TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Tuxtla Gutiérrez

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

INGENIERÍA INDUSTRIAL
MATERIA:

Planeacion y diseño de instalaciones

ANTOLOGIA UNIDAD N 2 MANEJO DE MATERIALES

“TRABAJO DE INVESTIGACION”
DESARROLLADO POR
xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx

n° control

CATEDRÁTICO:

ING.ARQ. JESÚS MALDONADO RAMIREZ

FECHA
ACTIVIDADES A REALIZAR EN UN SOLO documento WORD Y PDF

 PRESENTACION DE LA UNIDAD 2 MANEJO DE MATERIALES

 INDICE --------- Se realizara en base a la investigación realizada
 INTRODUCCION --------En base al objetivo principal
 INVESTIGACION de actualización de antologia-------(COMPETENCIA 40%)
 Enlistado de los subtemas de investigación de acuerdo al
programa (aquí se muestra la profundidad minima de
investigación. Ustedes tendrán que mejorar esta con alguna
nueva observacion actualizada o de mejor entendimiento de cada
uno de los subtemas.)
 ENSAYO ------- De la actualización de la investigación de la
antología
( competencia 60%)

2.1 PRINCIPIOS DE MANEJO DE MATERIAL

El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de métodos,
instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte, embalaje y almacenaje para
corresponder a objetivos específicos.
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega
poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

 Movimiento
 Lugar
 Tiempo
 Espacio
 Cantidad

El manejo de material no se limita solo al movimiento, si no al embalaje, manipulación,

transporte, ubicación y almacenaje teniendo en cuenta el tiempo y el espacio disponibles.
Se debe poseer de un buen apoyo logístico y conocer todos los instrumentos y
maquinarias precisas para el desempeño de estas funciones.

Los principios de manejo de materiales: son las ideas fundamentales, que dan base a el
comienzo del estudio de los factores que involucran a la movilización de uno o un conjunto
de materiales, podría llegar a ser considerado como los fundamentos de la norma de
manejo de materiales.

Cada principio tiene su valor en un medio ambiente determinado. Generalmente la mejor

solución será aquel método que proporcione el menor costo.

Estos principios pueden ser usados como guía para el diseño de nuevos sistemas de
manejo de materiales a para el análisis y mejoras de un sistema existente en una planta
industrial. (Gómez, p. 5-7)
El Material Handling Institute definió 10 principios de manejo de material. Los 10 principios
son fundamentales para el proyecto, concepción, análisis y operación de sistemas de
manejo de material

2.1.1. Planificación.

Todo el manejo de material debe ser planificado de acuerdo con su necesidad, objetivos
de desempeño y especificaciones funcionales propuestas en el inicio del proyecto.

El éxito de la planificación de un proyecto de manejo de material en gran escala requiere

un equipo especializado e integrado que engloba a proveedores, consultores (cuando sea
necesario), gestores, informática y sistemas de información, ingeniería, operaciones y
finanzas.

 La planificación del manejo de material debe responder a los objetivos estratégicos

de la organización, bien sea como las necesidades a cumplir a corto plazo.
 La planificación debe estar basada en métodos y problemas existentes, sujeta a las
limitaciones económicas y físicas actuales, y atender a los requisitos y objetivos
organizacionales.
 La planificación debe promover la ingeniería simultánea de los productos, proyecto
y layout de los procesos y métodos de manejo de material, para elegir un sistema
flexible, para que posibles alteraciones del mismo, puedan ser comprendidas y
resueltas, al contrario de las prácticas de los proyectos independientes y
secuenciales.

2.1.2. Normalización.

De los métodos de manejo de material, equipamiento, controles y software, sin perjudicar

la flexibilidad, modularidad y las tasas de producción necesarias del sistema. Normalizar
métodos de manejo de material y equipamientos reduce la variedad y la personalización
de los procesos.

 El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se puedan

ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de funcionamiento y anticipar
futuras alteraciones en el sistema. Es decir, los métodos y equipamientos deben ser
normalizados y, al mismo tiempo, garantizar la flexibilidad y modularidad del
sistema.
 Debe ser aplicada a los diferentes métodos de manejo de material, tales como los
diversos tamaños de embalajes y contenedores, o bien como a procedimientos
operacionales y equipamientos.
 La normalización, flexibilidad y modularidad se deben complementar,
proporcionando así compatibilidad.

2.1.3. Trabajo.
El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del manejo de material
(volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la distancia recorrida. El manejo de
material debe ser reducido, sin perjudicar la productividad o al nivel de servicio exigido por
la operación.

 Simplificación de procesos a través de la reducción, combinación o eliminación de

manejos innecesarios.
 Se debe considerar almacenaje y recogida de material.
 El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a través de
layouts y métodos eficientes.
 Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para mover
materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la seguridad y la
posibilidad de daños en la mercancía.
 La distancia más reducida entre dos puntos es en línea recta.

2.1.4. Ergonomía. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones

humanas, tanto físicas como psicológicas, para así concebir métodos de manejo de
material y equipamientos seguros y eficaces.

 Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos manuales

repetidos y extenuantes que efectivamente puedan relacionarse con los operarios.
 En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonómicas en el layout y
el proyecto del local de trabajo es importante que se preste atención a las
características físicas y humanas.
 Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de material son
generalmente más caros que los equipamientos genéricos. Sin embargo, es posible
prevenir el riesgo de lesión y fatiga del trabajador, así como posibles errores e
ineficiencias operacionales asociadas a ello, minimizando costes y perjuicios a largo
plazo.

2.1.5. Unidad de carga. La unidad de carga debe ser dimensionada y

configurada de forma que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en
cada fase de la cadena logística.

 Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos individuales como una unidad

de carga, en vez de manejar varios artículos de uno en uno.
 El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las diversas fases
de fabricación, almacenaje y distribución.

Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de materias primas y

productos, antes y después de la fabricación, respectivamente. Durante la fabricación,
unidades de carga de pequeñas dimensiones, a veces constituidas cada una por un
artículo, disminuyen los stocks en el curso de fabricación y los tiempos de los ciclos de
producción.

Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la producción, con el

fin de alcanzar objetivos operacionales tales como flexibilidad, flujo continuo de materiales
y la entrega por el método justo a tiempo (just-in-time).
Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes artículos son
comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de oferta personalizada, desde que
la selección de los artículos no quede comprometida.

El monorail aéreo es un tipo de equipamiento de manejo

de material suspendido a lo largo de la instalación.

2.1.6. Utilización del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el

sistema de manejo de material más eficaz y eficiente. En el manejo de material, el
concepto de espacio es tridimensional, normalmente considerado como espacio cúbico.

Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como, por ejemplo:
corredores obstruidos.

En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear la densidad de

almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y facilidad de seleccionar y cargar
determinados artículos.

La utilización del transporte aéreo de la carga, en el interior del espacio cúbico de la

instalación, debe ser considerado como una alternativa de mejorar y optimizar el sistema
de manejo de material.

2.1.7. Sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente

integradas para crear un sistema operacional coordenado, que englobe la recepción,
inspección, almacenaje, producción, montaje, embalaje, selección, expedición, transporte
y manejo de devoluciones.

 La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística, incluido la

logística inversa. Las principales entidades de la cadena logística son: proveedores,
fabricantes, distribuidores y clientes.
 Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la producción y
distribución, considerando las variabilidades del proceso y los servicios prestados al
cliente
 Los flujos de información y de materiales deben ser integrados y procesados
simultáneamente. El flujo de información generalmente sigue el flujo de material.
 Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de productos,
determinar su localización, estado de procesamiento y manejo, dentro de las
instalaciones y en la cadena logística.
  Las necesidades de los clientes en relación a cantidad, calidad, pedidos y
cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.

2.1.8. Automatización. Las operaciones de manejo de material deben ser

mecanizadas o automatizadas, siempre que sea posible, para así aumentar la eficacia,
capacidad de respuesta, uniformidad y previsibilidad del sistema y reducir costes
operacionales, eliminando el trabajo manual repetitivo y potencialmente inseguro.

 La simplificación de los procesos y métodos preexistente, antes de instalar sistemas

mecánicos o automatizados.
 Utilización de sistemas de información para integrar, controlar y gestionar todos los
flujos de información y de materiales.
 Los procesos de interfaz son críticos para garantizar el suceso de automatización.
 Los artículos a manejar deban poseer formas y características estandarizadas que
permitan el manejo mecánico o automatizado.

2.1.9. Medio ambiente. El impacto en el medio ambiente y el consumo de

energía deben ser considerados como aspectos relevantes en el proyecto y selección de
equipamientos y de sistemas de manejo de material, de modo así preservar los recursos
naturales existentes en la Tierra y minimizar los posibles efectos negativos en el medio
ambiente.

 Contenedores, palé y otros equipamientos usados para proteger las unidades de

carga deben ser concebidas apuntando a la reutilización y a la biodegradación
después de su utilización, siempre que sea posible.
 El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para así acomodar equipamientos
y subproductos de manejo de material y productos.
 Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo que se dice
con respecto a la protección contra el vertido, combustibilidad y otros riesgos.

2.1.10. Coste del ciclo de vida.

El análisis económico debe considerar el ciclo de vida de todos los sistemas resultantes
del manejo de material, incluido todas las despensas y gastos desde el momento en que el
primer valor es un gasto para proyectar o adquirir un nuevo método o equipamiento de
manejo, hasta la eliminación o sustitución total de los métodos o equipamientos.

 Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de capital, instalación,
configuración y preparación de métodos y equipamientos, entrenamiento, test y
recepción del sistema, operación (mano de obra, servícios, entre otros),
manutención y reparación, venta al por mayor y disposición final.
 El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del equipamiento. Los costes
asociados a manutención y sustitución de equipamientos, también deben ser
incluidos en el análisis económico.
 Debe de existir un plano de sustitución de equipamientos obsoletos, a largo plazo.
Además de los costes operacionales mensurables, existen otros factores de naturaleza
estratégica y competitiva que deben ser cuantificados, si es posible.

2.2. CONCEPTO DE UNIDAD DE CARGA

Introducción

Muchas veces hemos escuchado hablar sobre unidades de carga, pero no tenemos una
idea clara sobre a qué se refieren, este término últimamente ha cobrado una gran
importancia en las grandes empresas.

Las unidades de carga son un conjunto de productos de pequeñas dimensiones que

deben ser agrupados con el fin de facilitar su manejo. Algunos ejemplos de estos son:

 Resistencia (Apilado)
 Estabilidad (Movimiento)

Las unidades de carga dentro de la cadena de suministros contribuyen a la consecución

del objetivo de colocar de forma eficiente el producto en el lugar y cantidad correcta. Esto
quiere decir que cualquier movimiento de la unidad de carga desde el proveedor hasta la
tienda detallista implique el mínimo de operaciones y consumo de recursos. Para ello,
proveedores y distribuidores deben coordinar conjuntamente el diseño apropiado de las
unidades de carga.

En el siguiente trabajo documental se muestra, la definición de unidad de carga, los

distintos tipos de unidades de carga y los más utilizados, el uso de elementos auxiliares
estandarizados que permitirá unos equipamientos estándar y por tanto más barato, y por
último los costes asociados a la carga y la descarga, así como a la correcta utilización
volumétrica del medio de transporte, y cómo están directamente influenciadas por la
unidad de carga seleccionada.

Desarrollo

2.2.1. Definición de las distintas unidades

• Unidad de consumo: es la menor unidad de producto que el consumidor puede comprar
al detalle.

• Unidad de entrega: es una agrupación formada por unidades de consumo que permite
una explotación optimizada de los sistemas de producción, distribución o comercialización.

• Unidad de preparación de pedidos: es la unidad mínima de producto que se puede

servir a un cliente para cada referencia.

Unidad de carga

La unidad de carga o unidad de manipulación es un conjunto de artículos agrupados

juntos constituidos para la manipulación, transporte y almacenamiento como una unidad.
El número de elementos que forman la unidad de carga depende de la naturaleza y el

tamaño de éstos y, además, de determinados criterios económicos evaluados durante el

proceso de distribución y su manejo.

Unidad de carga se entiende por, cualquier objeto o ser vivo susceptible de ser movido,
incluye por tanto, la manipulación de personas (como los pacientes de un hospital), la
manipulación de animales en granjas, clínicas veterinarias… así como la manipulación de
cualquier tipo de objeto, incluso aquellos que se manipulen, por medio de elementos
mecánicos, pero que requieran algún esfuerzo humano para moverlos o colocarlos en su
posición definitiva. La manipulación manual de cargas es responsable, en la mayoría de
los casos, de la aparición de fatiga física o lesiones que se pueden producir de una forma
inmediata o por la acumulación de pequeños traumatismos que aparentemente no tienen
mayor importancia. Pueden lesionarse tanto los trabajadores que manipulan cargas
regularmente como los trabajadores que lo hacen de forma ocasional.

Criterios de elección de la unidad de carga

Una buena elección de la unidad de carga es fundamental ya que ésta condicionará el

modo de realizar las operaciones de manutención, almacenamiento y distribución.

Algunos de los criterios para analizar las posibles alternativas y realizar la toma de la
decisión son:

Características del producto:

 Volumen
 Peso
 Manejabilidad
 Forma
 Resistencia
 Estabilidad
 Cantidad de producto contenido por unidad de continente
 Economía
 Optimización del espacio.
 Facilidad para la división en unidades menores.
 Utilización, en la medida de lo posible, de unidades de carga estándar.

Manejo de las unidades de carga

Existen tres maneras de manejar una carga:

Cogerla por debajo, abrazarla por los lados o suspenderla de una eslinga.

También, existe la posibilidad de cargar varias unidades a la vez colocando:

Una encima de la otra

Una detrás de la otra

Una al lado de la otra

Combinaciones entre las anteriores

El método de manejo condiciona el tipo de transporte.

Tipos de unidades de carga

• Cajas

• Bandejas

• Bidones

• Bacs

• Sacos

• Rollos, bobinas

• Paquetes

• Contenedores

• Paletas

• Roll
Cajas

Son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual de

pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por su
mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y
como medio de almacenaje en el taller.

Las paletas o tarimas

La paleta o tarima (“pallet”) es una de las formas más comunes de carga unitaria.

Para determinar el tamaño y el tipo de paleta a usar se debe considerar:

 Tamaño del medio de transporte y del equipo de carga y descarga en envío

y recibo
 Tamaño y forma de las unidades de producto a ser colocados en la paleta.
 Espacio de almacenaje de paletas llenas y vacías.
 Equipo requerido para mover cargas a través del proceso.
 Configuración de la paleta.
 Costo, proveedor, material
 Tamaño de pasillos, puertas, rampas y espacios de almacenaje cúbico.

La paleta es toda aquella plataforma horizontal portátil sobre la que se disponen

artículos agrupados juntos. Constituye una unidad de carga y se transporta
mediante el uso de los diferentes elementos mecánicos.

Tipos de paleta

Paletas de dos entradas: son bastante resistentes y económicas aunque

introducen un error considerable en el posicionamiento de éstas en las
estanterías.

Paleta de cuatro entradas: tienen mayor grado de utilidad en el ciclo total de

manejo pero pueden provocar errores durante el manejo y colocación cuando
éstas no son completamente cuadradas.

Paletas-contenedor: son especialmente indicadas para aquellas cargas que no

son estables o que, debido a su baja resistencia, no pueden ser apiladas
directamente unas encima de las otras.

Los paletas-contenedor se clasifican en:

Apilables: permiten la formación de pilas sin la necesidad de requerir estanterías.

No apilables: también conocidas con el nombre de roll-tainers, disponen de ruedas
orientables para ser utilizadas como enlace entre almacenes y centros de
distribución.

El Roll-pallet

Disponen de ruedas que les permiten ser arrastrados actuando como remolques,
aunque también pueden ser manipulados por una carretilla elevadora, siendo su
uso muy extendido en todas aquellas actividades en que las cargas transportadas
deben entregarse en lugares donde no se dispone de ningún sistema mecánico de
descarga.

Elementos auxiliares de la unidad de carga

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos
auxiliares de la unidad de carga: Los skids y las plataformas.

• Los skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo suficiente para
que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo pueda coger.

• Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que asociados a

cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el método de
transporte pueda llevárselos de modo conjunto.
• Cajas son contenedores pequeños para piezas y para rápida preparación manual
de pedidos. En ocasiones las cajas reemplazan a los elementos de estantería, por
su mayor adaptabilidad, ya que sirven indistintamente como medio de transporte y
como medio de almacenaje en el taller aunque hay caja fabricadas en muchos
materiales, la mayor parte está en retroceso frente al avance del plástico. Hay que
hacer especial hincapié en la importancia de que sean encajables para su
transporte en vacío. Al mismo tiempo que apilables para facilitar la manutención
general.

• Cajas-paletas son las paletas con al menos tres paredes verticales, llenas o
caladas, fijas plegables o desmontables, provistas o no de tapadera. Si permiten el
apilado pueden construir simultáneamente el sistema de almacenamiento y la
unidad de carga con las múltiples ventajas que ello supone. Una característica
deseable es que estas cajas sean plegables, pues de este modo se pueden
reducir los costes de transporte del soporte en vacío

Otra característica de la caja-paleta es que puede ser diseñada especialmente

para cualquier tipo de producto. Si a la caja se le incorporan ruedas obtendremos
también un elemento de transporte de manutención.
• Contenedores ISO: probablemente el origen de la normalización de la unidad de
carga se encuentre en el transporte marítimo, debido a la especial importancia de
la estiba y la desestiba en la estabilidad de los buques. Como en las paletas existe
abundante normativa acerca de las dimensiones de los contenedores ISO, dichas
dimensiones son especialmente importantes si los contenedores se usan en
transporte multimodal (carretera, raíl y mar), pues permiten instantáneo cambio de
modo.

• Practicable: un practicable es un contenedor que siempre recibe el mismo tipo de

piezas, y que permite la manutención y almacenamiento de estos con medios
convencionales.

La propia definición de unidad de carga implica que su objetivo fundamental es

reducir los costes asociados a la manipulación. Asimismo que la unidad de carga
sea única y homogénea permitirá simplificar los sistemas de almacenamiento y por
tanto maximizar el espacio utilizado.

El correcto diseño de la unidad de carga reducirá los costes de no-calidad

asociados a roturas y desperfectos ocasionados por caídas y/o aplastamientos. El
uso de elementos auxiliares estandarizados permitirá unos equipamientos
estándar y por tanto más barato.

Además, como se verá, la disposición de los productos en la unidad de carga

permitirá un uso adecuado del volumen y favorecerá la estabilidad de la misma.
por último los costes asociados a la carga y la descarga, así como a la correcta
utilización volumétrica del medio de transporte, están directamente influenciadas
por la unidad de carga seleccionada.

2.2.2. Características físicas de la unidad de carga

Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una

unidad de carga: la resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su
propio peso) y la estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin
perder su configuración.

La resistencia

La resistencia (la capacidad de soportar su peso o el de otras unidades de carga)

influye en el almacenamiento. si es posible apilar la unidad de carga en ocasiones
no es necesario utilizar equipos de almacén. si la propia mercancía no es
suficientemente resistente existen elementos auxiliares (las cajas-paleta, las
paletas con pilares…) que pueden dotar a la unidad de carga de esa
característica.

La estabilidad. La estabilidad es un factor importante en el movimiento de los

productos. Tres son los medios básicos para conseguir una buena estabilidad:

•Correcta configuración de la unidad de carga

•Retractilado

• Flejado

La correcta configuración de la unidad de carga

Permitirá que esta sea intrínsecamente estable. Un método elemental es hacer

diferentes las capas pares de las impares. También se puede mejorar la
estabilidad mediante placas de cartón(o capa) entre placa y placa.
Ejemplo de Diseño de capas pares e impares en euro-paleras de 1200 x 800

El retractilado

Consiste en envolver mediante películas de plástico que abrazan la mayor parte

de la superficie de las cargas de forma regular, permitiendo un ajuste perfecto de
la película. El retractilado protege la unidad de carga además contra roturas,
contra inclemencias del tiempo y contra los sistemas de extinción de incendios.
Como desventaja tenemos que incorporar dos operaciones (retractilar y quitar el
retráctil) al proceso de generación de la unidad de carga. Existen diferentes modos
de retractilar: envolviendo, introduciendo la unidad de carga en sacos de plástico,
enrollando mediante una cinta. Todos estos métodos utilizan calor para que el film
se retraiga y “aprisione” la carga. El último de los métodos se puede utilizar sin la
aplicación final del calor. Para ello se tensiona la cinta durante el proceso,
incorporando más cantidad de capas allí donde se requiere.

El Flejado

Es el sistema más simple, consiste en colocar cinchas o bandas de goma, de

nylon, o de otros materiales, con resistencia a la cizalla dura pero con un cierto
grado de elasticidad. En el caso de utilizar algún sistema de Flejado hay que evitar
que este dañe el producto. Este indeseado efecto se puede conseguir mediante la
colocación de trozos de cartón donde el fleje cambia de dirección. Por último hay
que destacar la importancia de acondicionar los bultos internamente con objeto de
garantizar la estabilidad de cada uno de ellos en su interior. Existen diferentes
mecanismos que van desde el tradicional de utilizar el papel arrugado, o virutas de
madera, hasta el más elaborado de las piezas de corcho blanco o el uso de
materiales expansibles como el poliuretano.

Existen muchas formas de manipulación de los artículos que son producidos por
las empresas y distribuidos al mercado, y que a la agrupación de estos artículos
se les llama unidades de carga o unidad de manipulación, y que de acuerdo a la
naturaleza de dichos artículos es el tipo de unidad de carga que se va a utilizar,
entre los más utilizados están las cajas y los pallets.

De igual forma podemos mencionar que manejar mercancías u otros objetos

durante la jornada laboral es algo habitual para muchos trabajadores, quizás por
ello, con frecuencia se olvidan las normas básicas que evitarán que estas tareas
se conviertan en un factor de riesgo, pero es aquí donde la supervisión, la
prevención, el departamento de seguridad e higiene deben intervenir para poder
brindar al trabajador un ambiente de trabajo seguro, inculcando sobre todo la
cultura de la disciplina siguiendo estrictamente las normas que finalmente fueron
creadas para su protección.

2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales

Manejo de materiales en la plata.

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento,
lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las
partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros
se desplacen periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un

punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales
serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los

materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos
terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos
movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del
proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o
retrocesos excesivos.
Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser:

 Medio de transporte externo.

 Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.
 Secuencia de las operaciones de cada componente y número de
subensambles.
 Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.
 Cantidad y forma del espacio disponible.
 Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.
 Almacenaje de materiales.

El análisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeación de la

Distribución de Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del
proceso. El caso se presenta cuando los materiales son grandes y voluminosos,
pesados y en altas producciones o si los costos de transporte o manejo son altos,
comparados con los costos de operación, almacenaje o inspección.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía
es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un
periodo de tiempo determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una
maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá
ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado.
Cuando trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado
en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se

encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden
acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de
materiales por la planta.

D. Todos han perdido algo en un momento o en otro.

Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden

encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto
ocurre, la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han
terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.

E. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios

daños a partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas

(papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El
sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un
mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado
que se dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños
por un manejo descuidado.

F. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de

producción.

En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le

faltaran materiales, se detiene toda la línea de producción del mal manejo de los
materiales que nos lleva a entorpecer la producción de la línea haciendo así que el
objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales.

G. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales

puede significar clientes inconformes.

La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de

comercialización, proceso social y administrativo.

Todo cliente es diferente y para poderlo satisfacer depende del desempeño

percibido de un producto para proporcionar un valor en relación con las
expectativas del consumidor.

Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los

clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las
causas de las inconformidades.

H. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de
eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo
de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la
empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y
confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los
trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal manejo de
materiales hasta podría causar la muerte. El riesgo final en un mal manejo de
materiales, es su elevado costo.

Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al

manejo de materiales:

 Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.

 Usar equipo mecanizado o automático
 Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes.
 Manejar los materiales con más cuidado
 Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y
actividades relacionadas.

Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.

Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y

no se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la
misma importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento
del material en la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades
de ahorro que el transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
minimiza el manejo manual costos y cansado en la maquina o el centro de
trabajo. De al operario la oportunidad de hacer su trabajo mas rápido, con
menos fatiga y mayor seguridad. Por ejemplo considere eliminar el material
regado en el suelo. Quizás se pueda apilar directamente en una tarima o
deslizadora después de procesarlo. Esto puede significar una reducción
sustancial en el tiempo de transporte en la terminal (el tiempo que el equipo de
manejo de materiales esta ocioso mientras se lleva a cabo la carga y
descarga). Por lo común, cierto tipo de transportadores o montacargas pueden
traer el material a la estación de trabajo reduciendo o eliminando el tiempo
necesario para recoger el material. Las fábricas también pueden instalar
transportadores por gravedad, junto con la remoción automática de las partes
terminadas, minimizando el manejo de materiales en la estación de trabajo.

Las relaciones entre los distintos tipos de equipo de manejo de materiales y de

almacenamiento deben estudiarse para desarrollar arreglos más eficientes. Por
ejemplo, el esquema de la figura 3-14 muestra un arreglo para recoger
ordenes, describe como se pueden recoger los materiales de la repisas, ya sea
con un hombre a borde de un vehículo especial (izquierda) o de manera
manual (derecha). Un montacargas puede ayudar al reabastecimiento de la
repisas. Una vez que se recogen los artículos deseados, se mandan por
 transportador al lugar de trabajo donde se realizan las operaciones de
acumular órdenes y empacar.

2.3.1. Dispositivos para el manejo de materiales.

El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que

actualmente se dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos
detalladamente. En términos de equipos para manejo de materiales de carácter
general, se describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos,
carros y los tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.

Grúas.
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el
piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos
pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire.
La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no
requieren de espacio en el piso.

Transportadores.
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener
la forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material
en polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la
producción, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o
en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones
en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden
colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo
llegara al otro sin intervención humana.

Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales

mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas
fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en
masa o en procesos de flujo continuo.

Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años

recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con
motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones
de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños.
Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La
seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales
limitaciones.
Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones
nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones
existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la
prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por
supuesto, algunas industrias aun tienen que actualizarse, pero el problema
actual más grande es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su
potencial en forma más eficiente con las necesidades de producción.

Ductos.
Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que
consiste de tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse
con varios metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero
inoxidable, etc.), o de madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de
productos arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de
que no se extravía el material que se envía por ellos. Además, se pueden
mover los materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos
también se prestan a que no se derramen los materiales por algún bordo.

Dispositivos diversos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser

clasificados en las categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores,
muelles hidráulicos, tornamesas, maquinas de transferencias automáticas y los
índices de herramientas y maquinas controlados por cintas.
Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido
de manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles
de recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan
ponerse a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o
descarga. Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre
camiones, de manera que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la
compuerta del camión y luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la
compuerta.

Usar equipo mecanizado o automático

Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de

obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y
aumenta la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los
equipos y los métodos adecuados. La estandarización del equipo es importante
puesto que simplifica la capacitación del operario, permite intercambiar equipo
y requiere menos refacciones.

Los ahorros posibles a través de la mecanización del equipo de manejo de

materiales se tipifican en los siguientes ejemplos. Al inicio del programa IBM
360, para construir un tablero, el operador iba al almacén, elegía las tarjetas
correctas requeridas para el tablero específico según su lista de “conexiones”,
regresaba a la mesa de trabajo y procedía a insertar las tarjetas en el tablero
de acuerdo con la lista. El método mejorado utiliza dos maquinas automáticas
de almacenamiento vertical, cada una con 10 carros y cuatros cajones por
carros. Los carros se mueven hacia arriba y dan vuelta en un sistema que es
una versión comprimida de la rueda del ferris. Con 20 posiciones posibles para
detenerse según las necesidades, la unidad siempre selecciona la ruta mas
corta, ya se hacia delante o hacia atrás, para traer los cajones apropiados a la
abertura en el tiempo mínimo posible. Desde su asiente, el operador marca la
parada correcta, jala el cajón para exponer las tarjetas requeridas, saca la
tarjeta y la coloca en el tablero. El método mejorado ha reducido el área de
almacenamiento cerca de 50%, ha mejorado la distribución de la estación de
trabajo y ha disminuido de manera sustancial los errores al minimizar los
manejo, la toma de decisiones y la fatiga del operador.

La mecanización es muy útil en el manejo manual de materiales, como el

paletizar. Existen varios dispositivos bajo el nombre genérico de mesa elevador
que elimina la mayor parte del levantamiento que debe realizar un operario.
Algunas cuentan con resorte con la tensión adecuada para ajustar de manera
automática la altura óptima para el trabajador conforme se colocan las cajas en
una tarima o en la mesa. Otras son neumáticas y es sencillo ajustarlas con un
control para eliminar el levantamiento y poder deslizar el material de una
superficie a otra.

Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.

Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe
utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la
suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de
materiales en condiciones variables.
Paletizar el material en almacenes temporales o permanentes permite que
mayores cantidades de material se transporten más rápido que si se almacena
sin usar tarimas, y logra ahorros hasta de 65% en costos de mano de obra. En
ocasiones, el material se puede manejar en unidades más grandes y
convenientes con el diseño de repisas especiales. Cuando se hace esto, los
compartimientos, ganchos, pasadores o soportes para sostener el trabajo
deben manejarse en múltiplos de 10 para facilitar el conteo durante el
procesamiento de la inspección final.

Manejar los materiales con más cuidado.

Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la

planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos,
25% son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un
análisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos
para ese manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los
empleados. Los registros prueban que la fábrica segura también es una fábrica
eficiente. Protecciones de seguridad en ciertos puntos de la transmisión de
energía, prácticas operativas seguras, buena iluminación y limpieza adecuada
son esenciales para que el equipo de manejo de materiales sea seguro. Los
trabajadores deben instalar y operar todo este equipo de manera compatible
con las reglas de seguridad existente.

Un mejor manejo de material reduce los daños al producto. Si el número

de partes rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces
esta área debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de daño
si se fabrican carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes
en cuanto termina su procesado.

Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y

actividades relacionadas.

Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos de barras y

el escáner o lector. El código de barras ha acortado las colas en las cajas del
supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y los
espacios en blancos representan dígitos que representan de manera única el
producto y su fabricante. Una vez se lee este “código universal del producto
(UPC) en la caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que
registra la información oportuna sobre productividad, estado del inventario y
ventas.
Las siguientes cinco razones justifican el uso de código de barras para
control de inventarios y actividades relacionadas:

 Exactitud. El desempeño representativo típico es menos de un error en 3.4

millones de caracteres. Esto es favorable al comprarlo con el 2% a 5% de
error característico de la introducción de datos a través de un tablero.
 Desempeño. Un scanner de código de barras introduce datos tres o cuatro
veces más rápido que introducir información por la tecla de un tablero.

 Aceptación. La mayoría de los empleados disfrutan usar el scanner. Es

inevitable que lo prefieran al uso del tablero de la caja.

 Costo bajo. Como los códigos de barras están impresos en paquetes y

contenedores, el costo de agregar su identificación es muy bajo.

 Portabilidad. Un trabajador puede llevar un escáner al área de la planta

para determinar los inventarios, el estado de las órdenes, etc.

El código de barra es útil en las áreas de recepción y almacén, para dar

seguimiento a los trabajos, para los informes de mano de obra, en el control de
herramientas, envíos, informe de fallas, aseguramiento de la calidad, control y
programación de la producción. Por ejemplo, la etiqueta de un contenedor para
almacenar proporciona la siguiente información: descripción de la parte,
tamaño, cantidad para empacar, numero de departamento, nivel básico de
inventario y punto de reorden. Es posible ahorrar un tiempo considerable si se
usan los escáneres para reunir estos datos al reabastecer el inventario.

Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por handling

institute en 1998:

 Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el

resultado de un plan deliberado en el que se definan por completo
necesidades, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de
los métodos propuestos.

 Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software

para el manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites
que logran los objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la
flexibilidad, modularidad y producción.

 Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe

minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido
de la operación.
  Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las
limitaciones humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de
manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivas.

 Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño

adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los
objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.

 Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y

eficiente de todo el espacio disponible.

 Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de

materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento,
producción, ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes,
envíos, transporte y manejo de reclamaciones.

 Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales

deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar
la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la
consistencia.

 Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son

criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas
de manejo de materiales.

 Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico

exhaustivo debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de
manejo de materiales y los sistemas que resulten.

2.3.2. Equipamiento para manejo de material

Transportador

 Transportador de tobogán
 Transportador de cinta plano
 Transportador telescópico de cinta
 Transportadora de cinta curva
 Transportadora de cinta magnética
 Transportador de ruedas
 Transportador de listón
 Transportador de cadena
 Transportador de línea de remolque
 Cinta aérea de carro
 Transportador aéreo birrail
  Transportador de carro sobre rail

Cinta clasificadora

 Deflector
 Desviador de empuje
 Clasificador de rastrillo
 Clasificador de listón
 Clasificador de ruedas
 Clasificador de correa y cadena
 Clasificador de rodillos
 Listón movible
 Clasificador de bandeja movible
 Clasificador de bandas cruzadas
 Clasificador bombardero

Vehículos industriales

A pie

 Carretilla y carro de mano

 Transpaleta manual o eléctrica
 Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

Conductor a bordo

 Transpaleta
 Carro de plataforma
 Tractor con remolque
 Apilador de contrapeso
 Apilador de pórtico
 Grúa de patio

Automatizado Transpaleta Manual

 Vehículo guiado automáticamente

 Cargador de carga unitaria
 Cargador de pequeñas cargas
 Vehículo de tracción
 Vehículo para montaje
  Vehículo de almacenamiento y recuperación
 Monorraíl automático electrificado
 Sistema de transporte y clasificación

Monorraíl, cabrestante y grúa

 Monorraíl
 Cabrestante
 Grúa
 Brazo de grúa
 Puente grúa
 Grúa de pórtico
 Grúa torre
 Grúa apiladora

Grúa Torre
2.3.3. Equipamiento de almacenaje
Almacenaje de unidades de carga

 Estante para almacenaje de unidades de carga

 Almacenaje por apilamiento
 Estructura de almacenamiento de palés
 Estante selectivo de profundidad simple
 Estante selectivo de doble profundidad
 Estante selectivo drive-in
 Estante selectivo drive-thru
 Estante selectivo de flujo
 Estante selectivo push-back
 Estante móvil
 Estante ménsula

Equipamiento para almacenaje de unidades de carga

A pie

 Transpaleta manual o eléctrica

 Apilador con las piernas a horcajadas o con pantógrafo

Conductor a bordo

 Pasillos amplios
 Transpaleta
  Apilador de contrapeso
 Pasillos estrechos
 Apilador con las piernas a horcajadas
 Apilador con las piernas a horcajadas y pantógrafo
 Apilador de carga lateral
 Apilador con torreta
 Apilador combi
 Automatizado

Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

Operador para existencias - Equipamiento de

almacenaje

 Estantería para cajas

 Cajones de almacenaje modulares en
gabinetes
 Estante de flujo para cartón
 Entresuelo
 Estante móvil

Operador para existencias - Equipamiento de

recogida.

 Carro de recogida
 Carro de recogida de pedidos
 Persona a bordo de la máquina automatizada de almacenamiento y
recogida
 Recogida robotizada

Existencias para operador

Carrusel

 Carrusel horizontal
 Carrusel vertical
 Estante de giro independiente
 Máquina automatizada de almacenamiento y recogida para minicargas
 Módulo de elevación vertical
 Distribuidor automático
2.3.4. Equipamiento de identificación y comunicación
automática
Identificación y reconocimiento automáticos

Codificación por barras

 Código de barras
 Lector de código de barras
 Reconocimiento óptico de caracteres
 Etiqueta de radiofrecuencia
 Cinta magnética
 Visión de máquina

Comunicación automática sin papel

 Terminal de datos de radiofrecuencia

 Auriculares con micrófono
 Ayudas por luz y ordenador
 Tarjeta inteligente

Accidentabilidad

Artículo principal: Siniestralidad laboral.

La confección de datos estadísticos relacionados con la manutención mecánica de

materiales es de muy difícil valoración por encontrarse los accidentes clasificados
por actividades y no desglosados por agentes materiales que causaban los
accidentes. En las clasificaciones de agentes materiales que se realizan de
accidentabilidad se reparten estos por accidentes leves, graves y mortales, estas
estadísticas se recogen por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo en algunas provincias (Fernando, 1992, p. 326).

Criterios legales

Existe una normativa que está representada por una serie de disposiciones
legales y técnicas, cuyos apartados más importantes se reparten entre aspectos
legales formados por ordenanzas y reglamentos, normas UNE de obligado
cumplimiento y directivas CEE (Fernando, 1992, p. 328-329).

Riesgos y prevención

Carretillas

Artículo principal: Carretilla elevadora.

En la clasificación de riesgos de las carretillas automotoras se pueden destacar

diversos factores de riesgos como los vuelcos de la carretilla tanto laterales como
frontales, caída del conductor, caída de materiales transportados y almacenados,
colisiones contra obstáculos y estructura, con vehículos o peatones, caída de
persona elevada o transportada y otros riesgos como la conducción de la carretilla
por personas no cualificadas, lesiones lumbares, intoxicaciones y/o quemaduras,
incendios y/o explosiones (Fernando, 1992, p. 336-342).

Los riesgos en la caída de materiales son debidos por el mal estribado de las
cargas en la circulación, por golpes contra estanterías o materiales almacenados
y/o rotura de estanterías y palés por exceso de carga. Se deben utilizar medios de
protección para evitar estos riesgos, tales como disponer de tejadillo de protección
del

conductor, adaptar las cargas y evitar sacudidas, tener una buena iluminación de
la zona de circulación y almacenamiento, proteger las estanterías y zonas de
almacenamientos con defensas adecuadas, indicar la capacidad máxima de
estanterías y revisar periódicamente el estado de los palés.

Los riesgos de caída del conductor se producen en el acceso o abandono de la

carretilla y en la inclinación del conductor cuando el vehículo está en marcha.
Debido a estos riesgos se deben utilizar medios de protección tales como el
estribo correcto, antiderrapante, evitar marchas forzadas y problemas de
visibilidad que motiven inclinación excesiva del operario.

En el manejo de la carretilla se encuentran también con riesgos en el vuelco de la

carretilla que pueden ser debidos por exceso de carga, velocidad inadecuada, por
circulación en vías con pendiente y cerca de los desniveles. Los medios de
protección para el vuelco de carretilla son: la utilización de carretillas adecuadas a
la carga a levantar, evitar los cambios de dirección bruscos y los virajes en radios
pequeños a velocidad excesiva, verificar la posición, la fijación y estado de los
puentes de carga, no circular con carga elevada y asegurarse del buen estado de
las pendientes y vías de circulación, verificar el bloqueo de los vehículos
(camiones y/o vagones) antes de penetrar en los mismos.

En las colisiones y choques contra obstáculos y estructuras hay riesgos por el

exceso de velocidad, la poca visibilidad de las vías de circulación, conducción con
poca visibilidad debido a la carga y ausencia de señalización de obstáculos y vías
de circulación, circulación con carga elevada, suelos resbaladizos, no limpios y
con obstáculos. Los medios de protección utilizados para estos riesgos son los
siguientes: limitar el exceso de velocidad de la carretilla cuando la misma
constituye un grave riesgo (señalizar la velocidad máxima de circulación), fijar
unos niveles de iluminación adecuados a las vías de circulación preferiblemente
las áreas de giros y cambios de vía, circular en el sentido adecuado, cuando la
carga no ofrezca condiciones de visibilidad segura, señalizar con líneas amarillas y
negras alternas, o lámparas rojas por la noche, aquellos obstáculos u objetos
situados en las vías de circulación, Circular con los brazos de horquilla a 0,15 m
por encima del suelo, mantener las áreas de trabajo libres de obstáculos y los
suelos limpios (sin aceite y/o grasas).

Se pueden sufrir riesgos en colisiones y choques contra otros vehículos debido a

exceso de velocidad, vías de circulación inadecuadas y/o defectos en la
señalización. Para estos riesgos se utilizarán medidas de protección para
reducirlos, así pudiendo reducir las intersecciones, prever sentidos únicos y
anchura suficiente de las vías de circulación, accionar la alarma sonora y reducir la
velocidad en cruces peligrosos y limitar la velocidad a las condiciones del local.

En la conducción de las carretillas se tienen riesgos en colisiones y choques con

peatones por atropellos a peatones por exceso de velocidad, falta de visibilidad y/o
vías de circulación inadecuadas. Para reducir estos riesgos se necesita dotar a la
carretilla de iluminación rotativa, evitar entrada de vehículos y peatones por la
misma puerta de acceso a talleres y/o almacenes. Otros medios de los que se
disponen son: abordar las puertas batientes con precauciones, no aparcar la
carretilla en intersecciones o zonas de paso y estacionar la carretilla con los
brazos de horquilla colocados de plano sobre el suelo.

Una persona tiene un riesgo elevado de sufrir una caída al ir elevada como es en
la elevación de personal en palé u horquilla de la carretilla para acceso a
estanterías o trabajos de mantenimiento. Se reducirán estos riesgos al señalizar y
prohibir la utilización de la carretilla para la elevación de personal y la utilización de
jaula de seguridad para este tipo de trabajos.

En el transporte de personas también hay riesgos como en la caída de personas

que sean transportadas por carretillas en cabina o en las horquillas pero para
evitar esto se deben poner medios de protección como señalizar y prohibir la
utilización de la carretilla como vehículo de transporte de personas.

La conducción por personas no cualificadas es un riesgo al que se está expuesto

pero se deben de evitar señalizando y prohibiendo la utilización de la carretilla por
personal no autorizado y la llave de contacto debe estar sólo en posesión del
carretillero autorizado que la retirará al abandonar la carretilla.

Las lesiones lumbares es un riesgo al que debe de poner medios para evitarlo
utilizando neumáticos adecuados a las superficies de circulación, evitar las
marchas forzadas con marcha atrás y en caso de continuidad excesiva en marcha
forzada, estudiar la utilización de una carretilla con asiento adecuado a los
trabajos a realizar.

Los medios de protección para las intoxicaciones y quemaduras son: utilizar

carretilla adecuada (térmica o eléctrica), de acuerdo con las características del
local de trabajo, efectuar el llenado de carburante en un local bien ventilado o al
aire libre y pantallas anticalor o antirradiaciones de acuerdo con el producto
transportado o en acceso de la carretilla a lugares peligrosos (fundiciones y/u
hornos).

En los incendios y explosiones, equipar la carretilla con un extintor adecuado si el

local de trabajo tiene un grave riesgo de incendio es un medio de protección, al
igual que también poner la recarga de baterías eléctricas en un lugar adecuado,
bien ventilado y prohibir fumar si existe riesgo de incendio y explosión en el local.

Normas de utilización para operadores

Para la recogida de una carga debe cerciorarse de si la carga no sobrepasa la

capacidad nominal de la carretilla que viene indicada en las placas de
capacidades de carga y que depende de la altura de elevación y de la distancia
del centro de gravedad, aproximarse paulatinamente al puesto de apilado y
colocar las horquillas a la misma altura del palé, comprobar si la distancia entre las
horquillas corresponde a los orificios del palé (las horquillas son ajustables
lateralmente y se tienen que sujetar siempre con los pasadores existentes), para la
recogida del palé es necesario que el mástil esté en posición vertical, se debe
avanzar lentamente hasta que el dorso de la horquilla tenga contacto con la carga
o el palé, accionar el freno de estacionamiento, levantar un poco la carga e inclinar
el mástil hacia atrás, al soltar el freno de estacionamiento cerciorarse de si está
libre el paso hacia atrás, retroceder paulatinamente y bajar la carga. Para trabajar
sin problemas con la carga a gran altura, es imprescindible que el piso tenga una
característica perfecta. Además, se debe procurar que la presión de los
neumáticos sea la correcta (Fernando, 1992, p. 342-344).

En la traslación con carga se debe de transportar la carga lo más baja posible

teniendo en cuenta la distancia necesaria sobre el suelo, efectuar el transporte de
carga siempre usando ambas horquillas. Para el transporte de cargas pesadas es
muy importante que el peso se reparta homogéneamente en las dos horquillas, se
debe de avanzar siempre con una velocidad regular. Únicamente en caso de
peligro está permitido desconectar de forma brusca.

En la colocación de la carga hay que detenerse poco antes de llegar al punto de

apilado y levantar la carga con un margen de seguridad por encima de la pila,
avanzar la carga hasta colocarla directamente encima de la pila y accionar el freno
de estacionamiento, hay que poner el mástil en posición vertical y bajar la carga
hasta que las horquillas queden libres de peso y cerciorarse de si se puede
retroceder sin peligro soltando el freno de mano, retroceder paulatinamente y bajar
las horquillas.

Puentes-grúa

Durante el accionamiento por botonera se pueden sufrir riesgos como el no

identificar correctamente los mandos de la botonera o por golpes contra
obstáculos durante el guiado de la carga, pero para prevenir estas situaciones se
utilizarán botoneras con identificación clara de los movimientos y controles y
mantener los pasillos de circulación libres de obstáculos y señalizados (Fernando,
1992, p. 355-367).

Los accidentes por accionamiento de radio suelen darse por personal no

especializado y por la falta de control de la carga por tendencia del manipulador al
quedarse parado, pero se podrán evitar al bloquear la radio con la llave de
seguridad después de su utilización, o durante paradas importantes del puente-
grúa y dando instrucciones al operador para el acompañamiento obligatorio de la
carga durante la manipulación de la misma.

En el accionamiento por cabina el no reglaje de los combinadores a la posición de

parada automáticamente conlleva al riesgo de accidente, del mismo modo los
cristales no adecuados en las ventanas del puente-grúa frente a radiaciones y las
lesiones en pies y espalda en el acceso al puente-grúa también conllevan riesgos.
Para estos riesgos se utilizarán ciertas normas de seguridad tales como: los
combinadores que llevarán un dispositivo de ‘hombre muerto’ de modo que
vuelvan a la posición de parada cuando se suelten y utilizar en las cabinas
cristales en vidrio de seguridad y adecuados contra las radiaciones en zonas
peligrosas (fundiciones y/u hornos). Las ventanas de gran altura llevarán un
asidero para evitar la caída involuntaria del conductor. Las cabinas deben
disponerse de tal forma que el conductor pueda, desde su puesto de trabajo, ver
todas las maniobras y que incluso, si se ve obligado a asomarse al exterior para
dirigirlas, no esté expuesto a colocarse en una posición peligrosa. Ninguna cabina
debe abrirse sobre el vacío. No pueden admitirse excepciones más que cuando
sea imposible fijar plataformas o dispositivos equivalentes: por ejemplo, en los
puentes-grúa de almacenado. En este caso, deben preverse dispositivos de
seguridad y este peligro particular debe ser señalado al personal.

La ausencia de pasarelas y barandillas tiene ciertos riesgos: la caída de operarios

durante las operaciones de mantenimiento y los atropellos de operarios en
operaciones de mantenimiento por insuficiente anchura de las plataformas y
distancias no reglamentarias con respecto a obstáculos fijos. Para prevenirlos se
utilizarán unas normas de seguridad en pasarelas y plataformas, como son: la
anchura de paso de las pasarelas no debe ser inferior a 0,5 m, la distancia vertical
de una pasarela o una plataforma de acceso normal a la cabina y todo obstáculo
situado por encima fijo o móvil con relación a la pasarela, no debe ser inferior a 1,8
m. Esta distancia puede reducirse a 1,4 m para un obstáculo fijo con relación a la
pasarela de una longitud inferior a 1 m y a 1,3 m para las pasarelas y plataformas
de entretenimiento. Las pasarelas y plataformas situadas a una altura sobre el
suelo superior a 1 m deben estar provistas de barandillas sobre los lados que dan
al vacío. Para las pasarelas y plataformas de entretenimiento solamente es
necesario una barandilla; un pasamanos situado del lado opuesto al vacío y fijado
a una pared llena puede hacer las veces de barandilla.

El fallo o ausencia de finales de carrera y dispositivos limitadores provoca: riesgo

de golpes con la carga por oscilaciones originadas al chocar contra los topes;
riesgo de rotura de sistema de elevación por sobrecarga y daños en la estructura
del puente; riesgo de caída de la carga por ausencia de mantenimiento adecuado
de los finales de carrera; choques entre puentes-grúa que circulan por el mismo
camino de rodadura; y choque entre un puente-grúa contra otro que está parado
por operaciones de mantenimiento. Las normas de seguridad para los puentes-
grúa deben estar provistos de los siguientes dispositivos: final de carrera superior
e inferior del movimiento de elevación, final de carrera máximo y mínimo de
traslación del carro y final de carrera de traslación del puente. Estos finales de
carrera serán complementarios a los de servicio del puente-grúa, y deben permitir
el movimiento en sentido inverso después de ser desenclavados, no debiendo
servir de parada en servicio normal. Los puentes-grúa deben llevar un limitador de
sobrecarga y un limitador de par si la carga admisible varía con el alcance.
Deberán funcionar entre el 10 y el 20 por 100 de sobrecarga. En caso de motores
térmicos, los limitadores de sobrecarga pueden ser reemplazados por señales
ópticas o acústicas funcionando en las mismas condiciones.

Por caída de la carga en el descenso se sufren posibles riesgos de caída por no

disponer de dispositivos eficaces en caso de fallo de una fase del motor en el
descenso de la carga y por el fallo de frenos en el descenso. Si se coloca un relé
de asimetría a la salida del motor que detecte un posible fallo de una fase o de
uno de los contactos del contactor (también la instalación de un magnetotérmico
en paralelo, con los fusibles antes de los mismos, soluciona, en parte, un posible
fallo) y realizando un reglaje periódico de los frenos, se reducirán así estos
riesgos.

Hay una serie de riesgos por fallo de los accesorios de elevación (cables-ganchos)
como en el desprendimiento de la carga del gancho de elevación y en la caída de
la carga por rotura del cable o mala utilización de grapas o perrillos. Para que esto
no suceda los ganchos deberán disponer de pestillos de seguridad, se debe
efectuar comprobaciones periódicas de los ganchos, revisar periódicamente (cada
tres meses) el estado de los cables (desgastes, rotura de alambres y/o cocas) y el
número de grapas en los cables deberá ser el indicado.

Eslingas

Las eslingas son accesorios de elevación. Están formadas por un cuerpo

longitudinal, normalmente provistas en sus extremos de un ojal que se denomina
gaza, protegida por guarda-cabos, para evitar el deterioro del cable. Pueden llevar
en ambos extremos terminales tronco-cónicos denominándose eslingas de ramal
sencillo (Fernando, 1992, p. 373-383).
Dependiendo del material que la componen, las eslingas pueden ser de cuerda
normalmente sintéticas (fibras de nylon y/o poliéster), de cable de acero y de
cadena.

Se deben tomar precauciones a la hora de utilizar eslingas de cable de acero

como puede ser evitar dejarlas en el suelo porque la arena y la gravilla penetran
en los cordones, evitar la formación de cocas que habitualmente se forman
siempre al tirar en línea recta de un cable que forma una espira sin que el cable
haya sido suficientemente liberado para compensar la deformación por una
rotación alrededor de su eje. También debemos protegerlas en las aristas vivas
utilizando cantoneras y el engrase se hará con grasa neutra.

En las eslingas de cadena se emplean cadenas no equilibradas, sin fin o provistas

de anillas. Comparadas con los cables, son más sensibles a los choques, pero
más resistentes al calor y a la diferencia de temperaturas. La carga de trabajo
debe ser marcada mediante una placa o rótulo. Se deben realizar revisiones
periódicas para evitar riesgos. Existen riesgos como son las combas y torceduras
en las cadenas. Pasando uno a uno los eslabones apreciaremos la soltura de la
cadena, si está retorcida deberá desecharse.

Transportadores de cinta

En los transportadores de cinta (Figura 12) existe una serie de riesgos de carácter
mecánico, eléctrico y derivados del trabajo (Fernando, 1992, p. 385-392).
En los riesgos mecánicos el atrapamiento en las partes móviles de las
transmisiones, se presenta por el movimiento de elementos tales como correas,
cadenas, engranajes, acoplamientos, fundamentalmente en las operaciones de
mantenimiento de la cinta. Otro riesgo mecánico es el atrapamiento entre bandas
y tambores o rodillos, al realizar operaciones de limpieza de las adherencias de
materiales. La caída de materiales presenta un riesgo cuando las instalaciones
discurren en altura por encima de lugares de tránsito. Asimismo, los vientos
dominantes presentan fuerzas importantes que actúan sobre los transportadores
que discurren al aire libre, pudiendo las bandas de cierta longitud ser desplazadas,
dando lugar a su caída y la del material transportado. Cuando el sistema de
tensión de la banda es por contrapeso, la necesidad de disponer de un espacio
vertical para su desplazamiento hace necesario que este sistema se coloque en

altura. Si ocasionalmente se produce la rotura de la banda, el contrapeso se

desprenderá, pudiendo ser causa de graves accidentes si existe una zona de
tránsito en su vertical.

Contra estos riesgos mecánicos se utilizarán normas de seguridad como la

protección de transmisiones y tambores de cola y cabeza a base de carenados o
rejillas protectoras que permitan la visión de la cinta y un fácil desmontaje. Para
evitar el acceso del operario al tambor y la realización de las operaciones de
rascado del tambor, se debe instalar un mecanismo que permita esta operación
sin necesidad de acceder a la zona peligrosa. Los sistemas de bloqueo automático
como los interruptores o parada de emergencia, serán de accionamiento manual
por botoneras que sean fácilmente accesibles y enclavados con los elementos
anterior o posterior de la cinta colocándolos cada 15m. Si se trata de cables de
emergencia éstos serán de PVC y el rearme no será automático sino manual.
Debido a los problemas de inercia de la cinta, en caso de actuación de la
emergencia, es necesario, en cada caso, proceder a un estudio detallado de la
instalación y normas de actuación en caso de emergencia

Contra la caída de materiales, se puede proteger carenando la cinta en todo su

contorno o instalando debajo de la cinta paneles de protección para evitar la caída
de materiales sobre personas que circulen por debajo de la misma. Contra la
posible caída del contrapeso o sistema de tensión o bien, se protege la parte
inferior con un resguardo para evitar la circulación de personal. Otro sistema
consistente es colocar un dispositivo mecánico de seguridad que evite la caída
libre del mismo.

Muchos de los riesgos eléctricos se producen en cintas instaladas hace años en

centros de trabajo, y dichos riesgos se deben fundamentalmente al cuadro
eléctrico sin grado IP adecuado de protección, a la falta de revisión de cables de
alimentación de los motores y a la ausencia de protección contra sobrecargas y
contactos eléctricos indirectos que en muchos casos la protección es sólo a base
de fusibles.

Frente a estos riesgos eléctricos se debe dotar el cuadro de la instalación, cuando

se encuentre sometido a agentes atmosféricos, de un grado de protección IP 65;
las cajas de conexión serán estancas; se revisarán trimestralmente los cables de
alimentación para detectar posibles fallos de aislamiento; y se dotara la instalación
de protección contra sobrecargas y contra contactos eléctricos indirectos.

Los riesgos derivados del trabajo pueden ser por la caída de altura de los
trabajadores. Al discurrir las cintas por encima de las instalaciones, los
trabajadores circulan habitualmente a lo largo de la cinta o se suben a la misma
para operaciones de mantenimiento como los engrases, sustitución de piezas y/o
rodillos. La caída de los trabajadores encima de las cintas, se produce como
consecuencia de cruzar los operarios por encima de las cintas en movimiento, o
cuando las mismas transcurren a nivel del suelo o a la salida de fosas.

Frente a estos riesgos derivados del trabajo se utilizarán normas de seguridad

como son que las cintas que transcurran a alturas que ofrezcan peligro de caída
superior a 2 m, deben disponer de plataformas o pasarelas con sus
correspondientes barandillas. Dichas plataformas serán antideslizantes y
ranuradas para permitir la eliminación de polvo, materiales y agua. El acceso se
realizará por escalerilla, si no está a nivel del piso. Se dispondrán de pasos
elevados o inferiores para permitir el paso del personal y si transcurren cerca de
fosas, éstas deben estar protegidas con barandillas.

Existen otras normas de seguridad como son las de uso de material de protección
personal. Se utilizará ropas ajustadas y zapatos de seguridad. Si las galerías por
las que corre el transportador son polvorientas, se usarán gafas protectoras, y si
fuera necesario, máscaras anti-polvo.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

  El tipo de sistema de producción.
 Los productos que se van a manejar.
 El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales.
 El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas

consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e
información. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepción, la
selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y
otras funciones de la producción. Se necesita una decisión para establecer un plan
del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin
subordinar la seguridad y la economía.

2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de

materiales
Principios de Yamashina

El proceso de eliminación de desperdicios se concentra en analizar las partes en

la línea de producción que generan valor para el cliente y las que no lo generan. El
propósito aquí es reducir o eliminar en la medida de lo posible todas aquellas
actividades que no generen valor para el cliente.

Principio 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a largo plazo aunque

se sacrifiquen las metas financieras a corto plazo

Este principio se desarrolla sobre la base de la pirámide de Toyota y sus 4P’s:

Filosofía. Establece que es sumamente importante desarrollar en todos los
empleados de la compañía el sentimiento de servir a una misión y propósitos
mayores a solo el salario. De la misma forma hace énfasis en que lo más
importante es hacer lo correcto pensando en las necesidades del cliente.

Un claro ejemplo de los retos y beneficios de aplicar este principio de

administración se puede observar a través de la historia de la planta NUMMI.

Dicha planta era una sociedad en conjunto entre Toyota y General Motors en
Estados Unidos. Este fue el primer intento de la compañía por entrar al continente
americano y decidieron hacerlo en una planta prácticamente quebrada con niveles
operativos tan bajos que consideraba cerrar. Las herramientas del Toyota
Production System entraron en juego y en poco tiempo la planta revirtió sus
números hasta convertirse en una de las más eficientes del país.

A continuación se describen los principios que resultan en beneficios para todas

las partes:

1. Dedicación a la entrega de productos limpios y seguros que mejoren la calidad

de vida de las personas.

2. Crear y desarrollar tecnologías avanzadas y proveer productos excepcionales

que satisfagan las necesidades de los clientes alrededor del mundo.

3. Desarrollar una cultura corporativa que fomente la creatividad individual, el valor

del trabajo en equipo y el respeto entre los obreros y la gerencia.

Principio 2: Crea flujo continuo en los procesos para traer los problemas a la
superficie.

Este principio está basado en la suposición de que en la mayoría de los negocios

el 90% de los procesos son desperdicio y el 10% es trabajo que realmente agrega
valor.

El principio de flujo continuo se opone al pensamiento tradicional de producción en

masa en donde se procesan los pedidos por lotes, agrupando procesos y
personas por departamento. El flujo continuo se genera al agrupar celdas de
trabajo en donde se le dan diferentes tratamientos a un mismo producto.

Esto tiene la finalidad de aumentar la velocidad de producción. Takt time: es la

razón a la que el cliente demanda un producto. El takt time dicta el ritmo de
producción al que estará operando la línea.
A continuación se señalan algunos de los beneficios de implementar el flujo de
una sola pieza:

1. Genera calidad

2. Crea flexibilidad en el proceso

3. Aumenta la productividad

4. Libera espacio de piso

5. Mejora la seguridad

6. Mejora la moral del equipo

7. Reduce el costo de inventario

Entre los principales beneficios de transformar la planta productiva hacia la

operación esbelta se encuentran: la reducción del lead time de producción, el
número de movimientos dentro de la planta, la distancia de viaje del producto
dentro del proceso y el tiempo de procesamiento de una orden.

Principio 3: Utiliza sistemas de “jalar” para evitar la sobreproducción

En los negocios, los bienes y servicios son proveídos periódicamente, sean

necesarios o no los productos en ese momento, acumulando mucho inventario en
espera de colocarse.

El sistema de “jalar”, consiste en recibir productos cuando sea demandado por el

distribuidor basándose en la demanda actual del consumidor. El “Toyota Way”, no
busca mantener un control del inventario, sino eliminarlo. El estado ideal es tener
manufactura justo a tiempo.

En los sistemas “push”, la producción de un bien está basada en proyecciones,

pero la demanda del consumidor es cambiante lo que puede generar pérdidas.

Cuando se produce en masa, se busca maximizar el uso de las maquinarias

usándolas para varios procesos, esto crea un inventario el cual es organizado en
“tiendas” para que los otros departamentos lo soliciten cuando sea necesario. La
meta seria eliminar estas “tiendas de partes”.

Un verdadero sistema “one‐piece.flow! sería un sistema de inventario nulo, se

obtendría hasta ser solicitado por el cliente. Al no tenerlo, es mejor usar un
sistema de “jalar”, interna y externamente (figura 1). Mantener un horario
coordinado entre las áreas, para poder crear un buen flujo de trabajo, es el reto.

Principio 4: Nivela la carga de trabajo (Heijunka)

Toyota ha creado un modelo de operación magro, permitiéndoles dar al cliente un

excelente servicio y mejor calidad mediante mantener nivelado el horario de
producción y no siempre producir a la orden.

Los empleados de la compañía, emplean el término muda para referirse a las

pérdidas, se busca eliminarlas.

El “Toyoya Way”, habla de eliminar 3 M´s: Muda, Muri, Mura

1. Muda: son las actividades que causan retrasos en tiempo, movimientos extras
que pudieran omitirse, exceso de inventarios, o cualquier otra pérdida.

2. Muri: Presionar a una persona o una maquina más alla de sus límites, lo cual
puede ser peligroso.

3. Mura: Irregularidades en los horarios. Algunas veces el trabajo es tanto que la

gente y las maquinas no alcanzan para completarlo y otras veces, los recursos
salen sobrando pues no es necesario producir tanto. Se busca tener todos los
recursos para producir al límite de capacidad.
Heijunka es nivelar el calendario de trabajo, nivelar la producción en volumen y
mezcla de productos; es esencial para poder eliminar muda, que es esencial para
eliminar muri y muda.

Los cambios de ritmo de trabajo, es un problema porque dificulta estandarizar la

calidad, productividad y mejora continua.

Hay 4 implicaciones de tener mal organizado el calendario.

1. Es difícil predecir la compra del consumidor.

2. Riesgo de tener producto sin vender.

3. El uso de los recursos no es el óptimo.

4. Colocar una demanda desigual en el proceso ascendente.

También hay 4 beneficios de tener un correcto calendario de trabajo:

1. Flexibilidad para hacer lo que el cliente quiere, a la hora que lo quiere.

2. El riesgo de tener producto sin vender se reduce.

3. Uso de los recursos en nivel óptimo.

4. La demanda es mejor calculada, permite reducir el inventario.

Es más fácil ordenar el calendario de trabajo cuando se manufacturan muchos

productos que en la de volúmenes menores.

Para las operaciones de servicio, el trabajo puede variar, para esto, hay dos
soluciones:

1. Sistema de citas para los clientes, de esta manera se puede distribuir parejo la
carga de trabajo y mantener ingresos constantes

2. Diagnosticar la próxima visita que se hará.

3. Estandarizar el trabajo es fácil, más barato y más manejable.

Principio 5: Crea una cultura de detenerse para arreglar los problemas y lograr la
calidad correcta en el primer intento Jidoika, es el segundo pilar deL TPS, este
sugiere que cuando se detecte un problema, se pare la línea de producción para
poder tener mejoras.
En una maquina por ejemplo, parar la línea si hay una falla, previene tener más
desperdicios innecesarios o productos de menor calidad.

La calidad es una de las características que más buscan los clientes a la hora de
adquirir un producto. Es por eso que la compañía, debe hacer un gran esfuerzo
por cumplir con las expectativas que se tienen.

Tener un sistema preventivo para detectar fallas, ayuda a no correr errores en la

línea de producción.

Esto reduce costos y es más efectivo que estar chocando y reparando en caso de
que sea necesario.

La creación de un sistema de soporte es importante para solucionar problemas y

crear medidas para la solución, el método propone 4 pasos clave para esto:

1. Ir a ver el problema

2. Analizar la situación

3. Usar “one‐piece.flow” para hacer frente a los problemas

4. Preguntar por qué 5 veces, esto ayudará a llegar a la raíz del problema y buscar
una solución permanente.

Una táctica de Toyota es anticipar lo más pronto posible los problemas y hacer
medidas preventivas antes de que ocurran.

Lograr calidad para poder asegurar ganancias futuras.

Principio 6: Tareas estandarizadas son los fundamentos para la mejora continua

y dar poder a los empleados

Cuando se habla de estandarización, se puede pensar que se quiere que los

empleados hagan las cosas de una cierta forma, quitándoles la creatividad y la
motivación a encontrar nuevas maneras de hacer las cosas, sin embargo, en
cierto nivel, es posible estandarizar los procesos.

Estandarizar es la base para estar continuamente innovando, creciendo,

mejorando y manteniendo o mejorando la calidad de los productos. La
consistencia en el proceso, garantiza la calidad.

El enfoque de Taylor (1947), ver a los empleados como maquinas, quienes

deberían de ser tan efectivos como fuera posible, logró productividad, pero creo un
sistema burocrático en el que los superiores eran los “pensantes” y los
trabajadores solo obedecían. El clima organizacional que se crea es tenso y muy
difícil para trabajar.

Aquí la diferencia de un sistema en el que los empleados son máquinas y un

sistema en el que se procura el “empowerment”:

SISTEMAS COACTIVOS Y SISTEMAS FACILITADORES Y

PROCEDIMIENTOS PROCEDIMIENTO

El sistema se enfoca en el desempeño el sistema se enfoca en las mejores

de los estándares prácticas, hay intercambio de
información

Minimiza el juego y monitoriza los El sistema puede ser adaptado según la

costos experiencia, es flexible para improvisar

Sistema diseñado para mantener el Cada persona controla su propio trabajo

control de los empleados

Las instrucciones deben seguirse al pie Las mejores prácticas pueden ser
de la letra mejoradas

Principio 7: Usa controles visuales para que no se escondan los problemas

Programa de las cinco S`s para eliminar pérdidas:

1. Sort: tener solo

lo necesario. Tirar
lo que no es.

5. Sustain: área de
trabajo estable. 2. Straighten:
Disciplina de los orden, cada cosa
empleados. en su lugar.
Cuando se produce en forma masiva, si no se siguen las cinco S`s, las pérdidas
se irán acumulando y servirán para cubrir los problemas, se hará costumbre y se
trabajará de manera disfuncional.

Es importante no confundir este programa con tener producción magra.

El control visual es cualquier comunicación visual usado en el área de trabajo que

da indicios de cómo se debería de trabajar y si se está cumpliendo. En Toyota,
este proceso es parte de la creación de valor.

El “Toyota Way” busca el balance entre el uso de tecnología y mantener sus

valores.

Eliminar Pérdidas

1. Sort: tener solo lo necesario. Tirar lo que no es.

2. Straighten: orden, cada cosa en su lugar.

3. Shine: la limpieza actúa como inspector de fallas.

4. Standardize: monitorear los pasos anteriores. Creae reglas.

5. Sustain: área de trabajo estable. Disciplina de los empleados.

Principio 8: Utiliza solo tecnología confiable y probada que sirva a tu gente y tus
procesos. Aunque Toyota no es el líder en tecnología de punta, es “benchmark”
mundial en el uso de tecnología que agrega valor, que es apropiado para el
proceso y las personas.
En la compañía, una nueva tecnología es usada hasta que es probada y se
analiza el impacto que pueda tener en la manera actual de realizar las tareas.
También se analiza si va de acuerdo a la filosofía y valores de la compañía.

Las personas hacen el trabajo, la tecnología es vista y utilizada como herramienta

y facilitadora de la tarea.

La implementación es hecha mediante un proceso de consenso, análisis y

plantación que involucra a los empleados y accionistas. Se da de manera suave
para evitar resistencia al cambio por parte de los empleados.

Principio 9: Desarrolla líderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía y

se la enseñen a otros.

En cuanto a liderazgo, Toyota se caracteriza por crecer dentro de la organización

a sus líderes, en lugar de buscar afuera de la compañía.

Uno de los principios que se tienen, es que no se “piratean” directores de otras

compañías en las que han realizado un excelente desempeño. Ellos buscan gente
que este familiarizado con el método, la cultura y que además comulgue con los
valores. Los líderes deben conocer de manera profunda cada departamento para
poder hacer más efectiva la toma de decisiones.

Se busca crear una organización que aprende, que capitaliza los fracasos como
ricas experiencias.

Perspectiva de un líder Toyota del TPS:

Principio 10: Desarrolla gente excepcional y equipos que sigan la filosofía de la
compañía

El TPS, está muy enfocado al trabajo en equipo para enriquecer el trabajo. Los
equipos trabajan, se motivan y aprenden, sugieren ideas innovadoras y se
coordinan haciendo juntas de equipo.

Toyota a encontrado un buen balance entre el trabajo individual y el de equipo.

Se usan varias teorías de motivación dentro de la empresa para inspirar a los

empleados a alcanzar la excelencia.

Teorías de motivación internas:

2.4.1 Pirámide de Maslow:

Consiste en satisfacer las necesidades básicas como seguridad en el trabajo e ir
alcanzando el último escalón, la autorrealización, establecer metas de reto y
cumplirlas.

2.4.2. Harzberg:
Trabajar para crear satisfactores, motivantes. Estar en continuo crecimiento, hacer
rotaciones en el trabajo para enriquecer el conocimiento, recibir retroalimentación.

Teorías de motivación externas:

Taylor: dar incentivos por ser exitosos en los procesos estandarizados.

Modificación de la Actitud: hacer las cosas bien de manera automática, hacerlo un
hábito, una forma de vida.

Plantear metas: poner metas retadoras, alcanzables y medibles; de esta manera

se podrá notar el desarrollo.

Principio 11: Respeta tu red extendida de clientes y proveedores retándolos y

ayudándolos a mejorar Toyota es considerado el mejor cliente pero también el
más “difícil”, pero no porque sean irracionales, sino porque tienen estándares muy
elevados en cuanto a la excelencia y ellos esperan que sus proveedores
adquieran el mismo nivel.

Se debe de tratar a proveedores y demás gente relacionada a la empresa, como

una extensión de la misma.

Proveedores verán como una gran oportunidad el trabajar con la compañía, pues
sabe que es una oportunidad para mejorar y desarrollar relaciones de respeto con
otras partes.

Toyota es muy cauteloso con los nuevos proveedores, comienza por darle
pequeños pedidos hasta que se fortalecen los lazos de confianza y la otra
compañía prueba que sus prácticas son leales en cuanto a mantener o alcanzar
los estándares de Toyota en cuanto a costos, calidad y entrega.

Normalmente las relaciones con los proveedores son de largo plazo, lo que les da
seguridad de que siempre tendrán pedidos si se comportan de manera debida.

Principio 12: Ve y mira tú mismo, para entender de lleno la situación

Es inaceptable en Toyota que una persona crea ciegamente en los reportes de

otros, es necesario que vaya y se cerciore.
Genchi significa la localización actual.

Genbutsu significa los materiales o productos que actualmente están siendo

usados.

Entonces, se puede decir que el término se refiere a “Ir al lugar a supervisar la

situación actual para poder comprender”.

Toyota promueve el pensamiento, la creatividad, la innovación todo con base a la

situación actual.

Dentro de los 14 principios del manejo planteados por Yamashina, presidente del
Toyota Technical Center, los puntos tres y cuatro, están relacionados con esta
filosofía:

1. Piensa y habla basado en información verificada, eres responsable de la

información que das.

2. Aprovecha la inteligencia y experiencia de los demás para hacer preguntas y

recopilar información que puede ser útil.

Los líderes, como cualquier otro empleado, deben seguir genchi genbutsu, sin
excusas.

Hourensou, algunos ejecutivos deben rodearse de personas que sean de su

entera confianza, pues ellos no tienen tiempo de estar al tanto y vigilando todos
los departamentos. Esto se lleva a cabo mediante reportes periódicos.

Principio 13: Toma decisiones despacio por consenso, considerando todas las
opciones e implementando las decisiones rápidamente

Para Toyota, el cómo llegaste a la decisión es tan importante como la calidad de la

decisión.

El tiempo y esfuerzo es obligatorio en el proceso de toma de decisiones.

Este proceso, se hace mediante el concenso, para muchos esto puede sonar
como una pérdida de tiempo pero para quienes lo han vivido, esta experiencia los
enriquece de manera personal y profesional, se busca alcanzar la mejor decisión
posible.

5 pasos para el proceso de toma de decisiones:

1. Identificar el problema, genchi genbutsu.

2. Entender las causas, preguntar 5 veces por qué.

3. Generar alternativas de solución e identificar causas y consecuencias para cada
una.

4. Crear consenso con un equipo (gente interna y externa).

5. Comunicación Eficiente. Apoyos visuales en papel de cómo se llega a la

decisión.

Comprender la Situación 1. Título

2. Antecedentes
Planear (Planes, expectativas, metas, valor, etc.)

3. Situación Actual
Hacer
4. Recomendaciones
(Análisis costo/beneficio)
Supervisar
5. Implementación
(Plan detallado)

Principio 14: Conviértete en una organización de aprendizaje a través de la

reflexión (Hansei) y la mejora continua (Kaizen)

Toyota no usa programas de un mes ni metas financieras a corto plazo, ellos a

diferencia de muchas compañías, se centran en el largo plazo. Las personas,
tecnología y procesos, trabajan en conjunto para alcanzar alta apreciación de
parte de los clientes.

Kaizen ocurre cuando los sistemas están estandarizados y son estables. Se debe
desear la mejora.

El sistema de solución de problemas practico, consta de siete pasos:

1. Percepción inicial del problema.

2. Clarificar el problema

3. Localizar el área o punto de la causa.

4. Preguntar cinco veces por qué

5. Medir las consecuencias.

6. Evaluar.

7. Estandarizar.

2.4.3. Sistema de Kaizen

Kaizen ( 改 善 , "cambio a mejor" o "mejora" en japonés. El uso común de su

traducción al castellano es "mejora continua" o "mejoramiento continuo”; y su
metodología de aplicación es conocido como la MCCT: La Mejora Continua hasta
la Calidad Total.

“¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!” es la base de la milenaria, y su
significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas. En la cultura
japonesa está implantado el concepto de que ningún día debe pasar sin una cierta
mejora.

El punto de partida de Kaizen es identificar el desperdicio en los movimientos de

trabajo. Con frecuencia los trabajadores no están conscientes de los movimientos
innecesarios que hacen. Sólo después que todos estos movimientos innecesarios
son identificados y eliminados se puede pasar a la siguiente fase de Kaizen en las
máquinas y en los sistemas.

Cuando se hace un enfoque en las Instalaciones se encuentran infinidad de

oportunidades para el mejoramiento. Cambiar la disposición de la planta para
mayor eficiencia es una de las máximas prioridades y esfuerzos de Kaizen, los
cuales se dirigen a reducir las bandas transportadoras o a eliminarlas por
completo.

Kaizen – La gestión japonesa de la excelencia

Sujetos a condiciones naturales e históricas, los japoneses haciendo uso de sus

principios y filosofías, que hacen a su particular cultura y modo de ser, idearon y
dieron forma a un sistema de producción que llevó a sus principales empresas a lo
más alto del podio mundial, desplazando en competitividad a las grandes
corporaciones estadounidenses, germanas, francesas e inglesas entre otras.
Marcas como Honda, Toyota, Toshiba, Sony son algunas de las muchas que
constituyen no sólo sinónimo de calidad, sino también de rentabilidad y
productividad.
El sistema al cual hacemos referencia se denomina kaizen, lo cual significa
“mejora continua que involucra a todos”. Es pues un sistema integral y sistémico
destinado a mejorar tanto a las empresas, como a los procesos y actividades que
las conforman, y a los individuos que son los que las hacen realidad. El objetivo
primero y fundamental es mejorar para dar al cliente o consumidor el mayor valor
agregado, mediante una mejora continua y sistemática de la calidad, los costes,
los tiempos de respuestas, la variedad, y mayores niveles de satisfacción.

El kaizen basado en sistemas

El kaizen se basa en los siguientes sistemas

 Sistema Producción “Justo a Tiempo” (conocidos como Just-in-Time

o Sistema de Producción Toyota). Mediante el reconocimiento y
eliminación de los diversos tipos de despilfarros y desperdicios, y
haciendo uso del Kanban, tiene por objetivo producir en la medida y
condiciones requeridas por los clientes y consumidores, evitando de tal
forma los altos costes financieros por acumulación de insumos y
productos terminados. De tal forma se logran altos niveles de rotación
de inventarios, y consecuentemente altísimos niveles de rentabilidad.

 TQM – Gestión de Calidad Total. Tiene por objetivo lograr la calidad

total e integral de todos los productos / servicios y procesos de la
empresa. Hacer factible ello implica la puesta en práctica del Control
Estadístico de Procesos, como así también la utilización de las “Siete
Herramientas Estadísticas de Gestión de Calidad” y de las “Siete
Nuevas”.

 TPM – Mantenimiento Productivo Total / SMED. El Mantenimiento

Productivo Total contribuye a la disponibilidad de las máquinas e
instalaciones en su máxima capacidad de producción, cumplimentando
los objetivos en materia de calidad, al menor coste y con el mayor grado
de seguridad para el personal que opera las mismas. En tanto que el
SMED persigue como objetivo el reducir el tiempo de preparación o de
cambio de herramientas, evitando con ello la producción en series
largas, logrando de tal forma disminuir los inventarios y haciendo más
fluido el traspaso de los insumos y productos en proceso.

Dentro de la estrategia empresaria la utilización de estos sistemas en el enfoque

kaizen, persiguen como objetivos:
  La reducción en los niveles de fallas y errores, o sea aumentando los
niveles de calidad a un nivel de “fallas por millón”.
 Reducción en los niveles de inventarios, aumentando de tal forma los
niveles de rotación.
 Incremento sistemático y continuo en los niveles de productividad, y
consecuentemente reducción constante en los costes.

2.4.4. Sistema Kanban

El Kanban es un sistema de información que controla de modo armónico la
fabricación de productos necesarios en cantidad y tiempo en cada uno de los
procesos en el interior de la fábrica y entre distintas empresas.

La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo. Es un

dispositivo de dirección automático que proporciona información acerca de lo se
va a producir, en que cantidades, con qué medios y como transportarlos.
Generalmente se le asocia al JIT (Producción justo a tiempo), pero no es
exactamente lo mismo.

Principios del kanban.

1) Eliminación del desperdicio.

2) Mejora continua.

3) Participación plena del personal.

4) Flexibilidad de la mano de obra.

5) Organización y visibilidad.

Historia del sistema kanban.

 Surgido en Toyota Motor Company, fueron los primeros en utilizar una

tarjeta viajera como señal para reabastecer material a las líneas de
producción siendo un sistema de flujo lineal (virtual o físico) que fabrica
muchos productos en volúmenes bajos a medios.
 Conocido como sistema de “pull” o jalar, tiene sus propias características a
la hora de funcionar, pues las maquinas no producen hasta que se les
solicita que lo hagan, de manera que no se generan inventarios
innecesarios que quizá al final queden varados y no se vendan, ya que
serian excedentes de producción.
 Esta técnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón
basado en las necesidades de producto terminado o embarques, que son
 los generadores de la tarjeta de kanban, y que se enviarían directamente a
las maquinas inyectoras para que procesen solamente la cantidad
requerida.
 A cada pieza le corresponde un contenedor vacío y una tarjeta, en la que se
especifica la referencia (maquina, descripción de pieza, etc.), así como la
cantidad de piezas que ha de esperar el contenedor para ser llenado antes
de ser trasladado a otra estación de trabajo.

Contenido de la etiqueta del KANBAN:

 1. Número de parte del componente y su descripción.

 2. Nombre / Número del producto.

 3. Cantidad requerida.

 4. Tipo de manejo de material requerido.

 5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.

 6. Punto de re-orden.

 7. Secuencia de ensamble / producción del producto.

Tipos de tarjetas “kanban”.

El sistema KANBAN requiere dos tipos de tarjeta para operar correctamente: una
de retiro y otra de producción; ambos tipos no difieren entre sí en su apariencia,
sino en una etiqueta que indica su tipo y que debe aparecer en letras grandes en
la parte superior de cada tarjeta. Para diferenciarlos por su tipo se pueden
emplear distintos colores, de manera que los trabajadores sepan fácilmente cuál
es cuál y sean capaces de evitar el error de mezclarlos.

Kanban de retiro

 El kanban de retiro viaja entre los centros de trabajo y su finalidad es

autorizar el movimiento de partes de uno a otro centro. En un sistema
kanban, el de retiro debe siempre de acompañar al flujo de materiales de
un proceso a otro. Un kanban de retiro siempre debe de especificar el
tamaño del lote y la dirección del proceso. El kanban debe además mostrar
el nombre del proceso precedente y su localización en el edificio, así como
el proceso subsecuente y su localización.

 Una vez que un kanban de retiro toma las partes, se queda con ellas
durante todo el tiempo. Después, cuando los procesos subsecuentes han
 consumido la última parte del lote, el kanban viajará de nuevo hacia el
proceso precedente para obtener nuevas partes.

Kanban de producción

 El objetivo del kanban de producción es enviar la orden al proceso

precedente para que se elaboren más partes. Cuando el kanban de retiro
llega a un proceso precedente es casi seguro que encuentre disponibles
uno o varios contenedores con las partes que habrán de ser tomadas. El
kanban de producción debe acompañar a los contenedores en ese
momento. El empleado que está al servicio del centro de trabajo colocará el
kanban de retiro en un lugar visible en los contenedores y luego los enviará
al proceso subsecuente. Antes de mover los contenedores, recogerá el
kanban de producción, este autoriza al centro de trabajo para elaborar un
nuevo lote de partes.

Funciones del KANBAN:

Son dos las funciones principales de kanban, las mismas que se hacen mención a
continuación.

Control de la producción: Integración los diferentes procesos y el desarrollo de

un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida
en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.

Mejora de procesos: Reducción y eliminación de desperdicios, organización del

área de trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. Utilización en
base a demanda, manejo de multiprocesos, mecanismos a prueba de error,
mantenimiento preventivo, mantenimiento productivo total, reducción de los
niveles de inventario.

Permite:

 Comenzar cualquier operación estándar en cualquier momento.

 Otorgar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de
trabajo.
 Prevenir agregación de trabajo innecesario a aquellas órdenes ya
empezadas.
 Prevenir el exceso de papeleo.
 Eliminación de la sobreproducción.
  Prioridad en la producción, el KANBAN con más importancia se pone
primero que los demás.
 Se facilita el control del material.

2.4.5. Fases de implementación del KANBAN:

1. Entrenamiento de todo el personal en los principios del KANBAN, y sus

beneficios.
2. Implementar KANBAN en aquellos componentes más problemáticos para
facilitar su producción y para detectar los problemas escondidos. El entrenamiento
con el personal continúa en la línea de producción.

3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes. Esto no debe ser

problema ya que para esto los operarios ya han sido entrenados en las ventajas
del KANBAN. Es preciso tener en cuenta las opiniones de los operadores puesto
que ellos son los que mejor conocen la operación.

4. Revisión del sistema KANBAN, los puntos de re-orden y los niveles de re-orden.

Algunas reglas del KANBAN:

1. Las piezas defectuosas no deben pasarse al siguiente proceso:

Producir partes defectuosas significa que el material, equipo y mano de
obra que han hecho piezas que no pueden venderse, es un impedimento
importante para la meta comparativa de reducir costos.

Cuando se descubren las piezas defectuosas, deben tomarse medidas para

prevenir que vuelvan a ocurrir. Esto tiene la más alta prioridad.

La regla 1 da una acumulación de piezas defectuosas y alerta al supervisor y al

gerente del problema. Entonces están forzados a tomar una acción para medir el
problema.

2. El siguiente proceso va al proceso anterior para separar las piezas:

esta Regla requiere que el siguiente proceso separe del proceso anterior
las piezas solo como se requiera.

Producir demasiadas piezas o muy rápido y luego proporcionarlas al siguiente

proceso causa problemas.

a) Trabajo innecesario.

b) Inventario excesivo.
 c) Lenta implementación de medidas preventivas debido a que los
problemas están ocultos atrás de un inventario excesivo, y más
importante.

El proceso no debe simplemente separar las piezas bajo su propis discreción.

a) No tomar las piezas sin un kanban de por medio.

b) No tomar más piezas que las enlistadas en kanban.

c) Siempre vincular a kanban con las piezas actuales.

3. La cantidad de piezas producidas deben ser igual a la cantidad

separadas: parte de la segunda regla, mantener un mínimo de inventario
de piezas. Para lograr esto, no produzca más piezas que las enlistadas en
kanban y produzca piezas en el orden kanban.

4. Las piezas no deben producirse o transportarse cuando no hay

kanban: el kanban son las únicas instrucciones de producción, y como
tales, las piezas no deben ser manufacturadas, sin un kanban. Trata de
vincular un kanban adicional, después de lo que las piezas innecesarias.
Esto está prohibido.

5. Kanban debe ser vinculado a las piezas actuales: en el lugar de la

producción, las piezas siempre se están moviendo. Debe unirse la
información a las piezas actuales, fluir juntas, de otra manera es difícil
determinar donde quedaron varias piezas. Si el kanban es unido con las
piezas actuales, cualquier persona puede localizar y rastrearlas con una
sola mirada.

6. El número en el kannban deben estar de acuerdo con el número de

piezas actuales: si difiere el número de kanban y el número de las piezas
actuales; esto significa que el proceso anterior no está produciendo piezas
de acuerdo con las instrucciones del kanban.

La producción imprecisa de partes causa una discrepancia en el kanban en el

siguiente proceso. Esto lleva a una situación en la cual nadie conoce la razón de la
discrepancia.
2.4.6. CASO PRÁCTICO.
Sistema KANBAN “Chrysler”

 Sistema electrónico a través del cual se solicitan los materiales a las líneas
de producción.

 Bulk Pull.- Parte del Sistema Electrónico de Kanban a través del cual
se solicitan los materiales que se surten con montacargas. (Utiliza
las performance feedback system)

 Small Lot.- Parte del Sistema Electrónico de Kanban a través del

cual se solicitan y se surten los materiales de contenedores
pequeños.

Scanners - Projected Pull.

Rutas.

 El sistema de Small Lot que utilizamos en Toluca se llama Projected Pull, el

cual nos ayuda a mejorar la eficiencia en las rutas y eliminar el exceso de
material en las estaciones de trabajo.
 Para Small Lot manejamos 6 rutas para surtir 1500 números de parte a las
estaciones de trabajo.
 El 100% de los contenedores de Small Lot son surtidos a través del
Sistema Electrónico de Kanban.

Obstáculos.

 Falta de confianza de los operarios hacia el sistema.

 Desconocimiento del funcionamiento del sistema Projected Pull y sus
vínculos con el Programa de Producción PUP.
 Necesidad de tener un programa de producción balanceado sin grandes
cambios en la mezcla.
Beneficios del kanban.

 Eliminación de existencias innecesarias de trabajo en curso.

 Aprovechamiento de la capacidad total de la línea de producción e

identificación de cuellos de botella.

 Reducción del tiempo de preparación

 Minimización de las existencias de producto terminado

 Rápida adaptación a las modificaciones de demanda

 Calidad en el manejo de materiales.

 Flexibilidad en la fuerza de trabajo

 Mejor administración visual

 Planeación y Mejora Continua

Los Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales es de suma
importancia hoy en día para todas las empresas pues les brinda menos
inventarios.

Los principios de YAMASHINA realmente potencia la eliminación del manejo de

los materiales y con ello los inventarios como bien podemos persevir en las
industrias de Toyota que llevan a la practica estos principios de manera rígida
dándoles el prestigio que tienen

El sistema Kaizen es muy importante pues si se aplica a los sistemas productivos

siempre tendrán un mejor control de sus actividades. En este caso el tema está
enfocado a la eliminación del manejo de materiales y el sistema Kaizen se puede
aplicar a ello porque con este método se analizan los problemas que incurren y se
mejoran los procesos eliminando todo aquello que no resulte productivo en una
empresa, siempre debe de haber una mejora continua, no debe pasar un día en
que no se mejoren las cosas.

Y a través de la utilización del sistema Kanban se logra la optimización de los

recursos y la reducción de los desperdicios en el manejo de materiales por que
este sabe en que momento producir, en que cantidad y como hacerlo llegar a su
destinos.

Hoy en día se podría decir que para que una empresa pueda sobrevivir necesita al
menos estar trabajando con un sistema que satisfaga en un 99 por ciento a sus
clientes.
2.5 ALMACENES, ÁREAS DE MATERIAL NO CONFORME SU
LOCALIZACIÓN Y CONTROL

Un almacén se caracteriza, porque hace referencia al volumen del stock que

alojara, no obstante, existen depósitos muy grandes cuyo diseños y administración
resulta muy fácil porque recogen referencias poco numerosas dimensiones
homogéneas

Las dificultades radican en los condicionamientos, dimensiones, estatutos, modos

de envió, líneas de pedido etc. Y por ello la logística ha enfocado todos sus
esfuerzos en una reducción drástica del stock. Constituyéndola así en uno de los
puntos más importantes para una correcta política de distribución.

Un producto o servicio no conforme es aquel que no cumple con los requisitos

establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la
ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso.

La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de

manera escrita al líder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de
proceder a la notificación del producto no conforme, el líder del proceso deberá
registrar el producto no conforme en el formato.

El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente de

producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e
informar acerca de los productos no conformes.

Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se

registre. Los eventos de capacitación son considerados un producto conforme
cuando cumplen con los requisitos.

2.5.1 INTRODUCCIONES

Productos No Conformes

Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos

determinado por el sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un material
comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se
requiere que lo esté, etc.
La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional.
Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento
del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento
documentado

Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a
servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los
servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso,
etc.

2.5.2 Programa 5s
Se da el nombre de 5 S porque está formada por 5 palabras japonesas con la letra
inicial S, siendo las siguientes. Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke .

Es el principio para tener una productividad sana y confortable cada día de trabajo
y fundamental para tener una mayor productividad. El manejar el programa de 5 S
comienza con la gente, es importante el entrenamiento para que el personal siga
buenos hábitos de hacer las cosas bien

Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo
mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para
lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral.

Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones.

Producto No Conforme:

Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida.

No Conformidad:

Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o

interna (incumplimiento de algún debe).

Visión de la norma ISO 9001

 El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora

continua.

 Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.

Definiciones
  Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme
con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos.

 Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos

 No conformidad: incumplimiento de un requisito

 Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es

conforme con los requisitos para su uso previsto

 Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad

 Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u

obligatoria

 Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo

en aceptable para su utilización prevista. Liberación Autorización para
proseguir con la siguiente etapa de un proceso

1. Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)

causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación indeseable.

2. Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)

causa(s) de una No conformidad potencial u otra situación potencialmente
indeseable.9

Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea
usado inadvertidamente o entregado al cliente

Requerimientos del ISO 9001:2000

ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales,
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con
ello implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que
nos garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora
continua

¿Qué es un problema?

A. Es la desviación de una situación esperada para la cual no tenemos una

respuesta inmediata.

B. Presentación de algún acontecimiento no esperado, que afecta las

condiciones normales de operación de la institución.
Pasos para detectar los productos no conforme

1. Nombre del procedimiento: control de producto no conforme

2. Objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados para la
identificación y tratamiento de los servicios no conformes aplicables a los
procesos definidos en el alcance del sistema de gestión de calidad
3. Alcance: aplicable para el sistema de gestión de calidad, y los procesos
involucrados en el alcance del sistema, así como para los procesos
gobernadores y de soporte relacionados en punto de contacto, para el
personal perteneciente a la organización
4. Referencias:manual de calidad, estructura documental del sistema de
gestión de la calidad, norma nmx-cc-9001-imnc-2000/ISO 9001:2000
formato de reporte de producto no conforme.

5. Diagrama del proceso no conforme

Diagrama del proceso no conforme

Las 5´S herramientas básicas de mejora de la calidad de vida

2.5.3. ¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral”

de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos.

En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de

casa también en el trabajo”.
Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke

CASTELLANO

Clasificación y Descarte

Organización
Limpieza
Higiene y Visualización
Disciplina y Compromiso
¿Por qué las 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.

Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.

2. Eliminación de Tiempos Muertos.

3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradero para

que nuestra empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza,
seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los Jefes y la
aplicación de esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.
Resultado de Aplicación de las 5 S

Estudios estadísticos en empresas de todo el mundo que tienen implantado este

sistema demuestran que:

Aplicación de 3 primeras S:

Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.

Reducción del 70% del número de accidentes.

Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo..

Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

Qué beneficios aportan las 5s?

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.

3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.

4. La mejora continua se hace una tarea de todos.

Conseguimos una mayor productividad que se traduce en:

1. Menos productos defectuosos.

2. Menos averías.

3. Menor nivel de existencias o inventarios.

4. Menos accidentes.

5. Menos movimientos y traslados inútiles.

6. Menor tiempo para el cambio de herramientas.

Lograr un mejor lugar de trabajo para todos, puesto que conseguimos:

1. Más espacio.

2. Orgullo del lugar en el que se trabaja.

 3. Mejor imagen ante nuestros clientes.

4. Mayor cooperación y trabajo en equipo.

5. Mayor compromiso y responsabilidad en las tareas.

6. Mayor conocimiento del puesto.

La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas
necesarias en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.

Ventajas de Clasificación y Descarte

1. Reducción de necesidades de espacio, stock, almacenamiento, transporte y

seguros.

2. Evita la compra de materiales no necesarios y su deterioro.

3. Aumenta la productividad de las máquinas y personas implicadas.

4. Provoca un mayor sentido de la clasificación y la economía, menor

cansancio físico y mayor facilidad de operación.

Para Poner en práctica la 1ra S debemos hacernos las siguientes preguntas:

1. ¿Qué debemos tirar?

2. ¿Qué debe ser guardado?

 3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?

4. ¿Qué deberíamos reparar?

5. ¿Qué debemos vender?

Otra buena práctica sería, colocar en un lugar determinado todo aquello que va
ser descartado.

Y el último punto importante es el de la clasificación de residuos. Generamos

residuos de muy diversa naturales: papel, plásticos, metales, etc. Otro
compromiso es el compromiso con el medio ambiente ya que nadie desea vivir en
una zona contaminada.

Analice por un momento su lugar de trabajo, y responda a las peguntas

sobre Clasificación y Descarte:

1. ¿Qué podemos tirar?

2. ¿Qué debe ser guardado?

3. ¿Qué puede ser útil para otra persona u otro departamento?

4. ¿Qué deberíamos reparar?

5. ¿Qué podemos vender?

SEITON (Organización) La 2da S

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno

puede conseguir lo que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo.

Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes
de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y
próximo en el lugar de uso.

Tener lo que es necesario, en su justa cantidad, con la calidad requerida, y en el

momento y lugar adecuado nos llevará a estas ventajas:

1. Menor necesidad de controles de stock y producción.

2. Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del

trabajo en el plazo previsto.

3. Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta.

4. Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los

daños a los materiales o productos almacenados.
 5. Aumenta el retorno de capital.

6. Aumenta la productividad de las máquinas y personas.

7. Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y

mental, y mejor ambiente.

Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar

adecuado, responderemos las siguientes preguntas:

1. ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?

2. ¿Esto es necesario que esté a mano?

3. ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?

4. ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

Y por último hay que tener en claro que:

1. Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.

2. Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o

colocación, indicado con exactitud y conocido también por todos.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre

organización:

1. ¿De qué manera podemos reducir la cantidad que tenemos?

2. ¿Qué cosas realmente no es necesario tener a la mano?

3. ¿Qué objetos suelen recibir más de un nombre por parte de mis

compañeros?

Fíjese en un par de cosas necesarias ¿Cuál es el mejor lugar para ellas?

SEISO (Limpieza): La 3° S
La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de
trabajo que deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber
ninguna parte de la empresa sin asignar. Si las persona no asumen este
compromiso la limpieza nunca será real.

Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada

trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara
cualquier tipo de suciedad generada.

Beneficios

Un ambiente limpio proporciona calidad y seguridad, y además:

1. Mayor productividad de personas, máquinas y materiales, evitando hacer

cosas dos veces

2. Facilita la venta del producto.

3. Evita pérdidas y daños materiales y productos.

4. Es fundamental para la imagen interna y externa de la empresa.

Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en cuenta los siguientes
puntos:

1. Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes

de guardarlos

2. Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de

uso. No debe tirarse nada al suelo

3. No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es

impresionar a las visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y
obtener la Calidad Total

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre

Limpieza:

 ¿Cree que realmente puede considerarse como “Limpio”?

 ¿Cómo cree que podría mantenerlo Limpio siempre?

 ¿Qué utensilios, tiempo o recursos necesitaría para ello?

  ¿Qué cree que mejoraría el grado de Limpieza?

SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S

Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualización.

La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace
calidad cuida mucho la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habrá
seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no puede hacer o vender productos o
servicios de Calidad.

Una técnica muy usada es el “visual management”, o gestión visual. Esta Técnica
se ha mostrado como sumamente útil en el proceso de mejora continua. Se usa en
la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente.

Consiste en grupo de responsables que realiza periódicamente una serie de

visitas a toda la empresa y detecta aquellos puntos que necesitan de mejora.

Una variación mejor y más moderna es el “color management” o gestión por

colores. Ese mismo grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una
serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas que necesitan mejorar y verdes en zonas
especialmente cuidadas.

Normalmente las empresas que aplican estos códigos de colores nunca tienen
tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el trabajador responsable de esa
área soluciona rápidamente el problema para poder quitarla.

Las ventajas de uso de la 4ta S

 Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.

 Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.

 Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.

 Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.

Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:

 Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.

 Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.

 Avisos de mantenimiento preventivo.

 Recordatorios sobre requisitos de limpieza.

  Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus
lugares de trabajo.

 Instrucciones y procedimientos de trabajo.

Hay que recordar que estos avisos y recordatorios:

Deben ser visibles a cierta distancia.

Deben colocarse en los sitios adecuados.

Deben ser claros, objetivos y de rápido entendimiento.

Deben contribuir a la creación de un local de trabajo motivador y confortable.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre

Higiene y visualización:

 ¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que

faltan?

 ¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene?

 En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y

confortable?

 En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera?

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina): la 5° S

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros

preparados para castigarnos cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere
decir voluntad de hacer las cosas como se supone se deben hacer. Es el deseo de
crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos.

Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la

puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue
romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos.

En suma se trata de la mejora alcanzada con las 4 S anteriores se convierta en

una rutina, en una práctica mas de nuestros quehaceres. Es el crecimiento a nivel
humano y personal a nivel de autodisciplina y autosatisfacción.

Esta 5 S es el mejor ejemplo de compromiso con la Mejora Continua. Todos

debemos asumirlo, porque todos saldremos beneficiados.
Exponga los motivos por los cuales Ud. Piensa que debe o no comprometerse con
este sistema.

2.6 Metodología Sha (Systematic Handling Analysis)

Como cada proyecto de manejo lleva su curso de los objetivos establecidos para
instalar la realidad física pasa por cuatro fases las cuales son:

 Integración externa
 Plan total de manejo
 Planes de manejo detallado
 Instalación Análisis Sistemático de Manutención Metodología SHA

2.6.1. Introducción procedimientos

El Análisis Sistemático de Manejo es un procedimiento organizado, de aplicación
universal a cualquier proyecto de manejo de materiales.

El SHA consiste en:

1. Estructura de Fases

2. Patrón de procedimientos

3. Colocación de Convenciones El SHA es un conjunto de 6 procedimientos

que se puede aplicar a proyectos pequeños que no requieran un análisis profundo
del sistema de manejo de materiales.

2.6.2 Definición fases elementos claves

1. Clasificar información

2. Analizar información

3. Visualizar flujo

4. Establecer planes

5. Evaluar alternativas

6. Detallar e instalar Se examinarán los elementos claves de entrada de

información preliminar, necesarios para actualizar un problema de manejo de
materiales.

Estos son:

P. Productos o Materiales (Partes, artículos, materiales).

Q. Cantidades (Ventas o Volúmenes de contratados)

R. Rutas (Secuencia de operación y requisitos de proceso).

S. Servicios de Soporte (Tal como control de inventarios, orden de procesos

mantenimiento)

T. Tiempo (Tarifas, tiempos de operación) DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS

Simbología

1. Clasificar información
2. Analizar información

3. Visualizar flujo

4. Establecer planes

5. Evaluar alternativas

6. Detallar e instalar

2.6.3. Distribución de planta.

Cualquier análisis completo de movimientos de materiales, está relacionado
inseparablemente con el Layout. La razón de ello, es que el movimiento o el
manejo asocia a los materiales su aprovechamiento o un valor del espacio de
tránsito y dicho espacio, está ligado al lugar donde se origina cada movimiento y al
lugar donde se acaba. Más concretamente, el Layout establece la distancia entre
los puntos de origen y de destino y esta distancia de traslado es el factor más
importante a la hora de seleccionar un método de manutención.

Todo Layout y plan de manejo de materiales tiene tres fundamentos, los cuales
son: las relaciones, el espacio y el ajuste.

Análisis de movimiento

Cuando analizamos los movimientos, necesitamos conocer cierta información.

Estos datos incluyen:

El Material (Producto o clases de materiales).

a) Las características físicas.

b) Otras características.

La Ruta (origen y destino o trayecto de los movimientos).

a) La distancia de los movimientos.

b) Las situaciones físicas de la ruta.

El Flujo (o movimiento).

a) La intensidad del flujo (cantidad de materiales por período moviéndose sobre

una ruta.

b) Las condiciones del flujo (o movimiento).

Visualización de movimientos

El flujo de materiales puede visualizarse de varias maneras:

Diagramas esquemáticos de proceso-flujo

Diagramas de flujo sobre el Layout

Gráficos de representación por coordenadas

Conclusión

Provee un número de procedimientos específicos a seguir y haciendo esto, se

podrá ahorrar tiempo en el desarrollo de los estudios, además de que nos ayudan
a alcanzar mejores decisiones y proveerán de más confianza para la aprobación
de los estudios realizados por parte de la dirección de la empresa.

Aquí se aprecian los movimientos de todas las áreas o del área sometida a
estudio. Primero se considera el movimiento de material fuera del área
problemática para de esa manera, relacionar el problema de manejo de materiales
específico con situaciones y condiciones externas, sobre las cuales no se tiene
control. En este punto se establecen los métodos para el movimiento de los
materiales entre las áreas principales. La decisión sobre el manejo total de
material debe abarcar a los sistemas básicos, a los diferentes tipos de equipos,
unidades de transporte o contenedores que se utilizan. Tiene que ver con los
movimientos de material entre distintos puntos dentro de cada área principal. En
esta fase, se debe decidir sobre los métodos detallados de transporte, tales como
el sistema específico, equipos y contenedores a utilizar entre los puestos de
trabajo. Según el SHA, ningún plan está completo sin la implementación. Aquí se
planea todo lo necesario para realizar, el equipo, entrenamiento del personal,
cronograma e implementación de las instalaciones físicas de Manejo de
Materiales. Después de esto, se completan las pruebas de los nuevos métodos de
transporte, se verifican los procedimientos operativos, y se monitorea la instalación
completada para asegurar que funcione correctamente.

Introducción
La importancia de que los materiales sean manejados con el respectivo orden ya
que existen distintos tipos de materiales como es distinto la forma de manejo de
cada artículo, de tal manera que existen distintas características que se pueden
tomar en cuenta. Un ejemplo claro seria el tamaño o las dimensiones, de igual
forma esta la fragilidad o el peso de dichos materiales. Una ventaja es que en la
actualidad existen nuevas forma de manejos de los materiales, como por ejemplo
las bandas móviles, ductos, transportadoras, etc. Para el control de inventarios
también existen técnicas que podemos utilizar ya que de esta forma se puede
tener un mayor control de nuestro almacén.

El manejo de materiales

Puede llegar a ser el problema de la producción ya que agrega poco valor al

producto, consume una parte del presupuesto de manufactura. Este manejo de
materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y
cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de un lugar a otro.

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un

punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales
serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.

El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los

materiales en movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos
terminados) según las etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos
movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve los materiales a través del
proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin detenciones o
retrocesos excesivos.

Riesgos de un Manejo Ineficiente de Materiales

 Sobrestadía. La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una

demora, esta sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o
 descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado.

 Desperdicio de tiempo de máquina. Una máquina gana dinero cuando

está produciendo, no cuando está ociosa, si una maquina se mantiene
ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia es
decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando
trabajen los empleados producirán dinero y si cumplen el objetivo fijado en
el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

 Lento movimiento de los materiales por la planta. Si los materiales que

se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran
provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse
inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales
por la planta.

 Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los

sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal
colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la
producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado
no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a recogerlos.

 Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios

daños a partes y productos. Muchos de los materiales necesitan
almacenarse en condiciones específicas (papel en un lugar cálido, leche y
helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería proporcionar
buenas condiciones, si ellas no fueran así y se da un mal manejo de
materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se
dará será en grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños
por un manejo descuidado.

 Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los

programas de producción. En los sistemas de producción en masa, si en
una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la
línea de producción del mal manejo de los materiales que nos lleva a
entorpecer la producción de la línea haciendo así que el objetivo fijado no
se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales.

 Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de

materiales puede significar clientes inconformes. La mercadotecnia lo
forma un conjunto de conocimientos donde está el aspecto de
comercialización, proceso social y administrativo. Todo cliente es diferente
y para poderlo satisfacer depende del desempeño percibido de un producto
 para proporcionar un valor en relación con las expectativas del consumidor.
Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de
los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para
evitar las causas de las inconformidades.

 Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores. Desde el

punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar
las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de
materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo más importante para
la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo,
seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en
la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y
un mal manejo de materiales hasta podría causar la muerte.

"El riesgo final en un mal manejo de materiales, es su elevado costo"

2.6.4. Dispositivos para el Manejo de Materiales

El número de tipos de dispositivos para manejo de materiales de que actualmente
se dispone es demasiado grande para describir cada uno de ellos detalladamente.
En términos de equipos para manejo de materiales de carácter general, se
describirán cinco tipos, estos son: transportadores, grúas, ductos, carros y los
tradicionales vasos de seguridad - dispositivos diversos.

Grúas

Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso
para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y
problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire. La principal
ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio
en el piso.

Transportadores
Es un aparato relativamente fijo diseñado para mover materiales, pueden tener la
forma de bandas móviles: rodillos operados externamente o por medio de
gravedad o los productos utilizados para el flujo de líquidos, gases o material en
polvo a presión: Los productos por lo general no interfieren en la producción, ya
que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido aéreo.
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en
la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar
entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al
otro sin intervención humana.
Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales
mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad. Se pueden usar los
transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su
flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de
flujo continuo.

Los carros.

La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes.

Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los
carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son
adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeños. Para mover
objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la
visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones.
Se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones
nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes
se volvieran casi incompetentes de la noche a la mañana. En la prisa por ponerse
al día, se desarrollaron métodos más novedosos. Por supuesto, algunas industrias
aún tienen que actualizarse, pero el problema actual más grande es como utilizar
mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las
necesidades de producción.

Ductos.
Estos representan una clase de dispositivos para manejo de materiales que
consiste de tubos cerrados que conectan dos o más puntos. Pueden fabricarse
con varios metales (hierro, acero, aluminio, hierro galvanizado, acero inoxidable,
etc.), o de madera, plástico, vidrio, tela, cemento y otros tipos de productos
arcillosos. Los ductos tienen la ventaja sobre los transportadores de que no se
extravía el material que se envía por ellos. Además, se pueden mover los
materiales con mucha velocidad a muy bajo costo. Los ductos también se prestan
a que no se derramen los materiales por algún bordo.

Dispositivos diversos.

Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados

en las categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles
hidráulicos, tornamesas, máquinas de transferencias automáticas y los índices de
herramientas y maquinas controlados por cintas.

Todos están familiarizados con los ascensores y sus características en sentido de

manejo de materiales. Los muelles hidráulicos son secciones de los muelles de
recibo y embarque y que pueden elevarse o bajarse de manera que puedan
ponerse a la altura de la plataforma del camión para facilitar su carga o descarga.
Se han ideado dispositivos similares para apuntarlos sobre camiones, de manera
que los materiales puedan llevarse sobre ruedas hasta la compuerta del camión y
luego bajar la carga hidráulicamente a tierra o a la compuerta.

2.6.5. Almacenamiento de Materiales

El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas,

materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de
fabricación. Este objetivo puede enunciarse de forma más completa como la
función de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra
pérdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima,
humedad, calor, manejo impropio y desuso. Además, la función de
almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de
materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepción de los
materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las
cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten.

Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la

falta de espacio suficiente y la colocación de las zonas de almacenamiento
temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La
cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fácilmente si se
conocen la cuantía de los pedidos y las cantidades máximas en existencia de cada
artículo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben
calcularse de manera estimada las cantidades de cada artículo que se
almacenarán y su volumen, la suma de dichos volúmenes dará el volumen total de
espacio necesario para el almacén; la superficie del suelo puede calcularse
determinando la altura a que se apilará cada artículo o el número de bandejas o
estantes que se utilizarán en sentido vertical.

Bodegas:Son los lugares de almacenamiento de bienes. Pueden existir dos tipos

de bodega: Bodegas centrales y de tránsito. Estas bodegas tienen bajo su
responsabilidad las siguientes actividades:

 Recepción y verificación del estado de productos entregados por los

proveedores.

 Ubicación, control de calidad y custodia de los productos.

 Entrega de los productos almacenados en óptimas condiciones a los

usuarios solicitantes.

Bodegas De Tránsito: Son bodegas temporales en las cuales se almacenan los

productos en un corto periodo de tiempo. En estas bodegas pueden encontrarse
materiales en tránsito, locales o importados.
Bodegas Centrales: Son bodegas que mantienen el almacenamiento permanente
de bienes.

Almacenamiento De Herramientas El almacenamiento de herramientas difiere

del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo
procedimiento. La solución debe basarse en las necesidades de la planta y no en
las ideas preconcebidas de que las estanterías o cuartos de herramientas han de
ser todos semejantes. El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado
o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien
operar en forma completamente independiente, existen argumentos de peso a
favor de cada una de estas alternativas. El almacenamiento de herramientas
precisa ordinariamente un servicio complementario, además del requerido por un
almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se
distingue también del almacenamiento de materiales en que éstos raramente se
colocan dos veces en la misma área bajo el mismo estado, mientras que las
herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de
herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de
comprobar si requieren afilado o alguna otra reparación; en algunas plantas, este
personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las
herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es
la de construir los útiles, troqueles, plantillas, etc., aunque sometido normalmente
va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere
mecánicos altamente especializados para su realización.

¿Cómo entran y salen las mercancías del almacén?

En el ciclo de producción, los materiales que constituyen las existencias pueden

tener que almacenarse repetidas veces. Entran en el almacén; salen de él para su
elaboración; vuelven a aquel; salen otra vez para otra fase ulterior de la
elaboración; vuelven a entrar y así sucesivamente, hasta que, por último, vuelven
al almacenamiento en forma de producto final ya acabado y a punto para ser
embarcado o enviado. Cada vez que se entrega una mercancía, o que se saca del
almacén, este movimiento se anota en los registros de inventarios. Los aumentos
hechos en el almacenamiento y los desembolsos para este se anotan en las
tarjetas de inventario, de tal manera que la dirección puede descubrir en cualquier
momento la cantidad que se tenga a mano de cualquier artículo y el lugar de la
empresa en que se encuentra.

Apilamiento, Estanterías y Riesgos de Montaje de Materiales

Apilamiento
El apilamiento de materiales se efectúa sobre suelos resistentes, horizontales y
homogéneos. La altura de los apilamientos ofrece estabilidad. En los apilamientos
verticales sobre el suelo se emplean medios suplementarios de estabilidad como
cadenas, separadores y calzos. Los soportes en que apilan los materiales son
seguros y resistentes. Facilitan la manipulación. El apilamiento se hace
ordenadamente.
El almacenamiento en estanterías es seguro. Las estanterías están arriostradas.
Se depositan los materiales ordenadamente. La estructura y bandejas son
resistentes.

Estanterías y Tipos

El almacenamiento en estanterías y estructuras consiste en situar los distintos

tipos y formas de carga en estantes y estructuras alveolares de altura variable,
sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.

Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías y estructuras:

Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de

almacenamiento y las cargas permanecen inmóviles durante todo el
proceso.

Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias

permanecen inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el
conjunto de ambos experimenta movimiento durante todo el proceso.

Los elementos más característicos de las estanterías y estructuras de

almacenamiento se muestran, junto con la nomenclatura de los mismos, en las
figuras que están a continuación.

Riesgos en el diseño, la construcción y el montaje

Los principales riesgos relacionados con el diseño, construcción y montaje de este

tipo de almacenamiento son:

Caída de cargas o elementos de las cargas sobre pasillos o zonas de trabajos

debido a:

Deformación de la instalación por infra dimensionamiento de las estanterías

como consecuencia de una definición errónea por parte del cliente de sus
necesidades, principalmente del peso y dimensión de sus cargas, o bien
por insuficiente resistencia mecánica de las estanterías debido a las
características de los materiales constitutivos, dimensionado y
configuración de los elementos, formas y geometría de las uniones de las
estructuras. También puede tener su origen en una modificación de las
 estanterías sin consultar con el fabricante o a su inestabilidad por suelo
deforme.

Choques contra las estructuras de los aparatos o vehículos de manutención,

que pueden dar lugar a desenganche de los largueros y ensambles por la
acción de un esfuerzo vertical, deformaciones elásticas o permanentes de
los elementos, o bien desplome de cargas y/o elementos portantes.

Choques entre vehículos o atropellos a peatones: las principales causas de

estos riesgos pueden ser una iluminación mal diseñada o instalada que
produzca deslumbramientos o bien sea insuficiente, y una escasa anchura
de los pasillos, teniendo en cuenta el dimensionado de los aparatos y
cargas que deben circular por ellos.

Medidas de prevención en el diseño y montaje. Cálculo y diseño

Se basa en los siguientes aspectos de la futura instalación:

 Naturaleza y resistencia del suelo.

 Sistemas de trabajo.

Dimensiones, pesos, localización y tipo de rotación de cargas.

Estabilidad
La estabilidad debería estar garantizada en cualquier fase de la actividad. Esto se
puede alcanzar, según la construcción, bien por medio del propio peso, bien
mediante elementos que permitan la unión entre estanterías, tanto entre sí como
con partes adecuadas del edificio, o con cualquier otro tipo de instalaciones que
aseguren la estabilidad.

Control a esfuerzos horizontales

Se deben considerar las fuerzas horizontales tanto en dirección longitudinal como

en dirección al fondo, pero no actuando simultáneamente.

La planeada y horizontalidad de los suelos de los locales deberán ser tales, que
las tolerancias verticales de las estructuras sean respetadas sin un acuña miento
excesivo.

Pasillos de circulación y de servicio

La anchura de los pasillos de sentido único debería ser como mínimo el de la
anchura del vehículo con carga aumentado en 1 m. En caso de circulación en
ambos sentidos no debería ser inferior a la anchura de los vehículos o de las
cargas aumentada en 1.40 m. La anchura mínima será de 1.20 m.
La anchura de los pasillos secundarios será de como mínimo 1,00 m.

Pasillos entre estanterías

 No se debe almacenar nada en los pasillos de circulación.

 Para que las extremidades de los pies (parte baja de los montantes) no estén
sometidas a golpes o choques, deben instalarse protecciones en los pies de
las escalas o bastidores a nivel del suelo y de resistencia suficiente, fijados al
suelo e independientes de sus pies según lo indicado en el apartado
estabilidad. Estas protecciones han de tener formas redondeadas y carecer de
aristas vivas.

 Es recomendable en los pasillos principales por los que circulan carretillas

elevadoras, mantener colateralmente a las mismas y de forma diferenciada
zonas de paso exclusivamente peatonal. Hay que extremar las precauciones
en los entrecruzamientos de pasillos mediante señalización y medios que
faciliten la visibilidad, por ejemplo espejos adecuados.

 En los pasillos de circulación en los que se crucen carretillas y/o peatones se

han de extremar al máximo las precauciones.

 No circular con la carga elevada por los pasillos de circulación.

Señalización
Los pasillos deberían estar señalizados mediante pintura amarilla delimitando las
zonas de paso y los límites de las cargas situadas sobre las estanterías.

Montaje
El montaje lo debe hacer el constructor, estando prohibido utilizar elementos
recuperados de otras estanterías viejas sean del tipo que sean.
Antes de fijar las estanterías a las estructuras del edificio debe verificarse que
éstas lo permiten.

En el caso de tener que disponer por encima del pasillo elementos de unión entre
estanterías, estos han de estar siempre por encima de las cargas y teniendo en
cuenta un juego mínimo de al menos 10 cm. para carga y descarga.
Las estanterías han de quedar montadas verticalmente. Las desviaciones de los
montantes de la estantería a la línea de plomada en dirección longitudinal o
transversal no deben ser superiores a 1/200 de la altura H del montante
considerado. Los puntos de fijación de elementos sustentadores y estantes no
deben superar una diferencia de 1/300 la distancia entre los montantes L.

10 Principios de Manejo de Materiales

Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por el Handling

Institute en 1998:

 Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado

de un plan deliberado en el que se definan por completo necesidades,
objetivos de desempeño y especificaciones funcionales de los métodos
propuestos.

 Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el

manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los límites que logran los
objetivos globales de desempeño y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y
producción.

 Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin

sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.

 Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones

humanas y respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo de materiales
para asegurar operaciones seguras y efectivas.

 Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño

adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los
objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores.

 Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de

todo el espacio disponible.

 Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de

materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema
operativo que abarca recepción, inspección, almacenamiento, producción,
ensamble, empaque, unificación, selección de órdenes, envíos, transporte y
manejo de reclamaciones.

 Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben

mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia
operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.
 Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son
criterios a considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de
manejo de materiales.

 Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe
tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los
sistemas que resulten.

CONCLUSION:

ENSAYO: