras utilizado internacionalmente para la identificación de mercancías en
entornos logísticos.

El requisito indispensable de la etiqueta GS1-128 es que toda información

representada en el código de barras debe ser legible, con el fin de facilitar la
introducción manual de los datos en el caso de fallo de lectura del sistema.
 La combinación óptima de colores para la lectura del símbolo es la resultante de utilizar el color negro para las
barras del código y el color blanco para el fondo. No obstante, también es posible utilizar otra combinación de
colores, para lo cual es necesario asegurarse previamente de que ambos colores son compatibles entre sí.
A la hora de ubicar un símbolo es necesario tener en cuenta no solo el proceso de envase y embalaje, sino
también el de lectura a lo largo de toda la cadena de suministro hasta el consumidor final. Hay que tener en cuenta
que el tamaño del símbolo se ve afectado por aspectos como el espacio disponible para su ubicación, las limitaciones
de los sistemas de impresión y el entorno en el que se va a leer , por ejemplo, en un entorno de almacén las
distancias de lectura suelen ser más grandes y, por lo tanto, el símbolo debe tener mayores dimensiones para poder
ser leído correctamente.
 En caso de simbolizar una caja con códigos, la agrupación deberá estar etiquetada como mínimo en una de
las caras.

No obstante, se recomienda identificar la agrupación en dos caras adyacentes. Se deberá establecer un

protocolo de distancia del símbolo al extremo inferior de la base de la caja y a la arista vertical.
Códigos DataMatrix
Son un sistema de códigos de barras bidimensionales que permiten almacenar gran cantidad de información en
una matriz de puntos.
Un código DataMatrix puede contener más cantidad de información que un código de barras tradicional y,
además, los datos son redundantes dentro del mismo código, de tal modo que mediante algoritmos matemáticos es
posible decodificarlo aun teniendo el símbolo defectuoso.
El código DataMatrix está condicionado por la necesidad de establecer un contacto visual entre el propio código
y el lector. Esto implica que las lecturas deben ser secuenciales (un código después de otro),
y que los envases deben estar orientados hacia el lector.
En estas condiciones, la lectura es lenta, hasta el punto de no ser un sistema utilizable en los almacenes de
distribución.

El código DataMatrix contiene datos que pueden ser leídos de una manera fiable sin necesidad de acceder a
una base de datos donde se almacene dicha información.
4.3. Etiquetas electrónicas
La radiofrecuencia, RFID (Radio Frequency IDentification), es una tecnología que permite la identificación
automática usando ondas de radiofrecuencia.
Un sistema de radiofrecuencia consta de:
• Etiqueta o tag. Dispositivo compuesto de un chip y una antena que permite almacenar
un código identificador único de producto (EPC) y otros datos. Se adhieren a los objetos y la información puede ser
leída o escrita.
Las etiquetas pueden ser activas o pasivas.

– Pasivas. Son de menor coste. Cuentan con una antena que recibe pasivamente la
energía que recibe del lector y así puede transmitir la información que reside en estas etiquetas. Su alcance es muy
limitado.
– Activas. Tienen una batería incluida que les permite tener una vida útil mayor. Su
alcance es superior, ya que pueden emitir a decenas de metros. El precio también es mayor.
 • Lector. Se coloca en puntos estratégicos a lo largo del almacén. Este, a través de un
campo de radiofrecuencia, detecta ondas de radio que permiten capturar la información de las etiquetas y procesarla
digitalmente hacia los sistemas de información para su tratamiento.

• Middleware. Es una pieza de software capaz de coger la información y pasarla a los SGA (Sistemas de
Gestión del Almacén).

• Red EPC global. Combina dos tecnologías: RFID e Internet. Permite la identificación inmediata y
automática de cualquier producto con EPC y la posibilidad de compartir información de cualquier sector y en
cualquier parte del mundo.
En la etiqueta RFID aparece el identificador EPC (Código de Producto Electrónico).
Toda la información referida a ese identificador (trazabilidad) va a residir en la red EPC. Esta red fija estándares
globales que permiten la identificación automática a los agentes de la cadena de suministro a través de la
radiofrecuencia.
 • 1. LOGÍSTICA INTEGRAL

La venta de productos y servicios genera la necesidad de llevar a cabo diferentes actividades logísticas. Por
ejemplo, la distancia que separa a los fabricantes de los compradores origina la necesidad de transportar los
productos, y el diferente ritmo de fabricación y la compra origina la necesidad de almacenarlos.
Ambas actividades, la de transporte y la de almacenaje, forman parte de las actividades logísticas.

La logística integral es la parte del proceso de gestión de la cadena de suministro encargada de planificar, poner
en funcionamiento y controlar de forma eficiente tres elementos: el almacenaje, el flujo directo e inverso de los
bienes y la información relacionada con los mismos, entre el punto de origen y el de consumo, con la finalidad de
cumplir las exigencias del cliente.
 Así, tal como se especifica en la definición anterior, la logística no se limita a la realización de determinadas
tareas, sino que también es esencial llevar a cabo la planificación y el control de las mismas con la finalidad de
satisfacer a los clientes y el objetivo de que las empresas implicadas obtengan rentabilidad.
Dichas actividades se realzan en relación al almacenamiento y el flujo de bienes y de información.

Como vemos, la logística integral es un concepto bastante complejo, y para poder comprender esta definición
con más claridad es necesario explicar los siguientes conceptos que aparecen en la unidad.
2. Cadena logística o cadena de suministro

La cadena logística está formada por las empresas que participan en la producción, distribución,
manipulación, almacenaje y comercialización de un producto.

Es decir, que la cadena comienza con los proveedores y termina con los clientes finales.

La cadena logística está formada por las empresas que participan en la producción, distribución, manipulación,
almacenaje y comercialización de un producto.

Es decir, que la cadena comienza con los proveedores y termina con los clientes finales.
 2.1. Logística interna
Se centra en la gestión de las actividades relacionadas con el aprovisionamiento, la fabricación , el almacenamiento y
la distribución que lleva a cabo una empresa.
La logística interna de una empresa será diferente si nos referimos a una empresa industrial o comercial.

• LA EMPRESA INDUSTRIAL Es aquella que compra materias primas y otros aprovisionamientos para
incorporarlos a su proceso de fabricación y obtener un producto final para su venta.
Realizará la fabricación de un determinado producto, por lo que deberá proveerse de materias
primas que transformará en dicho producto que será distribuido a sus clientes.
El proceso de fabricación en las empresas industriales supone unos gastos y la utilización de un sistema de producción
que será más o menos complejo dependiendo del producto de que se trate.
LA EMPRESA COMERCIAL
Se dedica a la distribución de un producto terminado, pero no lo fabrica. En este caso la empresa incurre en
unos gastos de distribución que pueden incluir únicamente transformaciones en la forma del producto, por ejemplo
su envasado o el cambio de embalaje.

2.2. Logística externa

Se refiere a la gestión coordinada de las actividades dentro de la cadena de suministro o abastecimiento. Es

decir, que la logística externa debe coordinar las operaciones con proveedores, distribuidores, clientes,
transportistas y operadores logísticos.
Objetivos de la logística
El objetivo básico de la logística es tratar de garantizar que los productos lleguen a los clientes en las
condiciones pactadas en el momento y el lugar adecuados y al mínimo coste posible. Se considera así que debe
conseguir al mínimo coste las Utilidades de forma, tiempo y lugar.

La logística debe tratar de equilibrar coste y nivel de servicio al cliente. Asegurar el nivel de servicio máximo,
es decir, disponer del producto en el momento y el lugar adecuados y en las condiciones deseadas por los clientes,
supone un coste muy elevado para las empresas.
Por otro lado, tratar únicamente de minimizar los costes logísticos para enviar los productos a los clientes no
garantiza un nivel de servicio apropiado.
Por ello la logística debe tratar de equilibrar ambos objetivos aparentemente contrapuestos.
Los costes logísticos
Los costes logísticos son todos aquellos que se derivan de las actividades logísticas
de una empresa.
Para tratar de minimizar los costes logísticos, tal como se especifica en el objetivo de la logística, es preciso
conocer cuáles son los componentes de dichos costes y tratar de minimizar el coste total, suma de todos ellos.
Es decir, que tratar de disminuir el coste de una actividad logística concreta, sin tener en cuenta la relación
que tiene con otras actividades logísticas de la empresa, puede aumentar el coste logístico total en vez de
disminuirlo.
Clasificación de los costes logísticos de la empresa.
Podemos clasificar los costes logísticos en:

1.- Costes de aprovisionamiento. Están formados por los costes del personal que realiza los pedidos, e incluyen
material de oficina, costes informáticos y costes de administración y comunicaciones.

2.- Costes de almacenaje. Están integrados por el coste del espacio de almacenaje, el coste de las instalaciones (en
propiedad o alquiler) y su mantenimiento, el coste de manipulación de las mercancías en el almacén y el coste de
tenencia de los stocks.
– El coste del espacio es el que se deriva de la utilización del recinto en el que se guarda la mercancía. Tendrá
diferentes componentes si se trata de almacenes en propiedad o alquilados.
En el primer caso, el principal componente de este coste sería la amortización, y en el segundo la cuota de
alquiler.
– El coste de las instalaciones es la inversión realizada en los elementos que se utilizan para almacenar. Puede
estar formado por alquileres, amortizaciones, reparaciones o gastos de financiación.

–El coste de manipulación de las mercancías es el coste de los recursos humanos y técnicos necesarios para
realizar las operaciones en el almacén. Incluye gastos de personal, alquileres, amortizaciones, gastos de
financiación, reparaciones y mantenimiento.

–El coste de tenencia de los stocks está formado por el coste de las primas de seguros y el coste de oportunidad de
mantenimiento de los stocks.
3.- Costes de transporte.
Estos costes tendrán diferentes componentes si la empresa realiza el transporte de sus mercancías con medios
propios o ajenos. Además, podemos diferenciar los costes de transporte según se realice un transporte de corta o larga
distancia.

4.- Otros costes logísticos. Costes ocultos y generales:

– Los costes ocultos son aquellos que suponen una pérdida de valor de las existencias o una pérdida difícil de
valorar económicamente. Están formados por costes de rotura de stocks, deterioros, obsolescencias, devoluciones, etc.

– Los costes generales representan una parte de los gastos de funcionamiento (electricidad, calefacción, agua, etc.),
los gastos de dirección, la contratación de consultores externos, etc.
6. Funciones de la logística

Podemos distinguir las funciones de la logística según la fase de la cadena de suministro en la que se encuentra.
Así, diferenciamos entre las funciones de gestión del aprovisionamiento, del proceso de fabricación y de la
distribución.

6.1. Gestión del aprovisionamiento

Las principales funciones de este tipo de logística son las siguientes:

• Compras. Evaluación de las necesidades en base a la previsión de ventas y la selección de proveedores.

• Almacenamiento. Custodia, protección y conservación de las existencias mientras permanecen en la empresa.
• Gestión de stocks. Control y valoración de las existencias. Hay que garantizar las existencias mínimas para
asegurar el abastecimiento de la demanda o el cálculo del stock
de seguridad. También se deben reducir los costes originados por las existencias.
6.2. Gestión del proceso de fabricación
En el plan de producción se especifican todos los aspectos relativos al proceso de fabricación.

• Planificación de la producción. Supone determinar las cantidades que hay que producir de forma que se
cubra la demanda de los clientes y no se sobrepase la capacidad
de las instalaciones.

• Sistemas MRP o de planificación de necesidades de materiales. Calculan dichas necesidades y los

momentos más adecuados para realizar los productos en un determinado periodo de tiempo.
Planificación de la capacidad de fabricación. Supone planificar los recursos de fabricación necesarios para cumplir
con la programación de la producción y así atender la demanda de los clientes.
● Ejecución y control. Supone la fabricación de los productos y la comprobación del grado de cumplimiento
de los planes de producción. Permite a la empresa mejorar los procesos y, por tanto, la calidad final del
producto ofertado al mercado.
6.3. Gestión de la distribución
La distribución se encarga de transportar el producto desde las fábricas a los clientes a lo largo de diferentes
canales de distribución. Debe asegurarse de que la mercancía llegue en perfecto estado y en condiciones óptimas.

El transporte es la última función de la cadena logística. Debe tratar de poner el producto en los puntos de destino
en los plazos fijados y en buenas condiciones de seguridad para la mercancía y las personas.

Es el conjunto de actividades que llevan a cabo las empresas para garantizar el suministro de bienes y servicios
necesarios para la realización de sus actividades.
En lo relativo al transporte, las empresas deben tomar algunas decisiones:

•Elección del medio de transporte más adecuado para el envío. Para ello tendrá en cuenta la naturaleza del producto y el
coste de dicho transporte.

•Subcontratar o no el transporte de sus productos. Es decir, decidir si contar con una flota de vehículos propios o
recurrir al servicio de transportistas u operadores logísticos.

Aparte de estas dos consideraciones, a la hora de organizar la distribución de un producto se deben tomar otras dos
decisiones:

• Cálculo del número de rutas necesario para hacer el reparto, de forma que se minimicen los costes de transporte.

•Cálculo del número de medios de transporte necesarios. Este número dependerá del volumen de la mercancía que se
deba transportar en cada ruta.
7. Logística inversa
La logística inversa se encarga de garantizar el retorno de productos, materiales, envases, embalajes o residuos
desde el cliente al fabricante.

Las razones que justifican la existencia de la logística inversa son la concienciación cada vez mayor de las
empresas por cuidar el medio ambiente y la obtención de un beneficio económico derivado de la recuperación y el
reciclaje de materiales.

Al igual que ocurre en la logística directa, en el proceso de logística inversa es necesario gestionar y regular el
almacenamiento de diferentes stocks. Para comprender esta afirmación es necesario explicar en mayor profundidad en
qué consiste.
La logística inversa está formada por la logística de devoluciones y la de recuperación.

• La logística de devoluciones se encarga del retorno de productos nuevos o usados dentro de la política de
devoluciones de la empresa o en cumplimiento de la legalidad. Lo ideal para la empresa es que las devoluciones no se
produzcan, pero en caso de producirse, este tipo de logística tratará de minimizar los costes que ocasionen.

• La existencia de una devolución en el almacén va a suponer la entrada de mercancía en el mismo; por lo tanto,
será necesaria la comprobación de la documentación que acompaña a la mercancía, albarán y/o factura de compra. En
caso de que una devolución sea aceptada se originará una entrada de mercancía en la zona o tipo de almacén adecuado
para la gestión de dichas devoluciones.

• La logística de recuperación se encarga de la recuperación de materiales o productos

desechados por los clientes. Además del cumplimiento de la legalidad, este tipo de logística puede proporcionar a la
empresa ventajas competitivas por la buena imagen de la empresa y por la reducción de costes debida al
reaprovechamiento de los materiales.
Los principales procesos de reutilización que se aplican a los productos que retornan a la empresa son los
siguientes:

• Reparación. Al reparar el producto, lo devolveremos al cliente en perfecto estado.

• Renovación. Supone el cambio, reparación o inspección de alguna de sus partes, con

lo que aumenta la vida útil del producto.

• Reciclaje. Recuperamos materiales que forman parte del producto.

• Reprocesamiento. Consiste en separar el producto en sus componentes para restaurarlos y volver a

juntarlos como si se tratase de un producto nuevo.

• Canibalización. Recuperación de alguna de las partes del producto, que se utilizará para la fabricación de
uno nuevo.
• Reutilización directa. Cambiando una pieza el producto se vuelve a utilizar.
https://www.youtube.com/watch?v=45fTDecaxwo
Grupaje de mercancías.
El grupaje de mercancías es la acción de agrupar varios envíos que se dirijan a un mismo destino o área para
reducir los costes de transporte. Normalmente el grupaje se aplica al transporte de pequeñas cargas que resultan muy
caras de llevar con exclusividad en un vehículo.

Las mercancías al ser agrupadas para un envío se transforman en una “unidad de carga”. Entre las unidades de
carga están, los bidones, las cajas, los palés, los contenedores,...etc. Es muy importante el correcto diseño de la unidad
de carga que debe ser única y homogénea porque va a definir los sistemas de almacenamiento y transporte.

La correcta elección de la unidad de carga tiene una relación directa con los costes logísticos generales de una
empresa. La disposición de los productos en la unidad de carga permitirá un uso adecuado del volumen y favorecerá la
estabilidad de la misma, así como una correcta utilización volumétrica del medio de transporte.

Las características más importantes a considerar en el diseño de una unidad de carga son:

- La resistencia.

- La estabilidad.
“Unidad de carga”
“Unidad de carga” : Agrupación de productos que sirve para facilitar el transporte, almacenaje y manipulación de
las unidades de consumo.

Ejemplos :

- La resistencia: que es la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio peso o el de otras unidades, es
muy importante sobre todo para realizar apilados. Si la mercancía no es suficientemente resistente habrá que utilizar
otros métodos de almacenamiento como soporte en estanterías, palés, pilares, cajas rígidas, planchas de cartón entre
filas, cantoneras, ...etc.
APILADO
- La estabilidad: es un factor importante en el movimiento de los productos.

Tres son los medios básicos para conseguir una buena estabilidad:

1. Correcta configuración de la unidad de carga.

2. Retractilado.

3. Flejado.

4. También se puede mejorar la estabilidad mediante placas de cartón.

Grupaje de mercancías.
A) El retractilado.

Consiste en envolver mediante películas de plástico la mayor parte de la superficie de las cargas, permitiendo un
ajuste perfecto de la película. El retractilado protege la unidad de carga contra roturas, contra inclemencias del
tiempo y estabiliza la carga.

B) El flejado.

Es la colocación de una cinta que se llama “ fleje “que funciona como un cinturón asegurando y precintando la
carga que puede ser de diferentes Materiales como cuero, plástico, metálico, cinta de tela.

C) Etiquetado

La unidad de carga debe ir correctamente identificada con toda la información necesaria en cada caso. Se han
creado nuevos sistemas de identificación automáticos que facilitan esta labor como códigos de barras, el más
utilizado es el EAN (International Article Association). Cada artículo tiene un código y este nos da información de
dónde se encuentra ubicada la mercancía, procedencia, condiciones de almacenamiento, ... etc.
D) Embalado.

Nos referimos al conjunto de todos los elementos que envuelven, protegen y presentan el producto.
Los principales equipos y herramientas que se utilizan en las operaciones de grupaje son las siguientes.

• Bloqueo de la carga. Se inmoviliza la carga a través de tirantes o eslingas que sujetan las carga en el palé.

•Film plástico o film retráctil. El plástico para paletizar, es una película estirable transparente fabricada a base de
polietileno de baja densidad. La elasticidad le hace adaptarse a todas las formas de los palés que envolviendo varias capas
lo que hace es sujetar la carga para evitar que se desparrame. La acción de utilizar este film se llama retractilar. El
retractilado se puede hacer manualmente o utilizar máquinas y equipos
retractiladores que ayudan a hacer esta labor.

• Cinta adhesiva. Es necesaria para el cerrado de cajas, envoltorios y bolsas de plástico.

• Es ampliamente usada en todo tipo de industria.

•Fleje: es una cinta generalmente de plástico o acero que tiene un precinto metálico que se utiliza para asegurar y
precintar una carga o palé. Es muy importante flejar una unidad de carga primero por asegurar para que no se caigan
las unidades que la componen y segundo porque es una garantía de que durante el transporte nadie accedió al
contenido de la carga.
10 FALLOS COMUNES EN LA GESTIÓN DE ALMACENES Y SUS
SOLUCIONES

Los 10 problemas más comunes en la gestión de un almacen

1. Falta de espacio
2. No se conocen las ubicaciones de los productos
3. Falta de organización en el almacén
4. Pérdida del control de las mercancías
5. Difícil gestión de la información
6. Caducidad u obsolescencia
7. Falta de integración del sistema
8. Falta de personal
9. Errores de picking
10. Análisis de KPIs
¿Cómo puedo optimizar los procesos del
Almacén?
1. Falta de espacio
Acondicionar una zona para depositar las mercancías manuales o los palets de manera ordenada y fácilmente
accesible. Respetando los pasillos y el libre acceso y circulación por estos de los operarios del almacén. Además,
existen mercancías que precisan de un tratamiento específico o de estar a una temperatura controlada. Será
necesario habilitar una zona para esto.
2.Se desconocen las ubicaciones de las mercancías

Esto conlleva un mayor tiempo de manipulación de la carga con lo que se aumentan los plazos de entrega
generando malestar en nuestros clientes. No hay nada que afecte más a la cadena logística que un almacén de
picking caótico. Se debe asignar personal autorizado para manipular cada mercancía y hacerse responsable de ella.
3.- Falta de organización
La falta de organización en un almacén puede ocasionar retrasos ya que afecta directamente a los tiempos de
ejecución y el cliente final se verá afectado. Este problema se ve agravado si la empresa maneja grandes volúmenes
de inventario o comienza a descontrolarse y crecer a un ritmo mayor del que se es capaz de manejar. Una mala
distribución hará que los recorridos de manipulación sean mayores aumentando considerablemente los costes
asociados a estos.

4.- Pérdida de control de las mercancías

La falta de trazabilidad de las mercancías ocasiona una pérdida de control de estas. Por eso es tan importante
marcar un plan de trazabilidad que permita garantizar la continuidad de suministro de mercancías.

5.- Difícil gestión de la información

Muchas veces por falta de tiempo o medios resulta imposible gestionar toda la información que recibimos y
es complicado que esté actualizada a tiempo real sabiendo con exactitud el stock exacto. Esto afecta a la toma de
decisiones y a la logística de los almacenes. A veces existe una falta de comunicación entre departamentos y una
descoordinación de tareas que afecta a nuestra cadena de suministro.
6.- Caducidad u obsolescencia

No controlar las mercancías de nuestro almacén puede conllevar que estemos almacenando productos
caducados u obsoletos. El objetivo de cualquier almacén es garantizar el flujo continuo de materiales para asegurar
un servicio continuo. La caducidad de estos y tenerla en cuenta es un factor clave en la organización de
nuestro almacén.

7.- Falta de integración con el sistema

Los procesos logísticos deben estar integrados para formar una cadena logística efectiva y eficaz. A veces
existe una inconexión entre los diferentes procesos que provoca un aumento de errores humanos y la duplicidad de
las tareas.

8.- Falta de personal

La plantilla de nuestro almacén debe ser capaz de gestionar todos los procesos que integran la cadena
logística. Todos los operarios deben tener claras y bien definidas sus tareas. Sobrecargarles con un exceso de tareas
o no diversificar estas puede ocasionar retrasos en la cadena y errores humanos.
9.- Errores de picking

Los operarios deben tener todos los procesos claros y bien definidos. La preparación de envíos y pedidos se
ve comprometida si el almacén está desorganizado y los empleados no pueden conocer fácilmente las ubicaciones
de todos los elementos. Esto resulta en una pérdida de tiempo y retrasos en los envíos.

10.-Análisis de KPIs

Es importante conocer e identificar los puntos fuertes y las debilidades de mi organización y para ello
necesitamos realizar métricas de parámetros tan importantes como el coste de transportes o la rentabilidad y coste
de mis operaciones.

Es importante destacar la necesidad de tener un sistema de almacenamiento adecuado a nuestro producto y

espacio de almacenamiento.

No es lo mismo el almacenamiento de mercancías de carga pesada o paletizadas que mercancías que se estiban de
forma manual.

Existen diferentes tipos de sistemas en función del peso y las dimensiones de la carga:
Sistemas de almacenamiento para cargas paletizadas

Sistemas de almacenamiento para cargas manuales

Sistemas de almacenamiento para cargas paletizadas
Equipos de manutención del
almacén.
El movimiento y almacenamiento de materiales necesita de una serie de medios para ejecutarse como equipos
de almacenamiento, equipos para el transporte de cargas y equipos de embalado y precintado.

Los equipos de almacenaje más utilizados son las estanterías ya que permiten soportar elevadas cantidades de
peso y volúmenes grandes. Además de estanterías nos podemos encontrar otros equipos como tarimas o rolls.

Es importante crear unas unidades de cargas estables y que faciliten el almacenaje y transporte.

Los equipos de movimiento de cargas deben cumplir unas especificaciones para que sean seguros tanto para
las cargas como para los trabajadores.
 El almacenaje es la acción de colocar y guardar la mercancía para después expedirla. La función de almacenaje en
la empresa es clave y depende en gran medida de la naturaleza de la misma. Cada mercancía debe ser manipulada de
forma distinta.

En el almacenaje se consideran aspectos como el tipo de producto a almacenar, sus características, la rotación de los
mismos, la forma y tamaño de la mercancía, el aprovechamiento de espacios, los equipos de transporte interno y externo y
la propia operatividad de la empresa.

Para almacenar las mercancías se requiere una serie de equipos que permitan minimizar los tiempos de
manipulación y almacenamiento, evitar esfuerzos excesivos de los trabajadores, reducir los costes..., y que al mismo
tiempo contribuyan a realizar las actividades de forma más eficiente.
Equipos de almacenamiento.
1.2. Tarimas: Características.

El palé o tarima es una plataforma generalmente de madera pero también puede ser de plástico u otro
material, que permite el agrupamiento de mercancías encima y que facilita el levantamiento y manejo de cargas con
unos equipos y vehículos que tienen horquillas, las cuales las sitúan entre los huecos que tienen el palé y de esta
forma se pueden trasladar y apilar las unidades de carga.

Los palés deben cumplir con los aspectos de seguridad indicados en el R.D. 1215/1997, por el que se
establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de
trabajo, y también deben cumplir con los aspectos básicos documentales recogidos en la Directiva de Seguridad en
el Producto, transpuesta mediante el R.D. 1801/2003 sobre seguridad general de los productos.
Tarimas: Características.
Clasificación según su empleo.

Los palés más utilizados son plataformas sin ningún complemento y pueden tener dos caras o
cuatro caras en las que se puede introducir las horquillas de los equipos para manipularlos.
- Un palé abierto no tiene uniones entre sus tacos de esquina y le hace poder ser utilizado por todo tipo de
máquinas.

- Un palé cerrado solo puede ser usado por máquinas con “horquillas libres”.

También existen palés contenedores que son como recipientes para cargas que es necesario introducir dentro de
un cubículo o jaula, en este caso la propia estructura del palé ya ayuda a la sujeción de la carga.
Clasificación según las dimensiones:

Se fabrica todo tipo de palés de distintos tamaños para adaptarlos a las dimensiones de todo tipo de cargas pero hay
unos estándares que es con los que se trabaja más habitualmente.

- Los palés universales tienen unas dimensiones de 1000 x 1200 mm, se utiliza ampliamente desde los años 40 y
tiene dos entradas con todos los lados abiertos.

- El palé europeo o europalet tiene unas dimensiones de 800 x 1200 mm, con - un lado cerrado y otro abierto, esto les
hace ser accesibles con máquinas de horquilla libre y para todo tipo de máquinas. El palé europeo resiste una carga
máxima de 1000 kg.

- Palé de 800 x 600 mm. Utilizados para cargas de menores dimensiones, suelen ser de metal o de madera.

- Palé 600 x 1000 mm. Utilizados principalmente para manipular líquidos.

4. Clasificación en función de la carga transportada:

El peso que soporta el palé va a depender del material con el que esté hecho, de los refuerzos y tacos que
lleve, del comprar para nuestra empresa. grosor de la madera o material. Hay que informarse de las especificaciones
del fabricante y ficha técnica de los palés.
Clasificación según su material de fabricación:

• Madera: Representa entre el 90 % y 95 % del mercado de palés.

• Palé de conglomerado. Palé de fibra de madera es resistente pero más ligero y económico que el de madera.

•Plástico: El palé de plástico es una alternativa al de madera y generalmente se utiliza porque pesa menos y por
condiciones higiénicas.

•Metálico: este palé tiene mayor resistencia al peso y puede sobrellevar hasta 2000 kg. Son más caros pero tienen una
larga vida útil.

• Cartón: son de un solo uso y pesan menos y se destinan generalmente al mercado agrícola o agroalimentario.
1.3. Rolls: Características.
Los rolls para el almacenamiento son contenedores metálicos con ruedas que permiten mayor movilidad de la carga y un
aprovechamiento más óptimo del espacio. Permiten el transporte de las mercancías en poco tiempo y cómodamente, de modo que
maximizan el rendimiento de los operarios de forma considerable. Permiten cambiar su ubicación en el mismo con suma facilidad, son
una unidad de carga en sí, no es necesario paletizar, se pueden introducir dentro del contenedor todo tipo de mercancías sin necesidad
de asegurarlas.

Tienen una forma de jaula que puede estar cerrada por dos, tres o cuatro caras.
Tipología y normalización de las unidades de manipulación.
- Una unidad de carga está constituida por una agrupación de productos que sirve para facilitar el transporte,
almacenaje y manipulación de las unidades de consumo.
Por ejemplo un palé, un contenedor.
- La unidad de pedido es la cantidad de productos agrupados que pueden ser pedidos.
Por ejemplo un distribuidor de refrescos puede establecer con los bares a los que sirve que su unidad de pedido sea
por cajas de refrescos y no por botellas sueltas.
. Tipología y normalización de las unidades de manipulación.
Una unidad de carga debe ser eficiente cuando para que su configuración optimiza el transporte, almacenaje y
manipulación que se dan en cada uno de los procesos respectivos de proveedor y distribuidor.
Es necesario hacer un cálculo del número de los artículos, del volumen y peso de los mismos
para optimizar el transporte y posteriormente el almacenamiento de las mercancías.
Por eso se estableció la norma ISO 3394 que creó un módulo patrón de cajas de 600 x 400 mm de medida
externa, a partir de este módulo se pueden hacer cálculos de las dimensiones de las cajas y palés que necesitamos para
el transporte de las mercancías.

Siguiendo las indicaciones del Ministerio de Fomento en su manual Gestión de Mercancías, el módulo patrón
establecido para las dimensiones de las cajas puede multiplicarse o subdividirse y, por consiguiente, obtener otras
dimensiones (múltiplos) que se adapten a cualquier necesidad.
 Recomendaciones sobre el sistema modular según AECOC ( Asociación Española de Codificación Comercial):

-Especialmente se recomienda que las superficies de ocupación de la unidades de carga secundarias estén basadas en la
base patrón de 600 x 400 mm.

-Las altura de las unidades de carga secundarias se dejan a discreción de las parte usuarias pero deben derivarse en una
forma modular a partir de la altura máxima de las unidades de carga terciarias.

-Si la unidad de carga secundaria no se puede diseñar de acuerdo con las dimensiones anteriores deben entonces adecuarse
a la superficie del palé.

- El sistema modular no debe impedir ni limitar el desarrollo tecnológico y la innovación del envase primario.

-No deberían existir tolerancias positivas en los formatos modulares recomendados en las unidades de carga.
Tipología y normalización de las unidades de manipulación.

En función del tamaño, volumen y peso de los palés se calcula el volumen

necesario para el transporte, existen softwares que ayudan en esta labor.

https://www.youtube.com/watch?v=gD3o7wovL_g
. Paletización,
La paletización consiste en agrupar sobre una superficie (palet, tarima, etc) un cierto número de mercancía
para formar una única unidad de carga con el objetivo de facilitar el transporte y almacenaje de la misma en una
sola operación.
La paletización presenta una serie de ventajas como son:

• Optimización de espacio en el almacén.

• Normalización en la fabricación de envases y embalajes.
• Reducción de tiempos en el transporte y almacenamiento de la mercancía.
• Uniformidad en el diseño de los almacenes.
• Disminución de daños o desperfectos en las cargas.
 Lo más importante en el transporte es que la unidad de carga sea estable y segura que las mercancías no se
muevan, porque es imprescindible que el pedido llegue intacto al cliente si queremos cobrar nuestro servicio y
porque se pueden producir accidentes.

Las unidades de carga deben cumplir con los requisitos que aseguren su correcta y segura manipulación,
transporte y almacenado. Según la AECOC ( Asociación Española de Codificación Comercial) tendrán en cuenta las
siguientes características:

• Conservar la verticalidad;
• deben ser estables;
• alto nivel de compactación de la carga;
• buen sistema de fijación por medio de láminas retráctiles, flejes, o fundas de cartón;
• máximo nivel de ocupación;
• paletas sólidas y homologadas;
• buena resistencia de los embalajes.
Para cumplir los requisitos mencionados, a la hora de hacer un palé hay que seguir una serie de indicaciones mínimas:

•La mercancía no debe sobresalir de la base del palé y debe tender a un aprovechamiento del 100 % de la superficie del
palé para optimizar la ocupación de la misma

• La configuración de la carga paletizada debe facilitar la apertura, desmontado y extracción de productos.

• Debe ofrecer la máxima accesibilidad por dos o cuatro lados.

•Para que pueda facilitar su identificación se recomienda que la unidad de carga esté acompañada de la Etiqueta EAN de
la unidad de envío, que se colocará hacia fuera de tal forma que se pueda ver.

• No se recomienda hacer palés de más de 1,9 m de altura.

• La carga paletizada debe incluir los medios de protección del producto.

•El peso de la carga debe estar distribuido de manera equitativa en todo el palé

https://www.google.com/search?q=paletizar+mercancia&rlz=1C1GIWA_enES921ES921&sxsrf
A mayores hay que tener en cuenta:

• Evitar romper o rasgar el envoltorio, tener especial cuidado con las esquinas que pueden ser golpeadas en los traslados.

• Los artículos más pesados se situarán en la parte de abajo.

• Respetar las indicaciones de la simbología de la carga .

•Apoyar las cargas (cajas, paquetes, etc.) sin golpear y buscando que apoyen sobre una superficie lo más plana y firme
posible.

• No exponer las mercancías a la humedad, calor excesivo...

• No aplastar la cajas al apilarlas.

• Respetar el máximo de alturas permitido al apilar la mercancía.

• En general, la carga no debe superar los dos metros de altura.

• Si es necesario se deben usar separadores de cartón en las estibas, que a su vez funcionan como niveladores.
caja
Aprovisionamiento de líneas de producción.
Concepto.

El aprovisionamiento consiste en la provisión de productos para satisfacer las necesidades de la empresa.

Esta actividad engloba procesos que abarcan la identificación, la selección y la gestión de proveedores de

mercancías, la negociación de precios y cláusulas de compra y la adquisición de mercancías.

El objetivo de la logística de aprovisionamiento es el control de los suministros con el fin de satisfacer

las necesidades de los procesos operativos. Abastece a partir de proveedores de materias primas y

componentes, a las líneas de producción, mediante compra a proveedores adecuados, en cantidad

necesaria y plazo conveniente, los materiales o productos de calidad y precio precisos para que la

empresa desarrolle sus actividades.

 Las cantidades a suministrar y la frecuencia de aprovisionamiento, el impacto sobre el inventario de

la cadena de suministro, la previsión de la demanda, la calidad del servicio, selección de

proveedores, las fechas de entrega y los tipos de unidades de embalaje y carga utilizados por los

proveedores, son factores a tener en cuenta en la logística de aprovisionamiento. Es muy diferente

comprar para revender, una labor meramente comercial, que comprar para consumir o para

comprar para abastecer líneas de producción y fabricación.

El coste de aprovisionamiento incluye, además del precio de compra, el transporte, aduanas,

clasificación e inspección de recepción, capital inmovilizado en almacenes, coste de gestión y

personal.
 Existen una serie de variables que intervienen en la consecución de objetivos de la gestión de materiales
como son:

• Previsión de necesidades:

• Precios de compra:

• Plazo de entrega:

• Cumplimiento de las especificaciones:

• Fuentes alternativas de suministro:

• Contratos de compra:

• Rotación de las existencias:

• Previsión de necesidades: hay que tener un estudio hecho sobre los consumos de la empresa, las mercancías y
materiales deben estar disponibles cuando se necesitan, si existen demasiada cantidad en el almacén supone un
coste de almacenamiento y el caso contrario puede suponer un retraso en la producción o entregas a clientes.

•Precios de compra: es un factor muy importante a tener en cuenta, el éxito está en obtener una buena relación de
precio con valores de calidad y plazo de entrega.

• Plazo de entrega: el cumplimiento del plazo de entrega es fundamental para conseguir una buena gestión.

•Cumplimiento de las especificaciones: los materiales que se reciben en la compañía han de cumplir con los
estándares de calidad pactados, ya que cualquier deficiencia supone un coste para la empresa.

•Fuentes alternativas de suministro: no podemos correr el riesgo de estar en manos de sólo uno o dos
proveedores, generalmente obtendremos mejores precios y/o condiciones buscando nuevos proveedores como
alternativa.

• Contratos de compra: siempre es necesario negociar contratos de compra para mejorar precios y servicios.
• Rotación de las existencias: este concepto resume la complejidad que conlleva minimizar el inventario, con
un razonable nivel de servicio de cara a las posibles roturas de stocks, además de reducir el coste total de tenencia
permite liberar recursos inmovilizados.

Serie de variables que intervienen en la consecución de objetivos de la gestión de materiales.

• Deterioros y obsolescencias

• Relaciones favorables con los proveedores

• Costes de recepción y almacenaje:

• Los registros y la información

• Políticas y procedimientos
• Estandarización de materiales y artículos comprados

• Información al resto de la empresa

• Relaciones de reciprocidad

• Armonía interdepartamental
 ● Variables:

• Deterioros y obsolescencias: son el producto de una mala gestión del almacén y suponen una fuente adicional de coste.

• Relaciones favorables con los proveedores: siempre puede ser una garantía para conseguir mejores servicios.

• Costes de recepción y almacenaje: distintos métodos puede liberar espacio y mejorar la eficacia y dar un mejor servicio.

•Los registros y la información: la información ayuda a realizar un mejor trabajo en almacén y con los stocks. Se
acompaña de un correcto seguimiento y de auditorías periódicas.

• Políticas y procedimientos: su desarrollo permite llegar una mejor organización y gestión.

•Estandarización de materiales y artículos comprados: es más rápido hacer pedidos de artículos estándar y con una
frecuencia.
•Información al resto de la empresa: la información debe fluir sobre nuevos materiales, productos, procesos y sus precios
llegue a manos de los que deciden los materiales o artículos a comprar.

•Relaciones de reciprocidad: conseguir optimizar las relaciones empresariales convirtiendo a los proveedores en clientes
y viceversa.

•Armonía interdepartamental: muchas veces el éxito de las compras depende de la cooperación del personal de otros
departamentos.
Atención y prevención ante movimiento de
mercancías
Según la Ley de PREVENCION de Riesgos Laborales, la empresa tiene que velar por la seguridad y salud de
los trabajadores. Todos los centros y almacenes tienen que hacer una evaluación de riesgos del lugar y de los puestos
de trabajo. Esta evaluación de riesgos dependerá de cada centro de trabajo y las características específicas de cada
puesto y de las mercancías o productos con los que trabaje( productos químicos peligrosos, cargas voluminosas, etc..)

Aunque podemos definir unos riesgos generales que en mayor o menos medida se darán en todos los centros
asociados principalmente al movimiento de mercancías , a la manipulación de cargas tanto manualmente como con
equipos y vehículos de manutención y transporte.

• Colisiones entre vehículos.

• Golpes con elementos fijos tanto de vehículos como de trabajadores. Aplastamientos de trabajadores por
vehículos.
• Atropellos de trabajadores por vehículos.
• Caída de objetos almacenados por pérdida de estabilidad, por golpeo, etc.
 ● Caída de objetos transportados por vehículos sobre peatones.
● Vuelco de vehículos con aplastamiento de pea- tones o conductores.
● Sobreesfuerzos.
● Fatigas físicas.
● Golpes, quemaduras o cortes con objetos o herramientas.

Según la evaluación de riesgos hay que reducir los peligros a un nivel aceptable, es decir, las condiciones de
trabajo deben eliminar cualquier daño importante que puedan sufrir los trabajadores. Además de tomar medidas para
mejorar las condiciones laborales, la empresa tiene que formar e informar a sus trabajadores de estas medidas y los
trabajadores deben seguir los protocolos internos de cada empresa para no poner en riesgo su seguridad, ni la de los
compañeros.

Los medios materiales preventivos necesarios para determinar la seguridad en el trabajo dependen del tipo de
actividad de la empresa, de las condiciones de trabajo, de la localización, del tamaño de la empresa, de los artículos
con los que se trabaje, ...etc.
Algunas premisas básicas que deben reunir los almacenes para garantizar la seguridad son:

● Buena ventilación e iluminación.

● Señalización y fácil acceso a extintores.
● Salidas de emergencia señalizadas y libres de obstáculos.
● Los pasillos deberán tener el ancho suficiente para facilitar el transporte y manejo de
● mercancías.
● Reducción del cruce de pasillos para evitar choques.
● Disponibilidad de vías exclusivas para el desplazamiento de personas.
Las medidas preventivas a tomar en puertas y zonas de acceso son:

● Las puertas de acceso para peatones, especialmente las que conducen directamente sobre vías de circulación, deberán
ser protegidas mediante bolardos u otros elementos de resistencia adecuada contra los golpes por equipos de
manutención o vehículos que circulen en las proximidades (a una distancia mínima de un metro de la salida). Se
dispondrán de zonas transparentes a la altura de los ojos para permitir la visión del lado opuesto.
● Las puertas para peatones y vehículos serán independientes o estarán separadas físicamente con elementos de
resistencia.
● Las puertas deben disponer de la señalización adecuada.
● Usar espejos de alta visibilidad para zonas y puertas de visibilidad reducida.
● Colocar puertas independientes para sentido de la circulación o colocar elementos de separación.
Las vías de circulación requieren que sean adaptadas a las siguientes medidas preventivas:

● La segregación de las vías de circulación de equipos de manutención, vehículos y peatones.

Para evitar que los trabajadores crucen por puntos peligrosos, deben instalarse barreras y barandillas que deben
guiar para cruzar por lugares adecuados. Se deberían evitar los cruces con un volumen muy elevado de circulación
de vehículos, por ejemplo mediante pasos elevados.

● La circulación se establecerá en un sentido único, siempre que sea posible.

● evitarse, cuando sea posible, la circulación marcha atrás de vehículos.
● Evitar circular cerca de pilares, estanterías....
● Evitar curvas cerradas y sin visibilidad.
● Diseñar curvas con el radio de giro mayor de los vehículos.
● Evitar por parte de todo el personal dejar obstáculos en las vías de circulación.
● No se permitirá dejar cargas u otros elementos que obstaculicen las vías de circulación. Se dispondrán de
zonas de aparcamiento.
 Algunas de las medidas preventivas a tomar en los trabajos en almacén son:

-La señalización debe hacerse de acuerdo a lo establecido en el Real Decreto 485/1997, 14 de abril, sobre
disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo (BOE no 97, 23-04-1997),
señalización entre otras:

Las vías de circulación de peatones y de equipos de manutención o vehículos. Entre otros, esta señalización
incluirá pasos de peatones, cruces, etc. Las zonas de estibas y playas o viales de almacenamiento para expedición o
recepción frente a muelles.

Junto con la señalización horizontal será necesaria la utilización de señales de tráfico verticales como son las de
stop, ceda el paso, prohibiciones, altura máxima, peso máximo, etc., que pueden ayudar a mejorar la circulación de
vehículos y personas. Ejemplos de señales: