1.1 Bases y Criterios de Diseño de Instrumentación

PDVSA MANUFACTURA & MERCADEO
REFINERIA EL PALITO CODIGO

BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO
INSTRUMENTACION Y CONTROL
PROYECTO Rev.
OPTIMIZACION DE OPERACIONES Hoja 1 de 43 0 1 2
UNIDADES DE CRUDO Y VACIO

EMISION PARA LICITACION BG BG PR ENE 01

EMISION PARA COMENTARIOS JBS JBS JBS DIC 00
Descripción Preparado Chequeado Aprobado Fecha
PROYECTO Rev.
PDVSA INDICE
Página
1. OBJETIVO 4
2. GENERAL 4
2.1 Sistema de Unidades de Medición 4
2.1.1 Unidades de medición para instrumentos indicadores 6
2.2 Idioma 6
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2.3 Señales de Instrumentación y control 6

2.4 Servicios Disponibles 6
2.5 Datos del sitio y condiciones climáticas 7
3. DESCRIPCION DE LA PLANTA 8
4. MODIFICACIONES PROPUESTAS 9
4.1 Horno Nuevo Unidad de Crudo 9
4.2 Modificaciones circuito de fondo D-101 10
4.3 Mejoras Desaladores Unidad de crudo 12
4.4 Modificaciones para incrementar producción de LVGO/HVGO 14
4.5 Automatización inyección de tope D-101 16
5. NORMAS APLICABLES 16
6 DOCUMENTOS DE REFERENCIA 19
7. CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO 19
7.1 Identificación de Instrumentos 21
7.2 Identificación de cables 21
7.3 Identificación de conduits 21
7.4 Cajas de conexión 23
7.5 Instrumentación Electrónica y Eléctrica 24
7.6 Instrumentación Neumática 25
7.7 Canalizaciones eléctricas para Instrumentación y Control 26
7.8 Cableado de Instrumentación y Control 28
7.8.1 Cableado de Rutas troncales 29
7.8.2 Cableado de Rutas Secundarias 30
7.9 Redundancia 31
8. INSTRUMENTOS DE NIVEL 31
9. INSTRUMENTOS DE PRESIÓN 33
10. INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA 35
11. INTERRUPTORES 36
12. INSTRUMENTOS DE FLUJO 37
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13. VÁLVULAS DE CONTROL 38

14. ACTUADORES ELECTRICOS 39
15 VALVULAS DE SEGURIDAD 40
16. ANALIZADORES 40
17. CAJAS DE CONEXIÓN 41
18. TUBERIA DE AIRE 42
19. INSTRUMENTACIÓN DE EQUIPOS MAYORES 42
19.1 Bombas 42
19.2 Recipientes 42
20. CONSIDERACIONES ESPECIALES 42
PROYECTO Rev.
1. OBJETIVO
El objetivo de este documento es definir las bases y criterios de diseño de

instrumentación y control, que regirán el desarrollo de la Ingeniería de Detalles Procura y
Construcción para el proyecto “Optimización Operaciones de las Unidades de Crudo-
Vacío” de la Refinería El Palito.
2. GENERAL
2.1. Sistema de Unidades de Medición
Las Unidades de medición se regirán por el sistema Inglés de unidades y medidas,

por lo tanto, los planos y documentos se presentarán con este sistema. Si algún
fabricante utiliza otro sistema de unidades, la información suministrada por éste se
aceptará sólo si se indica su correspondiente en el sistema Inglés, aunque los
instrumentos y equipos deberán tener lecturas en el sistema indicado.
A continuación se muestran las unidades y medidas principales a ser utilizadas y

las excepciones al sistema inglés:
Area pulg2.
Corriente A
Diámetro pulg
Longitud lineal pulg,pie,m
Peso lb,
Potencia eléctrica w
Presión psig, psia

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Temperatura °F
Tiempo seg, hr
Velocidad pie/seg; m/seg
Voltaje V
Volumen Gal, m3
Nivel: Porcentaje (%)
Flujo:
Unidades volumétricas:
- Químicos: GPM
- Líquidos: GPM/BPSD
- Agua: GPM
- Gases: LB/H
- Vapor: SCFH
Unidades Másicas:
- LB/H
Las unidades no se limitan a las mencionadas anteriormente, ya que se pueden

utilizar los múltiplos de las mismas dentro del sistema correspondiente.
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2.1.1. Unidades de medición para instrumentos indicadores
Todos los displays numéricos basados en pantallas de cristal líquido y

escalas de instrumentos deben ser calibrados como se indica:
Temperatura: Lectura directa
Presión: Lectura directa
Nivel: 0 a 100%
Flujo: Lectura Directa
2.2. Idioma.
Se empleará el idioma Español para todos los planos y documentos a ser

generados durante la Ingeniería de Detalles, excepto las descripciones y
especificaciones de aquellos materiales y equipos que sean adquiridos en el
extranjero, las cuales serán realizadas tanto en Español como en Inglés.
2.3. Señales de Instrumentación y Control
Señales neumáticas: 3-15 psig
Señal eléctrica control discreto: 120 Vac/3A, 24 Vdc/2A
Señal eléctrica analógica dos hilos: 4-20 mA (24VDC)
2.4. Servicios Disponibles
PDVSA dispondrá en un punto accesible y cercano a las nuevas instalaciones, los

siguientes servicios:
Alimentación eléctrica: 120VAC, 60Hz, 24VDC, 125VAC

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Suministro de aire de instrumentos: 100 psig
Alimentación de instrumentación (desde el DCS):24VDC
2.5. Datos del sitio y Condiciones Climáticas
a. Ubicación: Lado Oeste de la Unidad de Servicios

Industriales. Refinería El Palito. Edo.
Carabobo
b. Temperatura ambiente: Máxima 100ºF (38 °C)
Mínima: 70ºF (21 °C)
c. Pluviosidad: La tasa máxima de Pluviosidad es de 3

pulg/hr. excedida una sola vez cada 50
años.
d. Presión barométrica: Presión Normal 14.7 psia.
e. Humedad relativa: La máxima humedad relativa promedio

es
80%.
f. Velocidad y dirección del viento: Se considera una velocidad máxima de

90 MPH a 30 pies del suelo; con una
media de 20 MPH; la dirección
predominante del viento es Noreste-
Suroeste.
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3. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA
La Unidad de Crudo de la Refinería El Palito entró en operación en el año 1963 con la

finalidad de refinar parte de los crudos de los campos de Barinas. La capacidad de
diseño para entonces era de 55 MBPD de crudo. En 1968 se realiza una expansión con
el fin de procesar 90 MBPD, para lo cual se realizan algunas modificaciones, entre las
que se incluye la instalación un nuevo horno (B-103).
En 1982 mediante la ejecución del proyecto de expansión de refinería (Proyecto

ELPAEX) que contempló la instalación de una Unidad de Vacío y los Desaladores D-6013
y D-6014 en la Unidad de Crudo, se alcanzó una capacidad de procesamiento de 110
MBPD.
En 1990 se realizó la modificación de la sección de lavado de la columna de Destilación

al Vacío D-6003, sustituyéndose dos lechos de rellenos desordenados por un lecho
combinado de rejillas Glistch y relleno estructurado.
En Julio de 1993 se realizaron diversas modificaciones en la Torre de Destilación

Atmosférica D-101, con la finalidad de mejorar el fraccionamiento mediante el reemplazo
de platos, válvulas y campanas por empaques estructurados en las zonas de tope y
lavado de la misma. Asímismo, se independizó el sistema de reflujo y almacenaje de
LVGO y se modificó el distribuidor del reflujo de LVGO. Con estos cambios se logró
operar la planta a un nivel de carga de 120 MBPD.
En Septiembre de 1997 se llevó a cabo una serie de modificaciones en el tren de

precalentamiento de crudo, circuitos de destilados, sistema de vapor de despojamiento,
planta de tratamiento de kerosén, torres y despojadores, alcanzándose un nivel de
procesamiento de 130 MBPD e incrementando la capacidad de la planta de tratamiento
de kerosén a 18.5 MBPD.
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Estas modificaciones e incrementos de la capacidad de producción de las plantas, han

originado ciertas limitaciones en la operación de las mismas, entre las que pueden
mencionarse el aumento de severidad en la operación de los Hornos de Crudo, baja
eficiencia en la operación de los Desaladores, incremento de la cantidad de Slop
generado en el efluente del desalador, restricciones hidráulicas en los sistemas de
tubería, restricción en los internos de las torres despojadoras, entre otros; situación esta
que da lugar al Proyecto de Optimización de las Unidades de Crudo-Vacío, a fin de e
eliminar los cuellos de botella que la operación actual refleja.
A continuación se presenta una descripción general de los Sistemas a modificar con el

Proyecto.
4. MODIFICACIONES PROPUESTAS
4.1. Horno Nuevo Unidad de Crudo.
El crudo procesado en la unidad de destilación atmosférica es una mezcla de los

crudos Barinas, Guafita y Victoria de los campos de Apure y Barinas,
eventualmente se procesa en la dieta una cantidad de crudo Mesa proveniente del
Oriente del país.
El crudo, una vez decantado para la eliminación de agua y sedimentos, es

transportado por gravedad desde los tanques de almacenamiento hasta la planta,
donde es bombeado para ser sometido a un proceso de desalación en los tambores
Desaladores D-6013 y D-6014, a la vez es calentado en dos trenes de
precalentamiento hasta una temperatura promedio de 435 ºF. A la salida de los
trenes llega a un múltiple de donde se alimenta a los hornos B-101/2/3, donde se
somete a un calentamiento final, con lo cual se alcanza la temperatura de 630 ºF
requerida para la vaporización de los productos que serán fraccionados en la torre
D-101.
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Los hornos son del tipo cabina con tubos horizontales de tiro natural, con
quemadores tipo premezcla. Cada uno consta de bancos de tubos en zonas de
convección y radiación, entrando el crudo por la zona de convección y luego
pasando a la de radiación donde se termina de calentar, la distribución de calor
absorbido normalmente está alrededor de 30/70% respectivamente en ambas
zonas.
La distribución actual de carga a través de los hornos B-101/102/103 es de 75, 14 y

41 MBPD, respectivamente, por lo tanto, el aumento de carga por horno ha sido de
70%, 13% y 32% respectivamente, dando lugar a un aumento en la severidad de
operación de los mismos(densidad térmica radiante), a condiciones que incluso
exceden las especificadas en el diseño y afectando por ende la confiabilidad y
disponibilidad de los mismos, lo cual se traduce en mayor probabilidad de
coquificación prematura y de fallas en los tubos.
En la última evaluación realizada en 1997 se menciona que no es posible realizar

modificaciones en los serpentines de los hornos a fin de aumentar capacidad, lo
que unido al hecho de que el horno B-101 está trabajando muy por encima de la
densidad térmica radiante de diseño, da lugar a la recomendación de adquirir una
unidad nueva que sustituya el horno B-102, ya que este equipo es el de menor
capacidad y el de mayor frecuencia de fallas de tubos. Todo esto permitiría una
mejor distribución de carga a los hornos y la operación de los mismos dentro de
rangos de severidad confiables y seguros.
4.2 Modificaciones circuito de fondo D-101
En la Unidad de Crudo, mediante el fraccionamiento del crudo se obtienen diversas

corrientes. Dicho proceso consiste en la vaporización de las fracciones más
livianas mediante el calentamiento. Una vez vaporizado, el crudo se introduce en la
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columna D-101 donde son separadas las fracciones debido a la diferencia entre los
puntos de ebullición.
La corriente extraída por el fondo de la torre atmosférica (D-101), se denomina

crudo reducido o residuo largo. Para asegurar que productos livianos no queden en
dicha corriente, se inyecta vapor al fondo de la torre, lo cual permite disminuir la
presión parcial de los hidrocarburos facilitando su vaporización.
Del fondo de la torre atmosférica, el crudo reducido es enviado al horno de la

Unidad de Vacío mediante las bombas G-6001 y G-6001A. Para compensar
cualquier variación en el nivel de fondo de la torre atmosférica, lo cual afecta la
alimentación del horno B-6001, parte del flujo descargado por las bombas G-6001
es enfriado y enviado al tanque 30X1 y de allí retornado con las bombas G-6009A/B
como carga fría al horno B-6001, todo esto se realiza mediante un sistema de
control de flujo.
Para evitar daños, el horno B-6001 cuenta con un sistema de protección asociado a
un PLC, el cual corta la alimentación de gas a los quemadores cuando se presentan
algunas fallas entre las cuales se encuentra el bajo flujo de proceso
simultáneamente en dos de los doce pasos del horno, baja presión de gas en la
línea de pilotos y/o quemadores y alta temperatura en la chimenea. Sin embargo,
la presencia de livianos en el producto de fondo, el bajo nivel de fondo de la torre y
las restricciones hidráulicas, causan pérdida de succión (cavitación) en las bombas
de carga de la unidad de Vacío (G-6001’s), originando momentáneamente bajo flujo
por algunos pasos y por consiguiente parada del horno B-6001.
A fin de disminuir la ocurrencia de esta condición operacional se procederá

entonces a una serie de cambios, que a continuación se enumeran:
a. Cambio del Distribuidor de Vapor fondo D-101.

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b. Cambio de la línea de succión bomba G-6001 y G-6001 A.
c. Cambio boquilla fondo D-101.
d. Cambio filtro succión G-6001 A.
e. Cambio Válvula Motorizada fondo D-101.
f. Modificación control de nivel de Fondo D-101
4.3 Mejoras Desaladores Unidad de crudo
La función principal del desalador es la remoción de sales contenidas en el crudo,

las cuales al disociarse por efecto de las altas temperaturas liberarán iones,
principalmente cloruros que se combinan para formar ácido clorhídrico el cual ataca
la metalurgia del tope de la torre y del sistema de condensación de vapores de la
misma, donde las condiciones también son propicias para la condensación de
sales, también corrosivas, cuyos agentes precursores incluyen sulfuros además de
los mismos cloruros. La segunda función del desalador es de tambor asentador
para la eliminación de agua y sedimentos contenidos en el crudo, los cuales por un
lado ocasionan desajustes operacionales serios aguas abajo del sistema, por el
aumento de la presión por la expansión súbita del agua, y por otro lado los
sedimentos propician el ensuciamiento de las líneas y equipos. Adicionalmente, el
desalador elimina impurezas como arena, óxido de hierro, sulfuro de hierro y
cantidades significativas de metales pesados como arsénico y vanadio, los cuales
son veneno de catalizadores que se encuentran en plantas aguas abajo.
La operación del desalador consiste en mezclar el crudo, previamente precalentado

en el tren hasta una temperatura que oscila entre 250-300 ºF, con agua proveniente
un 60% de la planta de aguas agrias y un 40% agua de servicios. El flujo de agua
se fija a través de los controladores de flujo de agua a cada desalador, (cerca de
PROYECTO Rev.
7% V/V de la carga de crudo). Una vez mezclado el agua y el crudo a través de

válvulas de mezcla que tienen como función ajustar la calidad de la emulsión,
interaccionan ambas fases intercambiando componentes según su filiación orgánica
o acuosa, es en este momento donde las gotas de agua ricas en sales inorgánicas
contenidas en el crudo pasan a la fase acuosa; este proceso es favorecido por un
campo eléctrico originado por tres transformadores. A fin de facilitar el rompimiento
de la emulsión se inyecta un químico demulsificante, el cual ayuda a una
separación más eficiente que proporciona un contenido mínimo de agua en el crudo
y de hidrocarburo en el efluente, cuya salida es controlada a través de válvulas de
control de nivel, el cual se fija según el tiempo de residencia del crudo estipulado
para la operación óptima del desalador.
Estos equipos son de la clase Electrostáticos de tres fases, fabricados por la

empresa Howe-Baker y diseñados originalmente para procesar 110 MBPD, de los
cuales 66 MBPD se tratarían en el desalador D-6013 y 44 MBPD en el desalador
D-6014 con una dieta de API 23-30.
Con las modificaciones que se comenzaron desde el año 1994, en la Unidad de

Crudo, se ha incrementado el procesamiento por encima del valor de diseño,
actualmente se procesan 130 MBPD, de los cuales 78 se tratan en el desalador D-
6013 y el resto, 52 MBPD por el D-6014, aumentando la capacidad de diseño de los
equipos en un 20% (20 MBPD) y por consiguiente, afectando la eficiencia
operacional de los mismos. Dicha situación se ha paliado mediante el incremento
de la inyección de un químico demulsificante lo que, a su vez, incrementa los costos
operacionales.
Por otro lado, la acumulación de lodos en el fondo del desalador ha afectado de

manera progresiva el tiempo de residencia, variable de procesos clave para la
óptima operación de dichos equipos, ya que la disminución del tiempo de contacto
entre las fases crudo - agua reduce la eficiencia de desalado. Esto ocasiona
PROYECTO Rev.
aumento de la cantidad de slop generado en el efluente del desalador, desajustes

operacionales ocasionando altas cargas de hidrocarburo a los sistemas de
efluentes, los cuales sobrecargan los mismos, y ocasionan un reprocesamiento de
slop con el crudo, lo cual tiene un impacto económico desfavorable.
A fin de solventar esta condición el proyecto contempla entonces:
a. Instalación de un Sistema de Lavado de Lodos (Mud Wash) en los

desaladores D-6013 y D-6014.
b. Reemplazo de motores de las bombas G-6017 A/B.
c. Ampliación del diámetro de las líneas de descarga bombas G-6017 A/B y

reemplazo de los lazos de control 60F-70 y 60F-71
4.4 Modificaciones para incrementar producción de LVGO/HVGO
El residual largo de la torre de crudo D-101 alimenta al horno de vacío B-6001,

donde alcanza una temperatura que puede variar entre 735 ºF y 750 ºF. Del horno,
el crudo reducido pasa a la torre D-6003.
En la zona de vaporización de la torre D-6003, se separa el residual de los

hidrocarburos de menor punto de ebullición. El residuo de vacío se extrae por el
fondo de la torre con las bombas G-6003A/B, intercambia calor en la Unidad de
Crudo para precalentar la carga a dicha unidad y luego genera vapor en la Unidad
de Vacío.
A medida que los vapores ascienden y se condensan, el aceite parafinado es el

primer producto que se colecta. El aceite parafinado fluye del plato colector a la
succión de las bombas G-6004A/B y estas descargan el producto por control de
flujo a la carga antes de entrar al horno de precalentamiento y por control de nivel al
residual de vacío.
PROYECTO Rev.
A medida que los vapores se siguen elevando y condensando, el siguiente producto

es el gasóleo pesado de vacío (HVGO). Las bombas G-6005A/B retornan parte del
flujo de HVGO hacia la torre como reflujo frío y reflujo caliente, la otra fracción de
HVGO es enviada como carga a la unidad de FCC o a almacenaje en los tanques
330X1/2.
El gasóleo liviano de vacío (LVGO) es el siguiente producto en condensar, se

recolecta en el plato y fluye hacia las bombas, las cuales distribuyen el producto por
control de nivel hacia almacenaje con las bombas G-6010A/B enfriándolo
previamente en el intercambiador E-161 y por control de flujo pasa por el enfriador
E-6003 y retorna a la torre como reflujo frío de tope.
Los hidrocarburos e incondensables que salen por el tope de la columna pasan al

sistema de eyectores, este sistema está conformado por tres etapas de tres
eyectores cada una, con un intercondensador colocado entre cada etapa. Después
de la tercera etapa existe un tambor separador D-6006, allí los gases no
condensables son enviados a quemar en el horno B-6001 o al mechurrio, el
hidrocarburo se envía al tanque de slop y el agua condensada se envía a los
desaladores o a efluentes.
De un estudio realizado por en 1997, se concluyó que para lograr minimizar la

producción de residual y procesar residual largo foráneo en Vacío era necesario
cambiar los lechos de “pall ring” de la torre D-6003 debido a la alta caída de
presión a través de los mismos. Esto ocasiona la pérdida de 1700 BPD de LVGO y
900 BPD de HVGO, incrementando la producción de residual corto.
Para resolver esta situación, en dicho estudio se recomienda sustituir los “pall ring”
por empaque estructurado, lo cual permitirá operar la zona flash con niveles de
vacío inferiores a los actuales al pasar de 30 mmHg a 22 mmHg (La caída de
presión se reducirá de 20 a 12 mmHg). Adicionalmente, una evaluación del sistema
PROYECTO Rev.
de reflujo de LVGO realizada en 1999 indica que se requiere modificar dicho

sistema mediante la instalación de dos bombas de mayor capacidad y una nueva
sección para el enfriador E-6003.
4.5 Automatización inyección de tope D-101
Las sales contenidas en el crudo al disociarse por efecto de las altas temperaturas
liberaran iones, principalmente cloruros, los cuales hidrolizan para formar ácido
clorhídrico el cual ataca la metalurgia del tope de la torre de destilación atmosférica
y del sistema de condensación de vapores de la misma. A fin de mantener bajos
los niveles de corrosión en el sistema de condensación de tope de la torre D-101 se
inyecta amoníaco en la salida de gases de tope, el cual neutraliza los ácidos que
allí condensan. Para realizar este control es necesario mantener un pH en el rango
de 7.0 – 7.5, medido en el agua efluente del tambor acumulador de tope D-107.
Actualmente, la inyección de amoníaco se realiza de manera manual desde una
bombona, y aún cuando existe una medición en línea del pH, la variación del mismo
en el agua efluente del tambor D-107 es notable, generando un incremento en la
rata de corrosión en el sistema de tope. Dada esta situación el proyecto contempla
la modificación del arreglo de inyección de Amoníaco al tope de la torre D-101, ya
que el mismo no está instalado de acuerdo con los arreglos típicos recomendados
para este servicio, lo que aunado al hecho de que la dosificación se realiza de
manera manual a través de una válvula de globo, influye de manera determinante
en que el control del pH no sea el adecuado.
5. NORMAS APLICABLES
Los estándares indicados a continuación representan los requerimientos mínimos para el

diseño en instrumentación y deberán considerarse las últimas revisiones/versiones de los
mismos.
PROYECTO Rev.
Petróleos de Venezuela S.A (PDVSA):
COD. DESCRIPCION REV.
HF-201 “Diseño de tuberías para Instrumentación e instalación de 0

Instrumentos”
H-221 “Materiales de Tubería” 0
K-300 “Introduction” 1
K-301 “Pressure Instrumentation” 1
K-302 “Flow Instrumentation” 1
K-303 “Level Instrumentation” 0
K-304 “Temperature Instrumentation” 0
K-305 “Process Analyzers” 0
K-307 “Electric & Pneumatic Instrumentation” 0
K-308 “Distribuited control Systems” 0
K-330 “Control Panels and Consoles” 0
K-331 “Instrument Power Supplies” 0
K-332 “Control Valves” 0
K-333 “Valves Actuators” 0
K-334 “Instrumentation and Thermocouple Extension Cables” 0

PROYECTO Rev.
K-335 “Packaged Unit Instrumentation” 1
K-336 “Safety instrumented systems” 1
K-337 “Furnace and Boiler Instrumentation” 2
K-360 “Programmable Logic Controllers” 0
K-361 “Control Room” 0
K-362 “Control Networks” 0
K-363 “Fire, Gas and Liquid Leak Detection” 0
K-369 “Instrumentation QA/QC” 0
N-201 “Obras eléctricas”
N-241 “Instalación de Conductores y cables en bandejas y tuberías” 1
O-201 “Selección y especificaciones de aplicación de pinturas 2

industriales.
IR-P-01 “Sist.parada de emergencia, bloqueo despresurización y venteo 2

de equipos y plantas”
IR-S-00 “Definiciones” (Ingeniería de Riesgo)
IR-S-01 “Filosofía de diseño seguro” 0
FORM-ISA “PDVSA Instrument Specification Form Index”
a. Código Eléctrico Nacional (Covenin 200).

PROYECTO Rev.
b. American National Standars Institute (ANSI).
c. Instrument Society of America (ISA).
d. American Petroleum Institute (API)
e. National Electrical Manufacturers Association (NEMA)
f. National Fire Protection Association (NFPA)
g. Institute of Electrical and Electronics Engineers (IEEE)
h. American Society of Mechanical Engineers (ASME)
i. American Society for Testing and Material (ASTM)
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
Documentos para el Diseño Básico de Procesos. Referencias GT-IP-99-

047/067/072/079/103/113.
7. CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO
Desde el punto de vista de instrumentos, regirán los siguientes criterios:
a. Toda la instrumentación a emplearse en sistemas de medición y control será del

tipo electrónica, compatible con los sistemas de control existentes en la Refinería.
b. Para la especificación de instrumentos se emplearán los formatos ISA/PDVSA

correspondientes. En caso que aplique, la especificación estará acompañada de
una parte textual con información referente a la identificación, manuales, requisitos
de dibujo y planos, pruebas y calibración, garantías y empaque.
PROYECTO Rev.
c. En la selección de instrumentos se seguirá el criterio de utilizar, en lo posible,

instrumentos con materiales de fabricación estándar, a fin de minimizar los tiempos
de entrega. Asimismo, se buscará estandarizar, en la medida de lo posible, y
considerando los instrumentos instalados en la Refinería El Palito, los diversos
modelos de instrumentos a utilizar para así reducir costos, tiempos de
mantenimiento y gerencia de inventarios.
d. La instrumentación electrónica y equipos a emplearse deberán poseer encapsulado

que satisfaga la clasificación de áreas peligrosa, así como las condiciones
ambientales del sitio. Además los materiales de los instrumentos serán compatibles
con el tipo de servicio para el cual estén destinados.
e. Los instrumentos deberán operar adecuadamente en las siguientes condiciones

ambientales: 15-40 °C, 75-90 % humedad relativa. Y soportar condiciones de
ambiente marino.
f. Toda la instrumentación electrónica deberá estar alimentada en lo posible mediante

una fuente de potencia ininterrumpida (UPS), con una capacidad de reserva mínima
de 60 minutos, en caso de falla del suministro eléctrico normal.
g. Toda la instrumentación, dispositivos especiales accesorios y/o equipos a ser

utilizados deberán cumplir con los requerimientos de clasificación eléctrica de áreas
de peligro y condiciones ambientales especificadas para el proyecto.
h. Los instrumentos electrónicos de campo deberán estar certificados por un

organismo de autoridad reconocida (U.L., C.S.A, F.M., etc).
i. La clasificación de áreas a utilizar es clase 1, división II, Grupo D, según el Código

eléctrico Nacional, sección 500.
PROYECTO Rev.
j. El diseño de los Sistemas de Control (DCS, PLC, SCADA) deben considerar el

30% de reserva instalada y cableada.
k. Los instrumentos electrónicos deberán tener indicación digital en campo (local) e

indicación remota en el DCS ( Sistema de Control Distribuido ), Panel “HPM
Optimización Crudo-Vacío “ ubicado en la Sala de Gabinetes de Crudo.
l. Los fabricantes y marcas de la instrumentación diferentes de las definidos en las

hojas de datos y/o listado de fabricantes deben ser sometidas para aprobación de
PDVSA. Los modelos escogidos deberán ser igualmente aprobados por PDVSA.
7.1 Identificación de Instrumentos
Para la identificación de instrumentos se ha seguido la codificación normalizada de

la Refinería El Palito de la forma siguiente:
YYXXX-ZZZ
donde:
YY: Identifica la zona donde está el instrumento: 10 para la Unidad de

Crudo, 60 para la Unidad de Vacío.
XXX: Identificación funcional del instrumento de acuerdo a la norma ISA-S5.1.
ZZZ: código numérico consecutivo del tipo de instrumento.
7.2 Identificación de Cables
Para la identificación que será usada en cables troncales (multiconductores), entre

Sala de Control y las cajas de conexión es la siguiente:
YYX-ZZ
PROYECTO Rev.
donde:
Designador de Cable
YY: Identifica la zona donde está el instrumento: 10 para la

Unidad de Crudo y 60 para la Unidad de Vacío
X: Código descriptivo de la señal:
 E Señales electrónicas
 K Cableado General Instrumentación
 TC Señales de Termopares
 AL Señales de Alarma
 C Señales de Control
 AN Señales de analizadores
 SD Señales de paro (Shutdown or trip)
 MX Multiplexor
ZZZ: Código numérico indicando el consecutivo del cable.
Los cables entre cajas de conexión y los instrumentos y equipos de campo se

codificarán de la siguiente manera:
YYXXX-ZZZ
donde:
PROYECTO Rev.

Unidad de Crudo y 60 para la Unidad de Vacío.
XXX: Identificación funcional del instrumento de acuerdo a la

norma ISA-S5.1
ZZZ: código numérico de identificación del instrumento.
7.3 Identificación de Conduits
Los cables entre la sala de control y cajas de conexión se codificarán de la

siguiente manera:
YYXX-ZZ
donde:

XX: Número de la caja de conexionado incluyendo código

descriptivo del tipo de señal.
ZZ: número consecutivo del conduit.
7.4 Cajas de conexión
Para las cajas de conexión se utilizará la siguiente identificación
YY J 76-X-ZZZ
donde:
Designador de caja de empalme

PROYECTO Rev.

J: Caja de conexión.
76: Código descriptivo para el cableado de Instrumentación.
X: Código descriptivo del tipo de señal en la caja:
 E Señales Electrónicas
 K Cableado general de instrumentación
 TC Señales de Termopares
 AL Señales de Alarma
 C Señales de Control
 AN Señales de analizadores
 SD Señales de paro (Shutdown or trip)
ZZZ: Número consecutivo de la caja.
7.5 Instrumentación Electrónica y Eléctrica
a. Toda la instrumentación de campo será electrónica, apropiada para

transmisión de señales analógicas, discretas y/o binarias a excepción de
aquéllas que por sus características propias sean neumáticas o de medición
directa, (válvulas de control, indicadores locales, etc.)
b. Todos los instrumentos tendrán protección a prueba de explosión, y se

conectarán a barreras de seguridad intrínsecas.
PROYECTO Rev.
c. La alimentación a los instrumentos que lo requieran será 24 volt DC y la

potencia la suministrará el Sistema de Control Distribuido asociado.
d. Las señales provenientes de transmisores hacia las cajas de conexión

ubicadas en campo serán de 4-20 mA DC, dos hilos aislados.
e. Todos los instrumentos serán del tipo para instalación sobre soportes de tubo
de 2” de diámetro, excepto aquellos que por su propia función deben ser
conectados directamente a la tubería y a recipientes (medidores de nivel,
indicadores de presión o temperatura, etc.).
f. Las señales analógicas de control hacia los convertidores I/P (Eléctrico-

Neumático), serán de 4-20 mA dc, dos hilos aislados.
g. El cableado de los transmisores y cualquier cableado a utilizar con señales

analógicas será de tipo apantallado con puesta a tierra 1 x 2c# 16 AWG con
aislante PVC.
h. El tipo de cable a utilizar de cuerdo a cada aplicación será el establecido en el

diagrama 5000-5-76-1 Foster Wheeler.
i. Todo el cableado será terminado en regletas bien sea en cajas de conexión

y/o cajas de control con identificación en la regleta terminal y en el conductor.
j. En general las conexiones eléctricas a los instrumentos serán de ½ “ de

diámetro e internamente roscadas.
k. Todos los instrumentos de campo serán instalados en lugares de fácil acceso

al operador de planta y personal de mantenimiento, sin obstruir el libre
tránsito de este y lo más cerca posible a la conexión del proceso a una altura
máxima de 1,5 m.
PROYECTO Rev.
l. En general, las conexiones a proceso de los instrumentos serán de ¾” NPTF.

y la misma se efectuará de acuerdo a la norma PDVSA HF-201.
7.6 Instrumentación Neumática
En general, la instrumentación a instalar en la Refinería El Palito será electrónica;

sin embargo, existen instrumentos que requieren alimentación de aire, estos son:
 Posicionadores neumáticos.
 Convertidores electro-neumáticos.
 Actuadores neumáticos.
Estos y cualquier otro instrumento requerido con características neumáticas, deberá

regirse por los siguientes criterios:
a. La transmisión de señales neumáticas será de 3-15 psig.
b. La alimentación normalmente será de 20 psig salvo en el caso de actuadores

con requerimientos especiales.
c. La tubería de conexión neumática de instrumentos será tubing de cobre

recubierto de PVC y diámetro mínimo ¼” OD x 0.035” de espesor de pared.
d. El dimensionamiento de los sub-cabezales de suminsitro de aire para

instrumentos debe ser realizado de acuerdo a lo establecido en la norma
PDVSA HF-201.
e. La presión de suministro de aire en el cabezal deberá ser de 80 psig.
f. Antes de la llegada del aire de alimentación a un instrumento o válvula se

debe colocar un filtro regulador, un indicador de presión y una válvula de
PROYECTO Rev.
bloqueo.
g. Las tomas de alimentación a elementos desde un cabezal debe ser vertical

hacia arriba y debe tener una válvula de bloqueo.
7.7 Canalizaciones Eléctricas para Instrumentación y Control
Las canalizaciones eléctricas para instrumentación y control deberán regirse por los
siguientes criterios:
a. Las canalizaciones eléctricas para el tendido del cableado de instrumentación

y control será subterránea y/o aérea según se considere más conveniente en
el desarrollo de la Ingeniería.
b. Las bancadas serán en conduit rígido galvanizado recubiertas de concreto

pobre (120 Kg/cm2), y para cruce de carreteras concreto (210 Kg/cms2)
reforzado con cabilla si es en paso de vehículos pesados. En todos los
casos el concreto será teñido de color rojo.
c. El diámetro de la tubería se determinará de acuerdo al número de cables a

usar y se deberán seguir las siguientes normas para bancadas.
 No se usará más del 40% del área total del tubo.
 El diámetro mínimo será de 2” y el máximo de 4”.
d. El tendido de cableado de señales discretas y señales analógicas, se

realizará en tubos diferentes en una misma bancada.
e. El tendido de cableado de señales de comunicación se realizará en bancadas

separadas y distintas a las utilizadas por las otras señales.
PROYECTO Rev.
f. Para canalizaciones superficiales o a la vista, se utilizarán conduits de acero

galvanizado rígido con un diámetro mínimo de ¾ de pulgada y máximo de 2-
1/2 pulgadas.
g. Para el cableado no se usará más del 40% del área total del tubo
h. No se deberán efectuar empalmes en el cableado. El cableado de las rutas

secundarias o finales, entre las cajas de conexión e instrumentos y/o equipos
en campo, será realizada por tubos conduits de acero galvanizado serie
pesada, terminando en el instrumento con conduit flexible tipo “liquid-Tight”.
i. Las conexiones en las cajas de conexión y gabinetes serán efectuadas en el

punto de regleta adecuado, por medio de terminales tipo plug para el calibre
del cable, atornillados firmemente al borne. La pantalla del cable (individual y
total) será conectada a la tierra adecuada.
j. En los instrumentos, el cable entrará al mismo por medio de conduits flexible y

sello cortafuego. La pantalla del cable no estará conectada en el extremo del
instrumento.
k. En todos los casos donde se efectuén conexiones y se encuentren sellos

cortafuegos, éstos serán sellados con el compuesto adecuado una vez que
todas las pruebas al cableado e instrumentos hayan sido completadas.
l. Toda consideración, recomendación y/o especificación contenida en este

documento está acorde con las prácticas de ingeniería aplicadas a las
instalaciones de la Refinería El Palito en concordancia con la estandarización
de PDVSA, por lo tanto cualquier aspecto no mencionado en esta
especificación general deberá cumplir con la siguiente norma:
 PDVSA - K-335 Packaged Unit Instrumentación

PROYECTO Rev.
7.8 Cableado de Instrumentación y Control
El cableado comprende la interconexión eléctrica de señalizaciones y comandos

entre los instrumentos en campo, cajas de conexión y el gabinete de interconexión
del Process Manager en la Sala de Control o Sala de Gabinetes.
7.8.1 Cableado de rutas Troncales
a. El cableado de rutas troncales está definida por la conexión eléctrica

entre el gabinete de conexión en Sala de Control y cajas de conexión
en campo, utilizando cables multiconductores. El tipo de cable a
utilizar será escogido de acuerdo con la especificación Foster
Wheller 5000-1-76-1 (Electrical Instrument, Material List and Cable
Type Schedule)
b. Para el cableado de señales analógicas se utilizarán cables

multiconductores trenzados de veinticuatro (24) pares, con blindaje
individual por pares y total, calibre 20 AWG, 300 Voltios, 90°C. Cada
multiconductor deberá contener exclusivamente señales de un
mismo tipo.
c. Para el cableado de señales discretas (comandos y señalización) se

utilizarán cables multiconductores trenzados de veinticuatro (24)
pares, con blindaje individual por pares y total, calibre 18 AWG, 300
Voltios, 90°C.
d. Para el cableado de señales de alimentación de 120 VAC, se usarán

cables multiconducotres no apantallados. El número de conductores
dependerá de la cantidad de instrumentos a alimentar y el calibre se
determinará de acuerdo a la potencia consumida por los mismos y a
la caída de tensión en los cables.
PROYECTO Rev.
e. Todo multiconductor deberá tener como mínimo un 30% de reserva y

deberá estar conectada en las cajas de conexión.
f. Todo el cableado deberá culminar en regletas de conexión con sus

respectivos conectores de terminación ó conectores especiales de
acuerdo al tipo de señal.
g. Todo cable deberá poseer etiquetas de identificación en ambos

extremos terminales indicando origen del cable y nombre de la señal.
Las etiquetas deberán ser de material del tipo termo-contraibles
escritas a máquina o en impresoras.
h. Para el cableado de redes de control se deberá cumplir con la norma

PDVSA-K-362 “Control Networks”.
7.8.2 Cableado de rutas Secundarias
a. El cableado de rutas secundarias está definida por la conexión eléctrica

entre los instrumentos y/o equipos de campo y las cajas de
conexión . El tipo de cable a utilizar será escogido de acuerdo con la
especificación Foster Wheller 5000-1-76-1 (Electrical Instrument,
Material List and Cable Type Schedule)
b. Para el cableado individual de señales analógicas por lo general de

instrumentos a cajas de conexión, se recomienda utilizar cables
trenzados de un (01) par, código de colores azul brillante (positivo) -
blanco con rayas azules ( negativo), calibre 16 AWG, con pantalla de
mylar aluminizada , 600 V y aislamiento PVC en color azul brillante,
90°C.
PROYECTO Rev.
c. Para el cableado individual y entradas discretas (contacto secos,

comandos y señalización) por lo general de instrumentos a cajas de
conexión, se recomienda utilizar cables del tipo un par,
blanco(negativo) - negro (positivo), calibre 16 AWG, con pantalla ,
trenzado, 600 V y aislamiento PVC en color negro 80°C. El tipo de
cable a utilizar será escogido de acuerdo con la especificación
Foster Wheller 5000-1-76-1 (Electrical Instrument, Material List and
Cable Type Schedule)
d. Para el cableado de salidas discretas, se hará un dimensionamiento del

cable de acuerdo al nivel de voltaje requerido en el elemento a
energizar, existiendo la posibilidad de cablear individualmente desde
la fuente de energía hasta el elemento en campo.
e. Para el cableado de señales de alimentación se usarán cables no

apantallados de dos (02) conductores, 600 voltios. El calibre se
determinará de acuerdo a la potencia consumida por el instrumento
respectivo y a la caída de tensión en los cables.
f. Para las señales de temocuplas, se usarán cables extensión de

termocuplas de un (01) par con pantalla calibre 16 AWG, el tipo de
cable dependerá de la temperatura a monitorear.
g. Para las señales de RTD´s se usarán cables de tres (03) conductores

calibre 16AWG, apantallado 300 voltios, 80°C.
h. Para las señales de manejo y aplicación especial se respetarán las

recomendaciones del fabricante del equipo. Deben considerarse en
modo especial equipos como analizadores e interfaces.
7.9 Redundancia
PROYECTO Rev.
La integridad del sistema debe ser uno de los objetivos en el diseño del sistema de
control. Los criterios de diseño de los equipos y del software deben ser tales que
garanticen que bajo la ocurrencia de una falla simple no se produzca una
deficiencia en la operación. La selección de la redundancia debe ser determinada
por el análisis de el proceso y de los equipos involucrados.
8 INSTRUMENTOS DE NIVEL
a. Cualquier medición de nivel que se pudiera requerir deberá ser totalmente

compatible y estar integrada a los sistemas de medición de nivel existentes en las
respectivas áreas de refinería, a menos que el fabricante especifique o recomiende
algún instrumento especifico para medición de nivel.
b. Se usarán visores de nivel reflexivos donde exista interfase líquido - gas y el líquido
sea limpio sin color. Todos los indicadores y visores de nivel serán visibles desde
nivel de piso o plataformas y tendrán iluminación propia. Se usaran visores
transparentes para líquidos sucios y/o viscosos.
c. Las mediciones de nivel deberán cumplir con la forma PDVSA-K-.303 “Level

Instruments”.
d. Los transmisores y controladores locales de nivel, si se requieren, deberán ser

instrumentos del tipo desplazador externo con indicación de la señal de salida.
e. Las conexiones de los controladores y transmisores de nivel deberán ser de 2” de

diámetro, bridadas con ANSI 300 mínimo y del tipo lado-lado. El acabado de las
bridas deberá estar de acuerdo con el especificación de tuberías (piping Class).
f. En caso que se requiera transmisor de nivel tipo desplazador interno, el mismo

deberá tener conexión a proceso de 4” de diámetro, bridado.
PROYECTO Rev.
g. Los instrumentos de nivel del tipo desplazador externo deberán ser usados hasta
un rango de 1220 mm (48”). Para rangos superiores y líquidos hidrocarburos de
bajo punto de evaporación deberán ser usados transmisores de presión diferencial.
La conexión a proceso de los transmisores de nivel tipo diferencial deberán ser de
½” NPT-H.
h. Como interruptores de nivel , para servicios de Parada de emergencia, alarmas y

control de arranque y parada, deberán ser usados del tipo flotador externo, con
conexiones a proceso de 2” de diámetro, bridadas con ANSI 300 mínimo. Las
conexiones deberán ser del tipo Lado-Lado.
i. Para indicación local de nivel en recipientes deberán ser usados indicadores de

nivel tipo Reflex, armados. El tamaño máximo de los visores está limitado a cuatro
secciones N° 9 o a 1400mm(55”) de zona visible.
j. En caso de existir mas de un instrumento de nivel para conexión a un mismo punto

de un recipiente se deberá emplear un arreglo tipo bridle bridado de 3” de diametro.
k. Los transmisores de nivel deberán tener sistema de cableado a dos hilos, para
conexión e indicación en Sala de Control e indicación digital local en el mismo
instrumento, accesible al Operador.
9 INSTRUMENTOS DE PRESIÓN
a. Los manómetros serán en aplicaciones generales del tipo “Bourdon”, con diales de
4 1/2 pulgadas de diámetro, con fondo color blanco y escala en color negro. La
precisión del medidor será del 1% del rango de la escala. En caso de presiones
muy bajas o vacío, se utilizaran manómetros del tipo “Fuelle”.
b. El material del elemento primario será de acero inoxidable 316, excepto donde el
fluido de proceso implique otro tipo de material.
PROYECTO Rev.
c. Los rangos del instrumento serán seleccionados de manera que la indicación de

presión normal de operación esté aproximadamente en el 50-60% de la escala.
d. La cubierta de los manómetros deberá ser del tipo frente sólido, de acero inoxidable
rellenos de liquido y dispondrán de un disco para protección por explosión y alivio
por sobre presión.
e. Los indicadores y transmisores de presión deberán ser conectados al proceso a

través de arreglo de doble válvula de bloqueo que permita aislar el instrumento del
proceso en cualquier momento y ante la falla de la válvula principal (por mecánica).
f. Si aplica, los indicadores podrán utilizar sellos de diafragma en acero inoxidable

316 u otro material.
g. Los instrumentos de presión para montaje en tubería deberán tener una conexión
de ½ “ pulgada NPT.
h. Los instrumentos deberán soportar por lo menos 1.3 veces la presión máxima de la
lectura en la escala, sin sufrir cambios de calibración.
i. Para servicios con vibraciones y temperaturas de operación superior o igual a 200

ºF se usarán manómetros rellenos con líquido. En casos extremos de muy alta
vibración se usará “Damper” suministrado con el manómetro.
j. En aplicaciones de vapor a alta temperatura se debe usar sifón como elemento

aislante de un manómetro y debe ser suministrado en conjunto con éste.
k. Los indicadores locales de presión deberán tener conexión a proceso en la parte

inferior de los mismos, de ½” NPT-M de diámetro.
l. Los transmisores de presión deberán tener sistema de cableado a dos (02) hilos.
PROYECTO Rev.
m. Los interruptores de presión deberán ser del tipo herméticamente sellados, con
rango ajustable. El elemento sensor deberá ser de acero inoxidable 316, excepto
donde el fluido de proceso implique otro tipo de material.
n. La conexión a proceso de los transmisores e interruptores de presión deberá ser de

½” NPT-H de diámetro.
o. Las mediciones de presión deberán cumplir con la norma PDVSA-K-301 “Pressure

Instrumentation”.
10 INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA
a. Los sensores de temperatura deberan ser colocados preferiblemente en codos de

3” mínimo, en caso que la tubería sea de un diametro inferior, esta debera
ampliarse. En líneas menores de 2"”donde haya que colocar el sensor en un tramo
recto deberá aumentarse el diámetro hasta 6”, siendo la longitud mínima de sta
ampliación de un pié.
b. Las mediciones de temperatura deberán cumplir con la norma PDVSA-K-304

“Temperature Instrumentation”.
c. Los indicadores locales de temperatura deberán ser del tipo bimetálicos, ajustables
a cualquier ángulo, con un diámetro del dial de 6”.
d. Los indicadores locales de temperatura deberán ser especificados y suministrados

con su termopozo.
e. En general los termopozos serán como mínimo de acero inoxidable 316 (excepto
donde las condiciones del proceso requieran otro material) y el tipo y dimensión de
los mismos deberá estar de acuerdo a la norma PDVSA KA-252.
PROYECTO Rev.
f. El uso de termopozos con conexión a proceso roscada o bridada se hará de

acuerdo a la especificación de tuberías del proceso.
g. En caso de conexión roscada, la misma deberá ser como mínimo 1”NPTM de

diámetro. En caso de conexión bridada, deberá ser 1-1/2” de diámetro. El tipo de
brida y acabado de la misma deberá estar en concordancia con la especificación de
tuberías.
h. Para la medición remota de temperatura deberán emplearse termocuplas de

acuerdo a ANSI MC 96.1, las cuales estarán acopladas a transmisores de
temperatura inteligentes instalados en campo.
i. Los transmisores de temperatura deberán tener sistema de cableado a dos hilos,

para conexión e indicación en Sala de Control e indicación digital local en el mismo
instrumento, accesible al Operador.
11 INTERRUPTORES
a. Los interruptores para parada de equipos deberán ser de contacto directo al

proceso.
b. El cableado se hará con dos conductores sin usar la técnica del vivo común.
c. Los contactos deberán ser doble polo, doble tiro. El rating de los contactos será 5A,
115V.
d. La posición de los interruptores de alarma será circuito cerrado para condiciones

normales de operación y circuito abierto para condición de alarma. Para
interruptores de enclavamiento o parada, será establecido en acuerdo con PDVSA.
e. En general los interruptores proporcionaran contactos secos de salida.

PROYECTO Rev.
f. Los interruptores de nivel serán de flotante externo. Las partes internas serán de
acero inoxidable como mínimo.
g. Los interruptores de presión deberán ser de contacto directo al proceso y del tipo
tubo de Bourdon o diafragma.
h. Los interruptores de temperatura deberán ser del tipo de bulbo relleno, en general.
12 INSTRUMENTOS DE FLUJO
La medición de flujo se hará principalmente con instrumentos del tipo “cabezal variable”.
En líneas de diámetro nominal mayor o igual a 2”, deberán ser utilizadas placas de
orificio como elementos primarios y esta serán del tipo orificio concéntrico, usando tomas
en bridas (Flange Taps).
a. El material de las placas de orificio deberá ser mínimo de acero inoxidable 316SS,
excepto donde el fluido de proceso implique otro tipo de material.
b. El dimensionamiento de las placas orificios deberá ser elaborado de acuerdo a

“Principles and Practice of Flow Meter Engineering” of L.K. Spink , última edición.
c. El espesor de la placa deberá estar en conformidad con ISA RP 3.2. 3mm (1/8”) de
espesor para tamaños de tuberías hasta 355 mm (14”), y 6 mm (1/4”) de espesor
para tamaños de tuberías desde 406 mm (16”) y mayores.
d. Para la transmisión remota de flujo, deberá emplearse transmisor de presión

diferencial electrónico, con elemento sensor tipo diafragma.
e. El material del diafragma deberá ser acero inoxidable 316, excepto donde el fluido o
la especificación de proceso implique otro tipo de material.
PROYECTO Rev.
f. Las conexiones a proceso del transmisor de flujo deberán ser de ½” NPT-H.
g. Otros tipos de instrumentos para la medición de flujo, como rotámetros, flujómetros

de turbinas, desplazamiento positivo, etc. pueden ser utilizados donde la naturaleza
de la medición (tipo de fluido, precisión, etc.) no acepte la placa de orificio como
elemento primario.
h. Los transmisores de flujo deberán tener sistema de cableado a dos hilos, para
conexión e indicación en Sala de Control e indicación digital local en el mismo
instrumento, accesible al Operador
13 VÁLVULAS DE CONTROL
a. Las válvulas de control deben ser diseñadas de acuerdo la norma PDVSA K-332
b. Las válvulas de control, serán operadas mediante actuadores de diafragma y

resorte.
c. Todas las válvulas de control, accionadas mediante actuadores de diafragma con

accionamiento neumático estarán provistas con posicionadores y convertidores I/P
(corriente / presión) controlados con señales eléctricas y deberán colocarse en la
válvula. En la tubería donde se coloquen las válvulas de control deberá ir un desvío
o bypass para labores de mantenimiento, además de una válvula de drenaje en el
caso de que la válvula falle abierta y dos válvulas de drenaje (una antes y otra
después de la válvula de control) en el caso de que la válvula falle cerrada.
d. Las jaulas con elementos silenciadores se podrán utilizar únicamente donde se

manejen fluidos limpios.
e. Las válvulas de control deberán tener las siguientes características de control:

PROYECTO Rev.
 Para el control de presión de gas, las válvulas serán de característica igual

porcentaje.
 Para el control de flujo se usará característica igual porcentaje donde existan

pocas variaciones del mismo pero grandes diferencias de presión. Las del
tipo lineal se usarán cuando existan pocas variaciones de flujo.
 Las válvulas de apertura rápida se utilizarán para acciones ON-OFF o

venteo.
 Rango optimo de diseño: 30% –70 % de apertura para condiciones de mínimo

y máximo flujo.
f. Las válvulas deberán ser de conexión bridada con un mínimo rating ANSI 150 (de
acuerdo a la especificación de la tubería según el servicio)ó de inserción fácil entre
bridas de la tubería.
g. El material del cuerpo de la válvula deberá ser de acuerdo a lo señalado en la

especificación de tubería según el servicio. Como mínimo se deberá usar acero al
carbono. El cuerpo mínimo de las válvulas de control será de 1 pulgada y se
utilizarán “Trims” reducidos en caso de ser necesarios.
h. Se usarán actuadores eléctricos o electro-hidráulicos en casos especiales de

presiones diferenciales altas.
i. Las partes internas deberán ser de acero inoxidable 316 como mínimo.
14 ACTUADORES ELÉCTRICOS
a. Todos los actuadores deberán tener incorporados los accesorios para la

alimentación, posicionador e interruptores de fin de carrera tanto para señalización
de válvula abierta -cerrada si fuera necesario.
PROYECTO Rev.
b. Los actuadores deberán poseer volante para apertura y cierre manual.
c. Todo actuador deberá estar provisto de protecciones eléctricas para cortocircuito,

sobre corriente y torque máximo.
d. Los actuadores deberán cumplir con la norma PDVSA-K-333 “Valve Actuators”.
e. Los actuadores deberán tener incorporados botoneras para abrir, parar y cerrar la
válvula.
15 VÁLVULAS DE SEGURIDAD
a. Las válvulas de Alivio y Seguridad deberán ser dimensionadas y especificadas

según lo establecido en API-RP 520 y 521.
b. Todas las válvulas bridadas deberán tener conexión mínima de 300# de entrada por
150# a la salida, esto de acuerdo a la especificación de la tubería de proceso.
c. Las válvulas de alivio térmico podrán ser de conexión roscada NPT-H.
d. La caída de presión entre la fuente de sobrepresión y la entrada a la válvula de

alivio debe ser menor o igual al 3% de la presión de ajuste en Psig para servicio
líquido y 5% para servicio de Vapor.
e. Para las líneas de salida y cabezales, el cociente entre la velocidad generada de las
cargas de alivio y la velocidad del sonido o critica no debe exceder a 0.7.
f. En válvulas del tipo Convencional la contra-presión permitida es:
Contrapresión/presión de ajuste10%.
g. En válvulas del tipo Balanceada la contrapresión permitida es:
10%<Contrapresión/presión de ajuste30%.
PROYECTO Rev.
h. En válvulas del tipo Piloto la contrapresión permitida es:
Contrapresión/presión de ajuste>30%.
16 ANALIZADORES
a. Los analizadores deberán ser diseñados de acuerdo a la norma PDVSA K-305
b. Los analizadores deberán tener una señal de salida de 4-20 mA para permitir la
indicación o Control en el Sistema de Control Distribuido; así como señales
discretas para el diagnóstico del equipo.
17 CAJAS DE CONEXIÓN
a. Las cajas de conexión de señales de campo deberán cumplir con la norma PDVSA-
K-330 “Control Panels and Consoles”.
b. Todas las cajas deberán tener capacidad para conectar dos multiconductores de
señales, bien sean analógicos o digitales del tipo de cable indicado. En todo caso
las señales serán de un mismo tipo y no se permitirá la mezcla de diferentes tipos
de señales en una misma caja.
c. Se deberán seleccionar, en lo posible, un mismo tipo de caja para los diferentes

tipos de señales y estandarizar así los tamaños, cantidad de borneras, diseño de
soportería de montaje, etc.
d. La entrada de cables a las cajas de conexión se realizará siempre por la parte

inferior de la caja o en los lados, si se requiere. En ningún caso se permitirán
entradas por la parte superior.
e. Las cajas serán dimensionadas con un 30% de reserva tanto en número de bornes
como cables
PROYECTO Rev.
f. La puerta de la caja de conexión debe tener una lámina de vidrio o acrílico

apropiado para la clase y certificación de la caja que permitan hacerla
transparente, de manera de facilitar la inspección de la caja o utilización de la
reserva sin necesidad de abrirla.
g. El material de la caja de conexión debe ser escogido de acuerdo al sitio de

instalación.
18 TUBERÍA DE AIRE
a. El diseño de la tubería de aire debe ser realizado según la norma PDVSA HF-201
b. Para la alimentación de aire de instrumentos, válvulas de control, etc, que lo

requieren se usará tubería de cobre recubierta de PVC de ¼ de pulgada con
accesorios de bronce a la llegada del elemento.
c. La tubería del cabezal debe estar de acuerdo con la especificación de tubería.
d. Las tomas de alimentación a elementos desde un cabezal deben ser verticales

hacia arriba y deben tener una válvula de bloqueo.
19 INSTRUMENTACIÓN DE EQUIPOS MAYORES
19.1 Bombas
Todas las bombas tendrán indicadores locales de presión e interruptores de presión

a la succión y a la descarga, indicadores de temperatura a la succión y a la
descarga, así como la instrumentación necesaria para el arranque y/o parada
automático cuando éstos sean requeridos. Las bombas estarán en disponibilidad de
ser operadas local y/o remotamente y toda la operación remota será desde sala de
control.
19.2 Recipientes
PROYECTO Rev.
Los recipientes tendrán como instrumentación mínima válvulas de seguridad,

indicadores de presión, indicadores de nivel e indicadores de temperatura.
20 CONSIDERACIONES ESPECIALES
En cuanto a las facilidades de Control de Procesos, El Consultor deberá diseñar e instalar

un nuevo gabinete HPM para la incorporación de las nuevas señales de control y/o
indicación al Sistema de Control Distribuido TDC 3000 existente; el diseño e instalación
del nuevo gabinete estará basado en el levantamiento de información en sitio, para
conocer la capacidad, características y disponibilidad de los sistemas de control y la
ubicación posible.
El sistema de control debe permitir la incorporación de las nuevas señales provenientes

de la planta de Crudo-Vacío para su control y monitoreo. Las señales se incorporarán a
nivel de la red UCN existente y el monitoreo de las mismas se realizará a través de la
cónsola existente que sirve al HPM de Crudo-Vacío.
Por otra parte, se incluye El Consultor deberá diseñar e instalar un sistema de Interlock
de Seguridad que ejecutará la lógica de arranque segura y parada de emergencia del
nuevo horno B-104

1.1 Bases y Criterios de Diseño de Instrumentación

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PDVSA MANUFACTURA & MERCADEO

REFINERIA EL PALITO CODIGO

BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO

EMISION PARA LICITACION BG BG PR ENE 01

2.3 Señales de Instrumentación y control 6

13. VÁLVULAS DE CONTROL 38

El objetivo de este documento es definir las bases y criterios de diseño de

2.1. Sistema de Unidades de Medición

Las Unidades de medición se regirán por el sistema Inglés de unidades y medidas,

A continuación se muestran las unidades y medidas principales a ser utilizadas y

Longitud lineal pulg,pie,m

Presión psig, psia

Velocidad pie/seg; m/seg

Nivel: Porcentaje (%)

Las unidades no se limitan a las mencionadas anteriormente, ya que se pueden

2.1.1. Unidades de medición para instrumentos indicadores

Todos los displays numéricos basados en pantallas de cristal líquido y

Temperatura: Lectura directa

Presión: Lectura directa

Flujo: Lectura Directa

Se empleará el idioma Español para todos los planos y documentos a ser

2.3. Señales de Instrumentación y Control

Señales neumáticas: 3-15 psig

Señal eléctrica control discreto: 120 Vac/3A, 24 Vdc/2A

Señal eléctrica analógica dos hilos: 4-20 mA (24VDC)

2.4. Servicios Disponibles

PDVSA dispondrá en un punto accesible y cercano a las nuevas instalaciones, los

Alimentación eléctrica: 120VAC, 60Hz, 24VDC, 125VAC

Suministro de aire de instrumentos: 100 psig

Alimentación de instrumentación (desde el DCS):24VDC

2.5. Datos del sitio y Condiciones Climáticas

a. Ubicación: Lado Oeste de la Unidad de Servicios

b. Temperatura ambiente: Máxima 100ºF (38 °C)

Mínima: 70ºF (21 °C)

c. Pluviosidad: La tasa máxima de Pluviosidad es de 3

d. Presión barométrica: Presión Normal 14.7 psia.

e. Humedad relativa: La máxima humedad relativa promedio

f. Velocidad y dirección del viento: Se considera una velocidad máxima de

La Unidad de Crudo de la Refinería El Palito entró en operación en el año 1963 con la

En 1982 mediante la ejecución del proyecto de expansión de refinería (Proyecto

En 1990 se realizó la modificación de la sección de lavado de la columna de Destilación

En Julio de 1993 se realizaron diversas modificaciones en la Torre de Destilación

En Septiembre de 1997 se llevó a cabo una serie de modificaciones en el tren de

Estas modificaciones e incrementos de la capacidad de producción de las plantas, han

A continuación se presenta una descripción general de los Sistemas a modificar con el

4.1. Horno Nuevo Unidad de Crudo.

El crudo procesado en la unidad de destilación atmosférica es una mezcla de los

El crudo, una vez decantado para la eliminación de agua y sedimentos, es

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a. Cambio del Distribuidor de Vapor fondo D-101.

b. Cambio de la línea de succión bomba G-6001 y G-6001 A.

c. Cambio boquilla fondo D-101.

d. Cambio filtro succión G-6001 A.

e. Cambio Válvula Motorizada fondo D-101.