Trabajo Especial de Grado Finalpetodeo

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA DOTACIÓN DE

UNA GABARRA DE CEMENTACIÓN Y BOMBEO DE FLUIDOS
A POZOS DEL LAGO DE MARACAIBO
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por la Br. Salazar L. Génesis Y.
Para optar al Título de:
Ingeniera de Petróleo.
Caracas, Octubre 2015

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA DOTACIÓN DE

UNA GABARRA DE CEMENTACIÓN Y BOMBEO DE FLUIDOS
A POZOS DEL LAGO DE MARACAIBO
TUTOR ACADÉMICO: Prof. Pedro Díaz

TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Renee Merchán
Presentado ante la Ilustre

Universidad Central de Venezuela
Por la Br. Salazar L. Génesis Y.
Para optar al Título de:
Ingeniera de Petróleo.
Caracas, Octubre 2015

Dedicatoria
DEDICATORIA
A mi madre Eglis.
Por haberme apoyado en todo momento, escuchado y aconsejado cuando lo necesite.
A mi padre Rogelio.
Por ser mi ejemplo a seguir, por su perseverancia, dedicación, responsabilidad y
compromiso que lo caracterizan y que me hecho la persona que soy.
iii
Agradecimientos
AGRADECIMIENTOS
Agradezco a Dios por bendecirme con oportunidades únicas en la vida, por poner en
mi camino personas maravillosas que me ayudaron a lograr mis sueños, por darme
salud y fuerza para seguir adelante en momentos difíciles.
Agradezco a la ilustre Universidad Central de Venezuela por bridarme la oportunidad

de adquirir los conocimientos impartidos en la escuela de Ingeniería de Petróleo.
A los profesores por su dedicación a la hora de transmitirme sus enseñanzas, por sus
consejos y recomendaciones que mucho me han ayudado en todo estos años de
carrera.
Agradezco al Prof. Pedro Díaz por aceptar ser mi tutor académico, por sus
recomendaciones y el tiempo dedicado a la revisión y orientación de mi tesis.
Agradezco al Ingeniero Renee Merchán, tutor industrial, por darme la oportunidad de

demostrar mis conocimientos, por dedicar parte de su tiempo a evaluar mis avances,
y por hacerme sentir parte importante de su organización.
Agradezco inmensamente a mis padres por enseñarme valores y principios que me

ayudaron a seguir adelante en momentos difíciles. Les agradezco por enseñarme que
con sacrificio se logran las metas, por respetar mis decisiones y por apoyarme en todo
momento.
Agradezco a todos los empleados del segmento Well Services-Cementación en las

Morochas-Edo. Zulia. A los técnicos de laboratorio Edixon Ramírez, Luisa Túa, Sr
José Pacheco, por estar dispuestos en todo momento a transmitirme sus
conocimientos, por toda la ayuda y buenos comentarios. A los ingenieros de
cementación Sr. Carlos Parejo, Sr. Mérvin Márquez, Samira Rodríguez, Alejandra
iv
Agradecimientos
Cuellar, Manuel Yanes por todo el tiempo dedicado a aclarar las dudas, revisar mis
avances, corregir mis errores, y asesorarme en todo momento que así lo requerí. A los
supervisores de cementación Sr. Cristian Rodríguez, Marcos Ortiz, Iván Bravo, Eliz
Hernández, Sr Cesar Manzano, Sr Juan Carlos Alejo y al Sr Víctor Sánchez por
permitirme participar en las cuadrillas de cementación, por todas las tareas asignadas,
por cuidarme y supervisarme en todo momento, por sus buenas opiniones acerca de
mi trabajo, y por las críticas constructivas que me ayudaron a mejorar. A los
operadores por brindarme su amistad, por darme consejos siempre que lo necesite y
orientarme en la realización de las tareas.
Agradezco a la Sra. Enid Sevilla y el Sr Rogelio Este por tratarme como parte de su
familia, mis amigos y colegas Franklin Flores y Luis Arturo Ramírez por todo su
apoyo y amistad. Confío en Dios y en mi fuerza de voluntad para seguir creciendo
como persona y como profesional.
Gracias…
Génesis Y. Salazar L
v
Resumen
Salazar L. Génesis Y.
Diseño y selección de equipos para la dotación de una gabarra de cementación y
bombeo de fluidos a pozos del Lago de Maracaibo
Tutor Académico: Prof. Pedro Díaz. Tutor Industrial: Ing. Renee Merchán.
Tesis. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de Ingeniería de
Petróleo. Año 2015, 229pag.
Palabras Claves: Diseño de equipos de cementación, Gabarra, Revestidores,

Lechadas.
Resumen: El presente trabajo tiene por objeto el diseño y selección de los equipos
que conforman a una gabarra de cementación para suplir la demanda de servicios de
cementación de pozos ubicados en el Lago de Maracaibo. Una buena cementación es
fundamental para la consiguiente completación y producción del pozo. En ambientes
lacustres, como es el caso del Lago de Maracaibo, la cementación de los pozos se
realiza usando gabarras de cementación equipadas con la más alta tecnología para
garantizar trabajos de alta calidad; por lo tanto, el mantenimiento, reparación o
reemplazo de los equipos es vital para el buen funcionamiento de dicha gabarra. Sin
embargo, cuando los equipos requieren reparaciones más complejas también se
requiere de tiempo y una gran inversión de dinero para realizarlas; lo cual, representa
un problema para las compañías de servicio, debido a que, parar sus operaciones
significa disminución de su participación en el mercado, perdidas de contratos y de
reputación. Por tal motivo, se hace más práctico disponer de otras gabarras de
cementación y para ello se requiere el estudio, diseño, selección y posterior
distribución en la gabarra de los equipos más óptimos para ofrecer servicios en el
Lago de Maracaibo de acuerdo a las exigencias operacionales de los pozos,
garantizando la calidad de la operación, y la seguridad del personal y del ambiente.
vi
Índice General
ÍNDICE GENERAL
INDICE DE TABLAS ............................................................................................... xiii
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................. xvii
LISTA DE ABREVIATURAS .................................................................................. xxi
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 1
CAPÍTULO I................................................................................................................. 3
FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................ 3
1.1 Planteamiento del problema .............................................................................. 3
1.2 Justificación ....................................................................................................... 4
1.3 Objetivos de la investigación ............................................................................ 4
1.3.1 Objetivo general ........................................................................................... 4
1.3.2 Objetivos específicos .................................................................................... 4
1.4 Alcance .............................................................................................................. 5
1.5 Limitaciones ...................................................................................................... 5
CAPÍTULO II ............................................................................................................... 7
MARCO TEÓRICO ...................................................................................................... 7
2.1 Introducción a la Cementación Primaria ........................................................... 7
2.2 Posicionamiento de la Lechada ......................................................................... 7
2.2.1 Diseño ........................................................................................................... 8
2.2.2 Análisis de la información .......................................................................... 10
2.2.3 Criterios que influencian el diseño de la cementación ............................... 10
2.2.4 Datos requeridos para el diseño inicial ....................................................... 11
vii
Índice General
2.2.5 Densidad de la lechada y selección de los aditivos .................................... 11
2.3 Remoción del lodo .......................................................................................... 12
2.3.1 Fluidos de Desplazamiento o Preflujos ...................................................... 13
2.3.2 Lavadores químicos .................................................................................... 13
2.3.3 Espaciadores .............................................................................................. 14
2.4 Proceso global del mezclado del cemento ....................................................... 15
2.4.1 Mezclado del Cemento ............................................................................... 15
2.4.2 Energía de Mezcla en Laboratorio.............................................................. 18
2.4.3 Energía de Mezclado en Campo ................................................................. 18
2.4.4 Mezcla continua o al vuelo ......................................................................... 18
2.4.5 Mezclado por lotes o premezclado ............................................................. 19
2.5 Cementación de Liners .................................................................................... 19
2.6 Cementación de Inyección o Top-Up .............................................................. 20
2.7 Cementaciones secundarias o de remediación ................................................ 20
2.7.1 Cementación forzada convencional ............................................................ 21
2.7.2 Sistema de lechada de cemento para forzamientos .................................... 23
2.8 Tapones de cemento ........................................................................................ 24
2.9 Equipos básicos de cementación ..................................................................... 24
2.9.1 Almacenamiento y mezcla de materiales a granel...................................... 25
2.9.2 Colectores de polvo .................................................................................... 27
2.9.3 Tanques de compensación .......................................................................... 28
2.9.4 Sistema para la dosificación del agua de mezcla ........................................ 29
2.9.5 Almacenamiento y mezcla de aditivos líquidos ......................................... 30
viii
Índice General
2.9.6 Sistema de dosificación de aditivos líquidos sin tanque de

dosificación .......................................................................................................... 32
2.9.7 Equipos de Mezcla continua del Cemento o Slurry Chief .......................... 33
2.9.8 Equipos para mezcla de cemento por lotes ................................................. 34
2.10 Equipos en sala de bombas y sala de máquinas .............................................. 35
2.10.1 Bombas centrifugas ............................................................................... 36
2.10.2 Bombas Triplex de alta presión Serie PG ............................................ 37
2.10.3 Compresores de aire de baja presión alto caudal .................................. 37
2.10.4 Compresores de aire de alta presión bajo caudal .................................. 38
2.10.5 Depósitos Generadores.......................................................................... 38
2.10.6 Extractores y ventiladores ..................................................................... 39
2.10.7 Unidades de cementación ...................................................................... 40
2.11 Gabarras .......................................................................................................... 41
2.11.1 Flotabilidad de un buque ....................................................................... 42
2.12 Equipos auxiliares ........................................................................................... 44
2.12.1 Grúas .................................................................................................... 44
2.12.2 Sistema de anclaje ................................................................................ 44
2.12.3 Sistemas contra incendio ....................................................................... 45
2.12.4 Manejo de Productos Químicos ............................................................ 47
CAPÍTULO III ............................................................................................................ 49
DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO ............................................................. 49
3.1 Cuenca del Lago de Maracaibo ....................................................................... 49
3.2 Costa Oriental del Lago de Maracaibo ............................................................ 50
3.2.1 Yacimiento LGI TJ-3.2.1 Campo Tía Juana, Locación TJ-UCV-01.......... 50
ix
Índice General
3.2.2 Yacimiento BACH-3.2.2 Campo Lagunilla, Locación LL-UCV-02 ......... 53
3.2.3 Yacimiento BACH-3.2.3 Campo Bachaquero, Locación BA-UCV-03 ..... 55
3.3 Centro del Lago ............................................................................................... 58
3.3.1 Yacimiento C-X-3.3.1 Campo Centro Lago, Locación CL-UCV-04 ........ 59
3.4 Costa Occidental del Lago .............................................................................. 60
3.4.1 Yacimiento URD-3.4.1 Campo Urdaneta, Locación UD-UCV-05 ............ 60
CAPÍTULO IV ............................................................................................................ 63
METODOLOGÍA ....................................................................................................... 63
4.1 Tipo de investigación ...................................................................................... 63
4.2 Recolección de datos ....................................................................................... 63
4.3 Análisis de datos.............................................................................................. 64
4.4 Presentación del modelado y diseño 3D ......................................................... 66
4.5 Presentación de los resultados ......................................................................... 67
CAPÍTULO V ............................................................................................................. 68
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ............................................... 68
5.1 Propuestas técnicas realizadas por Schlumberger para servicios de

cementación a pozos del Lago de Maracaibo ......................................................... 68
5.1.1 Revestidor intermedio de 7’’ a 3565 pies en el pozo TJ-G03

perforado en la localización TJ-UCV-01 ............................................................. 68
5.1.2 Revestidor de producción de 7” a 2688ft’ del Pozo LL-G04 perforado

en la Localización LL-UCV-02 ............................................................................ 75
5.1.3 Revestidor de producción 7’’ a 3642ft del Pozo BA-G05 perforado

en la Localización BA-UCV-03 ........................................................................... 83
5.4.1 Revestidor de producción de 5 ½’’ a 12480 ft del Pozo CL-G06

perforado en la Localización CL-UCV-04 ........................................................... 91
x
Índice General
5.1.5 Liner de producción de 5’’ a 10315ft del Pozo UD-G07 perforado en

la localización UD-UCV-05 ................................................................................. 98
5.2 Selección de los equipos para almacenamiento de materiales, mezcla y

bombeo de fluidos .................................................................................................. 105
5.3 Bombas centrifugas para los tanques de recirculación de preflujos, aguas de

mezcla y tanque cero descargas ............................................................................. 109
5.4 Agitadores ..................................................................................................... 111
5.5 Sistema de mezcla Slurry Chief .................................................................... 113
5.6 Tanque de desechos líquidos o cero descarga ............................................... 114
5.7 Compresores .................................................................................................. 115
5.8 Extractores/ventiladores en sala de máquinas ............................................... 118
5.9 Grúas ...................................................... 120
5.10 Generadores ................................................................................................... 121
5.11 Consumo de combustible: ............................................................................. 123
5.12 Flotabilidad del casco de la gabarra .............................................................. 125
5.13 Bombas fijas contraincendios y estimación del volúmen de arqueo ............. 131
5.14 Sistema de anclaje ......................................................................................... 135
5.15 Diseño preliminar de tanques ........................................................................ 135
5.16 Representación 3D de las unidades estándares de Slb .................................. 148
5.17 Representación 3D de la Gabarra de cementación ........................................ 152
CONCLUSIONES .................................................................................................... 158
RECOMENDACIONES ........................................................................................... 160
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 161
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................... 166
APÉNDICES ............................................................................................................. 168
xi
Índice General
GLOSARIO DE TÉRMINOS ................................................................................... 190
xii
Índice de tablas
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Efectos de las diferencias entre los datos usados para el diseño y los datos
actuales del pozo sobre el éxito del trabajo _________________________________ 9
Tabla 2 Aditivos agregados a las lechadas para tratar los problemas de los pozos _ 12
Tabla 3 Topes geológicos de la perforación de la Localización TJ-UCV-01 ______ 52
Tabla 4 Prognosis petrofísica de la Localización horizontal TJ-UCV-01 ________ 53
Tabla 5 Propiedades del yacimiento Bachaquero-3.2.3 ______________________ 56
Tabla 6 Características del Campo Lama en el Centro Lago __________________ 58
Tabla 7 Propiedades petrofísicas promedio de la Localización UD-UCV-05 _____ 62
Tabla 8 Información General del Hoyo intermedio del Pozo TJ-G03 ___________ 70
Tabla 9 Datos de formación atravesada por el hoyo intermedio del pozo TJ-G03 __ 70
Tabla 10 Datos de la etapa previa al revestidor intermedio del pozo TJ-G03 _____ 70
Tabla 11 Datos de la tubería de revestimiento intermedio del pozo TJ-G03 ______ 70
Tabla 12 Datos de Condiciones del Lodo. Hoyo intermedio del Pozo TJ-G03 ____ 71
Tabla 13 Descripción del Lavador Químico. Revestidor 7'' del Pozo TJ-G03 _____ 72
Tabla 14 Descripción espaciador base agua. Revestidor 7'' del Pozo TJ-G03 _____ 72
Tabla 15 Descripción de la lechada antimigratoria e impermeable para cementación
del revestidor intermedio del Pozo TJ-G03 _______________________________ 73
Tabla 16 Programa de la secuencia del bombeo de fluidos para la cementación del
revestidor 7’’ del Pozo TJ-G03 ________________________________________ 74
Tabla 17 Información General del Hoyo de producción del Pozo LL-G04 _______ 77
Tabla 18 Datos de formación atravesada por el pozo LL-G04 ________________ 77
Tabla 19 Datos de la etapa previa al revestidor de producción del pozo LL-G04 __ 77
Tabla 20 Datos de la tubería de revestimiento de producción del pozo LL-G04 __ 78
Tabla 21 Datos de Condiciones del Lodo de perforación del hoyo de producción del
Pozo LL-G04 ______________________________________________________ 79
Tabla 22 Preflujos para la cementación del revestidor 7’’ del Pozo LL-G04 ______ 79
Tabla 23 Descripción de la lechada retardada para la cementación del revestidor 7’’
del Pozo LL-G04 ____________________________________________________ 80
xiii
Índice de tablas
Tabla 24 Descripción de la lechada acelerada para la cementación del revestidor 7’’

del Pozo LL-G04 ____________________________________________________ 81
Tabla 25 Programa de la secuencia del bombeo de fluidos para la cementación del
revestidor 7’’ del Pozo LL-G04 ________________________________________ 82
Tabla 26 Información General del Hoyo de producción del Pozo BA-G05 _______ 85
Tabla 27 Datos de formación atravesada por el pozo BA-G05 ________________ 85
Tabla 28 Datos de la etapa previa al revestidor de producción del pozo BA-G05 __ 85
Tabla 29 Datos de la tubería de revestimiento de producción del pozo BA-G05 __ 86
Tabla 30 Datos de Condiciones del Lodo del Pozo BA-G05 __________________ 87
Tabla 31 Descripción del Lavador Químico. Revestidor 7'' del Pozo BA-G05 ____ 87
Tabla 32 Descripción del espaciador. Revestidor 7'' del Pozo BA-G05 __________ 87
Tabla 33 Descripción de la lechada retardada. Revestidor 7'' del Pozo BA-G05 __ 88
Tabla 34 Descripción de la lechada acelerada. Revestidor 7'' del Pozo BA-G05 ___ 89
Tabla 35 Programa de bombeo del revestidor 7'' del Pozo BA-G05 ____________ 90
Tabla 36 Información General del Hoyo de producción del Pozo CL-G06 ______ 93
Tabla 37 Datos de formación del pozo CL-G06 ___________________________ 93
Tabla 38 Datos de la etapa previa al revestidor de producción del pozo CL-G06 __ 93
Tabla 39 Datos de la tubería de revestimiento de producción del pozo CL-G06 __ 94
Pozo CL-G06 @180ºF _______________________________________________ 95
Tabla 41 Lavador químico base aceite para cementación de Revestidor 5 ½’’ del
Pozo CL-G06 ______________________________________________________ 95
Tabla 42 Espaciador MudPush II para cementación de Revestidor 5 ½’’ del Pozo
CL-G06 __________________________________________________________ 95
Tabla 43 Descripción de la lechada Antimigratoria, Dúctil y Expansiva densidad de
16.2 lpg para la cementación del Revestidor 5 ½’’ del Pozo CL-G06 ___________ 96
Tabla 44 Programa de la secuencia del bombeo al hoyo de producción del Pozo CL-
G06 ______________________________________________________________ 97
Tabla 45 Información General del Hoyo de producción del pozo UD-G07 ______ 100
Tabla 46 Datos de formación del Pozo UD-G07 __________________________ 100
xiv
Índice de tablas
Tabla 47 Datos de la etapa previa al revestidor de producción del pozo UD-G07 _ 100
Tabla 48 Características de la tubería de perforación usada en el hoyo de producción
del Pozo UD-G07 __________________________________________________ 100
Tabla 49 Datos de la tubería de revestimiento de producción del pozo UD-G07__ 101
Pozo UD-G07 _____________________________________________________ 102
Tabla 51 Descripción de Lavador químico para cementación del Liner 5’’ del Pozo
UD-G07 _________________________________________________________ 102
Tabla 52 Descripción de Espaciador MudPush II para cementación de Liner 5’’ del
Pozo UD-G07 _____________________________________________________ 102
Tabla 53 Descripción de la lechada Antimigratoria para la cementación del Liner 5 ’’
del Pozo UD-G07 __________________________________________________ 103
Tabla 54 Programa de la secuencia del bombeo al hoyo de producción del Pozo UD-
G07 _____________________________________________________________ 104
Tabla 56 Cuadro comparativo de trabajos de cementación tomados en análisis para la
selección de equipos de almacenamiento y mezcla de cemento, agua de mezcla y
preflujos__________________________________________________________ 106
Tabla 56 Requerimientos de unidades de mezcla y bombeo estimado por número de
trabajos __________________________________________________________ 108
Tabla 57 Volúmenes de fluidos manejados en los tanques de recirculación y tanque
cero descarga ______________________________________________________ 110
Tabla 58 Comparación de bombas centrífugas con impulsores cerrados (RA) ___ 110
Tabla 59 Tiempo de recirculación de Bombas Centrifugas __________________ 110
Tabla 60 Resultados de la potencia de mezcla requerida para la defloculación de
lechadas de cemento. ________________________________________________ 112
Tabla 61 Cálculo de la energía de mezcla mínima requerida para la cementación de
los pozos estudiados ________________________________________________ 113
Tabla 62 Comportamiento de presión de un silo ante diferentes caudales de flujo de
aire ______________________________________________________________ 116
Tabla 63 Datos de ventiladores SIEMENS accionados por motor eléctrico _____ 120
xv
Índice de tablas
Tabla 64 Estimación del consumo eléctrico de la nueva gabarra de cementación _ 121

Tabla 65 Estimación del consumo de combustible por equipos propuestos para la
gabarra de cementación ______________________________________________ 124
Tabla 66 Características físicas de los tanques de almacenamiento propuestos para la
nueva Gabarra de Cementación. _______________________________________ 126
Tabla 67 Pesos estimados de los equipos y los fluidos correspondientes. _______ 127
Tabla 68 Pesos de aceros en estructuras y láminas de la Gabarra D1992 _______ 129
Tabla 69 Estimación del desplazamiento de agua por líneas de flotación (DLF) __ 130
Tabla 70 Peso total estimado de la nueva Gabarra de Cementación____________ 130
Tabla 71 Capacidad de los tanques de almacenamiento instalados en casco en metros
cúbicos___________________________________________________________ 131
Tabla 72 Peso de casco de Gabarra D-1992 ocupado por líneas de flotación ____ 132
Tabla 73 Componentes del tanque cero descarga __________________________ 138
Tabla 74 Dimensiones propuestas para el diseño final del tanque cero descarga __ 138
Tabla 75 Componentes de tanques de agua potable ________________________ 140
Tabla 76 Dimensiones propuestas para el diseño final de tanques de agua potable 140
Tabla 77 Componentes del tanque para almacenar combustibles ______________ 142
Tabla 78 Dimensiones propuestas (incluyendo bases) para el diseño final del tanque
de combustible. ____________________________________________________ 142
Tabla 79 Componentes principales del los tanques de recirculación ___________ 144
Tabla 80 Dimensiones propuestas para los tanques de recirculación ___________ 145
Tabla 81 Componentes principales de una planta de almacenamiento y transporte de
materiales a granel__________________________________________________ 147
Tabla 82 Dimensiones de los silos de acuerdo a los planos de distribución de tanques
de la gabarra D1992 ________________________________________________ 147
Tabla 83 Principales componentes del sistema CBS-955 ____________________ 150
Tabla 84 Divisiones y posicionamiento de equipos bajo casco _______________ 153
Tabla 85 Datos de interés sobre las acomodaciones y cabina del cliente ________ 155
xvi
Índice de figuras
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Trabajo típico de cementación primaria de una etapa para un Revestidor

Superficial (modificado) ______________________________________________ 8
Figura 2 Diagrama de flujo del proceso de mezcla del cemento _______________ 16
Figura 3 Desfloculación y energía para el mezclado (modificado) _____________ 17
Figura 4 Cementación de inyección o Top-UP (modificado) _________________ 20
Figura 5 Filtrado de Revoque de cemento formado dentro del canal perforado
(modificado) _______________________________________________________ 21
Figura 6 Invasión de agua y gas en zonas de petróleo (modificado) ____________ 22
Figura 7Tanque de Presión o Silo ______________________________________ 25
Figura 8 Válvula de Alivio de Presión ___________________________________ 26
Figura 9 Colector de Polvo ___________________________________________ 27
Figura 10 Tanque de compensación . ____________________________________ 28
Figura 11 Componentes del tanque de compensación (modificado) ____________ 29
Figura 12 Sistema de tanques de desplazamiento __________________________ 30
Figura 13 Sistema de aditivos líquidos LAS. ______________________________ 31
Figura 14 Sistema de dosificación de aditivos líquidos _____________________ 32
Figura 15 Estante de Medición de aditivos líquidos ________________________ 33
Figura 16 Sistema de mezcla CBS-393 ___________________________________ 34
Figura 17 Mezclador de cemento por lotes o RMX sobre patín modelo CBS-955 _ 35
Figura 18 Partes de una bomba centrifuga ________________________________ 36
Figura 19 Compresores de baja presión __________________________________ 38
Figura 20 Generador Caterpillar C-15 ___________________________________ 39
Figura 21 Tipos constructivos de ventiladores ____________________________ 39
Figura 22 Bomba de cementación CPS- 361 ______________________________ 41
Figura 23 Representación gráfica del casco de una Gabarra y sus principales
componentes _______________________________________________________ 42
Figura 24 Representación del volúmen ocupado por líneas de flotación._________ 43
xvii
Índice de figuras
Figura 25 Principales componentes de una línea de anclaje. __________________ 45

Figura 26 Ubicación geográfica de la Cuenca del Lago de Maracaibo __________ 49
Figura 27 columna estratigráfica generalizada para el Campo Lagunilla Lago ____ 51
Figura 28 Ubicación Geográfica de la Localización LL-UCV-02 (Parcela A-230) _ 54
Figura 29 Mapa de la ubicación geográfica del Yacimiento BACH-3.2.3
(Modificado) ______________________________________________________ 56
Figura 30 Columna geológica generalizada para el campo Bachaquero Lago ____ 57
Figura 31 Columna Estratigráfica de la formación Misoa ____________________ 59
Figura 32 Columna estratigráfica del yacimiento URD-3.4.1 _________________ 61
Figura 33 Diseño mecánico del Pozo TJ-G03______________________________ 69
Figura 34 Esquema General del Pozo TJ-G03. Revestidor intermedio __________ 71
Figura 35 Perfil de presión durante el bombeo de fluidos para la cementación del
revestidor 7’’ de la localización TJ-UCV-01 ______________________________ 75
Figura 36 Diseño mecánico del pozo LL-G04 _____________________________ 76
Figura 37 Diagrama general del pozo LL-G04. Revestidor de producción _______ 78
Figura 38 Perfil de presión de bombeo para la cementación del revestidor 7’’ del
Pozo LL-G04_______________________________________________________ 83
Figura 39 Diseño mecánico del pozo BA-G05 _____________________________ 84
Figura 40 Diagrama general del pozo BA-G05. Revestidor de producción ______ 86
Figura 41 Perfil de Presión durante el Bombeo para cementación del revestidor 7'' del
Pozo BA-G05 ______________________________________________________ 91
Figura 42 Diagrama mecánico propuesto Localización: CL-UCV-04 ___________ 92
Figura 43 Diagrama general del pozo CL-G06. Revestidor de producción _______ 94
revestidor 5 1/2" del Pozo CL-G06 _____________________________________ 98
Figura 45 Diagrama mecánico propuesto para la Localización UD-UCV-05 _____ 99
Figura 46 Diagrama general del pozo UD-G07. Liner de producción __________ 101
Liner 5" del Pozo UD-G07 ___________________________________________ 104
Figura 48 Tanques de recirculación. ____________________________________ 109
xviii
Índice de figuras
Figura 49 Motor trifásico WEG para agitadores ___________________________ 113

Figura 50 Tanque de residuos líquidos o cero descarga _____________________ 115
Figura 51 Compresor reciprocante de baja presión BETICO _________________ 117
Figura 52 Compresor de alta rotativo axial Gardner Denver _________________ 118
Figura 53 Casco de gabarra visto desde tope mostrando ubicación y dimensiones de
la sala de máquinas._________________________________________________ 119
Figura 54 Áreas de almacenamiento ____________________________________ 120
Figura 55 Distancia mínima del radio del brazo de la grúa. __________________ 121
Figura 56 Grúa marina telescópica de 60 toneladas ________________________ 121
Figura 57 Tanque de combustible ______________________________________ 125
Figura 58 Representación 3D de las divisiones del Casco de la Gabarra D-1992 _ 128
Figura 59 Plano de tanques de vacío y divisiones del casco Gabarra D-1992 ____ 128
Figura 60 Volúmen desplazado por Líneas de Flotación del Casco de la Gabarra de
Cementación D-1992. _______________________________________________ 130
Figura 61 Bomba contra incendio UEM 1200 FPSK _______________________ 135
Figura 62 Vista generalizada del tanque cero descarga. _____________________ 136
Figura 63 Vista desde tope del tanque cero descarga. ______________________ 137
Figura 64 Vista lateral del tanque cero descarga __________________________ 137
Figura 65 Vista desde tope de tanques de agua potable _____________________ 139
Figura 66 Vista generalizada de los tanques de agua potable _________________ 140
Figura 67 Vista generalizada del tanque de combustible ____________________ 141
Figura 68 Vista desde tope de los Tanques de recirculación _________________ 143
Figura 69 Vista generalizada de los tanques de recirculación mostrando la
configuración interior. _______________________________________________ 144
Figura 70 Dimensiones de un silo individual _____________________________ 145
Figura 71 Vista superior de la planta de almacenamiento de sistemas a granel. __ 146
Figura 72 Representación 3D del tanque de compensación CUS-122 __________ 148
Figura 73 Representación 3D del colector de polvo modelo CUS-916 _________ 149
Figura 74 Representación 3D de la unidad RMX modelo CBS-955 (tope) ______ 149
Figura 75 Representación 3D de la unidad RMX modelo CBS-955 (frente) _____ 150
xix
Índice de figuras
Figura 76 Diseño 3D del tanque de almacenamiento de la unidad CMP-351. ____ 151

Figura 77 Diseño 3D del tanque de dosificación de la unidad CPM-351 ________ 151
Figura 78 Diseño 3D de batea de mezcla CBS-393 ________________________ 152
Figura 79 Configuración de aceros bajo casco propuesta para instalación de equipos y
tanques. __________________________________________________________ 153
Figura 80 Vista generalizada del diseño 3D del casco de la nueva Gabarra de
Cementación. ______________________________________________________ 154
Figura 81 Diseño 3D de tráileres para las acomodaciones de la gabarra. ________ 154
Figura 82 Representación 3D de Bomba contra incendio sobre patín modelo UEM
1200 FPSK _______________________________________________________ 155
Figura 83 Representación 3D de grúa telescópica de 60T. ___________________ 156
Figura 84 Vista generalizada del diseño 3D de la Gabarra de Cementación _____ 156
Figura 85 Vista generalizada del diseño 3D de la Gabarra de Cementación _____ 157
Figura 86 Vista lateral del diseño 3D de la gabarra de cementación. ___________ 157
xx
Lista de abreviaturas
LISTA DE ABREVIATURAS
TOC Topes teóricos de cemento

WOC Peso (libras) de cemento
EDCs Densidad equivalente de circulación
Puntos de desviación en la trayectoria de un
KOP
pozo
LMC Controladores de pérdidas de circulación
ELF Flujo laminar efectivo
WOR Relación agua-petróleo
RGP Relación gas-petróleo
HHP Caballos de fuerza hidráulica
Caballos de fuerza hidráulica a la salida del
BHHP
motor.
BWOC Por peso del cemento
BWOW Por peso de agua
CBS Mezcladora de cemento sobre patín
CPS Bomba de cementación sobre patín
RMX Recirculador de mezclas
PTO Acoplamiento o Toma de fuerza
BOP Válvulas impide reventones
DLF Desplazamiento por líneas de flotación
GT Toneladas de arqueo bruto
NT Toneladas de arqueo neto
TVD Profundidad vertical verdadera
BNL Profundidad bajo nivel del lago
BML Profundidad bajo mesa rotatoria
ANP Arena neta petrolífera
Kabs Permeabilidad absoluta
xxi
Lista de abreviaturas
Kef Permeabilidad efectiva

So Saturación de petróleo
MD Medida total de la perforación
POES Petróleo original en sitio
BHCT Temperatura circulante de fondo del pozo
BHST Temperatura estática de fondo del pozo
BHP Presión de fondo del pozo
MUSPUSH Espaciador
OD Diámetro externo
ID Diámetro interno
WCS Servicios de cementación de pozos
BLEND Mezcla de cemento mas aditivos secos
Presión en el cabezal del pozo
WHP
Potencia hidráulica calculada por el
CemHP
simulador CemCADE
xxii
Introducción
INTRODUCCIÓN
En la actualidad la industria petrolera a nivel mundial continúa implementando

nuevas tecnologías que permiten el máximo desarrollo de los yacimientos de
hidrocarburos. Son muchos los servicios a pozos que se ofrecen para facilitar la
construcción, producción y/o abandono de los mismos.
Venezuela cuenta con cinco cuencas petroleras principales, la cuenca Tuy-Cariaco, la
cuenca de Falcón, la cuenta Barinas-Apure, la cuenca Oriental y la cuenca del Lago
de Maracaibo. Esta última ubicada al occidente del país fue hasta 1998 el área
petrolera de mayor producción, para el año 2000, tuvo una producción acumulada de
536.887 millones de barriles, 46,6% de la producción nacional, con 13.000 pozos
activos y una capacidad de producción de 1.885 millones de barriles diarios [1].
Con la finalidad de incrementar la producción, los yacimientos del Lago de
Maracaibo requieren diversos tipos de intervenciones, tales como la construcción,
rehabilitación, estimulación de pozos
El desarrollo de los pozos se divide en tres etapas, la perforación, la construcción y la
completación, y constituyen un aspecto fundamental de la viabilidad económica de
los pozos de petróleo y gas, ya sean productores o inyectores. Como parte de la
construcción de los pozos se encuentra el proceso de cementación tanto primaria
como secundaria o de remediación. La cementación primaria tiene como principal
objetivo el posicionamiento de lechadas de cemento en el espacio entre el revestidor y
la formación con el propósito de darle protección, estabilidad y aislar las
formaciones, mientras que las cementaciones secundarias o remediales son los
trabajos de forzamiento de cemento, que consiste en bombear lechada en un área
específica del pozo cuando la cementación primaria ha fallado, o también los tapones
de cemento que se usan cuando se quiere abandonar el pozo o desviar su trayectoria.
Schlumberger provee servicios de alta calidad para la construcción de pozos y
aplicaciones de remediación desde hace más de 85 años. Estos servicios están
basados en la utilización de las mejores prácticas, con tecnología innovadora y
operaciones ambientalmente seguras. Schlumberger Venezuela, ofrece a través del
1
Introducción
segmento Well Services-WIT servicios de cementación primaria y de remediación, en

occidente con la base en Las Morochas-Edo Zulia, y en oriente con la base ubicada en
Maturín-Edo Monagas.
Para aplicaciones en el Lago de Maracaibo, Schlumberger cuenta con una Gabarra de
cementación D1992, con la cual se han realizado diversos tipos de trabajos de alta
calidad. Sin embargo, con el pasar de los años, la exposición de los equipos a los
ambientes lacustres acelera su deterioro y acorta la vida útil de los mismos.
Actualmente se presentan problemas y limitaciones operacionales debido a la mala
distribución de los equipos, espacios ocupados por equipos inhabilitados y de difícil
remoción, falta de nuevas tecnologías que faciliten las actividades al personal y la
oferta de servicios de abandono de pozos sin taladro, entre otros.
Considerando que el principal objetivo de un trabajo de cementación es garantizar el
aislamiento zonal de los pozos y la disminución de las intervenciones, se requiere de
una nueva Gabarra de cementación de pozos petroleros que permita suplir la demanda
del servicio en el Lago de Maracaibo, equipada con las más eficientes tecnologías y
los equipos más apropiados para ser adaptados a un casco prediseñado similar al de la
gabarra D1992, basándose en la seguridad e integridad del personal y la protección
ambiental.
2
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación
CAPÍTULO I
FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.1 Planteamiento del problema

Las reservas del Lago de Maracaibo se constituyen de yacimientos en desarrollo
donde existe una gran demanda de servicios de pozos, como son las cementaciones
primarias y de remediación.
Actualmente el segmento Well Services- WIT de Schlumberger ofrece en la base
ubicada en Las Morochas-Edo. Zulia, servicios a los pozos del Lago de Maracaibo, la
cual cuenta con la Gabarra de cementación D1992 con más de 35 años en operación.
La demanda del servicio ha aumentado, los equipos se han ido deteriorando y a pesar
de que se les han realizado modificaciones y reparaciones, algunos ya han excedido
su vida útil y ocupan espacios que dificultan las actividades, además, al estar
instalados en la cubierta no pueden ser reemplazados con facilidad. Así mismo no se
cuenta con algunas tecnologías que limitan la oferta de los servicios de abandono de
pozos sin taladro y además existen áreas que no están bien distribuidas
comprometiendo la seguridad del personal.
La reparación completa de la Gabarra D1992 requiere de una gran inversión de dinero
y pérdidas de tiempo de operación que disminuirían la oferta del servicio y por lo
tanto pérdida de la participación de Schlumberger en el mercado.
Por este motivo, Schlumberger requiere un estudio de los equipos y nuevas
tecnologías necesarias para ofrecer servicios de construcción de pozos petroleros con
cementación tanto primaria como de remediación. La finalidad es escoger los equipos
más adecuados y eficientes para luego proponer la mejor distribución e instalación
estándar de los mismos en el casco de una nueva Gabarra de cementación
garantizando la calidad del servicio, la salud, seguridad del personal y la protección
ambiental.
3
1.2 Justificación
El Segmento de Well Services- WIT de Schlumberger, ubicado en Las Morochas-Edo
Zulia, actualmente cuenta con la Gabarra D1992 de cementación; debido al aumento
en la demanda del servicio y al desgaste de los equipos, presenta limitaciones
operacionales y de no aplicar las soluciones correspondientes, causaría una
disminución de la participación de Schlumberger en el mercado, pérdidas de
contratos, de dinero y sobretodo de reputación. Por ello es necesario llevar a cabo un
diseño de una nueva gabarra de cementación que cubra la demanda del servicio
requerido por los pozos del Lago de Maracaibo y cumpla con los requerimientos y
expectativas del cliente.
1.3 Objetivos de la investigación
1.3.1 Objetivo general

Diseñar y seleccionar equipos para la dotación de una gabarra de cementación y
bombeo de fluidos a pozos del Lago de Maracaibo.
1.3.2 Objetivos específicos

a) Identificar los principales problemas operacionales y necesidades presentes en las
gabarras existentes.
b) Recopilar información correspondiente a los equipos necesarios para realizar
operaciones de cementación en pozos petroleros en ambientes lacustres.
c) Seleccionar los equipos de cementación adecuados de acuerdo a los
requerimientos operacionales de los pozos ubicados en el lago de Maracaibo.
d) Proponer un diseño preliminar de tanques de almacenamiento de productos
necesarios para el funcionamiento y abastecimiento de la gabarra.
e) Distribuir los equipos y acomodaciones en la cubierta de la gabarra cumpliendo
con las normas establecidas en las leyes venezolanas e internacionales.
4
f) Realizar el modelado 3D de la gabarra de cementación, así como los planos 2D de

cada área para una mejor visualización de la ubicación de los equipos y
conexiones de los mismos.
1.4 Alcance
Se requiere realizar la selección y distribución de los equipos de cementación y
bombeo de fluidos que serán instalados de manera estándar sobre el casco de una
gabarra de cementación prediseñada acorde a las necesidades de los pozos ubicados
en el Lago de Maracaibo, usando el programa de dibujo 2D y modelado 3D conocido
como AutoCAD y tomando en cuenta las especificaciones operacionales, consumos
energéticos y el diseño de conexiones tubulares necesarias de los mismos, así como
las acomodaciones, áreas de almacenamiento y diseño generalizado de los tanques.
Además se consideraran factores de salud, seguridad personal y ambiente.
1.5 Limitaciones
a) Dificultad para conseguir la información correspondiente a equipos que no
son estándar de Schlumberger. Por lo tanto es necesario ponerse en contacto
con proveedores que faciliten información sobre dimensiones y consumos
energéticos, así como otras especificaciones generales del equipo. Además se
requiere de asesoría para la más adecuada selección de los mismos de acuerdo
a las necesidades operaciones de la gabarra.
b) Las dimensiones de la cubierta de la gabarra están predeterminadas, por lo
cual los equipos seleccionados además de satisfacer las necesidades
operacionales de trabajo, deben tener dimensiones adecuadas de manera que
su distribución sobre dicha cubierta sea proporcional al espacio disponible y
garanticen la seguridad del personal.
c) Debido a la confidencialidad de los datos exigida por PDVSA no se
proporcionará el nombre ni coordenadas de ubicación geográfica de los pozos
y localizaciones tomadas en consideración en este trabajo de grado. Sin
embargo los valores petrofísicos, características estratigráficas,
5
sedimentológicas y cualquier otra mostrada, corresponde a información real

suministrada por el cliente a Schlumberger para la realización de los
programas de cementación.
6
Capítulo II. Marco Teórico
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Introducción a la Cementación Primaria

La cementación primaria es el proceso de posicionamiento de lechadas de cemento en
el espacio anular entre el revestidor y la formación o entre un revestidor y otro
revestidor previo.
Cammarata y Rosero (2014), opinan que el objetivo de una cementación primaria
varía dependiento de la aplicación y debe estar acorde con las exigencias del cliente.
Entre los principales objetivos se tienen:
a) Prevenir la migración de fluidos de la formación hacia el anular (aislamiento
zonal).
b) Anclar y dar soporte a la sarta de revestimiento.
c) Proteger la sarta de revestimiento contra la corrosión.
d) Confinar tratamiento de estimulación para alcanzar ciertos intervalos
(aislamiento zonal).
e) Cumplir con regulaciones gubernamentales
2.2 Posicionamiento de la Lechada

El procedimiento estándar aplicado para realizar un trabajo de cementación depende
de la técnica usada para posicionar la lechada en el anular a la profundidad deseada.
Estas técnicas son, el método de una etapa (ver figura 1) y de dos etapas. Actualmente
es común realizar la cementación en una etapa ya que se cuenta con nuevas
tecnologías que facilitan el proceso.
Existen otras técnicas para solventar varios problemas de completación de pozo,
cementación a través de la tubería de perforación, cementación en reverso y
cementación de inyección o top up.
7
Figura 1 Trabajo típico de cementación primaria de una etapa para un Revestidor Superficial
(modificado) [2].
2.2.1 Diseño
Schlumberger cuenta con el programa CemCADE, que actualmente ha sido renovado
y mejorado con el nombre de CEMENTIC integrado con otros programas como
WellBook y WELLCLEAN II, los cuales son usados para diseñar todos los trabajos
de cementacion y garantizar la remoción efectiva del lodo de perforación.
Los parámetros a ser calculados incluyen:
a) Cantidad de cemento y aditivos
b) Agua de mezcla total
c) Presiones del cabezal y del fondo del pozo durante el despazamiento
d) Tiempos de mezcla
8
e) Volúmen desplazado para asentar el tapón

f) Otra información pertinente.
De acuerdo con Cammarata y Rosero (2014), el éxito de un trabajo de cementación

depente de que tan parecida sea la data usada en el diseño final en comparación con
las condiciones actuales del pozo. Diferencias entre los datos del diseño y los actuales
pueden afectar el éxito de la operación (ver tabla 1).
Tabla 1 Efectos de las diferencias entre los datos usados para el diseño y los datos actuales del pozo
sobre el éxito del trabajo [2].
Efectos sobre el éxito del
Data imprecisa del pozo Efecto sobe el diseño del trabajo
trabajo
 Reducción de la remoción
eficiente de lodo
Datos del Survey Centralización pobre del Revestidor
 Topes de cemento (TOP)
más bajos de lo esperado
 Diferentes TOC desde el diseño
 Reducción de la remoción
 Diferencias en la presión de
eficiente de lodo
bombeo calculada
 Problemas de seguridad
Datos del Registro Caliper  Pobre centralización del
del pozo
revestidor
 TOC más bajos de lo
 Diseño incorrecto de la Técnica
esperado
de flujo
Cemento dejado en tuberías
(CLIP)
Propiedades de las Lechadas y del
Migración anular de gas
Temperatura del pozo y sistema de cemento inaceptables.
Problemas de seguridad del
presiones de la formación Diferencias en TOC
pozo
ECDs
Aislamiento inadecuado
Pérdidas de circulación
Diseño incorrecto de la técnica de Reducción de la remoción
Propiedades del lodo
flujo eficiente de lodo
La primera fuente de información suele ser el cliente, que debe suministrar datos
registrados durante la perforación. En caso de ser un pozo nuevo del que no se tenga
suficiente información se debe consultar la carpeta de los pozos vecinos para tomar
en cuenta cualquier condición especial en el diseño del trabajo.
9
2.2.2 Análisis de la información

Según Cammarata y Rosero (2014), existen dos etapas para realizar el análisis de los
datos y la información.
a) Análisis preliminar: durante la recolección de la información se identifican los
parámetros básicos con los cuales se comenzará el diseño de la cementación
primaria.
b) Análisis detallado: La información recolectada es examinada para determinar
los criterios apropiados para el diseño. Estos criterios son determinados por
cálculos rápidos usando una calculadora o módulos del programa CEMENTIC.
2.2.3 Criterios que influencian el diseño de la cementación[2]

a) El intervalo o zona que se desea aislar determina los topes de cemento (TOC).
b) La máxima presión de colocación de la lechada en el anular y la mínima
presión hidrostática para diseñar los límites de densidades y parámetros
reológicos del fluido a ser bombeado. La presión en el anular no debe exceder
la presión de fractura de la formación.
c) Las propiedades de la formación como presencia de gas, existencia de
cavernas, fracturas, etc., influyen fuertemente en el control de la pérdida de
filtrado, pérdidas de circulación y la migración de gas requerido por los
sistemas de bombeo.
d) El tipo de lodo y sus propiedades determinan las propiedades del lavador
químico y/o espaciador.
e) La temperatura del pozo determina los criterios para la selección de los
sistemas de lechadas y sus aditivos.
f) Lavador de pozos a profundidades críticas influye en el diseño del la remoción
de lodo.
g) La configuración del revestidor puede establecer ciertas limitaciones en el
diseño.
h) La trayectoria trazada por el pozo determina el tipo de centralizador que será
usado y su colocación.
10
2.2.4 Datos requeridos para el diseño inicial

A continuación se presentan los datos requeridos por el programa CEMENTIC para
lograr la simulación completa del proceso de cementación de una etapa y estudiar los
riesgos asociados al mismo.
a) Revestidor (tamaño, tipo, profundidad, configuración, revestidor previo)
b) Litología, profundidades, zonas problemáticas (pérdidas, lavador, influjo de
agua, altas presiones de gas, etc.)
c) Geometría del hoyo abierto (diámetro, desviación, excesos, profundidad).
d) Presiones de poro y fractura
e) Temperatura: Si la temperatura de cualquier locación en el pozo excede los
110ºC (230ºF) en cualquier periodo de tiempo durante la vida del pozo,
podría ocurrir una retrogresión de resistencia a la compresión del cemento
debido a cambios en la forma del silicato de calcio creados a altas
temperaturas. En éste caso se debe considerar automáticamente la adición de
30-35% de sílica en la composición del sistema de lechada seleccionado.
f) Propiedades del lodo (densidad, tipo, etc.) y muestras.
g) Topes teóricos de cemento requeridos de acuerdo a la configuración
mecánica del pozo.
h) Datos del registro caliper.
2.2.5 Densidad de la lechada y selección de los aditivos[2]

Los siguientes factores determinan la densidad de la lechada:
a) Gradientes de fractura
b) Gradientes de poro
c) Composición del cemento.
d) Proyectos económicos.
e) Objetivos del pozo.
11
Una vez que el sistema correcto de lechada es determinado, junto con la densidad y
temperatura, se pueden escoger los aditivos adecuados (véase apéndice A-XVI para
más información acerca de las funciones y aplicaciones de los aditivos usados en
Schlumberger). La tabla 2 categoriza las soluciones que aporta cada uno de los
aditivos agregados a las lechadas para los problemas que presenta un pozo en
particular.
Tabla 2 Aditivos agregados a las lechadas para tratar los problemas de los pozos [2]
Problema Parámetro de la lechada Solución por categoría de aditivo

Control de pozo
 Extendedores
Sobrepresión Densidad
 Agentes de peso
Formación débil
Tiempo de espesamiento o  Aceleradores
Temperatura
thickening time  Retardadores
Formaciones permeables Control de pérdidas de fluido
Remoción de lodo
 Dispersantes
Presión de fricción Densidad
 Agentes gelificantes
Mezclabilidad/Bombeabilidad
 Látex
Migración de gas Prueba de gas
 Microgel Polimérico
 Taponamiento
 Controladores de pérdidas
 Propiedades de
Pérdida de circulación de circulación (LMC)
puenteo
 Extendedores
 Densidad
Retrogresión del calor Producto de hidratación  Sílica
Capacidad de espuma  Agentes espumantes
Espumantes
estabilizada  Estabilizadores
Espumas Tendencia a formar espumas  Antiespumantes
Sedimentación/fluido libre Viscosidad  Agentes Antisedimentantes
2.3 Remoción del lodo
12
Por lo general el objetivo de una cementación primaria es proveer un aislamiento de

la formación localizada detrás de un revestidor. Para lograrlo el lodo de perforación y
los preflujos deben ser removidos del anular con la presión hidrostática ejercida por la
lechada.
Si el desplazamiento de la lechada no se realiza completamente y los topes teóricos
de cementos establecidos en el diseño no son alcanzados, podrían quedar espacios
llenos de lodo de perforación cerca de la zona de interés, representando en ese caso
un punto débil y de alto riesgo por la comunicación interzonal.
2.3.1 Fluidos de Desplazamiento o Preflujos

Las lechadas y lodos se perforación normalmente son incompatibles, ya que al entrar
en contacto pierden sus propiedades originales y podrían ocasionar presiones
altamente riesgosas, por tal motivo se usan preflujos, es decir, lavadores químicos y
espaciadores que separan ambos fluidos y a su vez condicionan el pozo para la
llegada de la lechada.
La compatibilidad entre los fluidos puede estudiarse a través de pruebas de
laboratorio usando el procedimiento descrito en la Norma API, Especificación 10B-2
sobre compatibilidad de fluidos de pozos.
2.3.2 Lavadores químicos [2]

Los lavadores son fluidos con una densidad y viscosidad muy similar a la del agua o
el gasoil. La forma más simple de lavador es a base de agua (fresca, de mar,
salmueras o saturadas de sal) y a base de aceite (gasoil). Debido a sus bajas
viscosidades, los lavadores siempre fluirán en régimen turbulento. Para optimizar
estos mecanismos, una mezcla de surfactantes, solventes y dispersantes o
adelgazantes de lodo son agregados al agua.
La experiencia de campo ha mostrado los beneficios de usar lavadores, con altura en
el anular de 300 ft a 500 ft, por encima de los espaciadores para adelgazar y dispersar
las partículas de lodo. Se requiere un tiempo mínimo de contacto de 10 min alrededor
13
de la zona de interés, aunque en algunas ocasiones éste tiempo puede variar

dependiendo de los requerimientos operacionales del pozo.
2.3.3 Espaciadores [2]

Los espaciadores son fluidos densificados usados para separar el lodo del cemento,
desplazar el lodo de perforación y mantener el control hidrostático del pozo durante
la cementación.
Los espaciadores son diseñados acorde con los siguientes criterios:
a) Compatibilidad con los tipos de lodos de perforación usados.
b) Reología controlada (para flujo turbulento o laminar).
c) Densidad ajustable, con diferentes agentes de peso.
d) Reología ajustable, donde tanto las lecturas a bajas tasa de corte como las
lecturas a altas tasas de corte puedan variarse independientemente.
Los espaciadores están disponibles tanto para lodos base agua como lodos base
aceite, para ser usados tanto en ambientes de aguas dulces como en ambientes
marinos, y para ser bombeados tanto en flujo turbulento como en flujo laminar
efectivo, y con rangos de densidades desde 9 hasta 20 lbm/gal.
El primer criterio de Flujo Laminar Efectivo (ELF) es la jerarquía de densidades entre
el fluido desplazado y el fluido desplazante. La densidad de la lechada debe ser
mayor que la del espaciador, y la densidad del espaciador debe ser mayor que la
densidad del lodo de perforación. A medida que aumenten estas diferencias, mayor
será el desplazamiento de los fluidos, sus interfaces se hacen más alentadoras y
estables. Se recomienda una diferencia de densidad mínima de 10% entre el fluido
desplazado y el desplazante, pero no siempre es posible a nivel práctico. La densidad
recomendada para el espaciador es el punto medio entre la densidad del lodo de
perforación y la densidad de la lechada (llenado).
El volúmen de espaciador debe corresponder a 500 ft de longitud en el anular.
Cuando estas condiciones son difíciles de lograr, se pueden conseguir diseños más
detallados con el simulador WELLCLEAN II, el cual puede determinar de manera
más precisa las propiedades que proveen un mejor desplazamiento.
14
2.4 Proceso global del mezclado del cemento

Los componentes sólidos y líquidos de la lechada tienen que ser combinados de
forma correcta en la locación del pozo para lograr las propiedades establecidas en el
laboratorio. Las lechadas de cemento son creadas por la mezcla del cemento Portland
en polvo, agua y aditivos secos o líquidos [3].
Los dos tipos de técnicas de mezclado de la lechada son el mezclado continuo y el
mezclado por lotes. El mezclado continuo es un proceso por medio del cual los
materiales son suministrados al sistema de mezcla a una tasa dada, y la mezcla
resultante una vez alcanza la densidad de diseño es bombeada al pozo, el proceso se
repite continuamente hasta alcanzar el volúmen de lechada deseada. El mezclado por
lotes significa mezclar el cemento, el agua y aditivos en un tanque grande antes de
bombearlos hacia el pozo [2].
La técnica de mezcla que será utilizada dependerá del tamaño del trabajo, las
lechadas que serán mezcladas, el volúmen de cada uno de los sistemas y la precisión
y la homogeneidad requeridas de la lechada. En algunos casos, ambas técnicas, son
utilizadas en el mismo trabajo.
2.4.1 Mezclado del Cemento [3]

La mezcla del cemento realmente está compuesta de dos acciones:
a) La dosificación precisa de los sólidos del cemento y el agua de mezcla (la
entrega de los sólidos hacia un sistema de mezclado) que puede lograr una
densidad deseada.
b) La energía de mezcla, la cual homogeniza la mezcla por medio del
humedecimiento y la desfloculación (la dispersión de los sólidos que hayan
quedado pegados juntos en una lechada) de los sólidos. En la figura 2 se
muestra un diagrama de flujo de los pasos involucrados en el proceso de
mezcla.
15
Figura 2 Diagrama de flujo del proceso de mezcla del cemento [3].
Una mezcla eficaz crea un flujo turbulento, que rompe las aglomeraciones en piezas
más y más pequeñas. El flujo turbulento puede ser visto como un espectro de
remolinos de diferentes tamaños dentro de un flujo promedio. Para la desfloculación
son requeridos remolinos de todos los tamaños. Cada remolino rompe las
aglomeraciones que son aproximadamente iguales a su propio tamaño. Para dispersar
totalmente a la lechada, el tamaño del remolino más pequeño se tiene que aproximar a
las dimensiones de un grano individual de cemento (alrededor de 30 micras). Los
cálculos muestran que las mezcladoras de laboratorio convencionales pueden poner
suficiente potencia para reducir el tamaño del remolino más pequeño hasta 60 micras.
En 1991, se realizaron algunos experimentos para estudiar el comportamiento de una
mezcla del cemento, entre los colaboradores se encuentra el ingeniero químico de
Schlumberger Benoit Vidick [4]. Con este experimento se determinó que el tiempo de
mezclado también es un componente necesario para la desfloculación.
Vidick mezcló una lechada de 15,8 libras por galón (1,9 gramos/cm³) utilizando
velocidades y duraciones diferentes (ver figura 3). Conforme se mezclaba más rápido
16
y durante más tiempo, la desfloculación se mejoraba. En resumen, el mezclado más

rápido y de mayor duración mejora la desfloculación.
Figura 3 Desfloculación y energía para el mezclado (modificado) [4].
La figura 3 (a) muestra el porcentaje (%) de cemento neto Clase G remanente en un

tamiz después de mezclar a diferentes velocidades de rotación y tiempos. En la figura
3 (b) se muestran los mismos datos pero considerando un tercer parámetro, la energía
de mezcla por masa de lechada. Vidick encontró que con la lechada de 15,8 libras por
galón, siempre y cuando fuera aplicada una energía para mezclado de 2 kilo-Joules
por cada kilogramo de lechada (kJ/kg), nada permanecía en el cedazo o tamiz, y la
desfloculación podría considerarse como completa.
Vidick también descubrió que el valor de corte para la desfloculación dependía de la
densidad de la lechada. Para la lechada de 15,8 libras por galón de los experimentos,
el valor de corte fue de 2 kJ/kg. Sin embargo, el valor fue menor para las lechadas
más ligeras y mayor para las lechadas más pesadas.
17
2.4.2 Energía de Mezcla en Laboratorio [3]

Antes de cada trabajo, los sistemas de cemento son sometidos a pruebas en el
laboratorio utilizando los procedimientos establecidos por el Instituto Americano del
Petróleo (API – por sus siglas en inglés) y descritos en la Especificación 10 de API.
Este procedimiento proporciona 5,6 kJ/kg de energía de mezclado para la lechada.
Esto es 2,5 veces el valor de corte que Vidick encontró que era requerido para
asegurar la desfloculación. Este también proporciona suficiente tiempo de mezclado
para la lechada. Lo que está todavía en duda, sin embargo, es si este procedimiento
refleja las condiciones de mezclado reales en el campo.
2.4.3 Energía de Mezclado en Campo[3]

En el campo, el mezclado con inyectores convencional está siendo suprimido y se ha
reemplazado por las mezcladoras Slurry Chief.
Con la ecuación Nº1 puede ser simulada la energía creada, proveniente de la
recirculación a través de un tanque de recirculación de mezcla.
Donde:
- HHP = Potencia hidráulica [HP]
- Tiempo = tiempo en segundos [seg]
- Masa de lechada en kilogramos= Densidad de la lechada [lpg] * Volúmen de
la lechada [bbl]
- E/M = Energía de mezclado [kj/kg]
2.4.4 Mezcla continua o al vuelo

El mezclado continuo permite que grandes volúmenes sean mezclados y bombeados
simultáneamente. Esta técnica de mezcla es por lo tanto utilizada en cualquiera de los
18
trabajos (no solamente en las cementaciones primarias) que excedan las limitaciones
de capacidad prácticas del mezclado por lotes, o siempre que el cliente lo requiera.
2.4.5 Mezclado por lotes o premezclado

Un premezclado es usado para preparar, antes de bombear al pozo, un volúmen
deseado de lechada que exhiba exactamente las mismas propiedades determinadas
durante el diseño de la lechada en laboratorio. Las ventajas de una lechada
premezclada son el buen control de la densidad y una buena energía de mezcla. Sin
embargo la desventaja es que solo pueden mezclase pequeños volúmenes de lechada.
La decisión de escoger la técnica de la mezcla premezclada puede ser influenciada
por el volúmen requerido de la lechada y la capacidad de equipo de mezcla. Si se
desea mezclar por baches la lechada pero el volúmen requerido excede la capacidad
de los equipos, una opción podría ser premezclar solo la lechada requerida para la
parte más crítica del pozo para tener un mejor control de las propiedades de la
lechada y mezclar el resto continuamente al vuelo.
2.5 Cementación de Liners

Según Cammarata y Rosero (2014), el procedimiento para cementar un liner es
bastante similar al proceso de cementación simple. La única diferencia es que solo un
tapón superior como dardo o wiper plug, se deja caer normalmente (después del
mezclado de la lechada) desde un cabezal de cementación conectado a la tubería de
perforación o drillpipe en la superficie. El colgador de liner se instala
hidráulicamente o mecánicamente normalmente antes de comenzar el trabajo de
cementación. No se debe olvidar durante el diseño del trabajo y ejecución del mismo
se debe bombear un volúmen de espaciador determinado por detrás del cemento
después de liberar el dardo del liner.
El volúmen de espaciador puede ser optimizado con la ayuda del simulador
CEMENTIC y debería ser diseñado para llenar entre 200 y 500 ft de tubería de
perforación y el volúmen del liner. De esta manera cuando se desconecta el running
tool del liner la lechada de cemento no tendrá contacto con el lodo.
19
2.6 Cementación de Inyección o Top-Up

De acuerdo con Cammarata y Rosero (2014), una sarta de tubería de producción de
diámetro pequeño (llamado también Macaroni Tubing) es dirigida hacia el anular
entre el revestidor y el hoyo abierto (1 ⅞ es el tamaño común del tubing). La sarta de
tubería de producción se conecta luego a la unidad de cementación a través de una
línea de tratamiento de alta presión y se establece la circulación con lodo de
perforación o agua. La lechada es mezclada convencionalmente y bombeada. Las
líneas y tuberías de producción son purgadas con agua y luego (si aun cuelga
libremente) es removida desde el anular (ver figura 4).
Figura 4 Cementación de inyección o Top-UP (modificado) [2].
2.7 Cementaciones secundarias o de remediación

La cementación de remediación se divide en dos categorías: la cementación forzada y
los tapones de cemento. Las cementaciones remediales son ejecutadas por varias
razones: para reparar cementaciones primarias fallidas, alterar las características de la
20
formación, reparar problemas de revestidores, y abandonar los pozos. Ambas

operaciones requieren mucha experiencia técnica, operacional y de ingeniería.
2.7.1 Cementación forzada convencional[5]

La cementación forzada consiste en forzar una lechada de cemento, bajo presión, a
través de hoyos, de formaciones permeables o divididas, del espacio anular entre el
revestidor y el hoyo. Cuando la lechada es forzada contra una formación permeable,
las partículas sólidas se filtran en la cara de la formación mientras la fase acuosa
(filtrado de cemento) entra a la matriz de la formación (ver figura 5), con el principal
propósito de reparar una formación con sellos hidráulicos débiles o prevenir la
migración de fluidos a zonas prohibidas.
Figura 5 Filtrado de Revoque de cemento formado dentro del canal perforado (modificado) [5].
La cementación forzada es usada para superar los problemas a corto plazo o para
mejorar a largo plazo las condiciones del pozo para garantizar la producción. Estos
problemas y condiciones con las siguientes:
21
a) Reparar cementaciones primarias deficientes cuando la canalización deja

vacíos o canales de lodo detrás del revestidor o cuando el tope de cemento
esta por debajo de lo esperado debido a pérdidas de circulación, impresición
en el tamaño del hoyo, o desplazamiento incompletos durante la cementación
primaria.
b) Producción de agua indeseada usualmente como resultado de la conificación,
causando una relación excesivamente alta de agua-petróleo (WOR) y una
reduccción de la productividad del pozo.
c) Alta relación Gas –Petróleo (RGP) podría incrementar más allá del límite
económico, necesitando un trabajo de remediación (ver figura 6). Un
procedimiento común es reforzar toda la perforación de zonas de petróleo-gas
y re-cañonear un intervalo seleccionado.
Figura 6 Invasión de agua y gas en zonas de petróleo (modificado) [5].
d) Fugas o fisuras del revestidor: Los pozos productores podrían sufrir corrosión
causada por salmueras o gases ácidos que migran desde la formación a los
tubulares.
22
e) Zonas no productivas o agotadas: Una zona no productiva o agotada es

taponada por una cementación forzada a través de una herramienta de
cementación remedial, por lo general un retenedor de cemento.
f) Presión de las tuberías de revestimiento (SCP): La SCP es un pozo productor
que muestra presiones del revestidor en superficie cuando sufre de una falta de
aislamiento zonal. El pozo no fluirá a una presion nula después que haya
alcanzado un estado de flujo estable. En esos casos, el gas por lo general
migra a la superficie y eventualmente, se requieren los tratamientos de
remediación para detenerlo.
g) Fugas en el tope del liner: La cementación de un liner es difícil debido al
pequeño espacio existente en el espacio anular y algunas veces debido a una
centralización pobre.
h) Zonas de pérdidas de circulación: Los problemas de pérdidas de circulación
son detectados comparando la tasa de retorno del pozo con la tasa de bombeo
del mismo o monitoreando el nivel de fluido en los tanques de lodo. Cuando
se agregan químicos, materiales para el control de pérdidas de circulación o
fibras durante la perforación y nada funciona, varios tipos de tapones de
cemento pueden ser ubicados y ligeramente forzados para asegurar una buena
adherencia entre el cemento y la formación.
2.7.2 Sistema de lechada de cemento para forzamientos

Cammarata y Rebbou (2014), señalan que en general la lechada debe estar diseñada
con las siguientes características:
a) Baja viscosidad: para permitir la penetración dentro de pequeñas grietas. Sin
embargo con suficiente viscosidad para desplazar efectivamente los fluidos
del pozo y del anular y el espaciador.
b) Bajo esfuerzos de gel: para facilitar el movimiento de la lechada y prevenir
incrementos de la presión de superficie los cuales son difíciles de interpretar.
c) Sin agua libre
23
d) Controladores apropiados para pérdidas de fluido: para asegurar el llenado

óptimo de las grietas o perforación y ser capaz de mantener las propiedades
del diseño de la lechada durante el desplazamiento.
e) Un tiempo de espaciamiento apropiado
f) Tamaños de partículas apropiadas
g) Estabilidad de la lechada.
2.8 Tapones de cemento

Cammarata y Peyle (2013), definen los tapones de cemento como un pequeño
volúmen relativo de lechada colocada en el pozo. Sus aplicaciones cuando fragua,
pueden ser:
a) Desviación por encima de una perforación direccional iniciada.
b) Taponear una zona o un pozo.
c) Solventar un problema de pérdida de circulación durante la fase de
perforación.
d) Proteger una zona de baja presión durante algún trabajo o tratamiento.
e) Provee un ancla para pruebas a hoyo abierto.
Para realizar exitosamente un tapón de cemento se requiere de la misma metodología

usada para ejecutar trabajos de cementación primaria (ej. diseño correcto de la
lechada, remoción del lodo y diseño del posicionamiento basado en datos del pozo
precisos).
2.9 Equipos básicos de cementación

Entre los equipos básicos de cementación de pozos se tienen:
a) Equipos para almacenamiento de cemento seco y aditivos secos (materiales a
granel).
b) Equipos para almacenamiento de aguas de mezcla o aditivos líquidos.
c) Equipos para la mezcla de materiales sólidos y líquidos (espaciadores y
lechadas).
24
d) Equipos de bombeo a alta presión.
2.9.1 Almacenamiento y mezcla de materiales a granel

Schlumberger utiliza los sistemas de granel para almacenar y mezclar los materiales a
granel utilizados en la cementación, entre esos sistemas se encuentran los tanques de
presión. El tanque de presión, conocido también como silo, es utilizado para
suministrar materiales a granel, tales como, la barita y el cemento a los equipos de
cementación.
Los principales componentes de un tanque de presión se muestran en la figura 7 y se
definen a continuación [7]:
Figura 7Tanque de Presión o Silo [7].
(a) Línea de llenado: de 4”, es utilizada para transportar los materiales a granel
desde un suministro en el exterior hacia el interior del tanque. La línea de
llenado está fabricada de tal manera que uno de sus extremos quede en la parte
25
superior interna del tanque, para que así los materiales caigan dentro del
tanque conforme es llenado.
(b) Línea de descarga: de 5 ó 6”, se usa para descargar los materiales a granel
desde el tanque hacia el interior de otro tanque o hacia el sistema de mezcla a
través de la línea de descarga. La línea de descarga se origina en el interior del
tanque de granel en la parte inferior, y penetra la pared del tanque hasta un
punto de descarga en el exterior del tanque.
(c) Línea de venteo: de 4”, permite la ventilación del aire y de la presión desde el
interior del tanque hacia el exterior. Esto es necesario cuando se transfieren
los materiales a granel hacia el interior del tanque (de tal manera que el aire
que ayuda a transportar los materiales salga del sistema) o cuando se purga la
presión del tanque. La línea de venteo está diseñada para iniciarse desde el
interior de la parte superior del tanque hasta un punto en dirección hacia el
fondo del tanque.
(d) Válvula de alivio de presión: La mayoría de los tanques de granel
presurizados utilizados por Schlumberger están diseñados para operar a 30
psi, y la válvula de alivio de la presión está diseñada para abrirse a 35 psi (ver
figura 8).
Figura 8 Válvula de Alivio de Presión [7].
26
(e) Medidor de la presión: Por razones de seguridad industrial y de la operación

del tanque, cada tanque de granel tiene que tener un medidor de la presión que
funcione. El medidor deberá ser instalado sobre el venteo.
(f) Línea de suministro de aire: de 2”, suministra el aire comprimido utilizado
para transportar los materiales a granel fuera del tanque. La línea podría estar
montada en cualquier parte en el exterior del tanque, pero está conectada hacia
el dispositivo de aireación en el interior del tanque.
2.9.2 Colectores de polvo[7]

Cada uno de los sistemas de granel debe contar con sistemas de control del polvo, el
cual tiene que ser diseñado para cumplir con regulaciones locales sobre la calidad del
aire (ver figura 9)
Figura 9 Colector de Polvo [7].
Los colectores de aire están formados por los siguientes componentes:

a) Línea de entrada del colector de polvo conectada hacia la línea de ventilación
del tanque de granel que está siendo cargado.
b) Línea de salida del colector de polvo tiene una abertura grande que permite
que el aire limpio salga del sistema de recolección de polvo.
27
c) El Filtro, tal como un calcetín o un cartucho, evita que el polvo salga del
colector de polvo.
2.9.3 Tanques de compensación[7]

Se usan para suministrar el cemento seco o mezcla de cemento y aditivos al sistema
de mezcla (ver figura 10). La gravedad suministra la energía para vaciar los tanques
de compensación. Las funciones de los tanques de compensación son las siguientes:
Figura 10 Tanque de compensación [7].
a) Separa el sistema de transporte de los materiales a granel del sistema de

suministro de los materiales a granel antes del mezclado.
b) Permite que escape el aire utilizado para transportar el material a granel.
c) Proporciona una zona de amortiguación cuando se hace el cambio de un
tanque-P hacia otro.
Las válvulas de alivio de la presión sobre los tanques de compensación deben ser
calibradas a 10 psi. Algunos tanques están equipados con discos de ruptura en lugar
de o además de las válvulas de alivio de la presión.
28
Un tanque de compensación cuenta además con una válvula de descarga. Esta válvula
controla la tasa a la cual el material a granel (usualmente cemento) cae desde el
tanque. La válvula es relativamente grande, usualmente 8 pulgadas (20 centímetros) o
mayor, de tal manera que puedan ser logradas tasas de descarga altas. Normalmente
la válvula es una válvula de mariposa con actuador (ver figura 11).
Figura 11 Componentes del tanque de compensación (modificado) [7].
2.9.4 Sistema para la dosificación del agua de mezcla[8]

La dosificación del agua de mezcla se optimiza usando un conjunto de tanques de 10
bbl (a veces 20 bbl), a este conjunto se le denomina, tanque de desplazamiento,
dividido igualmente por una partición (ver figura 12). Ambos lados del tanque son
llenados con agua de mezcla disponible en la locación. Si el trabajo es costa afuera se
usa un sistema de distribución de agua fresca o agua de mar. Cada bache de agua de
mezcla es usada sucesivamente para alimentar al sistema de mezcla. Los aditivos
líquidos y algunos sólidos podrían ser premezclados con agua en el tanque de
almacenamiento o podría ser mezclada mientras el agua está pasando a través de los
tanques de desplazamiento. En el segundo caso, un sistema de dosificación y control
de aditivos líquidos es requerido.
29
Figura 12 Sistema de tanques de desplazamiento [8].
2.9.5 Almacenamiento y mezcla de aditivos líquidos[8]

El método más simple para mezclar aditivos líquidos (y aditivos secos con
concentraciones menores de 3% BWOC) con agua consiste en colocar la cantidad
requerida de cada aditivo dentro de un tanque de agua. La mezcla puede lograrse con
agitadores, bombas de circulación (bombas centrifugas) o sistemas de jets en tanques
de recirculación. Sin embargo cuando no se cuenta con estos tanques se usa el sistema
de mezcla continua usando un equipo semi-manual de dosificación de aditivos
líquidos que reparte la cantidad correcta de aditivos en cada lado del tanque de
desplazamiento.
30
Todos los sistemas de dosificación de aditivos líquidos consisten en dos partes

principales, un almacén, una unidad de transferencia y una unidad de dosificación tal
como se muestra en la figura 13.
Unidad de
almacenamiento
Bombas de
diafragma
Unidad de
dosificación
Figura 13 Sistema de aditivos líquidos LAS [9].
La unidad de almacenamiento/transferencia generalmente incluye cuatro tanques de

almacenamiento de varias capacidades (usualmente entre 6,2 y 25 bbl (1000 y 4000
L)). Cada tanque de almacenamiento está equipado con su propia bomba de
diafragma y sistema de agitación. Por lo tanto la operación de la unidad requiere una
fuente limpia de aire seco desde 120 a 145 psi. Por su parte la unidad de dosificación
generalmente consiste en un conjunto de tres o cuatro tanques de 25 gal o 10 L, con
escalas de nivel visibles (ver figura 14).
31
Figura 14 Sistema de dosificación de aditivos líquidos (con tanque de dosificación) [8].
2.9.6 Sistema de dosificación de aditivos líquidos sin tanque de dosificación[8]
Se usa un sistema de estantes de medición de aditivos líquidos para proveer una

distribución precisa (±2%) de más de cuatro (4) aditivos dentro del tanque de
desplazamiento. El operador presiona un botón para iniciar la distribución. El estante
de medición se comporta como un sistema de cuatro válvulas inteligentes, instaladas
entre la bomba de aditivos y el tanque de desplazamiento (ver figura 15). Las válvulas
son controladas por un microcomputador el cual usa la información del medidor de
flujo electromagnético.
32
Figura 15 Estante de Medición de aditivos líquidos [10].
2.9.7 Equipos de Mezcla continua del Cemento o Slurry Chief

Un mezclador de cemento según Nelson y Guillot (2006), es un dispositivo por el
cual un flujo de agua presurizado (posiblemente con aditivos) se une a un flujo de
cemento (posiblemente con aditivos), y una lechada de cemento se forma a una tasa
prescrita.
La mezcladora Slurry Chief tiene las siguientes características [3]:
a) Su compuerta de cuchilla permite un control más preciso de la densidad y la
consistencia de la lechada de cemento.
b) Es más segura debido a su característica de permitir que el bombeo en el
fondo del pozo sea detenido y que la lechada sea recirculada hasta que sea
lograda la consistencia deseada.
Se han desarrollado versiones norteamericanas, o las mezcladoras CBS-191 y CBS-
393; estas también son llamadas mezcladoras estilo NAM. Las mezcladoras CBS-191
y CBS-393 utilizadas con una mezcladora Slurry Chief modelo Mark III son los
paquetes estándar de mezclado actuales. La mezcladora estilo NAM tiene dos
versiones; una con una sola batea de mezcla de 6 barriles (CBS-191) y la otra con una
batea gemela de mezcla de 6 y 18 bbl (CBS-393) tal como se muestra en la figura 16.
33
Batea Gemela
Slurry Chief
Mark III
Figura 16 Sistema de mezcla CBS-393 [11].
2.9.8 Equipos para mezcla de cemento por lotes

Para las operaciones costa afuera o ambientes lacustres se usan unidades de mezcla de
cemento instalados sobre una base o patín. A estas unidades se les conoce como
tanques de recirculación y mezcla o RMX por sus siglas en ingles. Uno de los
modelos estándar de Schlumberger es el CBS-955, tal como me muestra en la figura
17, el cual mezcla y recircula la lechada de cemento para luego suministrarla a la
unidad de bombeo.
34
Figura 17 Mezclador de cemento por lotes o RMX sobre patín modelo CBS-955[12].
Esta unidad de mezcla consta de dos tanques de 50 bbl, dos bombas centrifugas,
agitadores, un sistema interno de medición de volúmenes, y líneas de conexión para
los silos, para la unidad de cementación, se puede conectar hacia otros RMX, tiene
conexión para la entrada del agua de mezcla, y un sistema de recirculación, entre
otros. No posee unidades especiales para el control de la densidad, por lo que el
operador debe tomar muestras del fluido para ir midiendo la densidad con el
densitómetro presurizado, tal como se realiza en laboratorio.
2.10 Equipos en sala de bombas y sala de máquinas

La sala de máquinas de una gabarra de cementación es el espacio destinado al
alojamiento de los generadores, compresores, motores, bombas centrifugas y lastre.
Por lo general está ubicada bajo casco para una mayor protección contra el medio
ambiente, en este caso los equipos deben ser a prueba de explosión para mitigar los
daños en caso de incendio. A continuación se describirá brevemente cada una de las
máquinas que se requieren para el correcto funcionamiento de una gabarra de
cementación.
35
2.10.1 Bombas centrifugas[13]

Con el impulsor de una bomba centrífuga girando en el agua, el agua es forzada a
salir entre los álabes al igual que hubiese fugado de la cubeta giratoria. La fuerza que
ocasiona la salida del agua del impulsor (o cubeta) es la fuerza centrífuga, por lo cual
se denominan bombas centrífugas (ver figura 18).
Figura 18 Partes de una bomba centrifuga [13].
Clases de bombas centrífugas:
(a) 4x5 RA45 con impulsor abierto: La RA45 se usa en unidades de

Schlumberger como una bomba de presurización y enroscado. Esta bomba
centrífuga está diseñada con una succión de 5 pulgadas y una descarga de 4
pulgadas, para operaciones de bombeo de arena y cemento.
(b) 5x6 RA56 con impulsor abierto: La bomba RA56 es similar a la RA45. Tiene
una succión de 6 pulgadas y una descarga de 5 pulgadas y se usa en
mezcladoras de recirculación y mezcladoras de paletas. También se usa como
una bomba de presurización en CPS-361 y Slurry Chief.
(c) 10x12 RA02 y RB02 con impulsor cerrado: Las bombas RA02 y RB02 se
usan en mezcladoras y tienen una descarga de 10 pulgadas y una succión de
36
12 pulgadas. La única diferencia entre RA02 y RB02 es la armazón y los

adaptadores de succión.
(d) 2x3x11 RB23 con impulsor cerrado: La bomba RB23 se usa como una bomba
de mezcla de baja presión en las unidades de cementación de Schlumberger.
Tiene una succión de 3 pulgadas, descarga de 2 pulgadas e impulsor de 11
pulgadas.
2.10.2 Bombas Triplex de alta presión Serie PG [14]

La designación genérica de bomba triplex se aplica a cualquier tipo de bomba con
tres pistones. Las bombas reciprocantes con pistones son las bombas más eficientes
para el bombeo de fluidos abrasivos a alta presión (1.000 psi o más) y las que
requieren menos mantenimiento.
Las bombas de la serie PG son usadas para servicios de cementación y terminación de
pozos, siendo las más comunes en todos los equipos de cementación. Estas bombas
se suministran con armazones de magnesio PG-03 (bombas montadas en camiones) y
con armazones de acero PG-05 (aplicaciones costa afuera). Generan una potencia
hidráulica de 300 HP y su eje principal aporta un máximo de 350 rpm.
2.10.3 Compresores de aire de baja presión alto caudal [7]

Los compresores de aire de baja proporcionan toda la energía necesaria para operar
un sistema de granel. Schlumberger utiliza varios tipos de compresores de aire, la
mayoría de los cuales están diseñados para operar desde 30 hasta 32 psi y entregar de
300 hasta más de 400 ft cúbicos / minuto de aire (ver figura 19).
37
Figura 19 Compresores de baja presión [7].
2.10.4 Compresores de aire de alta presión bajo caudal [7]

Se les conoce como compresores rotativos axiales o compresores de tornillo. Son
capaces de producir altos volúmenes de aire (desde 100 hasta 1000 ft cúbicos por
minuto con 100 hasta 175 psi). Sin embargo por lo general están diseñados para
operar desde 125 psi hasta 175 psi y entregar no mas 220 ft cúbicos / minuto de aire.
Estos compresores proporcionan toda la energía necesaria para operar los sistemas
neumáticos, los actuadores de las válvulas mariposa de la CPS-361, entre otros.
2.10.5 Depósitos Generadores

Un generador como el mostrado en la figura 20, utiliza magnetismo para producir
electricidad. El consumo eléctrico de los equipos se mide en Kilovatios (KW) o Kva.
Las siguientes ecuaciones Nº2 y Nº3 permiten calcular el consumo eléctrico de los
distintos tipos de motores:
Motor trifásico √ Ecuación Nº2
Motor Monofásico Ecuación Nº3
38
Donde:
- I = Corriente eléctrica (Amp)
- V= Voltaje
- Kva= consume eléctrico
Figura 20 Generador Caterpillar C-15 [15].
2.10.6 Extractores y ventiladores[16]

La técnica de ventilación impone diversas exigencias a los ventiladores, por lo que se
necesitan muchos tipos de ellos. Hay que diferenciar entre dos tipos constructivos
básicos: Ventiladores radiales y ventiladores axiales (ver figura 21).
Figura 21 Tipos constructivos de ventiladores [16].
39
Los ventiladores axiales son apropiados para la extracción de aire en general, gases y
vapores y para disipar el calor producido por equipos como motores y
transformadores de potencia. Una combinación de sistemas de extracción e inyección
de aire es recomendable cuando se requiere un elevado número de renovaciones de
aire.
El caudal requerido para ventilar adecuadamente un local puede ser calculado,
generalmente, dependiendo del volúmen del local que debe ventilarse y de la
frecuencia de cambio de aire por hora, mediante la ecuación Nº4.
V R⁄
Q h Ecuación N 4
3600
Donde:
- Q = Caudal de aire requerido [m3/ seg]
- V = Volúmen del local a ventilar [m3]
- R/h = Número de renovaciones por hora (ver apéndice-VI)
Dependiendo del caudal de aire que se requiera renovar se escoge el motor eléctrico
adecuado, según las especificaciones del mismo.
2.10.7 Unidades de cementación

Para aplicaciones en lagos y ríos se usan las bombas de cementación montadas sobre
un patín, conocidas como CPS por sus siglas en inglés (Cementing Pump Skid). Estas
unidades son llevadas hasta el taladro o locación sobre gabarras de cementación junto
son todos los otros equipos conectados apropiadamente y preparados para realizar el
trabajo.
La unidad estándar de Schlumberger para ofrecer servicios de cementación a pozos
localizados en ríos y lagos es la bomba de cementación CPS-361 mostrada en la
figura 22. El tanque de compensación contiene al cemento seco. Los tanques de
desplazamiento sobre el patín contienen el agua. El agua y el cemento son
40
combinados en el sistema de mezcla Slurry Chief y dirigidos por medio de un tubo de

mezcla con efecto venturi hacia las bateas de mezcla.
Figura 22 Bomba de cementación CPS- 361[17].
Para mezclar la lechada, una bomba centrífuga hace circular la lechada proveniente
del Slurry Chief y la regresa nuevamente hacia la batea de mezcla. Conforme la
lechada es recirculada, se agrega más agua y/o cemento seco hasta que la lechada
adquiere la densidad deseada.
La bomba de cementación doble CPS-361 realiza las siguientes funciones [17]:
a) Proporciona los servicios de bombeo de alta presión (por ejemplo, las pruebas
de la válvula impide-reventones [BOP]
b) Mide los fluidos para mezclado y el cemento seco
c) Puede trabajar con la alimentación por gravedad del cemento seco durante el
mezclado
d) Proporciona movimiento de alta presión para los fluidos utilizando una o
ambas bombas triplex
e) Puede bombear una diversidad de fluidos desde fuentes remotas.
2.11 Gabarras
Una gabarra es un barco de suelo plano construido principalmente para el transporte
de bienes pesados a lo largo de ríos y canales. Habitualmente las gabarras no son
41
autopropulsadas y necesitan ser movidas por un bote remolcador que tire de ellas o
las empuje.
Dentro del casco de la gabarra existen espacios dispuestos para almacenamiento de
maquinas, agua potable, tratamientos de aguas negras, y además para colocar los
tanques de flotación que son los encargados de mantener la estabilidad y flotabilidad
de la gabarra. En la figura 23 se muestra un casco de una gabarra y sus principales
componentes.
Figura 23 Representación gráfica del casco de una Gabarra y sus principales componentes
2.11.1 Flotabilidad de un buque

Para saber si un casco flota con el peso que generan los equipos y tanques que se
instalan en el mismo, se debe realizar un estudio de flotabilidad basado en el principio
de Arquímedes:
“Un cuerpo total o parcialmente sumergido en un fluido en reposo, recibe
un empuje de abajo hacia arriba igual al peso del volúmen del fluido que
desaloja”.
Esta fuerzarecibe el nombre de empuje hidrostático o de Arquímedes, y se mide en

Newton (en el SI). La ecuación Nº5 mostrada a continuación describe
matemáticamente el principio de flotación de Arquímedes.
E m g f g V Ecuación N 5
42
Donde:
E= empuje [Newton]
- f= densidad del fluido [kg/m³]
- V= el volúmen de fluido desplazado por algún cuerpo sumergido parcial o
totalmente en el mismo [m³]
- g = aceleración de la gravedad [m/seg]
- m = la masa [kg]
El principio de Arquímedes se puede aplicar de manera equivalente para determinar

el desplazamiento de agua por Líneas de Flotación (DLF) de una gabarra con la
ecuación Nº6.
DLF ∑ Vol LF Ecuación N 6

Cubierta
Donde:
- Vol@LF: volúmen ocupado por cada línea de flotación [m³] (ver figura 24).
- : Densidad del agua [kg/m³].
Cubierta
Vol@Cubierta Línea de flotación #1
Vol@LF#1
Línea de flotación #2
Vol@LF#2
Vol@LF#3
Vol@LF#4
Figura 24 Representación del volúmen ocupado por líneas de flotación.
El volúmen desplazado de agua por línea de flotación se determina para saber cuánto
es el peso máximo de agua que puede soportar el casco de la gabarra antes de
hundirse y para saber cuánto es el calado de la misma.
43
2.12 Equipos auxiliares

Con el propósito de facilitar la realización de las actividades, garantizar la seguridad
de la vida humana en el mar y ofrecer el servicio de abandono de pozos sin taladro, se
consideran algunos equipos auxiliares, como son la grúa, el sistema de anclaje y un
sistema contra incendio adecuado para ser instaladas en la nueva gabarra de
cementación.
2.12.1 Grúas [18].

Se pueden encontrar diversos tipos de grúas, cada uno con una función específica.
Los tipos de grúas más comunes en gabarras son las siguientes:
a) Grúas fijas: Se colocan mediante un pie que permanece sostenido en el suelo o
mediante un soporte anclado a la pared, estas anclas deben ser firmes.
b) Grúas telescópicas: se caracterizan por tener las llamadas flechas,
generalmente son rectangulares y están hechas de metales duros que son
resistentes y duran más tiempo. Son utilizadas en lugares donde hay mucho
espacio para poder trabajar.
2.12.2 Sistema de anclaje [19]

El sistema de anclaje de una estructura de flotación es un conjunto de varias líneas de
anclaje diseñadas para mantener la estructura en posición. Una línea de anclaje
completa tiene los siguientes elementos: winche, poleas, cables o guayas y/o cadenas,
grilletes y juntas giratorias, ancla, línea de boyarín o indicadora, boyarín o boya
indicadora o cazador (ver figura 25).
Un winche es usado para recoger o soltar las guayas de anclaje. Se caracterizan por su
tamaño, capacidad de almacenamiento para cables y sistema de accionamiento que
puede ser eléctrico o hidráulico.
Las diferentes condiciones de aplicación de la carga ejercida por el medio ambiente
sobre las estructuras flotantes se deben considerar en el diseño de los sistemas de
anclaje. Para determinar dichas condiciones es necesario saber el tiempo de
distribución de las diferentes fuerzas (viento, corrientes, olas) y su frecuencia de
44
ocurrencia durante el periodo de tiempo de diseño del proyecto. Esto conlleva a la

necesidad de un estudio previo del sitio y un adecuado modelado de las condiciones
ambientales. Además es importante asegurarse que los winches existentes cumplan
con las especificaciones requeridas y especialmente que su máxima capacidad de
tracción sea adecuada para el peso bruto de la estructura y total de cargas.
Figura 25 Principales componentes de una línea de anclaje.
2.12.3 Sistemas contra incendio

El Código Internacional de Sistemas de Seguridad contra el Fuego (Código SSCI),
adoptado el 5 de diciembre de 2000 mediante Resolución MSC. 98 (73), tiene por
objeto proporcionar unas normas internacionales sobre determinadas especificaciones
técnicas para los sistemas de seguridad contra incendios.
Según el capítulo 12 de este Código, sobre bombas fijas contra incendios de
emergencia, la capacidad de la bomba no será inferior al 40% de la capacidad total de
las bombas contraincendios, no será en ningún caso, inferior a:
a) 25 m³/h, para los buques de pasaje de arqueo bruto inferior a 1000 y para los
buques de carga de arqueo bruto igual o superior a 2000 ton.
b) 15 m³/h, para los buques de carga de arqueo bruto inferior a 2000 ton.
Por su parte el Convenio Internacional sobre el Arqueo de Buques del 23 de Junio de

1969 tiene por objeto establecer principios y reglas uniformes en lo que respecta a la
determinación del arqueo de los buques que realizan viajes internacionales. El
presente Convenio no se aplica:
45
a) A los buques de guerra

b) A los buques de eslora inferior a 24 metros (79 pies).
c) A los buques que se dediquen exclusivamente a la navegación.
El arqueo bruto es la expresión del tamaño total de un buque, determinada de acuerdo

con las disposiciones del presente convenio; mientras que el arqueo neto es la
expresión de la capacidad utilizable de un buque, determinada de acuerdo con las
disposiciones del presente convenio.
El arqueo bruto de un buque (GT) se calcula aplicando la ecuación Nº7.
GT K1 V Ecuación N 7
Donde:
- V = Volúmen total de todos los espacios cerrados del buque, expresado en metros
cúbicos.
- K1 = 0,2 + 0,02 log10 V.
El arqueo neto (NT) de un buque se calcula aplicando la ecuación Nº8.
4d N2
NT K2Vc K3 N1 Ecuación N 8
3D 10
En la cual:
- El factor (4d / 3D)² no se tomará superior a 1.
- El término K2*Vc (4d / 3D)² no se tomará inferior a 0,25 GT.
- NT no se tomará inferior a 0,30 GT.
- Vc = volúmen total de los espacios de carga en metros cúbicos.
- K2 = 0,2 + 0,02 log10 Vc
- K3 = 1,25 (GT + 10.000) / 10.000
- D = puntal de trazado en el centro del buque, expresado en metros.
- d = calado de trazado en el centro del buque, expresado en metros.
46
- N1 = número de pasajeros en camarotes que no tengan más de ocho literas.

- N2 = número de los demás pasajeros.
- N1 + N2 = número total de pasajeros que el buque está autorizado a llevar según
el certificado de pasajeros del buque; cuando N1 + N2 sea inferior a 13 las
magnitudes N1 y N2 se considerarán iguales a cero.
Son espacios cerrados todos los limitados por el casco del buque por mamparos fijos
o movibles y por cubiertas o techos que no sean toldos permanentes o movibles.
Por pasajero se entiende toda persona que no sea:
- El capitán y los miembros de la tripulación u otras personas empleadas o
contratadas para cualquier labor de a bordo necesaria para el buque.
- Un niño menor de un año.
Por último los espacios de carga que deben incluirse en el cálculo del arqueo neto son
los espacios cerrados adecuados para el transporte de la carga que ha de descargarse
del buque, a condición de que esos espacios hayan sido incluidos en el cálculo del
arqueo bruto.
2.12.4 Manejo de Productos Químicos

El Estándar 18 de QHSE (Calidad, Salud, Seguridad y Ambiente) de Well Services-
Schlumberger, identifica los procedimientos para el manejo de productos químicos,
para la comunicación de riesgos químicos, manipulación de materiales incluyendo la
compra o inventario, y el uso o venta de productos químicos en las locaciones de Well
Services. Estos procedimientos se establecen en concordancia con lo dispuesto en la
Convención Internacional para la Prevención de la Contaminación por Buques de
1973, conocida como MARPOL por sus siglas en inglés.
Las palabras “material”, “producto”, “químicos”, y “manipulación de materiales” se
refieren a químicos, combustibles y petróleo crudo usado para las preparaciones de
mezcla incluyendo N2/CO2, cemento, otros materiales a granel y químicos corrosivos
como los ácidos. Estos materiales pueden ser suministrados tanto por Well Services,
como por clientes o terceros.
47
Los productos químicos con potencial para causar un daño a la vida humana o al
ambiente deben estar correctamente almacenados y ubicados. Especialmente, el
combustible usado en una gabarra debe contenerse en tanques especialmente
diseñados, los cuales deben ubicarse tan alejados como sea posible de los dormitorios
y de los equipos de alta presión o con alto riesgo de causar incendios.
También se debe contar con un sistema de drenaje y almacenamiento de fluidos
residuales para evitar contaminar las aguas de lagos, ríos, o mares.
48
Capítulo III. Descripción del Área de Estudio
CAPÍTULO III
DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE ESTUDIO
3.1 Cuenca del Lago de Maracaibo

Son dos los ramales de la Cordillera de los Andes que penetran en Venezuela, uno la
Serranía de Perijá, que sirve de línea divisoria con Colombia y el otro la Cordillera de
Mérida. Entre esta cordillera y la de Mérida se encuentra la Cuenca del Lago de
Maracaibo (ver figura 26). El lago mide 212 km. de norte a sur y 92 km. en su
máxima anchura, recibe el caudal de 50 ríos y sus aguas son salobres por el contacto
directo que tiene con el mar a través del Golfo de Venezuela. Esta cuenca es
mundialmente famosa desde principios de siglo por los ricos yacimientos petrolíferos
y carboníferos que existen en el subsuelo [20].
Figura 26 Ubicación geográfica de la Cuenca del Lago de Maracaibo [20].
49
3.2 Costa Oriental del Lago de Maracaibo

En la zona terrestre se encuentran los campos de Cabimas, Tía Juana, Lagunillas y
Bachaquero que producen crudo pesado proveniente de las formaciones Lagunillas y
La Rosa de edad Mioceno por encima de la discordancia del Eoceno. Estos
yacimientos se extienden en una franja en el Lago a mayores profundidades afectando
las propiedades de los fluidos, que resultan en crudos pesados y medianos. Las
areniscas de la formación Misoa constituyen el principal reservorio de hidrocarburos
del Eoceno. Se descubrió también condensado y gas a nivel del Cretácico en el campo
Ambrosio al norte del Lago, cerca de Cabimas. Los mecanismos de producción
predominantes son: gas en solución, empuje hidráulico, compactación e inyección de
gas y/o agua, para mantenimiento de la presión dentro de los yacimientos. Uno de los
ejemplos más típicos son los yacimientos del campo Tía Juana, Lagunillas y
Bachaquero que serán descritos a continuación [21].
3.2.1 Yacimiento LGI TJ-3.2.1 del Campo Tía Juana, Locación TJ-UCV-01
De acuerdo con la Propuesta de Perforación de la Localizacion TJ-UCV-01 en el
campo Tia Juana Lago (2012), se presenta a continuacion un resumen de los datos de
interes para la cementación, obtenidos a partir de la caracterizacion del yacimiento
LGI TJ-3.2.1 y la perforacion de los pozos vecinos.
a) Ubicación geográfica: El campo Tía Juana está ubicado entre las ciudades de
Cabimas y Lagunillas en la parte septentrional de la costa oriental del Lago de
Maracaibo. La localización TJ-UCV-01 horizontal, está ubicada en la parcela A-
215 el campo.
b) Descripción Estratigráfica y Sedimentológica: Estratigráficamente el Miembro
objetivo se encuentra en arenas de Edad Mioceno. Está conformado por dos
formaciones principales, que de mayor a menor profundidad, han sido
denominados Formación La Rosa (Miembro Santa Bárbara y Miembro La Rosa)
y la Formación Lagunillas (Miembro Lagunillas Inferior, Miembro Laguna y
Miembro Bachaquero). En la figura 27 se muestra la columna estratigráfica
50
generalizada para el Campo Lagunilla Lago donde se pueden observar las

formaciones someras más resaltantes de la Cuenta del Lago de Maracaibo.
SUB-MI EMBRO
SUB-SERIE
FORMACIÓ N
ES PES OR
EVENTO
SERIE
GRUPO
(PIE S)
ERA
GEO-
MIEMBRO DESCRIPCION LITOLÓGICA TECTÓNICO
ASOCIADO
SEDIM ENT OS RECIENTES
Areniscas poco consolidadas, lutitas y algunos lignitos
PLIO -PLEIS
EL MILAGRO 500
TOCENO Arenas y limolitas arcillosas y algunos lignitos
TARDIO
IS NO TU
Arcilitas abigarradas, limolitas y areniscas macizas

2800
friables con algunas intercalaciones lutíticas
O
MIOCENO
LA ROSA LAG UNILLAS
AP, H, G, F,
BACHAQUERO E, D, C, AB 700 Areniscas poco consolidadas, lutitas y algunos lignitos
MEDIO
C
LAGUNA 550 Areniscas poco consolidadas con lutitas alternadas

I
LAGUNILLAS Lutitas y areniscas intercaladas

250
O
INFERIOR Margen
TEMPRANO
Activo
LUTITAS LA ROSA 125 Lutitas gruesas con intercalaciones locales de arena
Z
SANTA BÁRBARA 25 Arena basal con intercalaciones de arcillas

O
Areniscas de color blanco mal escogidas y

EOCENO
M I SOA
TEMPRANO
N
ARENAS “B” 2000 subredondas intercaladas con lutitas de color gris

oscuro
E
ARENAS “C” 4000 Areniscas masivas de grano fino, blancas y grises

con intercalaciones de lutitas gris oscuro
C
GUASARE
PALEOCENO
200 Calizas fosilíferas y areniscas calcáreas
MITO JUAN
Figura generalizadaLutitas
27 columna estratigráfica2000 para microfosilíferas
el Campooscuras y macizas,
Lagunilla con [22].
Lago
Transición algunas capas de areniscas y calizas
COLON 50 Calizas fosilíferas yglauconítica
Margen Pasivo
SOCUY
En la tabla 3 se muestran los topes geológicos que fueron pronosticados para a la
LA LUNA
O
800 Calizas y lutitas calcáreas fétidas, con abundante Margen Activo

perforación de la localización. materia orgánica laminada.
C
LIS URE MARACA

CRETÁCICO
I
250 Calizas cristalinas intercaladas con lutitas y margas

COGO LLO
O
Areniscas glauconíticas y calizas arenosas

400 intercaladas con lutitas laminadas, alternadas con
Z
lutitas limosas y margas.

Margen
APÓ N
O
51 Calizas macizas fosilíferas, nodulares, margosas Pasivo

600
y lutitas a veces calcáreas
S
NE GRO
E
800 Areniscas blancas de grano grueso

[22]
Tabla 3 Topes geológicos esperados para la perforación de la Localización TJ-UCV-01
Presión
Profundidad Presión
Edad Form. / de
Yacimiento Fluido (pies) (lpc)
geológica miembro fractura
(BNL) (BMR)
Lagunillas/
1Mioceno Bachaquero Agua -1586 1628 **
Bachaquero
Lagunillas/ Laguna
Mioceno Agua -2569 2611 **
Laguna superior
Lagunillas/ Agua- 0,465LPC
Mioceno Lagna-23 -2799 2841 **
Laguna pet /ft
Lagunillas/
LGI TJ-3.2.1 Agua- 0,56LPC/
Mioceno Lagunillas -3037 3079 800
(ll-a) pet ft
Inf.
Cálculos en TVD para
TD -3213 3255
EMR= 42'
La secuencia estratigráfica que atravesará esta localización está constituida de lo más

reciente (tope) a lo más antiguo (base) por las siguientes formaciones:
- Formación Isnotú (Mioceno medio): Predominantemente arcillas (65%), con
numerosas areniscas intercaladas y capas subordinadas de arcilla laminar, carbón
y conglomerado. Las arcillas son macizas pero blandas, de color gris claro,
corrientemente abigarradas en rojo, púrpura y amarillo y localmente carbonáceas.
- Formación Lagunillas (Mioceno medio): subdividida en tres miembros que de
base a tope son: Lagunillas Inferior, Laguna y Bachaquero. El Miembro
Bachaquero es el superior y está formado por arenas arcillosas de colores gris a
marrón, con algunas alternancias de lutitas y lignitos; su contacto en el tope es de
carácter concordante con la Formación Isnotú y en la base su contacto es
estratigráfico con el Miembro Laguna. Este último se depositó en un ambiente
deltaico, específicamente en el frente deltaico. Se encuentra dividido en dos
subunidades: Laguna Inferior y Laguna Superior. Las principales facies del
yacimiento son: canales distributarios, barras de desembocadura, llanura de
52
inundación y bahías Interdistributarias. Por su parte el Miembro Lagunillas

Inferior ha sido subdividido en cuatro unidades informales, que son, de base a
tope, el Lente Lagunillas Inferior D (LLD), Lagunillas Inferior C (LLC),
Lagunillas Inferior B (LLB) y Lagunillas Inferior A (LLA). En este caso se
navegó horizontalmente la arena desarrollada en el lente LL-A.
c) Aspectos petrofísicos: A continuación la tabla 4, muestra la prognosis petrofísica
de la localización horizontal TJ-UCV-01.
[22]
Tabla 4 Prognosis petrofísica de la Localización horizontal TJ-UCV-01
Unidad ANP (pies) Φe (%) So (%) Kabs (mD) Kefect (mD)

LLA 10-35 31-34 60-70 1300-1900 600-1000
3.2.2 Yacimiento BACH-3.2.2 del Campo Lagunilla, Localización LL-UCV-02

De acuerdo con la Propuesta de Perforación de la Localizacion LL-UCV-02 en el
campo Lagunillas Lago, Zona Centro del Yacimiento BACH-3.2.2 (2014), se
presenta a continuacion un resumen de los datos de interes para la cementación,
obtenidos a partir de la caracterizacion del yacimiento y la perforacion de los pozos
vecinos.
a) Ubicación Geográfica: El yacimiento BACH-3.2.2 se encuentra ubicado en la
parte Este del Lago de Maracaibo, al Este del Campo Costanero Bolívar.
Geográficamente, está conformado por una porción en el Lago de Maracaibo,
con un área aproximada de 95 Km² (23.500 acres), extendiéndose hacia una
porción de tierra llamada Franja del Kilómetro, con un área aproximada de 100
Km². Estructuralmente, el yacimiento corresponde a un monoclinal con un
rumbo de aproximadamente N 40° O y buzamiento entre 2 y 3° hacia el SO.
Estratigráficamente, pertenece a la Edad Mioceno, Formación Lagunillas,
Miembro Bachaquero Superior.
53
La localización inclinada LL-UCV-02 se encuentra ubicada en la Parcela A-230

conformada por lentes prospectivos de arenas superiores del Miembro
Bachaquero del yacimiento BACH-3.2.2 (ver figura 28).
Figura 28 Ubicación Geográfica de la Localización LL-UCV-02 (Parcela A-230) [23].
b) Estratigrafía objetivo: La sección geológica penetrada durante la perforación de

la localización LL-UCV-02 está conformada de tope a base por la Formación El
Milagro de edad Pleistoceno, la formación La Puerta, de edad Plioceno/Mioceno
Superior, las Formaciones La Puerta, Isnotú y Lagunillas la cual esta
subdividida por los Miembros Lagunillas Inferior, Laguna y Bachaquero de
edad Mioceno (figura 27).
La Estratigrafía del área Bach-3.2.2 está conformada por sedimentos del
Miembro Bachaquero de la Formación Lagunillas de edad Mioceno, producto de
una sedimentación progradante de dominio fluvial, tiene un espesor bruto de
aproximadamente 750 pies el cual varía de 600 pies al NE y de 900 pies al SW
del área de interés. Se encuentran subdivididos en 19 capas, 20 superficies y 8
intervalos informal (AP, HH, GG, FF, EE, DD, CC, AB), que tienen diferencias
54
muy marcadas en cuanto a espesor, calidad de roca, facies y distribución de

fluidos.
c) Aspectos petrofísicos: La unidad de flujo presenta según el pozo LL-G01 (Pozo
tipo), resistividades en un rango que va desde los 50 ohm.m hasta los 100
ohm.m en la zona menos arcillosa; volúmen de arcilla de 13%, porosidades
promedios de 36%, permeabilidades en el orden de los 2360 mD, saturaciones
de agua de 25%, 71’ de arena neta petrolífera en 71’ de arena neta total.
Presenta una zona de transición agua-petróleo hacia la base de AP
aproximadamente a 2419’ MD ; todas las unidades de Bachaquero por debajo
de AP se encuentran totalmente saturadas de agua.
3.2.3 Yacimiento BACH-3.2.3 del Campo Bachaquero, Locación BA-UCV-03

De acuerdo con el Programa de Perforación Campo Bachaquero Lago, Localización
BA-UCV-03 (2014), se presenta a continuacion un resumen de los datos de interes
para la cementación, obtenidos a partir de la caracterizacion del yacimiento BACH-
3.2.3 y la perforacion de los pozos vecinos.
a) Ubicación Geográfica: La Localización BA-UCV-03, se encuentra en el
campo Bachaquero Lago, Yacimiento BACH-3.2.3, zona sin gas superficial;
teniendo como objetivo las Unidades U7/U6 pertenecientes al Miembro
Bachaquero de la Formación Lagunillas.
El yacimiento BACH-3.2.3 está ubicado en la parte Sur de los campos
petrolíferos de la Costa Oriental del Lago de Maracaibo, Campo Bachaquero
Pesado, área lacustre (figura 29). Al NO este yacimiento está limitado por el
alto estructural de Pueblo Viejo, al Este con la zona de la Playa, al Oeste por
la falla inversa de Pueblo Viejo y al Sur por los contactos agua-petróleo. El
yacimiento BACH-3.2.3 tiene un área aproximada de 24.555 acres, un
volúmen neto de arena de 5.768.414 acres-pies y una sección productora de
aproximadamente 235 pies. En la tabla 5 se describen las propiedades más
importantes del yacimiento.
55
Figura 29 Mapa de la ubicación geográfica del Yacimiento BACH-3.2.3 (Modificado) [24].
Tabla 5 Propiedades del yacimiento Bachaquero-3.2.3 [24].
Área 24.555 acres

Arena Productiva 235 pies
Estructura Monoclinal
Buzamiento 3 a 5 grados hacia el Sur-Este
Volúmen de roca 5.768.418 acres-pie
Porosidad promedio 29,9 %
Permeabilidad 1.650 md
Saturación de petróleo 75,5 %
POES 9.079.490 BNP
GOES 1.815.898 MMPCN
Petróleo Acumulado 1.677.558 MBNP
Gas acumulado 1.101.159 MMPCN
Numero de intervalos productores Siete (7)
Presión inicial 2200 lpca
Presión actual 1112 lpca
Datum 4000 ft
Condición actual del yacimiento Saturado
56
b) Estratigrafía objetivo y sedimentología: La columna crono-estratigráfica de la

UP Bachaquero Lago comprende las formaciones: Guasare, Misoa, La Rosa,
Lagunillas e Isnotú, éstas van desde el Paleoceno hasta el Mioceno. El
presente estudio geológico se enfocó en las arenas del Mioceno, Formación
Lagunillas, miembro Bachaquero. Éste miembro está representado por el
yacimiento Bachaquero 3.2.3, el cual está constituido por cuatro (04) unidades
de flujo informales llamadas: U4, U5, U6 y U7, esta última pertenece al tope
de este miembro (ver figura 30).
En el área de interés el pozo BA-G02 atravesó parte de la secuencia
sedimentaria del Mioceno, representada en la zona por las formaciones Isnotú
y Lagunillas, teniendo como objetivo las Unidades U7/U6 pertenecientes al
Miembro Bachaquero de la Formación Lagunillas.
Figura 30 Columna geológica generalizada para el campo Bachaquero Lago [24].
El miembro Bachaquero está formado por cuerpos de arenas heterogéneas,

interestratificadas con buen desarrollo vertical y continuidad lateral, estas arenas se
encuentran separadas entre sí por cuellos arcillosos de 5 a 50 pies de grosor.
57
Localmente las arenas de este miembro presentan un espesor aproximado de 350 pies
de AN. La Unidad U7 está constituida por dos paquetes de arenisca grano
decrecientes; hacia la parte superior de la unidad de ±25 pies de espesor y otro hacia
la base ±10 pies de espesor, con un espesor promedio total de ±100 pies. No fue
observada presencia de agua en los registros.
3.3 Centro del Lago

Los principales campos petrolíferos son Lama, Lamar y Centro. En esta área, la
producción proviene esencialmente del Eoceno, (Arenas "B" y "C") y parcialmente
del Mioceno, Formación La Rosa, Miembro Santa Bárbara. Los crudos son
principalmente livianos. De las calizas de la Formación Guasare, de edad Paleoceno
se produce crudo liviano. El Grupo Cogollo, que incluye las Formaciones Maraca,
Lisure y Apón, así como la Formación La Luna y el Miembro Socuy, todos del
Cretácico, produce crudos livianos de sus intervalos fracturados. En la tabla 6 se
detallan algunas características del campo Lama que describen en forma general las
[21]
acumulaciones petrolíferas presentes en el Centro del Lago . Además a
continuación se describe las principales características de uno de los yacimientos más
representativos del área.
Tabla 6 Características de las arenas productoras del Campo Lama en el Centro Lago [21]
Formación Gravedad Profundidad POES** Factor de

Empuje, ***
miembro* API (Mpies) (MMbn) recobro (%)
Santa
29-32 7-11 750 30 1,2
Bárbara (a)
Misoa (b) 29-34 7,1-13,5 7600 40 1,2,4
Guasare (c) 35-38 10-17,5 10 17 2,3
S/L/C (d) 32-42 12,4-20 720 21,5 1,2,3
*(a) Mioceno, (b) Eoceno, (c) Paleoceno, (d) Cretácico Socuy/La Luna/Cogollo
** Petróleo Original en Sitio
*** 1. Hidráulico, 2. Gas en solución, 3. Capa de gas, 4. Expansión
58
3.3.1 Yacimiento C-X-3.3.1 del Campo Centro Lago, Locación CL-UCV-04

De acuerdo con el informe sobre Consideraciones operacionales de perforación
Centro Lago Localización CL-UCV-04 (2012), se presenta a continuación un
resúmen de los datos de interés para la cementación, obtenidos a partir de la
caracterizacion del yacimiento C-X-3.3.1 y la perforación de los pozos vecinos.
a) Ubicación geográfica: La localización CL-UCV-04 de clasificación A-O, a nivel
de superficie se encuentra ubicada en la parte central del Lago de Maracaibo,
específicamente en el área oeste del Domo Sur del Bloque Centro Lago, el cual
pertenece a la Unidad de Producción Centro Sur-Lago del Distrito Lago,
específicamente en el Yacimiento C-X-3.3.1. La localización se propuso como
un pozo vertical y de profundidad total estimada 12300' pies (TVD).
b) Estratigrafía objetivo: El área de la localización CL-UCV-04, abarca desde lo
más reciente hasta lo más antiguo rocas de la Formación El Milagro de edad
Pleistoceno, la Formación Onia, de edad Plioceno/Mioceno Superior, las
formacionesP La Puerta, Lagunillas
SEDIMENTOSy La Rosa, de edad Mioceno e infrayaciendo
RECIENTES
O
discordantemente,
S la Formación
SUPERIOR
Misoa, LA PUERTA
FORMACIÓN la cual ha sido dividida
T F L
operacionalmente
- Men Arenas BO y C A (ver figura 31). En el área de la localización
MIEMBRO BACHAQUERO
M G
E I R
E U
las Arenas BO hanOsido erosionadas
D
M
A N y no se encuentran,
MIEMBRO el contacto es directo con
LAGUNA
I
C I
C
C a nivel
las Arenas C, E de
O la unidad
I L
L
C-1, deMIEMBRO OJEDA
esta manera la perforación cortó la
E O
A
MBRO. LAGUNILLAS
N N N
INFERIOR
sección completa O
de C-1I R
N I
a C-4. S MBRO. SUPERIOR
LUTITAS DE LA
O F O
FORMACIÓN ARENA
LA ROSA MIEMBRO BASAL ( STA.BARBARA)
E R
M B-SUPERIOR
F M
E ARENAS
O I B-INF
E D
R S
I A C-1
O O
M O
R
SUPERIOR
C-2
A A
C I C E C-3
N N
E I
F A
O C-4
E
N R N S
“ INFERIOR
O I C-5
O C
R ” C-6
PALEOCENO
FORMACIÓN GUASARE
S
U MIEMBRO SUPERIOR
CFigura 31 Columna Estratigráfica
P FM. de la formación Misoa [25].
E
R R
COLÓN MIEMBRO. SOCUY
E I
T
O 59
FORMACIÓN LA LUNA
R
A I
C N FORMACIÓN MARACA
F GRUPO
I E COGOLLO FORMACIÓN LISURE
R
C
c) Aspectos estructurales del Miembro C-4: Oficialmente el área de interés en el

Domo Sur del Bloque Centro Lago, donde se encuentran ubicados los
yacimientos eocenos, constituye básicamente una estructura general tipo domo
con orientación norte-sur entre las alineaciones Lama-Lamar y Pueblo Viejo-
Ceuta y seccionado transversalmente por un sistema fallas normales e inversas de
diferentes rumbos y buzamiento que dividen en compartimientos la estructura con
diferentes bloques estructurales.
3.4 Costa Occidental del Lago

Los campos petroleros más importantes del área son Boscán, Mara–La Paz, Urdaneta
en el norte y Tarra–Los Manueles en el sur. En general, el petróleo es liviano cuando
proviene del Basamento y de las calizas del Cretácico y pesado a mediano cuando se
encuentra en el Terciario (Eoceno, Formación Misoa en el norte, Formación Mirador
en el sur). Existen excepciones, como los campos Boscán y Urdaneta, que producen
crudos pesados del Eoceno y Mara, con crudo de 16˚API, del Cretácico. El campo La
Paz produce crudo liviano del Cretácico y Basamento, sin embargo el campo cercano
[21]
La Concepción es un productor de crudo y de gas libre del Terciario . A
continuación de describe uno de los yacimientos más representativos del área, en el
Campo Urdaneta Oeste.
3.4.1 Yacimiento URD-3.4.1 del Campo Urdaneta Oeste, Localización UD-

UCV-05
De acuerdo con el Programa de Ingeniería de Perforación Lago Norte I/U.P. Urdaneta
en la Localización UD-UCV-05 (2014), se presenta a continuacion un resumen de los
datos de interes para la cementación, obtenidos a partir de la caracterizacion del
yacimiento URD-3.4.1 y la perforacion de los pozos vecinos.
a) Ubicación Geográfica: Geológicamente el Yacimiento URD-3.4.1 se encuentra
ubicado en la parte NO de la cuenca del Lago de Maracaibo y al Sur de la
ciudad de Maracaibo, en el área Urdaneta Oeste, limitando al Oeste con la línea
de costa, al Este con el área de Ambrosio y al Sur con convenio Perla. Es
60
importante resaltar que el Yacimiento se subdivide en seis (6) Bloques

estructurales, ubicándose esta localización en el sexto. El Bloque VI esta
ubicado al Sur del Yacimiento URD-3.4.1, se encuentra limitado al Norte por
una falla Normal de aproximadamente 100', limita al Oeste con Petro-Perijá, al
Este con Petro-Warao y hacia el Sur con la Perla (Petro regional del Lago).
La Localización Tipo “S” UD-UCV-05 se ubica al SO del Yacimiento URD-
3.4.1, en el flanco de una estructura anticlinal fallada con rumbo Noreste-
Suroeste.
b) Estratigrafía objetivo: La sección geológica atravesada está conformada de tope
a base por la Formación El Milagro de edad Pleistoceno, la Formación Onia, de
edad Plioceno/Mioceno Superior, Las Formaciones La Puerta, Lagunillas y La
Rosa (Rosa A y Rosa B) de edad Mioceno, La Formación Icotea de edad
Oligoceno. El objetivo principal de esta localización fueron las arenas de la
Formación Icotea y Formación Misoa (ver figura 32).
Figura 32 Columna estratigráfica del yacimiento URD-3.4.1 [26]
61
c) Aspectos sedimentológicos: La localidad tipo fue descrita en la vecindad de

Punta Icotea Costa Oriental del Lago de Maracaibo. Su litología consiste en
limolitas y arcillitas duras, macizas de blanco a gris claro, ocasionalmente
carbonáceas y mateados de verde claro, amarillo y marrón rojizo. Son
frecuentes las esferulitas de siderita, capas de lutitas y arenisca verdosa a gris y
su espesor total es mayor al Sur alcanzando un poco mas de 220 pies
aproximadamente (Bloque VI) y disminuye considerablemente al Norte donde
alcanza escasamente 35-10 pies aproximadamente (Bloque II y I). Se estimo
observar un espesor estimado de +/- 282’ con la perforación de la localización.
d) Aspectos petrofísicos: De acuerdo al comportamiento de los pozos vecinos se
determinó que la localización iba a presentar las propiedades petrofísicas
promedio mostradas en la tabla 7.
Tabla 7 Propiedades petrofísicas promedio de la Localización UD-UCV-05 [26]
Permeabilidad Porosidad Volúmen de Saturación de

Formación ANP (ft)
(mD) (%) arcilla (%) agua (%)
Icotea 80 250 22 8 45
Misoa 130 780 28 11 40
NOTA: El gradiente de fractura del área es de 0,62 lpc/ft
62
Capítulo IV. Metodología
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA
4.1 Tipo de investigación

La investigación es de tipo documental ya que se consultaron bibliografías existentes
acerca de la cementación primaria y secundaria, sobre las gabarras de cementación, y
los equipos que la conforman, se investigó sobre el funcionamiento operacional,
características físicas y campo de aplicación de los mismos.
También se aplicó el método descriptivo para justificar técnicamente la selección de
los equipos más apropiados para la cementación de los pozos en el Lago de
Maracaibo. Una vez se analizaron las características del problema, es decir, el estado
actual de los equipos, se eligieron los temas a investigar y las fuentes de información
apropiadas para la recolección de los datos, para lo cual de establecieron tantas
técnicas de recolección de la información como fue posible.
Con toda la información y datos se realizaron comparaciones y análisis para definir la
configuración de tanques y cantidad de los equipos, así como su caracterización para
seleccionar los más importantes y continuar con la etapa de diseño.
4.2 Recolección de datos

Para la realización del marco conceptual se consultaron los manuales de cementación
primaria y secundaria de Schlumberger encontrados en su base de datos para el
entrenamiento de su personal en el área de servicios de pozos.
En cuanto al funcionamiento operacional de los equipos, especificaciones técnicas de
los mismos y características generales se consultaron los archivos confidenciales de
las unidades de mezcla y bombeo estándares usadas por Schlumberger.
Para los equipos ubicados en salas de maquinas y los equipos auxiliares se realizó una
inspección de los equipos actualmente usados en las gabarras del segmento Well
Services de Schlumberger en las Morochas, con el propósito de buscar referencias de
marcas y proveedores estándares, referencias de capacidades y potencias de bombas y
motores. Luego se solicitaron los catálogos de productos a los proveedores locales e
63
internacionales para obtener mayor información técnica de los mismos y estudiar

otras posibilidades.
El punto de referencia para la realización de la investigación fueron los planos de
distribución de tanques del casco de la gabarra D1992, el plano de reemplazo de
estructuras y aceros, las dimensiones y espacios disponibles. Además de realizaron
encuestas al personal de supervisión y mantenimiento de la gabarra para conocer el
estado actual de la misma, el nivel de deterioro de los equipos, y las deficiencias que
presenta, con el objetivo de obtener las recomendaciones, sugerencias, y asesoría
técnica para la adecuada selección de los nuevos equipos.
En cuanto a las bases legales que sustentan el diseño preliminar de tanques, el
posicionamiento de los equipos y selección de sistemas de seguridad y
almacenamiento, se consultó a la gerencia de HSE del departamento de Well Services,
con lo cual se decidió investigar y aplicar las regulaciones establecidas por la
Organización Marítima Internacional y algunos estándares de seguridad establecidos
por Schlumberger.
Otras fuentes de recolección de datos fueron los programas de cementación diseñados
por los ingenieros del segmento, los programas de perforación suministrados por
PDVSA antes de la realización de los trabajos, propiedades de los fluidos manejados
y estudiados en laboratorio, tablas de aditivos, algunas fotos, etc.
4.3 Análisis de datos

Para la selección de los equipos de bombeo y mezcla se realizó el análisis de cinco
(5) trabajos de cementación realizados por Schlumberger en las tres áreas del Lago de
Maracaibo, costa occidental, centro lago y costa oriental, en los principales campos,
lagunilla, Tía Juana, Bachaquero, Centro y Urdaneta. Se evaluaron algunos
parámetros principales del diseño de la cementación: propiedades, volúmenes y
composición de los fluidos (lavadores, espaciadores y lechadas), así como la
secuencia, tiempo y caudales de bombeo de los mismos y por último la potencia
hidráulica requerida para el posicionamiento de la lechada en el intervalo de interés.
64
Con esta información se realizaron cuadros comparativos para determinar la cantidad

de silos, tanques de mezcla, tanques de recirculación, y la potencia hidráulica
requerida para realizar dos (2) trabajos de cementación continuos. Con estos
resultados se seleccionaron las capacidades de los tanques de almacenamiento, y la
bomba de cementación con una potencia hidráulica adecuada aplicable al servicio de
cementación.
Para la selección del equipo de agitación se calculó la potencia hidráulica y energía
de mezcla requerida para desflocular a las lechadas usadas en cada uno de los cinco
(5) trabajos de cementación, basando dicho calculo en el experimento realizado por
Benoit Vidick y la ecuación de la energía de mezcla de fluidos. Por su parte, para la
selección del sistema de recirculación se compararon las capacidades de bombeo y
mezcla y presiones de trabajo de las diferentes bombas centrifugas usadas en
Schlumberger, con el propósito de escoger la que maneja mejor los volúmenes de los
fluidos.
Para la selección de los equipos ubicados en sala de máquina se realizó un análisis de
consumo energético con el propósito de seleccionar el generador eléctrico adecuado
para suplir a todos los equipos de la gabarra, incluyendo las acomodaciones para el
personal. Por su parte, la selección de los sistemas de extracción de aire y ventilación
de la sala de máquinas se calculó el caudal de aire adecuado que debe generar un
ventilador que permitió seleccionar el modelo y motor eléctrico más adecuado para la
instalación del mismo.
Los compresores también fueron seleccionados tomando en cuenta la capacidad de
los silos y las presiones de trabajo manejadas por los equipos de almacenamiento y
mezcla, así como las presiones de trabajo de válvulas y bombas, esta información se
obtuvo de los manuales de cementación consultados.
Se realizó un estudio de flotabilidad para demostrar que un casco prediseñado con las
dimensiones y configuración similar al casco de la Gabarra D1992 soportaría el peso
de los equipos, tanques y acomodaciones manteniéndose estable. Para este estudio se
hizo uso de los datos suministrados en la última medición de espesores por
ultrasonidos de las estructuras y aceros del casco de la gabarra D1992. Con estos
65
datos y sabiendo las propiedades de los fluidos y materiales manejados y las

capacidades de almacenamiento de los tanques y equipos se estimó el volúmen de
agua desplazada por líneas de flotación. Basándose en el principio de Arquímedes, se
logró determinar el peso total de la gabarra y por consiguiente el calado de la misma.
Una vez obtenido el peso de la gabarra se calcula el volúmen de arqueo bruto y neto
de la misma aplicando el procedimiento matemático establecido por la Convención
Internacional de Arqueo de Busque de 1969, con el objetivo de escoger el sistema
contra incendio más adecuado para una gabarra de dicha dimensión según el Código
Internacional de Sistema de Seguridad contra el Fuego.
Los equipos auxiliares se seleccionaron de acuerdo a los requerimientos
operacionales de la gabarra, una grúa con un alcance adecuado para las áreas de
almacenamiento de productos químicos; un sistema de anclaje adecuado para soportar
el peso de la gabarra y cuyo diseño de instalación debe quedar en manos de expertos.
Para el diseño preliminar del tanque de desechos o tanque cero descarga se tomaron
en cuenta las exigencias del cliente establecidas en los contratos, la regulaciones
internacionales, y la configuración recomendada por supervisores de las antiguas
gabarras, además de los estudios y cálculos realizados para seleccionar los sistemas
de agitación y recirculación óptimos.
Por su parte, para realizar el diseño preliminar del tanque de combustible de realizó
un análisis de consumo de combustible considerando el consumo por hora de
combustible durante cinco (5) días de todos los equipos y unidades, así como el
tamaño de sus tanques de almacenamiento. Además de propuso una configuración de
dicho tanque para garantizar la protección del personal, la calidad del trabajo y la
protección ambiental
4.4 Presentación del modelado y diseño 3D

Para realizar la representación 3D de la nueva gabarra de cementación se utilizó el
programa de modelado 3D AutoCAD, con el cual se muestran las conexiones
tubulares entre cada uno de los equipos de mezcla y bombeo, distribución de espacios
66
en las acomodaciones, ubicación de tanques, equipos, y acomodaciones bajo y sobre

casco, posición y configuración de las escaleras y caminerías.
Las dimensiones para realizar el diseño preliminar se obtuvieron a partir de las
especificaciones técnicas de los equipos, la configuración del casco de la Gabarra
D1992 y algunas mediciones realizadas en campo. Se empezó diseñando los tanques
que serán instalados bajo casco, tomando en cuenta la forma, tamaño, ubicación y
espacio ocupado, sistema de recirculación y motores de agitadores.
Luego se hizo la representación gráfica de los equipos de bombeo, mezcla y
almacenamiento usados por Schlumberger, así mismo los equipos auxiliares y
accesorios del casco como barandas, cauchos contra impacto, y muebles en las
acomodaciones para tener en cuenta las conexiones de agua y luz.
Una vez que se realizó toda la representación gráfica, se hizo uso del Software de
modelado 3D Max Studio, para realizar la animación con cámara y trayectorias que
permite una mejor visualización del diseño realizado.
4.5 Presentación de los resultados

Los resultados se presentan de la manera siguiente:
a) Justificaciones técnicas para la selección de los equipos, análisis de datos,
comparaciones y cálculos.
b) Diseño preliminar de los tanques, capacidad, forma, dimensiones,
componentes y espacio que ocupan bajo y sobre casco.
c) Representación 3D de los equipos de bombeo y mezcla, equipos auxiliares y
acomodaciones.
d) Modelado 3D de la gabarra de cementación, vista general, frontal y lateral.
67
Capítulo V. Resultados y análisis de resultados
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
5.1 Propuestas técnicas realizadas por Schlumberger para servicios de

cementación a pozos del Lago de Maracaibo
A continuación se presentan en forma de tablas y gráficos los parámetros principales
de diseño de cinco (5) trabajos de cementación realizados por el departamento de
Well-Services, WIT de Schlumberger en el Lago de Maracaibo por ingenieros de
cementación. Se presentan los datos siguientes para cada caso:
a) Propiedades de la formación
b) Geometría del pozo
c) Características de los revestidores
d) Profundidades
e) Temperaturas de fondo estáticas y dinámicas
f) Propiedades y composición de los fluidos (lodo de perforación, lavadores,
espaciadores y lechadas)
g) Secuencia de bombeo de los fluidos
h) Tiempos y presiones de bombeo
i) Potencia hidráulica requerida.
5.1.1 Revestidor intermedio de 7’’ a 3565 pies en el pozo TJ-G03 perforado en

la localización TJ-UCV-01[27]
a) Información del pozo
En la figura 33, se muestra el esquema mecánico propuesto para la perforación del
pozo TJ-G03, donde se pueden observar la trayectoria trazada por los diferentes
intervalos perforados y los revestidores usados en los mismos.
68
Rev. 9-5/8” 36 Lb/pie J-55 @ 1000 Hoyo 12-

1/4”’
Rev Interm 7”, 23 lbs/pie N-80 3564’

MD, HOYO 8 ½” 3564’ MD
Rejillas 3-1/2”, 9.3 lbs/pie N-80 4770’

HOYO 6-1/8” 4774’ MD
Figura 33 Diseño mecánico del Pozo TJ-G03 [27]
Para el diseño de la cementación del revestidor intermedio se consideraron algunos

parámetros como son dimensiones del hoyo, del revestidor, temperaturas de fondo del
pozo, presiones de la formación, entre otros, teniendo en cuenta la cementación de la
etapa previa. Los valores de dichos parámetros se resumen a continuación en las
tablas 8, 9, 10, y 11.
69
Tabla 8 Información General del Hoyo intermedio del Pozo TJ-G03 [27]
Configuración Revestidor Etapa : Simple Tipo de pozo: Costa

afuera fijo
Etapa Previa MD : 1000 ft OD: 9 5/8 pulg. Peso : 36 lb/ft
Tubería MD : 3485 ft OD: 7 pulg. Peso : 23 lb/ft
Cople de Retención MD 3483 ft
Zapata de la Tubería MD 3485 ft
MD TOTAL 3485 ft
BHST (Temp. Estática de Fondo en la 134 ºF
zapata)
Diámetro de Barrena 8 1/2 pulg.
Diámetro nominal del Agujero (OH) 8,500 pulg.
Exceso en el anular 30 %
Diámetro equivalente del Agujero (OH) 8,901 pulg.
Volúmen Total del Agujero (OH) 191,2 bbl (incluyendo el exceso)
Nivel del Mar (Superficie) 42 ft
Profundidad del Lecho Marino 122 ft
Tabla 9 Datos de formación atravesada por el hoyo intermedio del pozo TJ-G03 [27]
MD Gradiente de Frac. Gradiente de Poro

(ft) (psi/ft) (psi/ft)
3565 0,840 0,400
4774,2 0,840 0,400
Tabla 10 Datos de la etapa previa al revestidor intermedio del pozo TJ-G03 [27]
MD OD Peso ID
(ft) (pulg.) (lb/ft) (pulg.)
1000 9 5/8 36 8,921
Tabla 11 Datos de la tubería de revestimiento intermedio del pozo TJ-G03 [27]
MD OD Tramo Peso ID Grado Colapso Explosión Rosca

(ft) (pulg) (ft) (lb/ft) (pulg) (psi) (psi)
3485 7 1 23 6,366 N-80 3830 6340 BTC
En la figura 34, se muestra la representación simulada de la localización, donde se

observan las profundidades de la zapata de los revestidores, tanto el intermedio como
el de la etapa previa, así mismo se muestra la desviación del pozo durante su
70
perforación, estas características son importantes para definir la posición de los

centralizadores y realizar los cálculos de volúmenes de fluidos a utilizar.
deg
ft
Sea @ 42 ft 0 50 100 3D Survey
0
@ 122 ft
Deviation
OD 9.62 in
@ 1000ft
2000
OD 7. in
@ 3565ft
LC @3485 ft
4000
Pozo Desviación
Figura 34 Esquema General del Pozo TJ-G03. Revestidor intermedio. [27]
b) Diseño de fluidos:
En la tabla 12, se describen las principales características del lodo de perforación
usado para el hoyo intermedio Revestidor 7’’ de la localización TJ-UCV-01 que se
tomaron como referencia para definir las propiedades necesarias de los preflujos y las
lechadas.
Tabla 12 Datos de Condiciones del Lodo. Hoyo intermedio del Pozo TJ-G03[27]
Densidad 9,40 lpg
Viscosidad Plástica 16 cp
Punto Cedente 13 lbf/100ft³
Además en las tablas 13 y 14 se describen los componentes y concentración de los

preflujos utilizados para remover el revoque de lodo en el pozo.
71
Tabla 13 Descripción del Lavador Químico. Revestidor 7'' del Pozo TJ-G03[27]
Volúmen de lavador CW7: 20bbls

Aditivo Descripción Concentración Cantidad
Agua - 41,50 gal/bbl 830gal
D122A Lavador químico 0,50 gal/bbl 10gal
Tabla 14 Descripción espaciador base agua. Revestidor 7'' del Pozo TJ-G03[27]
Densidad: 10,5 lpg Vp@105ºF: 30,04 cp Pc@105ºF: 21,34
lbf/100 ft²
Volúmen: 50bbls
Agua - 34,37 gal/bbl 1718,5 gal
D047 Antiespumante 0,05 gal/bbl 2,5 gal
D020 Extendedor 3,00 lb/bbl 150 lb
D182 Viscosificante 4,00 lb/bbl 200 lb
D122A Lavador Químico 0,5 gal/bbl 25gal
D151 Agente de peso 140,42 lb/bbl 7021 lb
Para esta operación se solicito un Sistema de lechada antimigratoria e impermeable,

con aditivos para el control de la migración de gas y una densidad de 14,5 lpg. A
continuación, en la tabla 15, se presentan los componentes y concentraciones de los
aditivos sólidos y líquidos requeridos para la preparación de la lechada y el resumen
de resultados reológicos de laboratorio.
72
Tabla 15 Descripción de la lechada antimigratoria e impermeable para cementación del revestidor

intermedio del Pozo TJ-G03 [27]
Densidad: 14.5 lpg Volúmen: 48,6bbls

Rendimiento 1,35 Tipo de agua Agua del lago
ft³/sxs
Requerimiento 3,657 gps Origen Lago
Fluido total 5,338 gps Tiempo para 35 min
BHCT y BHP
Presión Inicial 50 psi Muestra de H+D124
cemento
Presión final 1813 psi BHST:105ºF BHCT:137ºF
Aditivo Descripción Concentración Mezclado en
D909 Cemento H 100% BWOC Sólido
D124 Extendedor 80% BWOC Sólido
D047 Antiespumante 0,05 gps Líquido
D079 Extendedor 0,50% BWOC Líquido
D167 Cont. De filtrado 0,25 BWOC Líquido
D185 Dispersante 0,12 GPS Líquido
D500 Cont. De Gas 1,50 GPS Líquido
D177 Retardador 0,06 GPS Líquido
Propiedades reológicas Lectura del dial @ 80ºF Lectura del dial @ 105ºF
Viscosidad plástica (cP) 173,52 125,65
Punto cedente 25,12 35,42
(lbf/100ft²)
Nota: 60min de premezclado @ 100ºF
c) Programa de Bombeo
A continuación de describe la secuencia de bombeo de los fluidos, mostrando
volúmenes, tiempos y caudales con los cuales el programa CEMENTIC calcula la
potencia hidráulica requerida para lograr un desplazamiento completo de la lechada
de cemento (ver tabla 16).
73
Tabla 16 Programa de la secuencia del bombeo de fluidos para la cementación del revestidor 7’’ del
Pozo TJ-G03 [27]
Programa de Bombeo
Vol.
Fluido Tasa Volúmen Tiempo Comentarios
Acum.
(bbl/min) (bbl) (min)
(bbl).
Lavador CW7 4,0 20,0 5,0 20,0
(Espaciador)
4,0 40,0 10,0 40,0
MUDPUSH II
Tapón de
Pause 0,0 0,0 10,0 0,0
diafragma
Lechada antimigratoria 4,0 48,6 11,7 46,6
Pause 0,0 0,0 0,0 0,0 Tapón sólido
(Espaciador) MUDPUSH
4,0 10,0 2,5 10,0
II
Pause 0,0 0,0 10,0 0,0 Revisar cabezal
ADL 4,5 100,0 22,2 100,0
ADL 3,0 15,0 5,0 115,0
ADL 2,0 10,2 4,4 125,2
01:21
Total 243,7 bbl
hr:mn
En esta operación la potencia necesaria para el bombeo de los fluidos es 48,4 HHP.
En la figura 35, se muestra el comportamiento de la presión en superficie durante el
bombeo de los fluidos.
74
Figura 35 Perfil de presión durante el bombeo de fluidos para la cementación del revestidor 7’’ de la
localización TJ-UCV-01[27]
5.1.2 Revestidor de producción de 7” a 2688ft’ del Pozo LL-G04 perforado en

la Localización LL-UCV-02[28]
a) Consideraciones Especiales de Diseño
- Presencia de Gas
- Presencia de Agua
b) Información del pozo
pozo LL-G04, donde se pueden observar la trayectoria trazada por los diferentes
75
Figura 36 Diseño mecánico del pozo LL-G04 [28]
Para el diseño de la cementación del revestidor de producción del Pozo LL-G04 se

consideraron algunos parámetros como son dimensiones del hoyo, del revestidor,
temperaturas de fondo del pozo, presiones de la formación, entre otros, teniendo en
cuenta la cementación del hoyo superficial con un revestidor de 9 ⅝’’. Los valores de
dichos parámetros se resumen a continuación en las tablas 17, 18, 19 y 20.
76
Tabla 17 Información General del Hoyo de producción del Pozo LL-G04 [28]
Configuración Etapa : Única Tipo de pozo:Costa
afuera fijo
Etapa Previa MD : 1000 ft OD: 9 5/8 pulg. Peso : 36 lb/ft
Tubería MD : 2688 ft OD: 7 pulg. Peso : 23 lb/ft
Cuello Flotador PM 2648 ft
Zapata de la tubería PM 2688 ft
Profundidad total 2688 ft
BHST (Temp. Estática de Fondo en la zapata) 125 ºF
BHCT (Temp. Circ. de Fondo en la zapata) 107 ºF
Diámetro de Mecha 8 ½ pulg.
Diámetro nominal del agujero (OH) 9 pulg.
Exceso en el anular 30.0 %
Diámetro equivalente del agujero (OH) 9,578 pulg.
Volúmen total del agujero (OH) 148.6 bbl (incluyendo el exceso)
Nivel del mar (Superficie) 20.0 ft
Profundidad del lecho marino 50.0 ft
Topes de cemento (TOC) 0 ft
Cantidad teórica de cemento a utilizar 310sxs
Tabla 18 Datos de formación atravesada por el hoyo de producción del pozo LL-G04 [28]
MD Frac. Pore
2688 0,800 0,420
Tabla 19 Datos de la etapa previa a al revestidor de producción del pozo LL-G04 [28]
MD OD Peso ID
(ft) (pulg) (lb/ft) (pulg)
1000 9⅝ 36,0 8,921
77
Tabla 20 Datos de la tubería de revestimiento de producción del pozo LL-G04 [28]

2688 7 40 23 6,366 N-80 3450 5430 IFJ
En la figura 37, se muestra el diagrama general del pozo LL-G04, donde se observan
las profundidades de la zapata de los revestidores, tanto el de producción como el de
la etapa previa, así mismo se muestra la desviación del pozo durante su perforación
con respecto al eje vertical, estas características son importantes para definir la
posición de los centralizadores y realizar los cálculos de volúmenes de fluidos a
utilizar.
Figura 37 Diagrama general del pozo LL-G04. Revestidor de producción [28]
78
c) Diseño de los fluidos

usado para el hoyo de producción (Revestidor 5 ½’’ del Pozo LL-G04 que se
tomarán como referencia para definir las propiedades necesarias de los preflujos y las
lechadas.
Tabla 21 Datos de Condiciones del Lodo de perforación del hoyo de producción del Pozo LL-G04 [28]
Densidad 9,4 ppg
Viscosidad Plástica 20 Cp
Punto Cedente 18 lbf/100ft²
Tipo de Lodo Viscoelástico
Además, en la tabla 22, se describen los componentes y concentración de los

Tabla 22 Preflujos para la cementación del revestidor 7’’ del Pozo LL-G04 [28]
Descripción del lavador químico
Densidad: 8,6 ppg
Volúmen: 60 bbl
F103 Surfactante 0,5 gpb 30 gal
Descripción del espaciador: Mudpush II
Densidad:10,5 ppg
Volúmen: 55 bbl
10’’/10’ Ff Pc
10/12 23,58 20,23
D047 Antiepsumante 0,05 gpb 3 gal
D020 Extendedor 4 lpb 220 lb
D182 Viscosificante 4 lpb 220 lb
F103 Surfactante 0.5 gpb 28 gal
D151 Densificante 140,03 lpb 7702 lb
79
A continuación, en la tabla 23 y 24, se presentan los componentes y concentraciones

de los aditivos sólidos y líquidos requeridos para la preparación de las lechadas y el
resumen de resultados reológicos de laboratorio de la lechada retardada de 14,5 ppg y
la lechada acelerada de 14,5ppg.
Tabla 23 Descripción de la lechada retardada del revestidor 7’’ del Pozo LL-G04 [28]
Lechada Retardada, 14,5 ppg, Volúmen: 62 bbl
Rendimiento 1,82 ft³/sxs Tipo de agua Agua
del lago
Requerimiento 4,933 gal/sxs Origen Lago
Fluido total 6,666 gal/sxs Tiempo para 32min

alcanzar
condiciones
Presión Inicial 0 Muestra de Blend
cemento
Presión final 2967 psi BHST: 176ºF BHCT: 121ºF
Aditivo Función Concentración Cantidad Mezclado en
D909 Cemento “H” 100% BWOC 18048 lb Sólido
D066 Sílica 38% BWOC 6859 lb Sólido
D124 Extendedor 12% BWOC 2166 lb Sólido
D047 Antiespumante 0,03 gps 6 gal Líquido
D167 Cont. De 0,15% BWOC 28 lb Líquido
filtrado
D080 Dispersante 0,06 gps 12 gal Líquido
D500 Cont. De gas 1,5 gps 288 gal Líquido
D177 Retardador 0,13 gps 25 gal Líquido
Propiedades reológicas 80°F 121°F
Punto cedente (lbf/100ft²) 14,51 16,26
Nota: La lechada tiene un premezclado de 135min. @90 °F. 32min. para alcanzar condiciones y 30min
+/- 30seg. para su acondicionamiento según la Norma API RP 10B/ISO 10426-2, en su Sección 5.4.3.
80
Tabla 24 Descripción de la lechada acelerada del revestidor 7’’ del Pozo LL-G04[28]
Lechada Acelerada
Densidad: 14,5lpg BHCT: 176ºF BHST:121ºF
Rendimiento 1,81 ft³/sxs Tipo de agua Agua del lago
Requerimiento 4,979gal/sxs Origen Lago
Fluido total 6,659 gal/sxs Tiempo para 32min
alcanzar condiciones
Presión Inicial 0 Muestra de cemento Blend
Presión final 2977 psi Volúmen 38bbl
Aditivo Descripción Diseño Cantidad Mezclado en
D909 Cemento “H” 100% BWOC 11,092 lb Sólido
D167 Cont. De filtrado 0,15% BWOC 16,638 lb Líquido
Propiedades reológicas 80°F 121°F
Nota: La lechada tiene un premezclado de 95 min. @90 °F. 32min. para alcanzar condiciones y 30min
+/- 30seg. para su acondicionamiento según la Norma API RP 10B/ISO 10426-2, en su Sección 5.4.3
d) Programa de Bombeo
81
Tabla 25 Programa de la secuencia del bombeo de fluidos para la cementación del revestidor 7’’ del
Pozo LL-G04 [28]
Fluido Tasa Volúmen Tiempo Vol. Comentarios
(bbl/min) (bbl) (min) Acum.
(bbl).
Densificado de Lechada - - 60,0 -
Retardada
Densificado de Lechada - - 30,0 -
Acelerada
Lavador CW7* 3,0 60,0 20,0 60,0
Espaciador MUDPUSH 4,0 55,0 13,8 55,0
Pause 0,0 0,0 10,0 0,0 Tapón de Diafragma
Lechada Retardada 4,0 62,0 15,5 62,0
Lechada Acelerada 4,0 38,0 9,5 38,0
Pause 0,0 0,0 10,0 0,0 Tapón de
Desplazamiento
Agua de Lago 5,0 90,0 18,0 90,0
Agua de Lago 3,0 8,0 2,7 98,0
Agua de Lago 2,0 6,2 3,1 104.2
Total 01:43 319,2 bbl
hr:mn
Los HHP requeridos para la ejecución de esta operación fueron 104,3 HHP, por lo
que si ocurre algún cambio en las condiciones de hoyo, fluido y/o cualquier otra
deberán ser nuevamente simuladas con la finalidad de corroborar que la unidad de
bombeo tenga los HHP requeridos para ejecutar la operación. En la figura 38, se
muestra el comportamiento de la presión en superficie durante el bombeo de los
fluidos.
82
Figura 38 Perfil de presión de bombeo para la cementación del revestidor 7’’ del Pozo LL-G04[28]
5.1.3 Revestidor de producción 7’’ a 3642ft del Pozo BA-G05 perforado en la

Localización BA-UCV-03[29]
a) Consideraciones especiales de diseño: De acuerdo al análisis realizado a los

pozos vecinos, los principales riesgos operacionales son los siguientes:
- Producción de arenas por lo que se usan los empaques con grava para
la completación.
- Presencia normal de gas durante las perforaciones de hoyos
superficiales.
b) Información del pozo: En la figura 39, se muestra el esquema mecánico
propuesto para la perforación del pozo BA-G05, donde se pueden observar la
trayectoria trazada por los diferentes intervalos perforados y los revestidores
usados en los mismos.
83
Figura 39 Diseño mecánico del pozo BA-G05[29]
Para el diseño de la cementación del hoyo de producción se consideraron algunos

pozo, presiones de la formación, entre otros. Los valores de dichos parámetros se
resumen a continuación en las tablas 26, 27, 28 y 29.
84
Tabla 26 Información General del Hoyo de producción del Pozo BA-G05 [29]
Configuración Revestidor Etapa : Única Tipo de pozo: Costa fuera fijo

Etapa Previa MD : 1025 ft OD : 9 5/8 pulg Peso : 43,5 lb/ft
Tubería MD : 3715 ft OD : 7 pulg Peso : 26,0 lb/ft
Cuello Flotador MD 3635 ft
MD TOTAL 3720 ft
zapata) 112 ºF
BHCT (Temp. Circulante de Fondo en la
zapata)
Diámetro de Mecha 8 1/2 pulg.
Diámetro nominal del Agujero (OH) 10,309 pulg.
Diámetro equivalente del Agujero (OH) 10,717 pulg.
Nivel del Mar (Superficie) 20 ft
Profundidad del Lecho Marino 50 ft
Topes de cemento (TOC) 0 ft
Cantidad teórica de cemento a utilizar 310sxs
Tabla 27 Datos de formación atravesada por el hoyo de producción del pozo BA-G05 [29]
MD Frac. Pore
3720 0,650 0,308
Tabla 28 Datos de la etapa previa a al revestidor de producción del pozo BA-G05 [29].
MD OD Peso ID
(ft) (in) (lb/ft) (in)
1025 9 5/8 43,5 8,755
85
Tabla 29 Datos de la tubería de revestimiento de producción del pozo BA-G05 [29]

(ft) (in) (ft) (lb/ft) (in) (psi) (psi)
3715 7 40 26 6,276 N-80 4870 6210 IFJ
En la Figura 40, se muestra la representación simulada de pozo BA-G05, donde se

observan las profundidades de la zapata de los revestidores, tanto el de producción
como el de la etapa previa, así mismo se muestra la desviación del pozo durante su
perforación con respecto al eje vertical, estas características son importantes para
definir la posición de los centralizadores y realizar los cálculos de volúmenes de
fluidos a utilizar.
deg
Grados
ft 3D Survey
Sea @ 20 ft 0 4
0
@ 50 ft
Deviation
Desviación
OD 9.62 in
@ 1025ft
2000
OD 7. in
@ 3715ft
LC @3635 ft
4000
Pozo
Well Desviación
Deviation
Figura 40 Diagrama general del pozo BA-G05. Revestidor de producción [29]
86
c) Diseño del fluido de perforación, preflujos y lechadas

usado para el hoyo de producción del pozo BA-G05 que se tomarán como referencia
para definir las propiedades necesarias de los preflujos y las lechadas.
Tabla 30 Datos de Condiciones del Lodo. Hoyo de producción del Pozo BA-G05 [29]
Densidad 9,2 ppg
Viscosidad Plástica 4,0 Cp
Punto Cedente 11,0 lbf/100ft²
Tipo de Lodo Viscoelástico Relajado
Además, en las tablas 31 y 32, se describen los componentes y concentración de los

Tabla 31 Descripción del Lavador Químico. Revestidor 7'' del Pozo BA-G05[29]
Densidad: 8,6 ppg

Volúmen: 60 bbl
Agua - - -
Tabla 32 Descripción del espaciador Mudpush II. Revestidor 7'' del Pozo BA-G05 [29]
Densidad: 10,5 ppg Vp: 22,15 Pc: 21,82
Volúmen: 55 bbl
Agua - 34,692 gpb -
D047 Antiespumante 0,05 gpb 3 gal
D020 Extendedor 4 lpb 220 lb
D182 Viscosificante 4 lpb 220 lb
D151 Agente de peso 140,03 lpb 7700 lb
87
La propuesta contempla el uso de una lechada retardada y de una lechada acelerada

de 14,5 ppg. Los componentes y concentraciones de los aditivos sólidos y líquidos
requeridos para la preparación de las lechadas así como algunas de las características
reológicas mas importantes se presentan a continuación en las tablas 33 y 34.
Tabla 33 Descripción de la lechada retardada. Revestidor 7'' del Pozo BA-G05 [29]
Lechada Retardada, 14,5 ppg
Densidad: Rendimiento: Requerimiento: Fluido total: 7,034 gal/sxs
14,5 1,83 pie³/sxs 5,319 gal/sxs
Pinicial: Pfinal: 2700psi Tipo de agua: Tiempos para alcanzar condiciones: 40min
0psi Lago
Volúmen: 120 bbl Muestra de cemento: BLEND
D909 Cemento “H” 100% BWOC 369 sk Sólido
D206 Cont. De filtrado 0,3% BWOC 105 lb Líquido
Propiedades reológicas Lectura del dial @ Lectura del dial @ 112ºF
80ºF
Viscosidad plástica (cp) 182,27 182,54
Punto cedente (Lbf/100ft²) 21,19 25,17
Nota: la lechada tiene un premezclado de 135min@90F para alcanzar condiciones y 30min +/- 30seg
para su acondicionamiento según norma API RP 10B/ISO 10426-2 en su sección 5.4.3.
88
Tabla 34 Descripción de la lechada acelerada. Revestidor 7'' del Pozo BA-G05 [29]
Lechada Acelerada
Densidad: Rendimiento: 1,83 Requerimiento: Fluido total: 7,028 gal/sxs
14,5ppg pie³/sxs 5,353 gal/sxs
Pinicial: 0psi Pfinal: 2700psi Tipo de agua: Lago Tiempos para alcanzar
condiciones: 40min
Volúmen: 120 bbl Muestra de cemento: BLEND
D909 Cemento “H” 100% BWOC 246 sk Sólido
D206 Cont. De filtrado 0,3% BWOC 70 lb Líquido
Propiedades Lectura del dial @ Lectura del dial @ 112ºF
reológicas 80ºF
Viscosidad 182,27 182,54
plástica (cp)
(Lbf/100ft²)
Nota: la lechada tiene un premezclado de 135min@90F para alcanzar condiciones y 30min +/- 30seg
para su acondicionamiento segun norma API RP 10B/ISO 10426-2 en su sección 5.4.3.
89
Tabla 35 Programa de bombeo para la cementación del revestidor 7'' del Pozo BA-G05 [29]
Programa de Bombeo
Fluido Tasa Volúmen Tiempo Vol. Acum. Comentarios
(bbl/min) (bbl) (min) (bbl).
Lavador CW 7* 5,0 60,0 12,0 60,0 Lavador Químico
Espaciador MUDPUSH 3,5 55,0 15,7 55,0 Espaciador
Pausa 0,0 0,0 10,0 0,0 Tapón de diafragma
Lechada retardada 4,0 120,0 30,0 120,0
Lechada acelerada 4,0 80,0 20,0 80,0
Pausa 0,0 0,0 10,0 0,0 Tapón de
desplazamiento
Agua de Lago 5,0 100,0 20,0 100,0
Agua de Lago 3,0 30,0 10,0 130,0
Agua de Lago 2,0 10,6 5,3 140,6
Total 02:13 455,6bbl
hr:mn
Los HHP requeridos para la ejecución de esta operación fueron 130 HHP, por lo que
cualquier cambio en las condiciones de hoyo, fluido entre otros se deberían tomar en
cuando para ser nuevamente simuladas con la finalidad de corroborar que la unidad
de bombeo tenga los HHP requeridos para ejecutar la operación. En la figura 41, se
muestra el comportamiento de la presión en superficie durante el bombeo de los
fluidos.
90
Figura 41 Perfil de Presión durante el Bombeo para cementación del revestidor 7'' del Pozo BA-G05[29]
5.4.1 Revestidor de producción de 5 ½’’ a 12480 ft del Pozo CL-G06 perforado

en la Localización CL-UCV-04[30]
a) Consideraciones especiales de diseño

Basado en la información obtenida de la perforación de los pozos vecinos a la
localización CL-UCV-04 se realizó un análisis de los riesgos asociados a la
perforación de los pozos en la localización. Entre los riesgos asociados se encuentran:
- Inestabilidad del hoyo (altos valores de torque, apoyo y arrastre).
- Dificultades de limpieza de hoyo (derrumbes de las paredes del hoyo) en caso
de inadecuado caudal de bomba, baja reología y/o deficiente bombeo de
píldoras.
En la figura Nº42 se muestra el esquema mecánico propuesto para la perforación del
pozo LL-4047, donde se pueden observar la trayectoria trazada por los diferentes
91
Figura 42 Diagrama mecánico propuesto Localización: CL-UCV-04[30]
Para el diseño de la cementación del hoyo de producción se consideraron algunos

pozo, presiones de la formación, entre otros. Los valores de dichos parámetros se
resumen a continuación en las tablas 36, 37, 38 y 39.
92
Tabla 36 Información General del Hoyo de producción del Pozo CL-G06 [30]
Tipo de pozo: Costa

Configuración Revestidor Etapa : Única
fuera fijo
Etapa Previa MD : 2000 ft OD : 9 5/8 pulg Peso : 36,0 lb/ft
Tubería MD : 12480 ft OD : 5 1/2 pulg Peso : 17,0 lb/ft
Cople de Retención MD 12440 ft
MD TOTAL 12480 ft
BHST (Temp. Estática de Fondo en la zapata) 275 ºF
Diámetro de Barrena 8 2/5 pulg
Diámetro nominal del Agujero (OH) 8,625 pulg
Diámetro equivalente del Agujero (OH) 8,877 pulg
Nivel del Mar (Superficie) 40,0 ft
Profundidad del Lecho Marino 70,0 Ft
Cima Teórica del Cemento 9500 pies requerido por el Cliente
Nota: Se ha considerado una desviación máxima de 2,9deg y un azimuth máximo de 358,1 deg.
Tabla 37 Datos de formación atravesada por el hoyo de producción del pozo CL-G06 [30]
MD Frac. Pore
11491,0 0,710 0,109
11878,0 0,781 0,123
12014,0 0,772 0,164
12126,0 0,765 0,197
12165,0 0,762 0,198
12210,0 0,759 0,199
12279,0 0,755 0,204
12358,0 0,754 0,173
12480,0 0,754 0,173
Tabla 38 Datos de la etapa previa al revestidor de producción del pozo CL-G06 [30]
MD OD Peso ID
2000 9 5/8 36,0 8,921
93
Tabla 39 Datos de la tubería de revestimiento de producción del pozo CL-G06 [30]

4000 5½ 40 17 4,892 P-110 7480 10640 BTC
10000 5½ 40 17 4,892 N-80 6290 7740 BTC
12480 5½ 40 17 4,892 P-110 7480 10640 BTC
En la figura 43, se muestra la representación simulada de pozo CL-G06, donde se

observan las profundidades de la zapata de los revestidores, tanto el de producción
como el de la etapa previa, así mismo se muestra la desviación del pozo durante su
fluidos a utilizar.
Figura 43 Diagrama general del pozo CL-G06. Revestidor de producción [30].
c) Diseño de los fluidos:

usado para el hoyo de producción (Revestidor 5 ½’’ del Pozo CL-G06 que se
94
tomarán como referencia para definir las propiedades necesarias de los preflujos y las
lechadas.
Tabla 40 Datos de Condiciones del Lodo de perforación del hoyo de producción del Pozo CL-G06
@180ºF [30].
Componente Función Densidad
Lodo (OBM) - 10,30lpg
Además, en las tablas 41 y 42, se describen los componentes y concentración de los

Tabla 41 Lavador químico base aceite para cementación de Revestidor 5 ½’’ del Pozo CL-G06[30]
Volúmen: 70bbl - Flash Point: 102ºF – Presión de vapor: 0.8psi. Densidad: Gasoil
Componente Función Concentración Cantidad
U051 Gasoil 33% 24bbl
U052 Kerosene 35% 25bbl
A026 Xileno 25% 18bbl
U066 Solvente mutual 5% 4bbl
D122A Lavador Químico 2% 2bbl
Tabla 42 Espaciador MudPush II para cementación de Revestidor 5 ½’’ del Pozo CL-G06 [30]
Densidad: 11,5lpg Volúmen: 80bbls

Componente Función Concentración Cantidad
Agua - 29,3gpb 2344gal
D206 Antiespumante 0,05 gpb 4gal
D182 Viscosificante 3,00 lpb 240lb
D020 Extendedor 3,00 lpb 240lb
U066 Solvente mutual 1,00gpb 80gal
D122A Lavador químico 2,00 gpb 160gal
D151 Densificante 208,06 lpb 16644.8lb
95
A continuación, en la tabla 43, se presentan los componentes y concentraciones de los

aditivos sólidos y líquidos requeridos para la preparación de la lechada y el resumen
de resultados reológicos de laboratorio de la lechada antimigratoria, dúctil y
expansiva de 16,2 lpg tomando como temperatura de circulación del fondo del pozo
(BHCT) 180ºF.
Tabla 43 Descripción de la lechada Antimigratoria, Dúctil y Expansiva densidad de 16.2 lpg para la
cementación del Revestidor 5 ½’’ del Pozo CL-G06 [30].
Densidad: 16,2lpg Volúmen: 141,1 -
Rendimiento 1,49 ft³/sxs Tipo de agua Agua del lago
Requerimiento 3,162 gal/sxs Origen Lago
Fluido total 5,985 gal/sxs Tiempo para BHCT y 60min
BHP
Presión Inicial 50 Muestra de cemento Blend
Presión final 7200 psi BHST: 275ºF BHCT: 210ºF
D909 Cemento H 100% BWOC 95sxs=8901,6lb
D066 Silica 30% BWOC 2670,48lb
D178 Microsílica 5% BWOC 435,08lb
D176 Expansivo 3% BWOC 267,048lb
D208 Anti-Espumante 0,05 gps 4,75gal
D079 Extendedor 0,5 % BWOC 435,08lb
D207 Controlador De filtrado 0,3 % BWOC 267,048lb
D080 Dispersante 0,15 gps 14,25gal
D110 Retardador 0,025 gps 2,375gal
D135 Estabilizador 0,05 gps 4,75gal
D600G Controlador de gas 2,5 gps 237,5gal
Propiedades reológicas Lectura del dial @ Lectura del dial @ 180°F
80°F
(lbf/100ft²)
Nota: la lechada tiene un premezclado de 90min@110ºF.
d) Programa de bombeo:
96

Tabla 44 Programa de la secuencia del bombeo al hoyo de producción del Pozo CL-G06 [30]
Fluido Tasa Volúmen Tiempo Vol. Acum. Reología

Pause 0,0 0,0 5,0 0,0

Lavador químico base aceite 5,0 70,0 14,0 70,0 Visc:1,00 cP
Pause 0,0 0,0 5,0 0,0
Pv: 34,997 cP
Espaciador MUDPUSH II 5,0 70,0 14,0 70,0
Ty: 32,34 lbf/100ft2
Pv: 221,90 cP
Lechada Ant, Exp, Duct 5,0 141,1 28,2 141,1
T :48,55 lbf/100ft2
y
Pause 0,0 0,0 10,0 0,0
Pv: 34,997 cP
Espaciador MUDPUSH II 5,0 10,0 2,0 10,0
Ty: 32,34 lbf/100ft2
Pv:29,52 cP
Lodo base aceite 8,0 200,0 25,0 200,0
Ty:16,39 lbf/100ft2
Lodo base aceite 6,0 60,0 10,0 260,0
Lodo base aceite 2,0 19,2 9,6 279,2
Los HHP requeridos para la ejecución de esta operación fueron de 201,2 HHP,
cualquier cambio en las condiciones de hoyo, fluido y/o cualquier otro deben ser
considerados y simulado con la finalidad de corroborar que la unidad de bombeo
tenga los HHP requeridos para ejecutar la operación. En la figura 44, se muestra el
comportamiento de la presión en superficie durante el bombeo de los fluidos.
97
Figura 44 Perfil de presión durante el bombeo de fluidos para la cementación del revestidor 5 1/2" del
Pozo CL-G06 [30]
5.1.5 Liner de producción de 5’’ a 10315ft del Pozo UD-G07 perforado en la

localización UD-UCV-05[31]
a) Consideraciones especiales del diseño: De acuerdo con la información
aportada por los pozos vecinos, los principales riesgos asociados a la
construcción del pozo fueron:
- Pérdida de circulación.
- Pegas, arrastres y estabilidad del hoyo
- Presencia de gas
- Presencia de agua.
pozo UD-G07, donde se pueden observar la trayectoria trazada por los diferentes
98
Figura 45 Diagrama mecánico propuesto para la Localización UD-UCV-05[31]
Para el diseño de la cementación del liner de producción se consideraron algunos

parámetros como son dimensiones del hoyo, del revestidor previo, temperaturas de
fondo del pozo, presiones de la formación, entre otros. Los valores de dichos
parámetros se resumen a continuación en las tablas 45, 46, 47, 48 y 49.
99
Tabla 45 Información General del Hoyo de producción del pozo UD-G07 [31]
Configuración Liner Etapa : Única Tipo de pozo: Costa

fuera fijo
Etapa Previa MD : 9088.0 ft OD : 7 pulg Peso : 23.0 lb/ft
Tubería MD : 10315.0 ft OD : 5 pulg Peso : 18.0 lb/ft
Landing Collar MD 10186.0 ft
Zapata de la Tubería MD 10315.0 ft
MD TOTAL 10330.0 ft
zapata)
Diámetro de Barrena 9 7/8 pulg
Diámetro nominal del Agujero (OH) 9.875 pulg
Exceso en el anular 10.0 %
Diámetro equivalente del Agujero (OH) 10.648 pulg
Volúmen Total del Agujero (OH) 135.1 bbl (incluyendo el exceso)
Nivel del Mar (Superficie) 44.0 ft
Profundidad del Lecho Marino 80.0 ft
Tabla 46 Datos de formación atravesada por el hoyo de producción del Pozo UD-G07 [31]
MD Frac. Poro
10325 0,690 0,389
Tabla 47 Datos de la etapa previa al revestidor de producción del pozo UD-G07 [31]
MD OD Peso ID
9088 7 23 6,366
Tabla 48 Características de la tubería de perforación usada en el hoyo de producción del Pozo UD-
G07[31].
MD OD Peso ID Grado Colapso Explosión

(ft) (pulg) (lb/ft) (pulg) (psi) (psi)
8888 3½ 15,5 2,602 S-135 30180 30310
100
Tabla 49 Datos de la tubería de revestimiento de producción del pozo UD-G07 [31]

10310 5 40 18 4,276 M-65 8730 8060 BTC
En la figura 46, se muestra la representación simulada de pozo UD-G07, donde se

observan las profundidades de la zapata de los revestidores de las etapas previas al
liner de producción, así mismo se muestra la desviación del pozo durante su
fluidos a utilizar.
Figura 46 Diagrama general del pozo UD-G07. Liner de producción [31]
101
c) Diseño de los fluidos

En la Tabla 50, se describen las principales características del lodo de perforación
usado para el hoyo de producción (Liner 5’’ del Pozo UD-G07 que se tomaran como
referencia para definir las propiedades necesarias de los preflujos y las lechadas.
Tabla 50 Datos de Condiciones del Lodo de perforación del hoyo de producción del Pozo UD-G07[31]
Densidad del Lodo, ppg 10,5

Vis. Plástica, cP 7,5
2
Pto. Cedente, lb/100 pies 18,5
Tipo de lodo WBM
Se propuso bombear un bache de Lavador Químico a base de agua con las siguientes
características mostradas la tabla 51.
Tabla 51 Descripción de Lavador químico para cementación del Liner 5’’ del Pozo UD-G07 [31]
Densidad: 8.4 lpg, Volúmen: 100 bbl
Aditivo Descripción Concentración (v/v) Cantidad
Agua - - 94 bbl
D122A Lavador Químico 0,5 gpb 50 gal
L400 Ácido Acético 5 % v/v 5 bbls
Seguido del lavador se bombea un bache de espaciador a una densidad de 11,5 lpg.
En la tabla 52, se describen las principales propiedades y composición del espaciador.
Tabla 52 Descripción de Espaciador MudPush II para cementación de Liner 5’’ del Pozo UD-G07 [31]
Densidad: 11,5 lpg Vp@146ºF: 40,897cp Pc@146ºF: 27,88 lbf/100ft²
Volúmen: 60 bbl
Agua - 31,702gpb 1902,12gal
D047 Antiespumante 0,05 gpb 2,5 gal
D182 Viscosificante 4,0 lpb 240 lbs
D020 Extendedor 4,0 lpb 240 lbs
D122A Lavador Químico 0,5 gpb 30 gal
D151 Densificante 206,02 lpb 12361,2 lbs
102
La propuesta contempla el uso de una lechada única antimigratoria e impermeable a

una densidad de 15,6 lpg cuyas características de composición y reología se muestran
en la tabla 53.
Tabla 53 Descripción de la lechada Antimigratoria para la cementación del Liner 5 ’’ del Pozo UD-
G07 [31]
Lechada Única Antimigratoria
Densidad: 15,6lpg BHST: 185ºF BHCT: 146ºF
Volúmen: 120 Bbl Rendimiento: 1,63 Requerimiento: 5,422 Fluido total: 3,472
Pie³/sxs gal/sxs gal/sxs
Pinicial: 20psi Pfinal: 3552 psi Tipo de agua: Lago Origen: MAE-44

D909 Cemento H 100%BWOC 74sxs=6920,25lb Sólido
D196 Extendedor BLEND - Sólido
D166 Antiespumante BLEND - Sólido
D154 Viscosificante BLEND - Sólido
D168 Controlador de Filtrado 0,1 gps 42 gal Líquido
D500 Controlador de Gas 1,5 gps 621 gal Líquido
Propiedades reológicas Lectura del dial @ 80ºF Lectura del dial @146ºF
Viscosidad plástica (cp) 395,646 322,577
Nota: la lechada tiene un premezclado de 60min@110ºF.
103
Tabla 54 Programa de la secuencia del bombeo al hoyo de producción del Pozo UD-G07 [31]
Programa de Bombeo
Fluido Tasa Volúmen Tiempo Vol. Acum. Comentarios
Lavador químico 4,0 100,0 25,0 100
Espaciador MUDPUSH II 4,0 50,0 12,5 50
Lechada única 5,0 110,0 22,0 98
Pause 0,0 0,0 10,0 0,0 Liberando dardo
Espaciador MUDPUSH 4,0 5,0 1,25 5,0
Agua del lago 2,0 18,0 9,0 23,0
Espaciador MUDPUSH 4,0 5,0 1,25 28
Agua del lago 5,0 20,0 7,0 63
Agua del lago 2,0 10,0 6,75 76,5
Pause 0,0 0,0 1,0 0,0 Rompiendo pines
Agua del lago 5,0 15,0 3,0 96,5
Agua del lago 2,0 9,5 5,0 102,0
Total 01:35 hr:mn 352,2 bbl
Los HHP requeridos para la ejecución de esta operación son 267,2 HHP, por lo que
cualquier cambio en las condiciones de hoyo, fluido y/o cualquier otra actualmente
considerada en esta propuesta deberán ser nuevamente simuladas con la finalidad de
corroborar que la unidad de bombeo tenga los HHP requeridos para ejecutar la
operación. En la figura 47, se muestra el comportamiento de la presión en superficie
durante el bombeo de los fluidos.
Figura 47 Perfil de presión durante el bombeo de fluidos para la cementación del Liner 5" del Pozo
UD-G07 [31]
104
5.2 Selección de los equipos para almacenamiento de materiales, mezcla y

bombeo de fluidos
La siguiente tabla 55, muestra el resumen de los parámetros de diseño más críticos
manejados en los cinco (5) trabajos de cementación estudiados. Estos parámetros son:
a) Volúmenes de preflujos (lavador y espaciador)
b) Volúmen de lechadas
c) Libras de cemento seco o mezcla de cemento y aditivos secos
d) Barriles de agua de mezcla requerida para el mezclado continuo o al vuelo
e) Los caballos de fuerza hidráulicos (HHP) requeridos para bombear a la
profundidad deseada la lechada y posicionarla tal como se diseño en el
programa de bombeo.
Esta comparación se realiza con el propósito de justificar la selección de los

siguientes equipos:
a) Bomba de cementación CPS-361 con dos bombas triplex de 325 BHHP cada
una.
b) Número de tanques de presión o silos necesarios para almacenar el cemento
neto o mezcla de cemento con aditivos secos, además del material
densificante (carbonato) requerido en la preparación del espaciador
c) Números de RMX o tanques de mezcla por lotes si la operación fue un
premezclado.
d) Número de tanques de recirculación para premezclar agua de mezcla usada en
mezclado continuo.
e) Números de tanques de recirculación para preparar los lavadores químicos y
espaciadores (preflujos).
105
Tabla 55 Cuadro comparativo de trabajos de cementación tomados en análisis para la selección de

equipos de almacenamiento y mezcla de cemento, agua de mezcla y preflujos
Capacidades mínimas
Tipo de Vol. de Vol. de Vol. de Nº silos de Nº de Mezcla
Nº HHP de tanques de mezcla
trabajo lavador espaciador lechada 800ft³ RMX continua
por fluido
Revestidor 1-Carbonato
Intermedio 7” 20bbl 50bbl 50bbl 1-Mezcla de Lavador=50bbl
1 48,4 1 No
Pozo TJ-G03 (8,35lpg) (10,5lpg) (14,5lpg) cemento Espaciador=100bbl
Prof.: 3565ft Total= 2
Lechada 1-Carbonato
Revestidor de retardada: 1-Mezcla de
Producción 62bbl cemento ret.
20bbl 55bbl Lavador=100bbl
2 7’’ Lechada 104,3 1-Mezcla de 2 No
(8,6lpg) (10,5lpg) Espaciador=100bbl
Pozo LL-G04 acelerada: cemento
Prof.: 2688ft 38bbl ace.
(14,5lpg) Total=3
Lechada 1-Carbonato
Revestidor de retardada: 1-Mezcla de
Lavador=100bbl
Producción 120bbl cemento ret. 70bbl de
60bbl 55bbl Espaciador=100bbl
3 7’’ Lechada 130 1-Mezcla de 2 lechada
(8,6lpg) (10,5lpg) Agua mezcla lechada
Pozo BA-G05 acelerada: cemento ret.
ret. (40bbl) = 50bbl
Prof.: 3642ft 120bbl ace.
(14,5lpg) Total=3
Revestidor de
1-Carbonato
Producción 5
70bbl 80bbl 141.1bbl 1-Mezcla de Lavador= 100bbl
4 ½’’ 201.2 2 No
(diesel) (11,5lpg) (16,2lpg) cemento Espaciador=100bbl
Pozo CL-G06
Total: 2
Prof.: 12480ft
Liner de
1-Carbonato
Producción Lavador=100bbl
100bbl 60bbl 120bbl 1-Mezcla de
5 5’’ 267.2 Espaciador=100bbl 2 No
(8,4lpg) (11,5lpg) (15,6lpg) cemento
Pozo UD-G07 Agua de mezcla= 50bbl
Total: 2
Prof.: 10315ft
Como se puede observar, las capacidades mínimas de los tanques de mezcla

señaladas exceden los volúmenes de lavadores y espaciadores. Schlumberger usa
capacidades estándares para todos sus tanques de mezcla, las cuales varían entre 200
bbls-100 bbls-50 bbls, y para los tanques de almacenamiento de materiales a granel
varían entre 800 ft³-1000 ft³ hasta 8000ft³. Por lo tanto, de acuerdo al volúmen real de
fluidos, se escogen los tanques más adecuados. La idea es seleccionar tanques con
mayor capacidad que la requerida, pero tan pequeños como sean posibles para hacer
un mejor uso del espacio disponible en la gabarra y reducir costos asociados.
Las unidades de mezcla por lotes o RMX se usan para mezclar principalmente
lechadas, aunque también se pueden mezclar espaciadores. Cuando se disponen solo
para preparar lechadas se presentan varios casos:
106
a) En el caso N°1, el trabajo solo requirió la preparación de una (1) lechada

premezclada con un volúmen menor o igual a 100 bbls. En este caso solo se
requiere una (1) unidad RMX modelo CBS-955 equipada con dos
compartimientos de 50bbls cada uno, en este caso el ingeniero decide por
logística del trabajo y comodidad usar los dos compartimientos repartiendo
volúmenes iguales de lechada en cada uno.
b) En el caso Nº2, el trabajo requirió la preparación de dos (2) lechadas cada
una con un volúmen menos o igual a 100bbls (Caso N°2). En este caso se
requieren dos (2) unidades RMX modelo CBS-955, utilizando una unidad por
lechada.
c) En el caso Nº3, el trabajo requirió la preparación de dos (2) lechadas con un
volúmen mayor a 100 bbls cada una. En este caso la operación es más
compleja, ya que se requieren dos unidades RMX modelo CBS-955, teniendo
disponibles solo 200 bbls. El volúmen restante de lechada se debe preparar
continuamente por medio del sistema de mezcla Slurry Chief.
d) En el caso Nº4 y 5, el trabajo requirió la preparación de una (1) lechada con
un volúmen mayor a 100 bbls pero menor a 200 bbls. En este caso dos (2)
unidades RMX modelo CBS-955 son necesarias, teniendo disponibles
200bbls de capacidad en total para mezclar esa lechada única.
De acuerdo a las libras de cemento seco y aditivos secos utilizados para la
preparación de las lechadas y los espaciadores en los casos estudiados, silos con una
capacidad de 800ft³ son adecuados para las cantidades manejadas. En cuanto al
número de silos, se puede observar que se debe disponer de un silo que almacene el
densificante utilizado por el espaciador (normalmente carbonato o barita), además por
cada sistema de lechada se requiere otro silo. No se debe unir la mezcla seca
(cemento + aditivos secos) de un sistema de lechada con la mezcla seca de otro
sistema de lechada aunque el silo tenga la capacidad para almacenar mayores
volúmenes de cemento. Además, por requerimientos de la empresa se desea una
gabarra de cementación con capacidad de equipos para realizar dos trabajos seguidos,
por lo tanto se debe duplicar la cantidad de silos determinada.
107
A continuación se muestran las conclusiones del análisis comparativo realizado (ver

tabla 56).
Tabla 56 Requerimientos de unidades de mezcla y bombeo estimado por número de trabajos
Equipos Nº de trabajo = Requerimiento mínimo de Requerimiento mínimo de

Caso más equipos para 1 trabajo equipos para 2 trabajos
critico
Silos 800ft³ 3 3 3*2 = 6
RMX 3 2 2
Tanques de 3 2 de 100bbls 2 de 100bbls
recirculación 1 de 50bbls 1 de 50bbls
HHP 5 267,2*1.8=480,96≈500 500HHP
Como se puede observar se requieren como mínimo 6 silos para zarpar preparados
para realizar dos trabajos, sin embargo para contar con silos de reemplazo en caso de
que alguno de esos 6 requiera mantenimiento o quede fuera de servicio se propone la
adquisición de 8 silos de 800ft³ en total.
Se requiere como mínimo unidades de mezcla por lotes para mezclar 200bbls de
lechadas premezcladas, es decir dos unidades CBS-955 como la mostrada en la figura
17, (para más información técnica de la unidad véase Apéndice-VIII). Es importante
destacar que en la mayoría de los casos es preferible una lechada premezclada a
menos que el cliente exija lo contrario al no tratarse de una zona crítica, sin embargo
existe siempre la limitante de la capacidad de los tanques del RMX. Cuando se
excede ese volúmen entonces se tienen dos opciones, la primera es usar otro RMX
resultando es mayores costos por la adquisición del equipo y un mayor requerimiento
de espacio sobre la gabarra. La segunda opción es mezclar al vuelo preparando aguas
de mezcla en tanques de recirculación.
Se requiere como mínimo 2 tanques de recirculación de 100 bbl y otro tanque de 50
bbl compuestos por bombas centrifugas, un sistema de recirculación y agitadores (ver
figura 48)
108
Figura 48 Tanques de recirculación.
Los tanques de recirculación se instalarán bajo casco para así tener disponible más
espacio en cubierta. Estarán ubicados justo debajo de los equipos de mezcla y
bombeo, con el propósito de reducir las pérdidas de potencia hidráulica de las bombas
centrifugas al contar con conexiones tubulares entre dichos equipos lo más cortas
posibles.
La potencia hidráulica máxima requerida de acuerdo al análisis es de 267,2 HHP,
considerando un 80% como factor de seguridad se obtiene un total de 480,96 HHP.
Existen varias unidades estándares de cementación utilizadas por Schlumberger en
ambientes lacustres, con potencias que exceden lo requerido por los pozos del Lago
de Maracaibo, y son mucho más costosas. La unidad modelo CPS-361 con 2 motores
CAT C10 Wet Manifold - 325 BHP a 2100 rpm y 500HHP mostrada en la figura 22,
es la unidad estándar de menor potencia, lo que se traduce en menores costos y se
ajusta perfectamente a los valores de potencia hidráulica determinados en el análisis
(para más información técnica y características físicas de la unidad CPS-361 ver
Apéndice-XI).
5.3 Bombas centrifugas para los tanques de recirculación de preflujos, aguas de

mezcla y tanque cero descargas
En la tabla 57, se establecen los requerimientos operacionales de cementación de los
pozos del Lago de Maracaibo para la selección de la bomba centrifuga más adecuada.
109
Tabla 57 Volúmenes de fluidos manejados en los tanques de recirculación y tanque cero descarga
Taques Fluidos manejados Volúmenes críticos de fluidos

Lavadores químicos ≥ 100bbls
Tanques de recirculación Espaciadores ≥80bbls
Aguas de mezcla ≥90bbls
Residuos líquidos de la
Tanque cero descarga Max. 250bbls
cementación
En el capítulo II se describieron las principales características de los distintos tipos de

bombas centrífugas usadas por Schlumberger para los servicios de cementación. Las
bombas centrífugas RA (impulsor cerrado) son las adecuadas para los fluidos
abrasivos tales como los espaciadores (agentes de peso) y lodos de cemento. Dentro
de esta categoría tenemos las bombas centrífugas RA-45 y RA-56. En la siguiente
tabla 58, se establecen los principales parámetros de comparación.
Tabla 58 Comparación de bombas centrífugas con impulsores cerrados (RA)
Tipo de bomba Presión Máxima Caudal Máximo

RA-45 45psi 12-14 bbl/min
RA-56 65psi 18-20 bbl/min
Con la siguiente ecuación Nº9 se calculará el tiempo en el que las bombas centrifugas
pueden realizar una sola recirculación del volúmen total de fluidos manejados (ver
tabla 59)
Q V⁄t Ecuación N 9
Donde,
- Q: caudal de descarga de la bomba centrifuga [bbl/min]
- V: volúmen de fluidos para recircular [bbl]
- t: tiempos de recirculación [min]
110
Tabla 59 Tiempo de recirculación de Bombas Centrifugas
Tipo de Lavador Espaciador ≥ Aguas de Fluidos residuales

bomba/tiempo químico ≥ 80bbl mezcla ≥ Max.250bbls
100bbls 90bbls
RA-45
RA-56
Los cálculos se realizaron tomando los caudales mínimos manejados por las dos
bombas para considerar las pérdidas por altura hidráulica que puedan existir. En la
recirculación de fluidos se prefieren bombas que manejen los mayores caudales, las
mayores presiones de trabajo y los tiempos de recirculación mínimos. Esto garantiza
que la energía de mezcla y capacidad de descarga sea mayor.
La bomba centrifuga RA-56 con 6 pulgadas de diámetro en la succión y 5 pulgadas
de diámetro en la descarga maneja mucho mejor los volúmenes de los fluidos,
garantizando que aún aumentando estos volúmenes mantendrá un buen tiempo de
recirculación y una buena tasa de descarga. Las especificaciones técnicas de los
motores eléctricos adecuados para las bombas centrifugas usadas por Schlumberger
se muestra en el Apéndice IV.
5.4 Agitadores
Para determinar cuál es el agitador más adecuado se realiza un análisis de los
volúmenes y propiedades de los fluidos más densos (lechadas de cemento) utilizados
en los trabajos de cementación tomados en consideración para este estudio. El
objetivo es calcular la potencia requerida para aplicar la energía de mezcla adecuada.
Para este análisis se toma como referencia el experimento realizado por Benoit
Vidick, con el cual demostró que la energía de mezcla es proporcional a la densidad
del fluido.
Para una lechada de 15,8 lpg se requiere de una energía de mezcla de 2 kJ/kg,
entonces para variaciones de la densidad se tiene una energía de mezcla
111
correspondiente y aplicando la ecuación Nº1 se calcula los caballos de fuerza que

debe tener un motor de agitación para aplicar esa energía y desflocular el fluido.
Calculo tipo :
( ⁄ )
En la tabla 60, se muestran los resultados de la potencia correspondiente a cada caso.
Tabla 60 Resultados de la potencia de mezcla requerida para la defloculación de

lechadas de cemento.
Tiempo
Vol. ρ premezcla
Pozo E/M HP
(bbl/m³) (lpg/Kg.m³)
(min/seg)
TJ-G03 50/7,95 14,5/1737 60/3600 1,84 0,50
LL-G04 62/9,86 14,5/1737 135/8100 1,84 0,27
BA-G05 120/190,08 14,5/1737 135/8100 1,84 0,53
CL-G06 141,1/22,4 16,2/1941 90/5400 2,05 1,16
UD-G07 120/19,08 15,6/1869 60//3600 1,97 1,38
Como se puede observar, la potencia hidráulica máxima requerida es de 1,38 HP.

Considerando la experiencia de campo y recomendaciones de supervisores y
operadores de los equipos de cementación de las gabarras existentes, se propone
agitadores para mezclar fluidos en flujo laminar, con motor trifásico WEG de 5 HP y
1200 rmp a prueba de explosión, como el mostrado en la figura 49, con capacidad de
mezcla y potencia muy por encima de lo mínimo requerido por los fluidos. Estos
agitadores han sido usados en varias unidades de Schlumberger, funcionando
eficientemente en cada operación.
112
Figura 49 Motor trifásico WEG para agitadores [32]
5.5 Sistema de mezcla Slurry Chief

Suponiendo que los cinco (5) trabajos de cementación analizados fueron realizados
usando un sistema de mezcla continuo Slurry Chief, se determina a continuación cuál
es la capacidad de mezcla mínima de cemento seco que debe tener dicho sistema para
lograr operaciones de mezcla continua de calidad. En la tabla 61, se muestran los
resultados de este análisis.
Tabla 61 Cálculo de la energía de mezcla mínima requerida para la cementación de los pozos
estudiados
Pozo Tasa de Tiempo Volúmen Número Tiempo Libras de Libras Sacos de Suministro
bombeo de bombeado de veces de cemento de cemento de cemento
de bombeo por bombeo cemento por en batea
lechada batea de de cada por batea (ft³/min)
18bbl batea batea
TJ- 4bbl/min 11.7min 48.6bbl 3 3,9min 20608,56 6869,52 73,08 18,73
G03
LL- 4bbl/min 25min 100bbl 6 4,16min 43712 7285,33 77,50 18,63
G04
BA- 4bbl/min 50min 200bbl 11 4,54min 87253 7932,09 84,38 18,58
G05
CL- 5bbl/min 28,2min 141.1bbl 8 3,53min 12274,2 1534,275 16,32 5,87
G06
UD- 5bbl/min 22min 110bbl 6 3,66min Aprox.10000 1666,66 17,73 4,84
G07
Se resumen los datos del programa de bombeo para cada caso, caudales y tiempos de
bombeo de un volúmen diseñando de lechada. El sistema Slurry Chief está compuesto
por una batea de mezcla de 18 bbls, dividiendo el volúmen que se debe bombear de
lechada entre la capacidad de la batea de mezcla se obtiene el número de veces que se
113
debe llenar dicha batea para lograr cumplir con la secuencia de bombeo diseñada si la
operación fuese mezclada continuamente. Además para saber cuándo tiempo se tardar
el sistema bombeando cada batea se divide el tiempo de bombeo entre el número de
veces que se llenan las mismas.
Dividiendo las libras de mezcla de cemento totales entre las veces que se debe llenar
la batea de 18 barriles se obtienen las libras de cemento que deben suministrarse a la
a la misma. Dividiendo entre el peso de un (1) saco de cemento seco (94 lbm/sxs) se
obtienen los sacos de cemento que se deben suministrar para llenar la batea, y
dividiendo por el tiempo de bombeo se determina finalmente que la capacidad de
mezcla de cemento por minuto mínima debe ser de 18,73 ft³/min, para lograr una
lechada con las propiedades requeridas y bombearla al pozo en el tiempo diseñado.
La unidad de mezcla estándar Slurry Chief modelo CBS-393 tiene una capacidad
máxima de mezcla de hasta 60 sacos de cemento por minuto (60 ft/min o 2560
Kg/min), por lo tanto queda demostrado que este sistema de mezcla es adecuado para
preparar lechadas de cemento en el tiempo promedio requerido. Las especificaciones
técnicas, dimensiones y otros datos de interés de la unidad CBS-393 se muestran en
el Apéndice-VII.
5.6 Tanque de desechos líquidos o cero descarga

De acuerdo con lo establecido en el convenio Internacional para la prevención de la
contaminación por buques de 1973 conocido como MARPOL, todos los desechos
líquidos tóxicos, nocivos o que puedan ocasionar algún tipo de contaminación a las
aguas y que tienen lugar durante los trabajos de cementación o cualquier otro trabajo
petrolero realizado en gabarras, deben ser segregados y recolectados en tanques de
residuo o tanques cero descarga.
Por tal motivo, todas las compañías operadoras exigen en sus contratos que la
compañía de servicio integral de cementación, suministre no solo los equipos, y
materiales necesarios para realizar la planificación, diseño, logística y ejecución de
las operaciones y/o actividades de contingencias o especiales que se generen en los
trabajos de perforación, reparación y subsuelo, sino que también exigen el manejo de
114
los desechos, todo esto en los diferentes pozos del Lago de Maracaibo de la región de
PDVSA Occidente.
Una gabarra de cementación debe contar con unidades de recolección y transporte de
desechos sólidos y líquidos generados en los trabajos de cementación incluyendo la
limpieza de los equipos. La capacidad de almacenamiento debe ser de un mínimo de
500 bbls.
Los tanques de recirculación tienen capacidad para almacenar 250 bbls de fluidos, por
lo cual se propone un tanque cero descarga de 250 bbls, completando así, el volúmen
exigido por el cliente, compuesto por un sistema de recirculación y dos agitadores
para garantizar el acondicionamiento de los fluidos mientras se llega a tierra para
verter los mismos en una cisterna, las cuales llevaran los fluidos residuales hasta
zonas destinadas para su tratamiento (ver figura 50).
Figura 50 Tanque de residuos líquidos o cero descarga
El tanque cero descarga estará ubicado bajo casco para facilitar el funcionamiento del
sistema de drenaje de la gabarra y aprovechamiento de los espacios, posicionado
cerca de la unidad de bombeo y de los equipos de mezcla.
La configuración y posicionamiento final de los componentes del tanque cero
descarga dependen en gran medida de la ubicación bajo casco del mismo y el espacio
disponible en cubierta. Estos aspectos deben ser tomados en cuenta en el diseño final.
5.7 Compresores
Como se explicó en el capítulo II, los compresores de aire usados en Schlumberger
varían dependiendo de la aplicación. Para la presurización de los silos, colector de
115
polvo y tanque de compensación se usan compresores de baja presión y alto caudal

debido a que los equipos trabajan con una presión máxima de trabajo de 30 psi por
seguridad, sin embargo se requiere un alto caudal de aire para mover en el tiempo
requerido grandes volúmenes de cemento o mezclas de cemento y aditivos secos
desde un silo a otro silo, desde un silo hacia el tanque de compensación, desde un silo
hasta los RMX o tanques de recirculación, etc.
Un compresor de aire debe ser capaz de suministrar un caudal de aire a una presión
de 30 psi suficiente para presurizar un silo de 800 ft³ tan rápido como sea posible, y
para mover el cemento desde la descarga del silo hasta donde se requiera. Cuando la
mezcla es realizada continuamente, el operador de la bomba de cementación requiere
que se le suministre cemento para ir densificando la lechada en las bateas de mezcla.
No se puede esperar demasiado tiempo para soplar ese cemento a través de las líneas
hasta el tanque de compensación. En la tabla 62, se muestra el comportamiento de un
tanque de presión ante los diferentes caudales de flujo de aire suministrado por un
compresor con presión de trabajo de 30psi.
Tabla 62 Comportamiento de presión de un silo ante diferentes caudales de flujo de aire
Pies cúbicos por minute de aire 200cfm 250cfm 300cfm 350cfm 400cfm
Tiempo de presurización del silo de 4min 3,2min 2,6min 2,28min 2min
800ft³@30psi
Según el análisis, a mayor caudal de aire, menor será el tiempo requerido para
presurizar un silo de 800 ft³, y un menor tiempo garantiza una mayor eficiencia de
operación.
Los compresores estarán ubicados en la sala de maquinas bajo casco y por seguridad
deben estar impulsados por motores eléctricos a prueba de explosión. Este es otro
parámetro importante a la hora de seleccionar un compresor.
Por lo tanto, la selección del compresor va a depender de los compresores
comercialmente disponibles. El proveedor debe tener disponibles compresores que a
30 psi suministre desde 300 cfm hasta más de 400 cfm y que además tenga
116
acoplamiento a motores eléctricos. La potencia de dicho motor dependerá de la

especificación del compresor suministrada por el cliente y los limites de trabajo del
mismo.
En unidades de cementación de Schlumberger se usan compresores de baja presión
marca BÉTICO Serie Sb como el mostrado en la Figura Nº51. Los compresores de la
serie SB, son máquinas de pistón de una etapa, gracias a su diseño modular, existe un
modelo adecuado para cada una de las necesidades que presenta el transporte
neumático de los productos como el cemento (para mayor información véase
Apéndice II). Es un conjunto motor compresor, accionado directamente por motor
eléctrico, embridado al compresor.
Figura 51 Compresor reciprocante de baja presión BETICO [33].
Un compresor modelo SB-30 de 1200 rpm y 13,9 m³/min (490,87 cfm) con un motor
eléctrico de 36,6 kW (50 HP) sería adecuado para el transporte de materiales a granel.
Con este caudal se presuriza el silo en menos de 2 minutos, representando un
excelente tiempo para realizar la operación.
Por su parte, las válvulas mariposa trabajan con presión máxima de 175 psi, y las
bombas de diafragma con 125 psi generalmente, por lo tanto se requiere un
compresor de alta presión y bajo caudal. El compresor debe alcanzar entre 125 a 175
psi y tener caudales bajos. Comercialmente existen muchos compresores rotativos
117
axiales, sin embargo en las unidades de Schlumberger se usan de manera estándar

compresores de la marca Gardner Denver de alta presión (125 psi) y bajo caudal (155
cfm) como el mostrado en la figura 52. Las especificaciones técnicas de este tipo de
compresor, dimensiones y otros datos de interés se muestran en el Apéndice I.
Figura 52 Compresor de alta rotativo axial Gardner Denver [34].
5.8 Extractores/ventiladores en sala de máquinas

Tomando como referencia la ubicación de la sala de máquinas en la gabarra de
cementación D-1192 bajo casco, la dimensión de los equipos y la configuración de
tanques bajo casco se calculó el volúmen del cuarto de generadores, compresores y
cuarto de bombas centrífugas requerido para la nueva gabarra. En la figura 53, se
muestra la ubicación de la sala de máquinas propuesta (Línea Roja).
118
Sala de
máquinas
Figura 53 Casco de gabarra visto desde tope mostrando ubicación y dimensiones de la sala de
máquinas.
Tomando como puntal o altura del casco 2,5 m, el volúmen total de la sala de
máquinas es:
V 44,5499 132,2515 2,5 442 m
Además según datos de tablas especializadas (Ver Apéndice VI) las salas de máquina
requieren más de 30 renovaciones de aire por hora. Con estos datos se determina el
caudal de venteo haciendo uso de la ecuación Nº4.
Por lo tanto, se requiere un ventilador que provea aire fresco dentro del cuarto a una
velocidad de 3,7 m³/seg, mientras que al mismo tiempo un extractor succione los
vapores desde la sala de máquinas hacia el exterior a una velocidad de 3,7 m³/seg.
Considerando que posiblemente en algún momento los ventiladores/extractores
requieran mantenimiento, reparaciones, etc., se debe siempre tener equipos de
reemplazo. Por tal razón se propone la instalación de dos ventiladores y dos
extractores con la siguiente distribución:
- 1 extractor+1 ventilador para Sala de Generadores
- 1 extractor+1 ventilador para Sala de compresores
119
En Well Services-Schlumberger, se usan generalmente motores eléctricos marca

SIEMENS para los equipos ubicados en salas de máquinas de las gabarras de
cementación, tanto para extractores y ventiladores como para bombas centrifugas. El
motor eléctrico adecuado para un ventilador/extractor (para ver la lista completa de
ventiladores SIEMENS disponibles comercialmente ver Apéndice V) según los datos
técnicos suministrados por el proveedor y el caudal calculado, se describe a
continuación en la tabla 36.
Tabla 63 Datos técnicos de ventiladores SIEMENS accionados por motor eléctrico [16]
Tipo Diámetro Caudal Potencia Intensidad Nivel ruido Peso No.
(mm) (m³/seg) (kW) (A) (dB) (A) (Kg) Depósito
Con motor trifásico, 220/440 V, 4 polos, 1800 RPM
220V 440V
2CC2 634- 630 5,33 1,60 (2 hp) 6,40 3,20 87 30,5 01187
5YB6
5.9 Grúas:
En la figura 54, se señala (línea roja) el área disponible para el almacén de productos
sólidos y líquidos.
Figura 54 Áreas de almacenamiento
La distancia existente desde donde se propone colocar la base de la grúa y el punto

más lejano del área de almacenamiento es de 15,09 metros (50ft), tal como se muestra
en la figura 55. Por lo tanto se requiere una grúa cuyo radio de brazo en posición
horizontal sea igual o mayor que esa distancia, nunca menor.
120
Figura 55 Distancia mínima del radio del brazo de la grúa.
Las grúas telescópicas tienen un brazo que se extiende y se contrae automáticamente

y podría operarse de manera más cómoda. En el segmento Well Services, en las
Morochas, actualmente se cuenta con una grúa marina telescópica de 60 Ton marca
TECHCRANE, como la mostrada en la figura 56, la cual se encuentra instalada en
una de las gabarras existentes y alcanza 75ft máximo de longitud con un ángulo de
elevación de 1º con respecto a la horizontal cuando el brazo está totalmente
extendido, ideal para lo requerido en la nueva gabarra de cementación (para más
información técnica del equipo véase Apéndice-XIV).
Figura 56 Grúa marina telescópica de 60 toneladas [35]
5.10 Generadores
En la tabla 64, se muestra el cálculo del consumo energético considerando tanto los
equipos operacionales como domésticos, haciendo uso de las ecuaciones Nº2 y Nº3.
El objetivo es escoger el generador con capacidad de suministrar la energía necesaria
para garantizar el correcto funcionamiento de la gabarra de cementación.
121
Tabla 64 Estimación del consumo eléctrico de la nueva gabarra de cementación

Suministro Total de Energía
Número de Eléctrica
MOTORES ELÉCTRICOS Voltaje HP Amperios
unidades
KVA Total KVA
Agitadores 4 460 5 8,12 5,18 20,70
Compresores de baja 2 440 30 39 23,78 47,56
Fases: Compresores de alta 2 460 40 51,5 32,83 65,65

3
Equipos de Extractores 4 460 5 7,1 4,53 18,10
operación Sistema de anclas 2 440 75 90 54,87 109,74
Bombas centrifugas 6 480 60 75 49,88 299,30
Sistema hidroneumático 1 208 2 7 2,02 2,02
Fases:
1 Planta de tratamiento de
1 208 2 7 2,02 2,02
aguas negras
TOTAL #1 565,09
Cocina eléctrica de 4
1 220 6,03 20,45 4,5
hornillas
Nevera 2 110 0,94 6,36 0,7
Secadora 1 220 1,61 5,45 1,2
Aires acondicionados
6 220 9,65 32,73 7,2
(Split de 18KBTU)
Horno eléctrico 1 220 1,61 5,45 1,2
Congelador (EPA 200 lts) 1 110 0,47 3,18 0,35
Horno microondas (1.2
1 220 1,07 3,64 0,8
ft³)
Licuadora 1 110 0,40 2,73 0,3
Equipos domésticos
Cafetera 1 110 0,80 5,45 0,6
Lavadora (10Kg) 1 110 0,67 4,55 0,5
TVs (LCD/ Plasma 32") 4 110 0,80 5,45 0,6
Ventiladores 2 110 0,54 3,64 0,4
Computadora personal de
1 110 0,20 1,36 0,15
escritorio (LCD)
Laptop 1 110 0,08 0,55 0,06

Impresora 1 110 0,13 0,91 0,1
TOTAL #2 10,26
TOTAL #1 + TOTAL #2 575,35
Se requiere un generador con capacidad de entregar más de 575 Kva de energía

eléctrica. Se propone la adquisición de dos Generador de 500 eKW y 625 KVA, 60
122
Hz, 1800 rpm y 480 Voltios marca Caterpillar (proveedores certificados y estándares
de Schlumberger a nivel Internacional), tal como el mostrado en la figura 20, (para
más información del equipo ver Apéndice III).
5.11 Consumo de combustible:

Para estimar el consumo de combustible de la nueva gabarra se toman en cuenta las
siguientes consideraciones (ver tabla 65):
a) Se requiere que la unidad de cementación CPS-361 opere durante dos trabajos
cuya duración aproximada muy por encima es de 8 horas.
b) Los generadores deben funcionar durante las 24 horas de la semana de trabajo
(5 días). Nunca se usan los dos generadores al mismo tiempo, solo se requiere
tener un reemplazo en caso de fallar el que esté operando. Por lo tanto se
puede considerar que un solo generador consumirá combustible.
c) Debido al alto consumo de combustible de la unidad de bombeo CPS-361 y
de los generadores, éstos irán conectados directamente al tanque de
combustible manteniendo así un suministro continuo.
d) Se considera que el RMX CBS-955 debe operar lo suficiente para prepara un
premezclado (3 horas como máximo para los fluidos bombeados a los pozos
del Lago de Maracaibo + 30 min de seguridad)
e) El cálculo se realiza suponiendo que todos los equipos estarán funcionando al
mismo tiempo y consumiendo al 50% de su capacidad.
f) Al consumo (galones) total de combustible se le debe restar el consumo de los
equipos antes de partir a los trabajos ya que este volúmen no se considera en
el volúmen del tanque de combustible.
123
Tabla 65 Estimación del consumo de combustible por equipos propuestos para la gabarra de
cementación
Equipos que N° de Consumo por Capacidad Horas de Galones
consumen motor hora del tanque funcionamiento totales
combustible gal/hr (gal) (5 días)
100% 50%
CPS-361/C-10 2 75 37,5 60 16 600
RMX/C-9 2 30 15 Aprox. 84 14 210
Generadores/C-5 1 35,9 20,5 Aprox. 70 120 2460
Bomba contra 1 20 - 60 3 60
incendio/C-4.4
Total 3330gal
El volúmen de combustible que se carga a los equipos antes de partir a los trabajos
equivale al volúmen del tanque de los motores de la CPS-361, al volúmen del tanque
de los RMX, el volúmen del tanque del generador que está en funcionamiento y el
volúmen del tanque del motor de la bomba contra incendio.
antes de partir 60 60 60 84 84 70 418 galones
A continuación se muestra el volúmen mínimo que debe tener el tanque de

combustible de la gabarra para garantizar su funcionamiento por cinco (5) días sin
necesitar volver a recargarlo.
mínimo de tanque 3330 - 418 2912 galones 11023.12 litros .
Se propone la adquisición de un tanque para almacenar 12.000 litros de gasoil (+10%

Factor de seguridad) tal como se muestra en la figura 57.
124
Figura 57 Tanque de combustible
El diseño preliminar de un tanque de combustible debe considerar la seguridad

ambiental e industrial para ello se debe encontrar la mejor ubicación posible. Este
tanque se considera atmosférico ya que opera a presión atmosférica.
La ubicación del tanque está ligada directamente con el factor riesgo que presenta el
combustible al ser almacenado. Es por ellos que se propone una ubicación tan alejada
como sea posible de las acomodaciones y de las unidades de presión y bombeo, pero
lo más cerca posible a la bomba contra incendio.
5.12 Flotabilidad del casco de la gabarra

El primer paso para determinar la máxima carga que soporta el casco de una gabarra
es conocer los pesos de los equipos y tanques que en ella se instalarán. Este estudio
está basado en un casco prediseñado correspondiente a la Gabarra de Cementación D-
1992 de Schlumberger que ofrece servicios de cementación primaria y secundaria a
los Pozos del Lago de Maracaibo. Tomando como referencia los planos disponibles
del casco de dicha gabarra se realizan los cálculos y el resumen de los mismos en las
tablas que se presentan a continuación.
La configuración del casco de la Gabarra de cementación D-1992 se diseño para
contener en su interior tanques con capacidades diferentes a lo requerido para la
125
nueva Gabarra. Por lo tanto es indispensable determinar si un casco con una

configuración similar al de la gabarra D-1992 soporta el peso de dichos tanques y los
fluidos que estos contienen. En la siguiente tabla 66, se muestran las características
principales de los tanques que serán instalados debajo del casco, como son los
tanques de agua potable, los tanques de recirculación, los tanques de aguas residuales,
y los silos.
Tabla 66 Características físicas de los tanques de almacenamiento propuestos para la nueva Gabarra de
Cementación.
Tanques Capacidad Material delV (m³) Fluido que Densidad Peso del tanque (libras)
contiene del fluido
instalados en del tanque de Material de la Vacio lleno 50% lleno 100%
(ppg)
casco lámina (ppg) lámina
Agua Potable 7000 ltros Hierro 78,916 0,1203 Agua 8,33 2446,39 10147,475 17848,56
1
Agua Potable 7000 ltros Hierro 78,916 0,1203 Agua 8,33 2446,39 10147,475 17848,56
2
Cero 250bbl Hierro 78,916 0,8173 Lodos 16944,94 102016,94 187066,94

descarga
TR. 50bbl 50bbl Acero 65,604 0,1995 Aguas de 16,5 3411,408 20421,408 37431,408
A36 mezcla,
TR. 100bbl 100bbl Acero 65,604 0,3383 lavador, 5838,756 39858,756 73878,756
A36 espaciador
TR. 100bbl 100bbl Acero 65,604 0,3383 5838,756 39858,756 73878,756
A36
Silo 1 800ft³ Acero 65,604 0,4781 Cemento y 94 8266,104 41166,104 74066,104
A37 aditivos libras/sxs
Silo 2 800ft³ Acero 65,604 0,4781 sólidos 8266,104 41166,104 74066,104
A38
Silo 3 800ft³ Acero 65,604 0,4781 8266,104 41166,104 74066,104
A39
Silo 4 800ft³ Acero 65,604 0,4781 8266,104 41166,104 74066,104
A40
Silo 5 800ft³ Acero 65,604 0,4781 8266,104 41166,104 74066,104
A41
Silo 6 800ft³ Acero 65,604 0,4781 8266,104 41166,104 74066,104
A42
Silo 7 800ft³ Acero 65,604 0,4781 8266,104 41166,104 74066,104
A43
Silo 8 800ft³ Acero 65,604 0,4781 8266,104 41166,104 74066,104
A44
Otros Total 103055,472 551779,642 1000481,812
tanques
sobre casco
Combustible 12000 Acero 65,604 0,1739 Gasoil 8,34 2952,18 16171,08 29389,98
ltros A36
126
En la tabla 67, se listan cada uno de los equipos y sus respectivos pesos basándose en
el fluido que contienen, la densidad del mismo y el peso de los equipos vacíos. Cabe
acotar que no se consideran en este análisis los equipos que aportan pesos
insignificantes.
Tabla 67 Pesos estimados de los equipos y los fluidos correspondientes.
Equipos Fluido que contiene Densidad del Pesos (libras)

fluido (ppg)
Vacio 100%
lleno
Bomba de cementación CPS-361 Preflujos, aguas de mezcla 16,2 39,381 52989
(tanque de desplazamiento) y fluidos de
desplazamiento
Mezcladora Slurry Chief CBS-393 Lechada 20 297 677
Batea de mezcla del sistema CBS- Lechada 20 3300 23460

393
Tanque de compensación (Surge Cemento y aditivos sólidos 94libras/saco 2866 9458
tank CUS-122)
RMX CBS-955 #1 y #2 Lechada 20 30000 234140

Tanque de almacenamiento y Aditivos líquidos 8,33 6614 28272
dosificación de aditivos líquidos
(LAS CMP-351)
Estante de dosificación de aditivos Aditivos líquidos 8,33 683 683
líquidos (Metering Rack CMP-751)
Colector de Polvo CUS-916 Cemento y aditivos sólidos 94libras/saco 3646 10961
Motores eléctricos de Agitadores NA NA 908 908

Bomba contra incendio NA NA 960 960
Compresor de baja Gardner NA NA 1500 1500
Denver (206cfm@30psi) #1 y #2
Compresores de alta Gardner NA NA 3400 3400

Denver (155cfm@125psi) #1 y#2
Generador Caterpillar #1 y #2 NA NA 16576 16576

Motor de extractores #1,#2,#3,#4 NA NA 189 189
Winches #1 y #2 NA NA 90000 90000
Grúa Telescópica 60Tons NA NA 132277 132277
5 Trailer para Acomodaciones y NA NA 176369 176369
Cabina del Cliente
Total 469624,381 782819
Para determinar el peso total de la Gabarra se debe tomar en cuenta el peso de las
láminas de acero del casco y de sus paredes o divisiones internas. En la figura 58, se
127
muestra las divisiones del casco de la Gabarra D-1992, y en la figura 59, se muestra
la vista desde tope del mismo, y distribución de tanques de vacío, el cual fue tomado
como referencia para la selección, distribución y diseño preliminar de tanques.
CUBIERTA
V3
V2
V6
V4
V1
V8
V5 V7
V9
Figura 58 Representación 3D de las divisiones del Casco de la Gabarra D-1992
Tanque Vacío
Nº3 Babor
Tanque Vacío Tanque Vacío
Nº1 Babor Nº2 Babor
Tanque Vacío Tanque Vacío Tanque Vacío

Nº1 Estribor Nº2 Estribor Nº4 Estribor
Tanque Vacío
Nº3 Estribor
Figura 59 Plano de tanques de vacío y divisiones del casco de la Gabarra D-1992[36].
En la tabla 68, se presenta un resumen de los resultados y pesos de aceros según el

último estudio de medición de espesores por ultrasonido de estructuras y planchas
realizado en Marzo del 2015 por la empresa de desarrollo de Ingeniería Naval G&L,
128
C.A., al casco de la Gabarra D-1992 considerando los últimos reemplazos

estructurales.
Tabla 68 Pesos de aceros en estructuras y láminas de la Gabarra D1992 [36]
Área del casco Peso de acero

Kg Libras
Pique de popa babor 694,56 1389,12
Pique de popa estribor 694,56 1389,12
Tanque vacio no.1 babor 933,2 1866,4
Tanque vacio no.1 estribor 922,4 1844,8
Sala de bombas 1399,2 2798,4
Tanque vacio no.4 babor (Sala de Generadores) 2849,87 5699,74
Pique de proa 1052 2104
Reemplazos estructurales del casco “gabarra d-1992” 21263,47 42526,94
Otros reemplazos 1000 2000
Total 42499,62 84999,24
Ahora se calcula el peso en rosca o peso del casco sin equipos, es decir, solo
considerando el peso de las láminas de acero del casco de la gabarra de D-1992 y el
peso de los tanques prediseñados propuestos para la nueva gabarra.
Peso en rosca 84999,24 1000481,812 1085481,052 Libras
A continuación, en la figura 60, se muestran los volúmenes de agua que puede ser
desplazado por cada una de las líneas de flotación del casco de la gabarra de
cementación D-1992. Además en la tabla 69, se calcula finalmente cuanto es el
volúmen de agua desplazada total y el peso total de la misma.
129
34m
Vol@cubierta= 280,8390m³ 0,34m
Vol@LF#4= 274,9429m³
Vol@LF#3= 269,0467m³ 15m
Vol@LF#2= 263,1506m³
Vol@LF#1= 257,2544m³ 0,52m
3,08m
Figura 60 Volúmen desplazado por Líneas de Flotación del Casco de la Gabarra de Cementación D-
1992.
Tabla 69 Estimación del desplazamiento de agua por líneas de flotación (DLF)
Volúmen (m³) Volúmen (gal) Densidad del agua (lpg) Peso (libras)
Vol@cub 280,839 74141,496 8,33 617598,662

Vol@LF#4 274,9429 72584,9256 8,33 604632,43
Vol@LF#3 269,0467 71028,3288 8,33 591665,979
Vol@LF#2 263,1506 69471,7584 8,33 578699,747
Vol@LF#1 257,5244 67986,4416 8,33 566327,059
Total 1345,5036 355212,95 2958923,88
Finalmente se puede calcular cuando sería el peso total de la nueva gabarra de

cementación considerando los equipos 100% llenos, tanques 100% llenos y el peso en
rosca con tanques 100% llenos como el caso más crítico (ver tabla 70)
Tabla 70 Peso total estimado de la nueva Gabarra de Cementación

Pesos (Libras)
Peso en rosca 1085481,052
Peso de equipos 782819
Peso de tanque de combustible 29389,98
Total 1897690,032
1897690,032
% peso de gabarra 100 64,13 %
2958923,88
% peso gabarra % pesos insignificantes 64,13 % 5 % 69,13 %
% peso disponible en casco 100 % 69,13 % 30,86 %
130
El peso total generado por los equipos y los aceros del casco representa el 64,13%
del peso máximo que soporta la gabarra, además de un 5% extra destinado a equipos
que generan pesos insignificantes. Por lo tanto un 69,13% sería el peso total de la
gabarra y el restante 30,86% garantiza que aun con la máxima carga la gabarra flota.
5.13 Bombas fijas contraincendios y estimación del volúmen de arqueo

El volúmen total estimado de todos los espacios cerrados de la gabarra equivale al
volúmen total desplazado por líneas de flotación del casco ya que no se propone
contar con estructuras rígidas exteriores. En la tabla 69, se señaló el volúmen total de
desplazamiento del casco de la gabarra D-1992 de 1345,5036 m³.
El volúmen total de los espacios de carga incluidos dentro del volúmen total equivale
a las capacidades de los tanques de almacenamiento de productos. En la tabla 71, se
muestran estos volúmenes en metros cúbicos.
Tabla 71 Capacidad de los tanques de almacenamiento instalados en casco en metros cúbicos
Tanques instalados en casco Capacidad (m³)

Agua Potable 1 7000 litros 7
Agua Potable 2 7000 litros 7
Cero descarga 250bbl 39,7468
TR. 50bbl 50bbl 7,949365
TR. 100bbl 100bbl 15,8987
TR. 100bbl 100bbl 15,8987
Silo 1 800ft³ 19,8
Silo 2 800ft³ 19,8
Silo 3 800ft³ 19,8
Silo 4 800ft³ 19,8
Silo 5 800ft³ 19,8
Silo 6 800ft³ 19,8
Silo 7 800ft³ 19,8
Silo 8 800ft³ 19,8
251,89
Factor de seguridad (30%) Total*1,3 327,427
131
De acuerdo al análisis de flotabilidad realizado para demostrar que un casco de igual

configuración al casco de la gabarra D-1992 soporta el peso de los equipos
considerados para la nueva gabarra, el peso total de la gabarra representa el 69,13%
del peso total desplazado de agua por líneas de flotación. Aplicando una regla de tres
se puede determinar el peso que representa este 69,13% como sigue:
69,13 % 2958923,88 libras

2045504,078 libras
100 %
En la tabla 72, se muestra el resumen de los pesos que representa cada una de las
líneas de flotación y la cubierta del casco de la Gabarra D-1992. Usando estos valores
se puede determinar la altura del calado para la nueva gabarra. Aplicando los
siguientes pasos:
Tabla 72 Peso de casco de Gabarra D-1992 ocupado por líneas de flotación
Volúmen (m³) Peso (libras)
Vol@cub 280,839 617598,662

Vol@LF#4 274,9429 604632,43
Vol@LF#3 269,0467 591665,979
Vol@LF#2 263,1506 578699,747
Vol@LF#1 257,5244 566327,059
Total 1345,5036 2958923,88
a) Se debe restar el peso de la línea de flotación #1 al peso que representa el

69.13%
2045504,078 libras – 566327,059 libras 1479177,019 libras
b) A las libras resultantes de la parte (a) se le resta el peso de la línea de flotación

#2
132
1479177 libras – 578699,747 libras 900477,272 libras
c) A las libras resultantes de la parte (b) se le resta el peso de la línea de

flotación #3
900477,272 libras – 591665,979 libras 308811,293 libras
d) Las libras resultantes de la parte (c) representa solo una parte del peso total de
la línea de flotación #4. Aplicando una regla de tres podemos determinar este
porcentaje, como sigue:
308811,293 100
51,074 %
604632,43
e) Ahora determinamos la altura que representa este porcentaje en el volúmen de

la línea de flotación #4, sabiendo que la altura total de cada línea de flotación
es de 0.52metros (Ver figura N68). Aplicando una regla de tres se tiene:
51,074 % 0,52 metros

0,266 metros
100 %
f) Se suman las alturas de las líneas de flotación #1, #2, #3 y 0.266metros de la

línea #4. El resultado es el calado de la gabarra:
0,52 0,52 0,52 0,266 1,83 metros
El personal a bordo de una Gabarra de cementación no es considerado como

pasajeros de la embarcación, tal como se estipula en la Regla N°2 del Convenio
Internacional sobre el Arqueo de Buques de 1969, ya que son personas empleadas o
contratadas para cualquier labor a bordo necesaria para la gabarra y sus operaciones.
133
Con todos estos datos finalmente se calcula el volúmen de arqueo bruto y neto de la
gabarra, considerando un puntal (altura vertical del casco) de 2.5 metros.
Calculo del tonelaje de arqueo bruto aplicando ecuación Nº7:
GT 0,2 0,02 log 1345,5036 1345,5036 353,299
Calculo del tonelaje de arqueo Neto aplicando ecuación Nº8:
2
4 1,83
NT 0.2 0,02 log 327,427 327,427 23476,08
3 2,6
Según el capítulo 12 del Código Internacional de Sistemas de Seguridad contra

Incendios (Código SSCI) sobre Bombas fijas contraincendios de emergencia, la
capacidad de la bomba no será inferior a 15 m³/h, para los buques de carga de arqueo
bruto inferior a 2000.
En el caso de la Gabarra de cementación propuesta es este estudio el pasaje de arqueo
bruto es de 353,299 toneladas, menor que 2000 toneladas. Por lo tanto la capacidad
mínima que debe tener una bomba contra incendio debe ser igual o mayor a 15 m³/h.
Se propone una bomba contra incendio modelo UEM 1200 FPSK mostrada en la
figura 61, de 1200 GPM (272,5 m³/h), la cual ha sido usada en varias estructuras de
operación de Well Services y sobrepasa el mínimo de capacidad recomendada por
regulaciones internacionales. Algunas especificaciones técnicas de la unidad se
muestran en el Apéndice-XV
134
Figura 61 Bomba contra incendio UEM 1200 FPSK [37]
5.14 Sistema de anclaje
A partir de la asesoría técnica y recomendaciones del proveedor estándar de sistemas

de anclaje para las gabarras de cementación del segmento Well Services, se propone
un sistema de anclaje accionado hidráulicamente. Cada winche contará con un
sistema hidráulico autónomo compuesto por una bomba hidráulica accionada a su vez
eléctricamente y una consola de control.
Los winches estarán montados sobre bases doble carrete con guayas de diámetro
estándar de ⅞” establecidas por Schlumberger para ser usadas en todas las gabarras.
Además de acuerdo con la experiencia de campo, para una gabarra con un casco de
dimensiones similares a la propuesta, con el peso bruto calculado en el análisis de
flotabilidad, un sistema de anclaje con un motor trifásico de 75HP a prueba de
explosión sería adecuado.
El diseño del sistema, instalación y manejo el mismo queda en manos de los
proveedores y el personal contratista capacitado para realizar dicha tarea.
5.15 Diseño preliminar de tanques
135
Esta etapa se inició con una propuesta para la construcción 3D de todos los tanques
de almacenamiento, que garantizan el correcto funcionamiento de la gabarra. Entre
los cuales tenemos:
a) Tanque cero descarga

Se propone un tanque rectangular con piso angular direccionado hacia la succión de
las bombas centrifugas para mitigar en la medida de lo posible la cementación del
tanque, ya que en las zonas de menor movimientos las partículas más pesadas y
densas tienden a depositarse y forman un barro pastoso difícil de remover. Para la
limpieza y mantenimiento del tanque se propone una entrada de mayor magnitud para
el personal y conexiones hacia el exterior para su vaciado.
En cuanto al sistema de recirculación se propone una bomba RA-56 con una succión
de 5” y una descarga de 6”, la cual tiene dos salidas, la primera cerca de la succión de
la bomba y la segunda en la esquina opuesta, esto con el objetivo de optimizar la
energía de recirculación y mezcla, desplazando las partículas más pesadas hacia la
zona de succión, teniendo en cuenta la posición de los agitadores y la tapa de visita
(ver figura 62).
[8]
[7]
[3]
Figura 62 Vista generalizada del tanque cero descarga.
136
Figura 63 Vista desde tope del tanque cero descarga.
[2] [2]
[4]
[5] [3] [1]
[6]
Figura 64 Vista lateral del tanque cero descarga
Los componentes del tanque indicados en las figuras 62, 63 y 64 se listan a

137
Tabla 73 Componentes del tanque cero descarga
Numero de componente Nombre de componente

1 Bombas centrifugas RA-56
2 Agitadores con motor eléctrico
3 Tubería de Succión de bomba centrifuga
4 Tubería de descarga de bomba centrifuga
5 Piso inclinado propuesto
6 Bases del tanque
7 Salida 1 cerca de la succión
8 Salida 2
Las dimensiones propuestas para dicho tanque se muestran en a continuación en la

tabla 74.
Tabla 74 Dimensiones propuestas para el diseño final del tanque cero descarga
Volúmen 46m³= 289bbls
Longitud 5,06 m
Ancho 5,03 m
Alto 1,81m
Material Hierro = 78,916 lpg)
Espesor de pared 3/16” = 0,005 m
Factor de seguridad 10% del Volúmen
b) Tanques de agua potable

De acuerdo con las dimensiones mostradas en el plano de distribución de tanques de
la Gabarra-D1992 (ver Apéndice-XVII), el espacio disponible para la instalación de
los tanques de agua potable es de aproximadamente 6,677 metros x 4,08 metros.
Como en este caso no se cuenta con registros anteriores que identifiquen el
comportamiento de consumo de agua en las gabarras de cementación o de la
comunidad de Ciudad Ojeda, en el diseño del tanque se consideró el estado actual de
los tanques de agua potable en las gabarras existentes.
En la Gabarra D-1992 actualmente se cuenta con dos tanques de 4000 litros cada
uno, y se ha observado que esta cantidad alcanza para tres (3) días con un total de 16
138
personas a bordo. Un trabajo de cementación se realiza en 24 horas como máximo,

sin embargo, la espera por taladro puede durar hasta 3 días o más, ocasionando que el
agua potable disponible en la gabarra se consuma y esto ocasiona una serie de
incomodidades para el personal. Cabe acotar que el agua potable de una gabarra es
usada para la cocina, los baños, la lavandería y en las duchas lava ojos de emergencia.
Se requiere que la capacidad de los tanques de agua potable alcance por lo menos
para cinco (5) días de operación de la gabarra. Por lo tanto, se propone la adquisición
de tanques de agua potable con 7000 litros de capacidad cada uno, con un factor de
seguridad de 20% sobre el volúmen, sumando un total de 14.000 litros de agua
disponibles para un total de 16 personas a bordo. Dando como resultado un consumo
de 175 litros/persona/día.
Por lo general, los tanques de agua potable tienen forma cilíndrica, cuyo propósito es
que las impurezas que puedan existir se depositen en el fondo y el sistema
hidroneumático no las succione. La forma y tamaño propuesto se realizó acorde con
el espacio disponible bajo casco (ver figura 65).
[2]
[1]
[3]
[2]
[1]
Figura 65 Vista desde tope de tanques de agua potable
139
Figura 66 Vista generalizada de los tanques de agua potable
Los componentes del tanque indicados en las figuras 65 y 66 se listan a continuación

en la tabla 75.
Tabla 75 Componentes de tanques de agua potable
Numero de componente Nombre del componente
1 Tanques de 8400litros
2 Tapas de visita
3 Sistema hidroneumático y conexiones
4 Escaleras
Las dimensiones propuestas para dicho tanque se muestran en a continuación en la

tabla 76.
Tabla 76 Dimensiones propuestas para el diseño final de tanques de agua potable

Forma de los tanques Cilíndrica
Material Hierro 78,916lpg)
Diámetro externo de los tanques (OD) 1,5m
Espesor de pared 3/16” 0,005m
Diámetro interno de los tanques (ID) 1,49m
Volúmen mínimo requerido 7000litros
Factor de seguridad 20% sobre volúmen
Volúmen total 8400litros = 8,4m³
Longitud del tanque 4753,418m
140
c) Tanque para almacenar combustible

El tanque es rectangular porque las presiones del sistema son relativamente bajas y de
paredes planas por la facilidad de fabricación y mejor utilización del espacio. Para
realizar el cálculo de las dimensiones, se debe sobredimensionar el tanque (cámara de
aire) para que el combustible depositado en el tanque siempre se encuentre por debajo
del nivel superior de dicho tanque. Por lo tanto, se propone aumentar el volúmen total
del tanque en un 10%.
El tanque debe disponer de una boca de visita para la inspección y limpieza interior
del mismo. Además también debe disponer de un sistema de venteo para permitir la
entrada y descarga de aire durante la operación de vaciado y llenado. De esta manera
se permite la expansión y contracción de los vapores debido a los cambios de
temperatura.
La base interna del tanque debería tener un inclinación uniforme de al menos 1 grado
para que los sólidos más pesados e impurezas se depositen en el fondo y se dirijan por
la pendiente hacia la parte más profunda del tanque, evitando así que la bomba los
succione durante las operaciones de vaciado del tanque.
Figura 67 Vista generalizada del tanque de combustible
141
Los componentes del tanque indicados en la figura 67 se listan a continuación en la

tabla 77.
Tabla 77 Componentes del tanque para almacenar combustibles
Numero del componente Nombre de, componente
1 Tanque rectangular de 13.2m³
2 Bandeja recolectora para evitar derrames
3 Tapa de visita
4 Válvula de venteo
5 Conexiones auxiliares
En la siguiente tabla 78, se muestran las dimensiones propuestas.
Tabla 78 Dimensiones propuestas (incluyendo bases) para el diseño final del tanque de combustible.
Forma Rectangular con piso inclinado

Material Acero A36 65,604lpg)
Espesor de lamina 3/16”
Espesor de placas de bases > 3/16”
-Longitud 3,5m
-Ancho 2m
-Alto 1,886m
Volúmen requerido 12000litros = 12m³
-Factor de seguridad 10% del volúmen
Volúmen total 13,202m³
d) Tanques de recirculación
Se proponen tanques rectangulares para lograr un mejor aprovechamiento del espacio
disponible bajo casco, teniendo en cuenta que se requiere una gabarra con
dimensiones similares a la Gabarra D1992.
En los tanques con pisos rectos los sedimentos más pesados tienden a depositarse en
las áreas con poca recirculación o movimiento de fluido, para evitar que se presente
este problema se propone un piso con forma cilíndrica direccionado hacia la succión
de las bombas centrifugas RA-56.
142
El configuración del sistema de recirculación se propone de manera que cualquiera de

las bombas centrifugas pueda recircular el fluido de cualquier tanque. Por tal motivo,
las succiones de las tres (3) bombas estarán conectadas mediante una tubería de 5”,
así mismo, las descargas estarán conectadas con una tubería de 6”.
Se recomienda que la descarga tenga dos salidas, para distribuir la energía de mezcla
equitativamente a lo largo de todo el tanque y para ayudar al movimiento de las
partículas más pesadas, direccionándolas hacia la succión.
Además se diseño un sistema de tubos múltiples que trabajan con el principio del
efecto venturi para aumentar la energía de mezcla, y un embudo para facilitar la
adición de los aditivos al momento de la mezcla. Este sistema de tubos múltiples
permitirá la conexión hacia la unidad de bombeo y hacia las unidades de mezclado
por lotes facilitando así la operación.
Los agitadores se ubican en el centro de los tanques para una mejor distribución de la
mezcla y cada tanque contará con entradas lo suficientemente amplias para el
personal es caso de requerirse limpieza o mantenimiento del mismo, dichas entradas
estarán cubiertas con rejillas y estarán compuestas con escaleras de seguridad.
Figura 68 Vista desde tope de los Tanques de recirculación
143
Figura 69 Vista generalizada de los tanques de recirculación mostrando la configuración interior.
Los componentes del sistema de recirculación indicados en las figuras 68 y 69 se

listan a continuación en la tabla 79.
Tabla 79 Componentes principales del los tanques de recirculación
Numero de
Nombre del componente
componente
1 Bombas centrifugas RA5x6 con motor eléctrico
2 Tanque de 100bbls
3 Tanque de 50bbls
4 Agitadores y motores eléctricos
5 Tubería de succión de bombas centrifugas
6 Tubería de descarga de bombas centrifugas
7 Conexiones y tuberías múltiples (manifold)
8 Entrada al tanque con boquillas, rejillas y escaleras
Embudo para agregar aditivos secos con tubos venturi para una mejor
9
energía de mezcla.
144
En la siguiente tabla 80, se muestran las dimensiones propuestas para dichos tanques
y otros datos de interés.
Tabla 80 Dimensiones propuestas para el diseño final de los tanques de recirculación
Dos (2) tanques de 100 bbls c/u

Forma Rectangular con piso inclinado hacia succión de Bombas
Dimensiones -Longitud:4,956m
-Ancho: 1,984m
-Alto: 1,780m
Espesor de pared 0,8cm
Factor de seguridad 10% sobre volúmen
Volúmen total 17,4886m³=110bbls
Demensiones de entradas 1m x 1m aprox.
Un (1) tanque de 50 bbls
Dimensions -Longitud: 3m
-Ancho: 1,637m
-Alto: 1,780m
Volúmen total 8,744m³ = 55bbls
e) Silos
De acuerdo con las dimensiones mostradas en el plano de distribución de tanques de
la Gabarra-D1992 (ver Apéndice-XVII), se realizó la representación 3D de un silo de
800 ft³ como se muestra en la figura 70.
Figura 70 Dimensiones de un silo individual
145
A partir de estas dimensiones y del conocimiento de los componentes de un sistema

de almacenamiento y transporte de materiales a granel discutidos en el capítulo II, se
propone la configuración de la planta de almacenamiento y transporte de cemento y
aditivos secos para la nueva gabarra de cementación, tomando en cuenta los
diámetros estándares de cada una de las líneas y la mejor distribución de las mismas
de acuerdo a la ubicación y los demás equipos considerados (ver figura 71).
La distancia entre cada silo de 3,49 m se propone asegurando que una persona con
dimensiones promedios puede transitar entre ellos y realizar cómodamente
mantenimientos en el área.
Figura 71 Vista superior de la planta de almacenamiento de sistemas a granel.
Los componentes del sistema indicados en las figuras 71, se describen a continuación
en la tabla 81.
146
Tabla 81 Componentes principales de una planta de almacenamiento y transporte de materiales a

granel
Numero del componente Nombre del componente
1 8 Silos de 800ft³
2 Representación del Colector de Polvo CUS-916
de 37ft³ de capacidad
3 Línea de llenado 4”
4 Línea de venteo 4” con válvula de alivio de
presión@30psi
5 Línea de descarga 6”
6 Tapas de visita
Nota: este sistema requiere de una línea de aire 2” conectada a los compresores para el transporte
neumático de los sistemas a granel.
En la siguiente tabla 82, se muestran las dimensiones de los silos calculadas y otros
datos de interés.
Tabla 82 Dimensiones de los silos de acuerdo a los planos de distribución de tanques de la gabarra
D1992
Altura de cúpula 0.38m

Altura cilíndrica 3.7m
Altura cónica 1.5m
Angulo de inclinación cónica con respecto a la 45º
horizontal
Espesor de pared promedio 0,4”
147
5.16 Representación 3D de las unidades estándares usadas por Schlumberger

para la cementación de pozos
a) Representación 3D de Tanque de compensación o Surge Tank CUS-122.

En la figura 72, se muestran los principales componentes de un tanque de
compensación. Para mayor información técnica y características físicas de esta unidad
estándar véase Apéndice-XIII
Figura 72 Representación 3D del tanque de compensación CUS-122
b) Representación 3D de Colector de polvo CUS-916
En la figura 73, se muestran los principales componentes de un colector de polvo.

Otros datos técnicos y características físicas de esta unidad se muestran en el
Apéndice-XIII.
148
Figura 73 Representación 3D del colector de polvo modelo CUS-916
c) Representación 3D del sistema de mezcla por lotes o RMX modelo CBS-955
La información técnica, dimensiones, y otros datos de interés de esta unidad se

muestran en el apéndice-VIII.
Figura 74 Representación 3D de la unidad RMX modelo CBS-955 visto desde tope.
149
Figura 75 Representación 3D de la unidad RMX modelo CBS-955 visto de frente.
Los componentes del sistema indicados en las figuras 74 y 75, se describen a

Tabla 83 Principales componentes del sistema CBS-955
Leyenda
Numero del componente Nombre del componente
1 Caja de motores
2 Tanques de 50bbls
3 Consola de control y operación
4 Bombas centrifugas y sistema de recirculación
5 Agitadores hidráulicos
6 Plataforma o base de la unidad conocida como
patín.
d) Representación 3D del sistema de aditivos Líquido (LAS) modelo CMP-351
Esta puede observar a continuación los principales componentes del sistema de

dosificación de aguas de mezclas y aditivos líquidos. Conformado por un tanque de
almacenamiento con cuatro (4) compartimientos cada uno equipado con una bomba
de trasiego neumático o bomba de diafragma tal como se muestra en la figura 76, y
un tanque de dosificación con válvulas que permiten el control y adición de aditivos
líquidos en cantidades determinadas con alta precisión mostrado en la figura 77. Para
más especificaciones técnicas y características de esta unidad véase Apéndice-IX.
150
Figura 76 Diseño 3D del tanque de almacenamiento de la unidad CMP-351.
Figura 77 Diseño 3D del tanque de dosificación de la unidad CPM-351
Este sistema usa un estante de dosificación modelo CPM-751 para lograr una mayor
precisión en la adición de los aditivos líquidos en la preparación de las aguas de
mezcla. Mayor información técnica sobre esta unidad se muestra en el Apéndice-X.
151
e) Representación 3D de la Batea de mezcla de la unidad CBS-393

En la figura 78, se muestran los principales componentes de una batea de mezcla
usada para realizar mezclas continuas de cemento. Para mayor información técnica y
características físicas de esta unidad ver Apéndice-VII
Figura 78 Diseño 3D de batea de mezcla CBS-393
5.17 Representación 3D de la ubicación de tanques, equipos, y unidades en el

casco de la Gabarra de cementación
Para el posicionamiento de los tanques cero descarga, agua potable y de recirculación
se debe disponer de suficiente espacio bajo casco, además se debe contar con áreas
amplias para la sala de máquinas donde se colocaran bombas, generadores,
compresores etc., por lo tanto las divisiones internas del casco prediseñado de la
Gabarra D1992 podrían tener que modificarse para adaptarlo a las nuevas
dimensiones requerida por dichos equipos. A continuación se muestra en la figura
Nº79 la propuesta para la distribución de los espacios bajo casco realizada a partir de
los planos de distribución de tanques de la gabarra D1992.
152
Figura 79 Configuración de aceros bajo casco propuesta para instalación de equipos y tanques.
En la siguiente tabla 84, se indican el uso de los distintos compartimientos internos

propuestos para el casco de la gabarra.
Tabla 84 Divisiones y posicionamiento de equipos bajo casco
Color Nombre del compartimiento

Azul Espacios para tanques de agua potable
Rojo Espacios para sala de maquinas (generadores,
compresores y bombas)
Verde Espacio para el tanque cero descarga
Violeta Espacio para los tanques de recirculación
Gris Espacios para tanques de flotación, instalación
de silos y otros.
En la siguiente figura 80, se muestran las dimensiones del casco tomadas para la
realización del modelado 3D de la nueva gabarra de cementación, basado en el la
configuración y dimensiones del casco de la Gabarra D1992.
153
Figura 80 Vista generalizada del diseño 3D del casco de la nueva Gabarra de Cementación.
Es de gran importancia considerar los espacios destinados a la recreación y descanso

del personal dentro de la gabarra, a estos espacios se les conoce como
acomodaciones. Para la nueva gabarra se propone la instalación de cuatro (4) tráileres
dispuestos tal como se muestra en la figura 81, las dimensiones y características de
cada uno se señalan en la tabla 85.
Figura 81 Diseño 3D de tráileres para las acomodaciones de la gabarra.
154
Tabla 85 Datos de interés sobre las acomodaciones y cabina del cliente
Equipo Comentarios Proveedor

- Acomodaciones para: 16 personas a bordo
- 4 módulos, cada uno con las siguiente dimensiones:
Longitud: 10,3 m
Ancho: 3,3m
Acomodaciones para Altura: 3,3m The
buques y módulos de - 1 modulo para ser acondicionado como cabina del Ferguson
trabajo cliente, sala de control y supervisión. Con las Group
siguientes dimensiones:
Longitud: 6m
Ancho: 3,3m
Alto: 3,3m
Para completar el modelado 3D de la Gabarra de cementación también se realizó la

representación 3D de los equipos auxiliares con el objetivo de indicar la distribución
completa de los equipos sobre la cubierta de la gabarra. Estos equipos son la bomba
contra incendio mostrada en la figura 82 y la grúa de 60 toneladas mostrada en la
figura 83.
Figura 82 Representación 3D de Bomba contra incendio sobre patín modelo UEM 1200 FPSK
155
Figura 83 Representación 3D de grúa telescópica de 60T.
Finalmente se muestra a continuación el diseño preliminar 3D propuesto para la

nueva Gabarra de Cementación de segmento Well Services-WIT de Schlumberger
Venezuela, cuyo principal propósito será ofrecer servicios a los pozos del Lago de
Maracaibo (Figura 84, 85 y 86)
Figura 84 Vista generalizada del diseño 3D de la Gabarra de Cementación
156
Figura 85 Vista generalizada del diseño 3D de la Gabarra de Cementación
Figura 86 Vista lateral del diseño 3D de la gabarra de cementación.
157
Conclusiones
CONCLUSIONES
Una vez realizada la investigación y culminado el análisis de los datos se puede

concluir acerca de los resultados obtenidos en función a los objetivos específicos.
- El estudio realizado a las condiciones generales que actualmente presenta la
Gabarra D1992, permitió la elaboración de una lista de los equipos principales,
como son, los equipos de bombeo y mezcla, los equipos secundarios, como son,
los tanques de almacenamiento de materiales y fluidos, y los equipos auxiliares.
- Se consultó toda la información existente y disponible acerca de todo el proceso
de cementación, se determinó cuáles son los equipos necesarios para operar en
ambientes lacustres como es el caso del Lago de Maracaibo.
- Las características geológicas presentes en la cuenca del Lago de Maracaibo,
determinan muchos de los parámetros de diseño de una cementación, tales como
el sistema de cemento a utilizar, volúmenes de fluido y la potencia hidráulica
requerida y una vez definidos se escogen los equipos más adecuados.
- Los tanques para el almacenamiento de fluidos y materiales, se diseñaron
considerando capacidades estándares, espacios disponibles en el casco, materiales
adecuados, zonas con alto riesgo de incendios y zonas de altas presiones y
temperaturas.
- Con la realización del diseño 3D de los tanques y la representación de los equipos
se logro construir el modelado 3D de la nueva gabarra de cementación. El modelo
se realizo considerando las conexiones tubulares entre los equipos de bombeo y
mezcla, lo cual permitió el entendimiento detallado del funcionamiento
operacional de la gabarra.
En general, la selección de todos los equipos necesarios para el correcto
funcionamiento de una gabarra de cementación y bombeo de fluidos es un proceso
complejo que requiere de mucha investigación, descripción, análisis y de mucho
conocimiento técnico y experiencia. Resulta en la integración de muchas disciplinas,
tales como la matemática, la física, la química y otras áreas afines a la industria como
son la ingeniería mecánica, eléctrica, hidráulica y naval. Por lo tanto, requiere de un
158
Conclusiones
equipo multidisciplinario que aporte ideas, sugerencias y recomendaciones con el

propósito de lograr el soporte técnico adecuado y garantizar el logro de los objetivos
exitosamente.
159
Recomendaciones
RECOMENDACIONES
Tomando en cuenta algunas deficiencias encontradas en la gabarra D1992 y las

sugerencias del personal de mantenimiento, supervisores y operadores se señalan a
continuación recomendaciones relacionadas con los equipos para ser tomadas en
cuenta en el diseño final, construcción y equipamiento de la nueva gabarra de
cementación.
a) Se recomienda la adquisición de un compresor accionado con motor diesel,
ubicado fuera de la sala de máquina para ser usado solo en caso de emergencia si
los generadores llegan a tener alguna falla técnica durante la ejecución de un
trabajo de cementación.
b) Se recomienda la adquisición de una planta eléctrica de al menos 15Kva para ser
usada por las acomodaciones durante los tiempos de espera por taladro, con el
propósito de reducir el consumo de combustible y garantizar la preservación de
los recursos naturales.
c) Para la limpieza y lavado de tanques se requiere de un sistema de drenaje
eficiente conectado al tanque cero descarga para así evitar la contaminación de las
aguas.
d) Un sistema de monitoreo con cámaras de seguridad alrededor de toda la gabarra
es necesario para garantizar la protección del personal y de los activos de la
empresa.
e) La instalación fija de bombas de trasiego neumático en la sala de máquinas para
bombear los fluidos que se depositan, automáticamente hacia el tanque cero
descarga.
f) Iluminación y sistema de ventilación con extractores y ventiladores en los
compartimientos bajo casco dispuestos para la instalación de los silos, con el
propósito de mejorar las condiciones del área a la hora de realizar inspecciones o
reparaciones.
g) Entrenamiento especializado del personal para el manejo del sistema de anclaje
una vez que el proveedor y especialista realicen la instalación del mismo.
160
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Región Occidente, Paquete Lago 100%. Contrato#4600053787/6600061744.
Trabajo no publicado, Well Services, Schlumberger.
Muñoz P., Carmen A. (2013). Estudio para la instalación de un sistema de

Recolección y tratamiento de combustible en las Turbinas a gas de la planta punto
fijo C.A.D.A.F.E. Trabajo de grado. Inédito. Universidad Central de Venezuela,
Caracas.
167
Apéndices
APÉNDICES
168
Apéndice A-I
A-I. Especificaciones Técnicas de Compresor de alta presión y bajo caudal

Gardner Denver:
169
Apéndice A-II
A-II: Especificaciones Técnicas del Compresor de baja presión y alto caudal

BÉTICO
170
Apéndice A-III
A-III: Especificaciones Técnicas de Generador Caterpillar:
ARREGLO DE GENERADOR DIESEL
Stanby EM0177,
500ekW 625kVA 60Hz
1800 rpm 480 Volts
Rendimiento del Paquete

625KVA
Energía generada 500 ekW
Consumo de combustible
100% de carga con ventilador 136.6 L/hr 35.9 Gal/hr
50% de carga con ventilador 78.0 L/hr 20.5 Gal/hr
Sistema de enfriamiento
Temperatura del aire ambiental 51°C 123 °F
Restricción al flujo de aire (sistema) 0.12 kPa 0.5 in agua
Flujo de aire (max@ velocidad nominal) 819.6 m3/min 28958 cfm
Capacidad de enfriamiento del motor con arreglo
68 L 18.0 US gal
de radiador)
Entrada de aire
35.2 m3/min
Tasa de flujo de aire de combustión 1243 cfm
Sistema de escape
Temperatura del gas de la chimenea de escape 683.8 °C 1263 °F
3
Tasa de flujo de gas de escape 90.2 m /min 3185 cfm
Tamaño de la brida de escape (diámetro interno) 139 mm 5.5 in
Presión de salido del sistema de escape (mínima
1 kPa 4 in. agua
permitida)
Presión de salido del sistema de escape (máxima
10 kPa 40 in. agua
permitida)
Emisión de calor
Emisión de calor al refrigerante (total) 253 kW 14375 Btu/min
Emisión de calor a al escape (total) 430 kW 24457 Btu/min
Emisión de calor a la atmosfera desde el motor. 95.6 kW 5436 Btu/min
Emision de calor a la atmosfera desde el
29.1 kW 1655 Btu/min
generador
Sistema de lubricación
Aceite lubricante equipado con filtro para
60 L 15.9 US Gal
sumidero estándar.
GENERADOR CAT MOTOR DIESEL CAT
171
Apéndice A-III
- Frame= 6124F C15 ATAAC, L-6, 4 carreras, diesel enfriado

- Número de poleas= .4 hidráulicamente.
- Número de cables= 12
- Número de cojinetes=Single - Bore=137.20 mm (5.4 in)
- Insolación= Clase H - Carrera=171.4 mm (6.75 in)
- Sobre capacidad de velocidad= - Desplazamiento= 15.20 L (927.56
% de tasa= 125% in3)
- Regulador de voltaje= 3 fases de - Relación de compresión= 16:1
detección con modulo ajustable - Aspiración=ATAAC
de descarga. - Sistema combustible=MEUI
- Regulación de voltaje= Menos de - Tipo de governador ADEM™ A4
±1/2% (Estado estable), Menos
de ±1/2% (3% cambio de Estrategia Combustible/Emisiones:
velocidad) EPA Tier 4 Interim
- Factor de influencia telefónica=
Menos de 50 Harmónico.
- Distorsión= Menos de 5%
DIMENSIONES DEL PAQUETE

Longitud (L) 4273 mm 169 in
Ancho (W) 2058 mm 81 in
Altura (H) 2092 mm 83 in
Peso 3759 kg 8288 lb
172
Apéndice A-IV
A-IV: Especificaciones técnicas de motores para las bombas centrifugas

SIEMENS:
- 1 a 300 HP
- 1.0 factor de servicio, 40ºC ambiente
- T3B código de temperatura (Grupo D)
- T3C código de temperatura (Grupo C)
- 3600, 1800, 1200, o 900 RPM
- 3 fases, 60 Hz; 230/460 volt bajo
operación - 25 HP,
- 460 volt 25 HP y mas;
- 200 & 575 volt disponible
RGZZESD - Clase F insolación,
- Clase B aumento de temp.
TEFC Motores - NEMA diseño B
nema
MOTORS
173
Apéndice A-V
A-V: Especificaciones técnicas de Ventiladores Industriales axiales SIEMENS:
Datos técnicos
Nivel
Tipo Diámetro Caudal Potencia Intensidad (A) ruido (dB) Peso
mm. m3/s kW kg.
(A)
Con motor trifásico 220/440., 4 polos, 1800RPM
220V 440V
2CC2 404-5YP6 400 1.45 0.20 1.14 0.57 74 7.0
2CC2 504-5YB6 500 0.66 0.66 3.00 1.50 78 21.5
2CC2 634-5YB6 630 1.60 1.60 6.40 3.20 87 30.5
2CC2 714-5YB6 710 3.58 3.58 14.00 7.00 91 46.0
174
Apéndice A-VI
A-VI: Renovaciones de aire por hora recomendadas para algunos locales:
Locales Renovaciones por hora*

Iglesias 1-4
Habitaciones de vivienda 3-5
Oficinas y despachos 5-8
Salas de conferencias, aulas y escuelas 4-10
Restaurantes, casinos y comedores 5-10
Comercios en general 6-10
Cuartos de baño y guardaropas 8-10
Salas de acumuladores 8-15
Supermercados 8-15
Cafés y bares 10-12
Salas de espectáculos y baile 10-15
Clínicas, hospitales y laboratorios 6-10
Clínicas de cirugía y quirófanos 10-20
Sanitarios públicos 15-20
Salas de enfermos infecciosos 20-40
Sótanos y almacenaje 6-12
Sótanos de estacionamiento 10-15
Cuartos de basura 10-20
Cocinas, repostería y pastelerías 10-20
Panaderías 20-30
Talleres, fábricas y almacenes 6-12
Manufacturas, textiles y del papel 10-20
Salas de copias y fotografía 12-20
Fábricas de productos insalubres 12-25
Tintorerías, lavanderías y salas de 15-20
máquinas
Centrales eléctricas 15-30
Salas de calderas 20-30
Fundiciones 20-30
Quemadores de basura y residuos 20-40
Talleres de pintura 25-50
Hornos de cocción 30-60
*Valor de orientación para algunos lugares comunes en la práctica
175
Apéndice A-VII
A-VII: Especificaciones técnicas del Sistema de Mezcla de Lechadas CBS-393
Mezclador Mark III Slurry Chief

Longitud diagonal 54 in (1,372 mm)
Ancho 30 in (762 mm)
Alto 27 in (689 mm)
Peso seco (Sin tubo de 297 lbs (135 kg)
mezcla)
Max. Capacidad de mezcla 60 sacos de cemento seco por minuto (2,560
kg/min)
Rango de densidad 11.6 - 22 lb/gal (1.4 - 2.64 s.g.)
Tubo de lechada y mezcla
Capacidad 6-bbl tubo de mezcla + 18-bbl tubo promedio
(954 + 2,862 L)
Longitud (promedio) 9 ft (2,727 mm)
Ancho (promedio) 6 ft 8 in (2,011 mm)
Alto (promedio) 8 ft 8 in (2,642 mm)
Peso seco, excl. mezclador 3,300 lbs (1,500 kg)
Peso operacional, excl. 23,460 lbs (10,641 kg) asumiendo 20 ppg de
mezclador fluidos en ambos tubos.
Capacidades de tasas de mezclas de lechadas
Densidad 22 lb/gal (2.64 19 lb/gal (2.28 17 lb/gal (2.04
s.g.) s.g.) s.g.)
Tasa de entrega a granel 2,328 lb/min 5,223 lb/min 5,805 lb/min
(1,056 (2,639 (2,633
kg/min) kg/min) kg/min)
Tasa de lechada 3 bbl/min 8 bbl/min 11 bbl/min
176
Apéndice A-VIII
A-VIII: Especificaciones técnicas del Mezclador por Baches CBS-955
Motores DEUTZ BF6M1015C 24VDC 14IN FLYWHL

Capacidad 365 BHP @ 1950 RPM
Cja de cambios modelo 28102AA
Mecanismo de
accionamiento
Motor hidráulico 2 bombas de paletas hidráulicas Denison
Bomba hidráulica 2 bombas de paletas hidráulicas Denison
Bomba centrifuga 2 Schlumberger RA56
Agitadores 2 Mezclador impulsor 2 nivel impulsada por
motores hidráulicos Poclain
Tanques de mezcla 2 x 50 BBL
Conformidad de las EPA NonRoad Tier II / Euro NonRoad Stage II
emisiones del motor
Especificaciones de la
unidad
Longitud 8,100 mm (26 ft 7 in)
Ancho 2,750 mm (9 ft)
Alto 3,300 mm (10 ft 10 in)
Peso 15,000 Kg (33,070 lbs)
Tasa al ambiente 0°C a 48°C
177
Apéndice A-IX
A-IX: Especificaciones técnicas del Sistema Modular de Aditivos Liquidas

CMP-351
Curvas de bomba. No excede la presión de aire suministrada de 8.6bar (125psig)
178
Apéndice A-IX
Especificaciones Generales
Longitud 120 in 3,048 mm
Ancho 96 in 2,438 mm
Alto 94 in 2,388 mm
Peso seco 6,614 lbm 3,000 kg
Capacidad de los compartimientos
Compartimento #1 300 galUS 1,135 L
Compartimento o#2 1,000 galUS 3,785 L
Compartimento #3 550 galUS 2,082 L
Compartiment0 #4 750 galUS 2,839 L
Características de la Para otros valores ver la figura de curvas de

bomba bomba.
Max. Requerimiento de 100 psi @ 100 6.9 bar @ 47.2 L/s
aire. scf/min
Presión de descarga@ máximo 22 psi 1.52 bar
requerimiento de aire
Tasa de flujo de descarga@ 130 galUS/min 492.1 L/min
Máximo requerimiento de
aire
Otros
Manómetros disponibles Imperiales and

Métricos
Control Panel Standard
Estante de dosificación Standard
Lightnin® Mixers 2
Tanque de dosificación
Longitud 76 in 1,930 mm
Ancho 38 in 965 mm
Alto 46 in 1,168 mm
179
Apéndice A-X
A-X: Especificaciones técnicas del Estante de Dosificación CMP-751 del Sistema

de aditivos líquidos
Longitud promedio 1,692 mm (67 in)

Ancho promedio 610 mm (24 in)
Altura promedio 1,006 mm (40 in)
Peso vacio 310 kg (683 lb)
Medidores de flujo (4) Electromagnéticos
Aplicación Líquidos conductivos - Cuatro 2-en línea
Precisión 98 % por 50 litros de volúmen
Consumo eléctrico 110/220 VAC
Consumo de aire 70 a 110 psi (5 a 8 bar)
Cabina de Control
Longitud promedio 560 mm (22 in)
Altura promedio 250 mm (10 in)
Material 316L Stainless
Consumo eléctrico 380-500 VAC 50 Hz
Certificación/Protección EExD IIB T5 (Certificado CESI 02 ATEX
de Ingreso 075)/IP65
Caja de válvula solenoide
Longitud promedio 590 mm (24 in)
Altura promedio 120 mm (5 in)
Material 316L acero inoxidable
180
Apéndice A-XI
A-XI: Especificaciones técnicas de la unidad de bombeo de cementación CPS-361
Motores (2) CAT C10 Wet Manifold - 325
BHP at 2100 rpm
Transmisión (2) Allison HT750
Sistema de enfriamiento (2) Radiadores de acero inoxidable
Triplex
Modelo (2) PG05 Series
Tipo Slider Crank Shaft
Diámetro de las Carreras del pistón 5.0 in. (127 mm)
Velocidad máxima del eje de entrada 1512 RPM
Otros
Manifold de descarga (presión de trabajo) 15,000 psi (1,034 Bar)

Tanques de desplazamiento 2x10 bbl (2x1,590 L) acero
inoxidable
Max. Caballos de fuerza hidráulica disponibles (HHP) (2 500 HHP (373 kW)
motores)
Patín Costa Afuera
Longitud 275.4 in. (6,997 mm)
Ancho 122.3 in. (3,106 mm)
Alto 120 in. (3,048 mm)
Peso seco 39,381 lb. (18,105 kg)
Mezcladora de cemento Mark III SLURRY CHIEF
Bomba centrifuga de presurización RA-56
Bomba centrifuga de presurización auxiliar RA-56
Bombas centrifugas de inyección (2) RA-45
Válvula de choque ajustable 15,000 psi (1,034 Bar)
Fluid Ends TH 5.0 in. (127 mm)
TR 3 in (75 mm)
Manómetros disponibles Imperiales o Métricos
181
Apéndice A-XI
Tanque de combustible Diesel (2) 60 gal c/u (227 L c/u)

Clase I, División II (Eléctrica) Standard
Curva del Comportamiento Operacional de la Bomba
182
Apéndice A-XII
A-XII: Especificaciones técnicas de Tanque de compensación CUS-122
Capacidad Total: 85 cuft

Usable: 70 cuft
Máxima presión de 75 psi
trabajo disponible.
Presión de prueba 98 psi

Temperatura del metal -20 degC
de diseño mínima
Características
Tapa de visita West Coast
Diámetro 20 in
Línea de llenado 5 in 127
mm
Línea de venteo 5 in 127
mm
Línea de descarga 10 in 254
mm
Línea de aire del 3 in 76
sistema a granel mm
Indicador de carga Totco, hidráulico
Jets de aireación 4, reparar desde
fuera
Válvula de alivio 15 psi set presión
de seguridad
Especificaciones del equipos
Longitud promedio 60 in 1,536
mm
Ancho promedio 67 in 1,704
mm
Altura promedio 189 in 4,800
mm
Peso seco 2,866 lbm 1,300
kg
Peso operacional 9,458 lbm 4,290
kg
Tanque de Certificado por ABS Guide for
compensación con patas the classification of Drilling
largas Systems
183
Apéndice A-XIII
A-XIII: Especificaciones técnicas del Colector de Polvo CUS-916:
Longitud Promedio 73 in 1,940 mm

Ancho Promedio 48 in 1,220 mm
Alto Promedio 145 in 3,678 mm
Peso (vacio) 3,646 lbm 1,654 kg
Peso (full con cemento) 10,961 lbm 4,972 kg
Máxima presión de trabajo permitida

87 psi 600 kPa
(M.A.W.P.)
Configuración de la válvula de alivio 87 psi 552 kPa

Temperatura de diseño -4 a 200 degF -20 a 93 degC
Presión de operación 15 psi 103 kPa
Consumo de aire Aproximadamente 760 ft3/min a 80 psi.
184
Apéndice A-XIV
A-XIV: Especificaciones técnicas de Grúa Telescópica Marina:
T60, 43 ft. retracted T60, 65 ft. extended

Alcance Ángulo Carga Carga a Alcance Ángulo Carga Carga a
(ft.) pluma afuera bordo (ft.) pluma afuera bordo
(deg.) (lbs.) (Lbs.) (deg.) (lbs.) (Lbs.)
10 76 77,710 80,110 10 81 43,410 65,210
20 62 35,710 53,510 20 71 28,410 42,710
30 45 22,610 33,860 30 62 21,910 32,910
40 21 16,510 24,710 40 51 16,210 24,310
43 1 15,210 22,760 50 38 12,410 18,710
T60, 73 ft. extended 60 18 10,210 15,310
Alcance Ángulo Carga Carga a 65 1 9,210 13,810
(ft.) pluma afuera bordo
(deg.) (lbs.) (Lbs.)
10 82 40,410 60,710
20 74 24,910 37,410
30 66 18,710 28,110
40 57 14,710 22,110
50 47 12,110 18,110
60 35 10,210 15,310
70 17 8,410 12,710
73 1 8,210 12,310
185
Apéndice A-XV
A-XV: Especificaciones Técnicas de Bomba Contra Incendio:
Galones por minute 1200
Temperatura ambiental >120F
Manufactura UE Manufacturing
Modelo UEM 1200 FPSK
ITEM
DESCRIPTION
Engine Caterpillar C4.4 Tier II motor mecánico diesel:
-80 to 90 HP
-Up to 2100RPM
Sistema de enfriamiento Radiador vertical con accionamiento de ventilación

mecánico.
Bomba Bombas centrífugas 6x5x14 Mission Magnum.
Controles e Instrumentación Control Panel del Motor
Dimensiones
Longitud 98”
Ancho 44”
Alturas 51”
Peso Promedio 960Lbs
186
Apéndice A-XVI
A-XVI: Lista de aditivos de Well Services-WIT, Schlumberger usados en los

trabajos de cementación estudiados
Código Nombre Aplicación Descripción SG Propósito primario
API bentonita sin tratar. Hasta 25% BWOC

cuando se mezcla en seco. Cuando es
Extendedor de Polvo de color prehidratada como mucho ¼. Densidad
D020 Bentonita 2.65
cemento marrón claro a gris mínima: 1380kg/m³ (11.5 lbm/gal).
Atapulgita (D128). Es usada en aguas
saladas.
Propósito general: Prevenir espuma.
Control de espuma
Concentración típica: 4.5 L/t [0.05 gal/sk].
D047 Anti-espumante en lechadas de Líquido incoloro 1.0
Para lechadas de cemento y 6 L/m3 [0.25
cemento.
gal/bbl] para espaciadores.
Sílica Flúor fina (mas fina que 200mesh).
Previene la retrogresión compresiva a
Control de la temperaturas por encima a 110°C (230°F).
Gránulos blancos o
D066 Sílica flúor retrogresión del 2.65 Concentración: 35-50% BWOC. Preferible
marrón claro
cemento sobre D030 en lechadas de baja densidad y en
muy altas temperaturas.
No se encontró
D079 Extendedor Sólido 2.4 Extendedor.
información
Equivalente al D065.
Líquido marrón
D080 TIC dispersante Dispersante 1.24 Concentración: 2–36 L/t [0.02–0.4 gal/sk].
oscuro
Temperatura: hasta 121°C [250°F].
Temperatura: 79-149°C [175–300°F];
D110 Retardador Altas temperaturas Líquido marrón 1.13 Hasta 190°C [375°F] con D093.
Concentración: 2–45 L/t [0.05-0.5 gal/sk].
Adelgazador de
Lavador química lodo, Típica concentración: 12 L/m3 [0.5 gal in 41.5 gal]
D122A Líquido marrón 1.03
concentrado Dispersante y En agua.
removedor
Microesferas cerámicas huecas que
permiten densificar la suspensión tan bajo
como 1.080 kg / m3 [9 Ibm / gal].
LITEFIL Aditivo de cemento 0.65- 0.85 Temperatura: 232 ° C [450 ° F]. Límite de
D124 Polvo gris
Extendedor ultraligero presión debido al aplastamiento de las
esferas: alrededor de 35 MPa [5000 psi].
Rangos de aplicación se podrán ampliar
con las pruebas.
GASBLOCK
D135 Estabilizador de gas Líquido 1.06 No se encontró información.
Stabilizer
Carbonato de calcio graduado. Material de peso
Agente de peso para
D151 Carbonato de calcio Polvo blanco 2.70 para espaciadores especialmente cuando
espaciadores
solubilidad acida es requerido.
Microsilica. Aumenta el rendimiento de la
mayoría de las formulaciones de lechadas,
mejor compresibilidad y menos permeabilidad.
D154 Extendedor Bajas temperaturas Polvo gris 2.20 Útil para sistemas de baja densidad hasta 1320
kg/m3 [11 Ibm/gal], especialmente a bajas
temperaturas (hasta 85°C [185°F]).
Concentración: 5–20% BWOC.
Compatible con agua fresca y lechadas de
Controlador de pérdida alta salinidad. Temperatura: hasta 204°C
D167 Aditivo UNIFLAC S Polvo blanco 1.32
de fluido [400°F]. Todas las densidades. Típica
concentración: 0.1 hasta 0.8% BWOC.
Versión liquida del D167. Compatible con
Líquido agua fresca y lechadas de alta salinidad.
Controlador de pérdida
D168 Aditivo UNIFLAC L amarillo 1.08 Temperatura: hasta 204°C [400°F]. Todas las
de fluido
incoloro densidades. Típica concentración: 9–81 L/t
[0.1–0.9 gal/sk].
187
Apéndice A-XVI
Aditivo expansivo del Polvo marrón Temperatura: 80–204°C [176–400°F].

D176 Altas temperaturas 3.54
cemento claro Típica concentración: 1–5% BWOC.
Puede ser asado con agua fresca y agua de
mar. Concentración: hasta 26 L/t [0.3
gal/sk]. Baja sensibilidad de tiempo de
Bajas a moderadas Líquido verde espesamiento, de cambios en la
D177 Aditivo UNISET LT 1.10
temperaturas claro temperatura o la concentración. Máxima
temperatura: 121°C [250°F] si es usado en
combinación con aditivo UNIFLAC
(D167 O D168).
Control de la
D178 Sílica Micro cristalina retrogresión compresiva Sólido 2.65 No se encontró información.
del cemento
Concentrado para preparar espaciador
MUDPUSH II; usado con agua fresca, agua
Aditivo espaciador Bajas a moderadas Polvo rojo de mar o espaciadores de alta salinidad. La
D182 1.32
MUDPUSH II temperaturas marrón densidad del MUSPUSH II puede
diseñares hasta 2400 kg/m3 [20 lb/gal].
Aditivo DeepCEM para ambientes fríos en
Líquido aguas profundas. No retarda. Temperatura:
D185 Dispersante Temperaturas bajas 1.04
incoloro hasta 57°C [135°F]. Reología no es afectada
por sal (D044) o cloruro de calcio (S001).
D207 FLAC* Propósito General Sólido 1.73 No se encontró información
D206 Antiespumante Líquido 1.0 No se encontró información

Aditivo líquido no retardante.
Controlador de
Aditivo GASBLOK Densidad: 1260–1970 kg/m3 [10.5–16.4
D500 migración de gas a Liquida amarillo 1.01
LT lbm/gal]. Compatible con agua fresca y
bajas temperaturas
agua de mar. Típica concentración: 45–180 L/t
[0.5–2.0 gal/sk].
Aditivo Látex. Temperatura: 66–121°C [150–250°F].
Concentración: 130–260 L/t [1.5–3.5 gal/sk]
en lechadas GASBLOK; 90–180 L/t [1–2
Aditivo controlador de
D600G Aditivo GASBLOK MT Líquido blanco 1.02 gal/sk] como cemento WELBOND. Bajas
migración de gas
concentraciones son requeridas cuando es
usado solo como controlador de pérdida de
fluido.
Para espaciadores y
EZEFLO lavadores para remoción Líquido claro Típica concentración: 2–10% por
F103 0.94
surfactante de OBM incoloro volúmen.
of OBM
Agente estabilizador de Temperaturas menores a 150°F. Concentración:
L400 Acido acético Líquido 1.049
hierro 10L de L400 por 1m³ de acido.
Para espaciadores y Usado en lavadores y en espaciadores
lavadores para remover Incoloro o MUDPUSH para remoción de OBM de manera
U066 Solvente Mutual 0.90
OBM de forma líquido blanco segura para el ambiente. Concentración típica:
ambientalmente segura. 2–10% por volúmen.
U051 Diesel Líquido Marrón 0.8@60°F
Líquido Temperaturas desde 75°F-375°F
U052 Kerosene aceitoso color 0.8-0.81
amarillo pálido.
Temperatura de auto-ignición:
A026 Xileno Solvente mutual orgánico Líquido incoloro 0.86@60°F 86°F. Limite de exposición:
100ppm
188
Apéndice A-XVII
A-XVII: Planos de Distribución de Tanques de la Gabarra D-1992
189
Glosario de términos
GLOSARIO DE TÉRMINOS
- Gradiente de presión de fractura: La presión requerida para inducir fracturas en

una roca a una profundidad dada.
- Gradiente de presión de poro: El cambio de la presión de poro por unidad de
profundidad, expresado normalmente en unidades de psi/pie o kPa/m.
- Presión de fricción: es el resultado de restar la presión hidrostática a la presión
dinámica.
- Presión dinámica: Se puede decir que cuando los fluidos se mueven en un
conducto, la inercia del movimiento produce un incremento adicional de la
presión estática al chocar sobre un área perpendicular al movimiento. Esta fuerza
se produce por la acción de la presión conocida como dinámica
- Presión hidrostática: La presión en un fluido es la presión termodinámica que
interviene en la ecuación constitutiva y en la ecuación de movimiento del fluido,
en algunos casos especiales esta presión coincide con la presión media o incluso
con la presión hidrostática.
- Viscosidad plástica: La Viscosidad Plástica (VP) es la resistencia de un fluido a
fluir. En el Campo se puede obtener el valor de la misma a través de un aparato
conocido como Viscosímetro.
- Punto cedente: Conocido también como "Yield Point". Es la resistencia al flujo
causada por fuerzas electroquímicas o de atracción entre partículas sólidas del
lodo de perforación. Es consecuencia de las cargas eléctricas sobre la superficie
de las partículas dispersas en la fase fluida.
- Flujo turbulento: En mecánica de fluidos, es el movimiento de un fluido que se
da en forma caótica, en que las partículas se mueven desordenadamente y las
trayectorias de las partículas se encuentran formando pequeños remolinos
periódicos, (no coordinados)
- Flujo Laminar: movimiento de un fluido cuando éste es ordenado, estratificado,
suave. En un flujo laminar el fluido se mueve en láminas paralelas sin
entremezclarse y cada partícula de fluido sigue una trayectoria suave, llamada
línea de corriente.
190
- Numero de Reynolds: El número de Reynolds es un parámetro adimensional

importante ya que define si las condiciones el flujo será laminar o turbulento.
- Revoque: consiste en revestir una pared con las partículas solidas de algún fluido
que se filtra dentro de la pared, este revoque actúa como una barrera
impermeable.
- Lechada antimigratoria: son sistemas de lechada que contienen aditivos
GASBLOCK o bloqueadores de gas, utilizadas para evita la migración de gas
durante periodo de hidratación critico de la lechada, es decir el periodo de
transición entre el estado Líquido y Sólido, es decir, cuando esta gelificada.
- Lechada expansiva: contienen un agente expansivo que al aplicarle algún
esfuerzo exhiben una cierta elasticidad.
- Lechada acelerada: En pozos cuyo mecanismo de producción es la inyección de
vapor, los revestidor suelen presentar una cierta expansión, por lo tanto antes de
aplicar el método de producción se suele tensionar el revestidor antes de la
inyección. Para ello se requiere de una lechada de cemento cuyo tiempo de
fraguado sea más rápido de manera que brinde el soporte necesario en la base del
revestidor.
- Lechada retardada: por encima de una lechada acelerada se requiere de una
lechada retardada cuyo tiempo de fraguado permita el tensionamiento sin
deformar a la lechada, de manera que ésta pueda luego ofrecer el aislamiento
zonal requerido.
- MUDPUSH II: espaciador utilizado para evitar la comunicación entre el lodo de
perforación y la lechada de cemento.
- Caballos de fuerza: en inglés horsepower (HP), es el nombre de varias unidades
de medida de potencia que fue acuñada por James Watt en 1782 para comparar
la potencia de las máquinas de vapor con la potencia de los caballos de tiro. Más
tarde se amplió para incluir la potencia de salida de los otros tipos de motores de
pistón, así como turbinas, motores eléctricos y otro tipo de maquinaria.
- Fluido Viscoelástico: está compuesto por materiales que exhiben tanto
propiedades viscosas como propiedades elásticas cuando se deforman.
191
- Tiempo de fraguado: Período de tiempo durante el cual la lechada alcanza una

resistencia suficiente para soportar la carga a la que será sometida.
- Aditivo: material incorporado a la lechada de cemento para modificar o mejorar
alguna propiedad deseada.
- Anular: espacio entre la tubería y las paredes el hoyo o una tubería externa.
- Temperatura circulante de fondo (BHCT): temperatura pseudo-estable
encontrada en el fondo del pozo mientras se está circulando con fluido.
- Temperatura estática de fondo (BHST): temperatura pseudo-estable encontrada
en el fondo del pozo con fluidos en estado estático.
- Cemento Portland: material formado por moledura de clinker, generalmente
consiste silicatos de calcio hidratados y aluminatos. Usualmente contiene una o
más de las formas del sulfato de calcio añadido durante la molienda.
- Blend de cemento: mezcla de cemento seco y otros materiales.
- Clinker: Materiales fundidos en un horno que se combinan con sulfato de calcio
para la fabricación de cemento.
- Compatibilidad: capacidad de formar una mezcla de fluidos que no produzca
reacciones físicas o químicas indeseables.
- Lodo de perforación: generalmente viscosificado y posiblemente densificado
usado para remover los ripios, enfriar la mecha, y prevenir que fluidos de la
formación invadan el pozo durante la perforación o las operaciones de
reparación.
- Saco equivalente: masa de blend o fly Ash y cemento Portland que tiene el
mismo volúmen absoluto que un saco (1ft) de Cemento Portland.
- Fluido libre: líquido colorido que se separa de una lechada de cemento cuando
está en condiciones estáticas.
- Mezcla de fluidos: agua de mezcla con aditivos líquidos o sólidos (o ambos).
- Agua de mezcla: agua fresca o salada son aditivos líquidos o sólidos (o ambos)
- Preflujos: fluido que no es viscosificado o densificado con agentes de peso,
insolubles y sólidos.
192
- Tiempo de espesamiento: Tiempo transcurrido desde la aplicación inicial de la

presión y la temperatura para el momento en el que la suspensión alcanza una
consistencia considera suficiente para que sea bombeable (por ejemplo, 70 o 100
Bc).
- Lacustre: Se conoce como lacustre a todo lo que guarda relación con un lago.
- Popa: Parte posterior de una embarcación
- Proa: Parte delantera de la nave, con la cual corta las aguas.
- Babor: Lado o costado izquierdo de la embarcación mirando de popa a proa.
- Estribor: Banda derecha del navío mirando de popa a proa.
- Manga: Anchura mayor de un buque.
- Puntal: Altura de la nave desde su plan hasta la cubierta principal o superior.
- Eslora: Longitud que tiene la nave sobre la primera o principal cubierta desde el
codaste a la roda por la parte de adentro.
- Codaste: Madero grueso puesto verticalmente sobre el extremo de la quilla
inmediato a la popa, que sirve de fundamento a toda la armazón de esta parte del
buque. En las embarcaciones de hierro forma una sola pieza con la quilla.
- Quilla: Pieza de madera o hierro, que va de popa a proa por la parte inferior del
barco y en que se asienta toda su armazón.
- Roda: Pieza gruesa y curva, de madera o hierro, que forma la proa de la nave.
- Línea de flotación: es aquella que separa la parte sumergida del casco de la
gabarra de la que no lo está.
- Línea de franco bordo: La que limita la máxima carga que puede transportar un
buque, ya que su calado no ha de sobrepasar tal línea.
- Calado: Profundidad que alcanza en el agua la parte sumergida de un barco.
193

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DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA DOTACIÓN DE

Presentado ante la Ilustre

Caracas, Octubre 2015

DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA DOTACIÓN DE

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Pedro Díaz

Presentado ante la Ilustre

Caracas, Octubre 2015

Agradezco a la ilustre Universidad Central de Venezuela por bridarme la oportunidad

Agradezco al Ingeniero Renee Merchán, tutor industrial, por darme la oportunidad de

Agradezco inmensamente a mis padres por enseñarme valores y principios que me

Agradezco a todos los empleados del segmento Well Services-Cementación en las

Palabras Claves: Diseño de equipos de cementación, Gabarra, Revestidores,

INDICE DE TABLAS ............................................................................................... xiii

ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................. xvii

LISTA DE ABREVIATURAS .................................................................................. xxi

FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN ............................................................ 3

1.1 Planteamiento del problema .............................................................................. 3

1.2 Justificación ....................................................................................................... 4

1.3 Objetivos de la investigación ............................................................................ 4

1.3.1 Objetivo general ........................................................................................... 4

1.3.2 Objetivos específicos .................................................................................... 4

1.4 Alcance .............................................................................................................. 5

1.5 Limitaciones ...................................................................................................... 5

MARCO TEÓRICO ...................................................................................................... 7

2.1 Introducción a la Cementación Primaria ........................................................... 7

2.2 Posicionamiento de la Lechada ......................................................................... 7

2.2.1 Diseño ........................................................................................................... 8

2.2.2 Análisis de la información .......................................................................... 10

2.2.3 Criterios que influencian el diseño de la cementación ............................... 10

2.2.4 Datos requeridos para el diseño inicial ....................................................... 11

2.2.5 Densidad de la lechada y selección de los aditivos .................................... 11

2.3 Remoción del lodo .......................................................................................... 12

2.3.1 Fluidos de Desplazamiento o Preflujos ...................................................... 13

2.3.2 Lavadores químicos .................................................................................... 13

2.3.3 Espaciadores .............................................................................................. 14

2.4 Proceso global del mezclado del cemento ....................................................... 15

2.4.1 Mezclado del Cemento ............................................................................... 15

2.4.2 Energía de Mezcla en Laboratorio.............................................................. 18

2.4.3 Energía de Mezclado en Campo ................................................................. 18

2.4.4 Mezcla continua o al vuelo ......................................................................... 18

2.4.5 Mezclado por lotes o premezclado ............................................................. 19

2.5 Cementación de Liners .................................................................................... 19

2.6 Cementación de Inyección o Top-Up .............................................................. 20

2.7 Cementaciones secundarias o de remediación ................................................ 20

2.7.1 Cementación forzada convencional ............................................................ 21

2.7.2 Sistema de lechada de cemento para forzamientos .................................... 23

2.8 Tapones de cemento ........................................................................................ 24

2.9 Equipos básicos de cementación ..................................................................... 24

2.9.1 Almacenamiento y mezcla de materiales a granel...................................... 25

2.9.2 Colectores de polvo .................................................................................... 27

2.9.3 Tanques de compensación .......................................................................... 28

2.9.4 Sistema para la dosificación del agua de mezcla ........................................ 29

2.9.5 Almacenamiento y mezcla de aditivos líquidos ......................................... 30

2.9.6 Sistema de dosificación de aditivos líquidos sin tanque de

2.9.7 Equipos de Mezcla continua del Cemento o Slurry Chief .......................... 33

2.9.8 Equipos para mezcla de cemento por lotes ................................................. 34

2.10 Equipos en sala de bombas y sala de máquinas .............................................. 35

2.10.1 Bombas centrifugas ............................................................................... 36

2.10.2 Bombas Triplex de alta presión Serie PG ............................................ 37