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Planeación de operaciones
La programación operativa es una técnica que implica identificar, organizar y secuenciar
todas las actividades que se originan en un proyecto, cronograma o plan de producción en una secuencia lógica y ubicarlas en detalle durante los períodos pico de ejecución. Esto significa preservar las interdependencias de las actividades y asignar tiempo a los recursos responsables de ejecutar y validar cada actividad. El proceso de programación de operaciones involucra la asignación de órdenes a los centros de trabajo y la determinación de la secuencia de trabajo a través de diferentes reglas de prioridad para que el trabajo asignado pueda ser completado de acuerdo a los requerimientos del cliente y/o del mercado. Para ello, la información debe tener en cuenta el estado actual de la planta y los requerimientos de cada nuevo trabajo. Es importante tener en cuenta que programar no es lo mismo que planificar, la programación se basa en tres fases: Antes: Como se va a realizar Durante: Como se está haciendo Después: Como se realizó y se cumplió el objetivo Ejemplo AMBIENTES DE PROGRAMACIÓN DE PRODUCCIÓN MTO (Producción bajo pedido) La producción por trabajos o bajo pedido. las empresas que producen solo después de recibir un pedido por su producto, utilizan fabricación a medida. Solo después de un contrato o pedido de un determinado producto, la empresa lo produce. luego, llevar el producto al mercado. Una vez recibido el pedido, se utiliza el plan de cotización del cliente para realizar un análisis más detallado del trabajo a realizar. Este análisis de trabajo incluye: Una lista de verificación de todos los materiales necesarios para completar el trabajo encargado. Relación de trabajos a realizar, desglosados por horas de trabajo para cada especialidad Un plan de horario detallado sobre cuándo debe trabajar cada tipo de mano de obra y cuándo debe estar disponible cada tipo de material para poder ser utilizado.
Ejemplos de empresas que usan este modelo de producción: Litografías, Repostería,
Carpintería, Sastrería, Restaurantes. Programación de n trabajos en 2 máquinas (n/2) Estos casos se presentan en ambientes Flow shop con 2 máquinas donde es necesario que un trabajo termine de procesarse en una maquina A para luego ser procesada en una maquina B, y además cada máquina realiza una tarea diferente y posee tiempos de procesamiento diferentes, en esta situación se utiliza el algoritmo de Johnson la cual busca reducir el tiempo de tránsito de los trabajos dentro del sistema desde el punto que comienza el primer trabajo de la secuencia hasta la terminación del último trabajo (Jacobs & Chase, 2014). Para ilustrar este caso, se procede a resolver el siguiente caso en donde se tienen 4 trabajos que deben ser procesados en dos máquinas distintas, siguiendo el procedimiento establecido por Johnson se tiene: • Paso 1. Se anota el tiempo de operación de cada trabajo en ambas máquinas. • Paso 2. Se elige el tiempo de operación más breve. • Paso 3. Si el tiempo breve es para la primera máquina, se hace el primer trabajo; si es para la segunda, se hace el trabajo al último. En caso de empate, se hace el trabajo en la primera máquina. • Paso 4. Se repiten los pasos 2 y 3 con los restantes trabajos hasta completar la programación. Observando los tiempos de operación descritos en la tabla se puede observar que el más breve es el correspondiente al trabajo A en la maquina dos, por lo que este trabajo se traslada a lo último de la secuencia; en segundo lugar, el tiempo
más corto es el correspondiente al trabajo D en la maquina 2 trasladándose al final de la
secuencia; en tercer lugar se encuentra el correspondiente al trabajo C en la maquina 1, por lo que se traslada al inicio de la secuencia; por último se toma el correspondiente al trabajo B en la maquina 1 por lo que este se traslada al inicio de la secuencia quedando en segundo lugar, por lo que la secuencia queda C-B-D-A, teniendo en cuenta que se los trabajos se procesan primero en la maquina 1 y luego se procesan en la maquina 2, la programación queda de la siguiente manera.