UNIVARSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

ANÁLISIS Y
REDISEÑO DE
UN
INTERCAMBIAD
OR DE CORAZA
Y TUBOS
UBICADO EN LA
Proyecto de Grado, Presentado Para Optar al Diploma Académico de
UNIDAD DE
VACÍO I DE LA Licenciatura en Ingeniería Química
REFINERÍA
GUALBERTO
VILLARROEL
PRESENTADO POR: DANIEL HUASCAR MURIEL ROJAS

Tutor: Dr. Adhemar Araoz Ramos

Asesora: Ing. Tania Paredes Chacon

COCHABAMBA BOLIVIA

Junio, 2018
 DEDICATORIA

A mi madre, hermano, pareja y amigos, quienes

fueron un apoyo y motivación hasta el final.
 AGRADECIEMIENTOS

A mi madre Ana y mi hermano Oscar por su apoyo que

a pesar de las dificultades siempre me estuvieron
presentes.

A la Ing. Clelia Arnez y la Ing. Tania Paredes por

ayudar a que sea posible este proyecto y guiarme en
todo momento.

Al Dr. Adhemar Araoz por la ayuda que me brindó

hasta el final.

A los Ingenieros Mauricio Bustos, Roberto Soto e

Israel Terrazas por brindarme su ayuda y su tiempo.

A Pilar Antezana por su apoyo, consejos y estar

siempre a mi lado.

A todo el personal de YPFB Refinación en especial a la

Gerencia de Ingeniería por su apoyo y amistad.

A todos los docentes que uno tras otro aportó para mi

formación como la de mis compañeros.

A la Universidad por abrir sus puertas y ser como una

segunda casa para mí y todos los estudiantes.

¡Muchas Gracias!
 Ficha resumen

Se analizaron las causas del funcionamiento anormal del intercambiador de calor 2E-301
de la Unidad de Vacío I en la Planta de Producción de Lubricantes Básicos en la Refinería
Gualberto Villarroel. El estudio realizado no contempla la implementación ni el análisis
económico de nuevos equipos, pues estos puntos serán abordados por la empresa con la
que se decida adquirir el equipo nuevo en caso de hacerlo. En un gran número de
industrias se pueden encontrar varios puntos en los que se requiere el intercambio de
calor, éste puede realizarse para calentar o enfriar corrientes de alimentación o productos
en distintos puntos de la planta, este proceso puede también realizarse, en equipos que
funcionan con algún tipo de combustible (gas, gasóleo, leña, etc.) como hornos, calderos,
etc. También se utilizan equipos donde se aprovecha el calor de una corriente caliente,
por ejemplo, para precalentar una corriente de alimentación.

Para que los procesos mencionados puedan realizarse de manera óptima deben tomarse
en cuenta factores como el tipo de proceso en el que se encuentran, tipos de fluido,
elección del equipo para el proceso, materiales óptimos para el proceso, etc.

Para el diseño de intercambiadores de calor se debe contar con datos de los fluidos que
intervienen como del proceso en el que se encontrará el equipo, se deben conocer las
propiedades termodinámicas de los fluidos y las condiciones en las cuales se realiza el
proceso. Para el cálculo de propiedades de los fluidos se pueden utilizar ecuaciones
derivadas de ecuaciones de estado, otra herramienta con la que se cuenta son los
simuladores los cuales poseen herramientas para el cálculo de propiedades dando
resultados bastante precisos.

Para la evaluación y diseño del equipo se estableció un método de cálculo que se verificó
con los datos de diseño del equipo existente, luego se evaluó el equipo con las
condiciones actuales de operación y finalmente se realizaron los cálculos para un equipo
que se adecue a las condiciones actuales.

Se realizó la estimación de propiedades para el Gas-Oil de forma analítica y con la ayuda

de paquetes de simulación, para los cálculos de diseño del equipo se utilizaron métodos
establecidos en la literatura específica para el diseño de equipos de intercambio de calor.
Como resultado final se obtuvo un equipo capaz de enfriar las corrientes actuales a una
temperatura dentro de los parámetros aceptables para el proceso y equipos existentes en
el proceso.
 ÍNDICE

Contenido
Capítulo 1..................................................................................................................................................
Introducción, Antecedentes y Objetivos...........................................................................................
1.1. Introducción..............................................................................................................................

1.2. Antecedentes............................................................................................................................

1.3. Identificación del problema...................................................................................................

1.4. Formulación del problema....................................................................................................

1.5. Justificación..............................................................................................................................

1.6. Hipótesis....................................................................................................................................

1.7. Alcance del proyecto..............................................................................................................

1.8. Objetivos....................................................................................................................................

1.8.1. Objetivo general........................................................................................................

1.8.2. Objetivos específicos................................................................................................

Capítulo 2..................................................................................................................................................
Marco teórico...........................................................................................................................................
2.1. El petróleo.................................................................................................................................

2.2. Proceso de refinación del petróleo.....................................................................................

2.3. Los lubricantes.........................................................................................................................

2.4. Características de los lubricantes.......................................................................................

2.4.1. Clasificación SAE.....................................................................................................

2.4.2. Niveles API y características de los aceites.............................................................

2.5. Gas-Oil........................................................................................................................................

2.6. Propiedades medidas en hidrocarburos............................................................................

2.6.1. Peso molecular.........................................................................................................

2.6.2. Viscosidad................................................................................................................
 2.7. Intercambiadores de calor.....................................................................................................

2.7.1. Tipos de intercambiadores de color según su construcción...................................

2.7.2. Tipos de intercambiadores de calor según su operación.......................................

2.7.3. Métodos de diseño de intercambiadores de calor..................................................

2.7.4. Transferencia de calor en la condensación............................................................

2.8. Destilación...............................................................................................................................

2.8.1. Definición................................................................................................................

2.8.2. Destilación del crudo..............................................................................................

2.8.3. Destilación al vacío.................................................................................................

2.9. Métodos de laboratorio........................................................................................................

2.9.1. Destilación de derivados de petróleo a presiones reducidas.................................

2.9.2. Destilación de derivados de petróleo a presión atmosférica..................................

2.9.3. Método de pseudocomponentes o componentes hipotéticos................................

2.9.4. Paquetes de simulación..........................................................................................

Capítulo 3................................................................................................................................................
Materiales y métodos...........................................................................................................................
3.1. Métodos utilizados................................................................................................................

3.2. Actividades..............................................................................................................................

3.2.1. Recolección de datos.............................................................................................

3.2.2. Cálculos de estimación de propiedades para el HVGO.........................................

3.2.3. Verificación de los métodos seleccionados............................................................

3.2.4. Elaboración de los cálculos de estimación en hojas de cálculo de Excel..............

3.2.5. Definición del método de diseño para el proceso estudiado..................................

3.2.6. Elaboración de los cálculos de rediseño del intercambiador de calor....................

3.2.7. Elaboración de simulaciones del proceso en HYSYS V.8.8 y HTRI V.6................

Capítulo 4................................................................................................................................................
Ingeniería del proyecto........................................................................................................................
 4.1. Procedimiento de diseño.....................................................................................................

4.2. Desarrollo................................................................................................................................

4.2.1. Estimación de propiedades....................................................................................

4.2.2. Análisis térmico de intercambiadores de calor de tubos y coraza..........................

4.2.3. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor...................................................

4.2.4. Cálculo del calor requerido para el cambio de fase...............................................

4.2.5. Simulación..............................................................................................................

Capítulo 5................................................................................................................................................
Análisis y resultados............................................................................................................................
5.1. Resultado de la estimación de propiedades...................................................................

5.2. Evaluación del equipo en operación.................................................................................

5.3. Evaluación con los datos de operación actual..............................................................

5.4. Análisis del rediseño del equipo........................................................................................

Capítulo 6................................................................................................................................................
Conclusiones y recomendaciones....................................................................................................
6.1. Conclusiones..........................................................................................................................

6.2. Recomendaciones.................................................................................................................

Bibliografía..............................................................................................................................................
Anexos.....................................................................................................................................................

Listado de anexos
Anexo 1 Valores aproximados del coeficiente global de transferencia de calor [24]..............74
Anexo 2 Análisis de laboratorio D1160...................................................................................75
Anexo 3 Hoja de datos de diseño del equipo.........................................................................76
Anexo 4 Coeficientes de transferencia de calor típicos en servicios de refinería [11]............77
Anexo 5 Propiedades del Gas Oil en estado gaseoso y líquido extraídas del paquete de
simulación HTRI, las propiedades están calculadas a 23.64 mmHg (se tomaron escogieron
estas condiciones por ser cercanas a las de operación).........................................................77
Anexo 6 (continuación)...........................................................................................................78
Anexo 7 Expresiones para ε y NTU para distintos tipos de intercambiadores de calor........79
Anexo 8 Propiedades estimadas mediante cálculo manual...................................................80
Anexo 9 Propiedades calculadas por el paquete de simulación ASPEN EXCHANGER
DESIGN & RATING V 8.8........................................................................................................80
Anexo 10 Propiedades calculadas con el paquete de simulación HTRI Xchanger Suite V 6.0.
.................................................................................................................................................80

Listado de imágenes

Imagen 1 intercambiador de calor de tubos y coraza [5]........................................................10

Imagen 2 Intercambiador de calor tipo placas [4]...................................................................11
Imagen 3 Intercambiador de calor de flujo paralelo [7]...........................................................12
Imagen 4 Intercambiador de calor de contraflujo [7]...............................................................13
Imagen 5 Intercambiador de calor de flujo cruzado [7]...........................................................13
Imagen 6 Condensación en película y por gotas [6]...............................................................18
Imagen 7 Condensación en película en un banco de tubos [6]..............................................18
Imagen 8 Torre de destilación de tipo platos con accesorios externos [11]...........................19
Imagen 9 Columna de destilación atmosférica [11]................................................................21
Imagen 10 Columna de destilación al vacío [14]....................................................................22
Imagen 11 Montaje de aparato de destilación al vacío [15]....................................................23
Imagen 12 Montaje de equipo de destilación atmosférica [16]...............................................24
Imagen 13 Curva de destilación TBP para una mezcla limitada a cuatro componentes........25
Imagen 14 Mezclador de corrientes. [21]................................................................................26
Imagen 15 Planta de destilación de petróleo. [21]..................................................................27
Imagen 16 Lista de propiedades de fluidos extraído de ASPEN EDR V8.8...........................28
Imagen 17 Hoja de datos de un intercambiador con el formato TEMA, extraído de ASPEN
EDR V8.8.................................................................................................................................28
Imagen 18 Maqueta 3D de un intercambiador de calor..........................................................29
Imagen 19 Vistas frontal y laterales de un intercambiador de calor elaboradas en el paquete
HTRI Xchanger Suite V6.0......................................................................................................30
Imagen 20 Lista de componentes (Interfaz HYSYS V8.8)......................................................52
Imagen 21 Introducción de ensayos de laboratorio D1160 (Interfaz HYSYS V8.8)...............53
Imagen 22 Composición de la corriente (Interfaz HYSYS V8.8)............................................53
Imagen 23 Propiedades de la corriente (Interfaz HYSYS V8.8).............................................54
Imagen 24 Proceso realizado en un intercambiador de calor (FlowSheet HYSYS V8.8).......54
Imagen 25 Datos requeridos para la simulación del caso (Input Summary HTRI V6)............55
Imagen 26 Generador de propiedades (Property Generator HTRI V6)..................................56
Imagen 27 Hoja de datos extraída del paquete de simulación HTRI Xchanger Suite V 6.0...68
Imagen 28 Hoja de datos extraída del paquete de simulación ASPEN EXCHANGER
DESIGN AND RATING V 8.8..................................................................................................69

Listado de tablas

Tabla 1 Análisis de datos de laboratorio.................................................................................38

Tabla 2 Arreglo de tubos y diámetro de coraza (número de tubos)........................................46
Tabla 3 Tabla comparativa de peso molecular.......................................................................57
Tabla 4 Tabla comparativa de calores específicos.................................................................57
Tabla 5 Tabla comparativa de conductividades térmicas.......................................................57
Tabla 6 Comparación de cálculos manuales y los de diseño.................................................60
Tabla 7 Comparación de resultados del HTRI con los de diseño...........................................60
Tabla 8 Comparación de resultados ASPEN EDR con datos de diseño................................61
Tabla 9 Número de tubos calculado........................................................................................61
Tabla 10 Número de tubos calculado......................................................................................62
Tabla 11 Comparación de datos de evaluación con datos actuales resultados HYSYS - EDR
.................................................................................................................................................62
Tabla 12 Comparación de datos de evaluación con datos actuales resultados de HTRI.......63
Tabla 13 Comparación de datos de evaluación con datos actuales resultados de cálculos
manuales.................................................................................................................................63
Tabla 14 Resultados del cálculo manual, ASPEN EDR y HTRI.............................................64

Listado de gráficas

Gráfica 1 Curvas D1160 y TBP (Grafico elaborado en HTRI V.6)..............................................

Gráfica 2 Curvas TBP y D1160 (Elaboración propia)..................................................................
Gráfica 3 Factor F de corrección de la temperatura media logarítmica......................................
Gráfica 4 Comparación de la conductividad térmica...................................................................
Gráfica 5 Comparación de calor específico.................................................................................
Gráfica 6 Variación del coeficiente global de transferencia de calor con el porcentaje de corte
de los bafles.................................................................................................................................
Gráfica 7 Variación de la velocidad del agua en los tubos con el caudal másico.......................
Gráfica 8 Comparación de número de pasos por tubo y coeficiente global de transferencia
de calor.........................................................................................................................................
Gráfica 9 Variación de U con la presión de operación del equipo..............................................

Listado de diagramas

Diagrama 1 Esquema del procedimiento a seguir para realizar una simulación........................

Diagrama 2 Procedimiento estándar para el diseño de intercambiadores de calor [24].............
 Capítulo 1

Introducción, Antecedentes y Objetivos

1.1. Introducción
La refinería Gualberto Villarroel es la más grande a nivel nacional, con una capacidad actual
de 40.200 barriles de petróleo por día (BPD) [1], realiza la producción de carburantes como
diésel, gasolina, gasolina de aviación, jet-fuel entre otros, así como de aceites lubricantes y
grasas automotriz e industrial, para la distribución y comercialización en los nueve
departamentos del país.

La planta de Producción de Lubricantes Básicos recibe el crudo reducido que se obtiene en

la Unidad de Crudo en la Planta de Carburantes, en la Planta de Lubricantes se realizan
varios procesos, los cuales son: Unidades de Destilación al Vacío I y II, PDA (desalfaltización
con propano), Desparafinación con MEK-Tolueno, Refinación con Furfural e Hidroterminado.

En la Unidad de Destilación al Vacío I se fracciona el crudo reducido en tres cortes, el

fraccionamiento se realiza en vacío con la finalidad de disminuir la temperatura de ebullición
como medio para evitar la descomposición de los compuestos valiosos. Los tres cortes
obtenidos son: por la cabeza HVGO, el corte lateral, sirve como producto de alimentación al
resto del proceso y el producto de fondo sirve como producto de alimentación a la unidad de
Desalfaltización con Propano. [2]

Este trabajo se encuentra motivado por la necesidad de realizar una mejora en el sistema de
enfriamiento del corte de cabeza de la Unidad de Destilación al Vacío I (2T-301) en la Planta
de Lubricantes Básicos, para ello se planea realizar una evaluación exhaustiva de la
operación del intercambiador de calor (2E-301) para determinar las posibles causas de su
mal funcionamiento y plantear el diseño de un nuevo equipo que permita mayor
disponibilidad.

1.2. Antecedentes
Tras un relevamiento realizado en la Unidad de Destilación al Vacío I durante el mes de
diciembre de 2016, se evidenció que el intercambiador 2E-301 no enfría el corte de cabeza
de la manera esperada, lo que podría comprometer tanto el proceso como los equipos que
intervienen en él.

Un mal funcionamiento en el sistema de enfriamiento del corte de cabeza de la torre de

destilación (2T-301) tiene efecto directo en los equipos relacionados a su operación. Por

1
ejemplo, la bomba que se encargada de bombear el HVGO (2-B-3) del acumulador 2A-301,
al separador 2S-301 y al separador 2S-303. La temperatura de diseño de la bomba es de 49
°C (120°F aproximadamente). Sin embargo, en operación se tienen temperaturas de 60 - 65
° C. Operadores de la Unidad de Vacío expresan que la temperatura puede incrementarse a
valores que se encuentran entre 80 – 100 °C, lo cual no es aceptable por ser 84% superior a
la temperatura de diseño.

Para contrarrestar este efecto, los operadores deben refrigerar las bombas con el uso de
mangueras utilizando agua de enfriamiento proveniente de la torre de enfriamiento (CT-306).
Estas acciones pueden provocar corrosión en el equipo si es que éste no se encuentra
debidamente aislado con pintura anticorrosiva además de no ser una operación normal.

Tras un análisis de las temperaturas de operación actual y las de diseño, se verificó que el
equipo logra descender la temperatura de 204 °C a 71 °C (las temperaturas máximas de
diseño son 254 °C a 77 °C). Sin embargo, mediante la hoja de datos se sabe que debería
alcanzar una temperatura operacional de 49 °C a la salida, esto indica que la temperatura
está un 45% por encima de lo normal.

1.3. Identificación del problema

Basados en la información obtenida, se identificaron los siguientes problemas: Temperaturas

demasiado elevadas en acumuladores y separadores generan bastantes dificultades al
momento de bombear el producto, pues éste contiene agua y al encontrarse a una
temperatura elevada dentro en un sistema al vacío, el agua tiende a evaporarse y al
bombear la mezcla ocasiona cavitación en las bombas y flujo pulsante.

Las posibles causas de las variaciones en el funcionamiento del intercambiador de calor

podrían ser: la variación en las condiciones de operación de la torre respecto a las de diseño,
cambios en el punto de escurrimiento respecto a las de diseño, formación de sedimento en
los tubos debido al agua de enfriamiento, posibles cambios en la calidad del crudo reducido
alimentado a la torre de destilación al vacío.

1.4. Formulación del problema

El resultado de la evaluación térmica del intercambiador de calor 2E-301 y seguimiento de la
operación de éste y otros equipos asociados, indican que el equipo actual no se encuentra
en óptimas condiciones de operación, ocasionando dificultades en el control del proceso.

2
Por esta razón, se plantea el rediseño del intercambiador de calor, de modo que sea capaz
de operar continuamente teniendo en cuenta posibles cambios en las variables de operación.

1.5. Justificación
Este trabajo se realizará como una medida para intentar solucionar los contratiempos que
tuvo la Unidad de Vacío en los últimos años, con el propósito de proporcionar un mejor
control de la temperatura del corte de cabeza de la torre de vacío 2T-301, mediante una
evaluación se determinará el estado actual del equipo y se elaborara una propuesta de uno
nuevo que sea capaz de cumplir los requerimientos actuales del proceso.

1.6. Hipótesis
Es posible mejorar el control de la temperatura de operación del corte de cabeza de la torre
2T-301 rediseñando el intercambiador 2E-301, debido a que el intercambiador instalado
actualmente no se encuentra en condiciones óptimas de operación.

1.7. Alcance del proyecto

Realizar un rediseño del intercambiador de calor 2E-301, de forma que se adapte a las
condiciones de operación presentes ayudando a mantener controlado el proceso de la 2T-
301.

1.8. Objetivos
1.8.1. Objetivo general
Realizar una propuesta de mejora para el proceso de enfriamiento del corte de cabeza de la
torre de destilación al vacío (2T-301), realizando el rediseño del intercambiador de calor (2E-
301) de la Unidad de Vacío I en la planta de Lubricantes Básicos de la Refinería Gualberto
Villarroel.

1.8.2. Objetivos específicos

 Realizar un relevamiento de datos en la Unidad de Vacío I ubicada en la Planta de
Producción de Lubricantes Básicos de la Refinería Gualberto Villarroel.
 Estimar propiedades del HVGO estableciendo el método más apto para el caso en
particular.
 Encontrar el procedimiento adecuado para realizar el cálculo de análisis, diseño y
dimensionamiento para un intercambiador de calor de tubos y coraza.
 Elaborar memorias de cálculo en Excel con los procedimientos escogidos para la
estimación de propiedades y diseño de intercambiadores de calor.

3
 Validar las estimaciones y cálculos realizados comparando con datos obtenidos
mediante una simulación en el software ASPEN – HYSYS.
 Realizar una propuesta de diseño de un intercambiador de calor de tubos y coraza.

Capítulo 2

Marco teórico
2.1. El petróleo
El petróleo es la fuente de energía más importante en la actualidad, además de ser la
materia prima en numerosos procesos en la industria química, cada yacimiento de petróleo
está constituido por una mezcla de miles de hidrocarburos diferentes, formados por la
asociación de átomos de carbono e hidrogeno, cuyo origen aún es mal conocido.

Existen varios tipos de crudo, estos se clasifican según la predominación de los compuestos
característicos, su clasificación es: crudos parafínicos, crudos nafténicos, crudos aromáticos,
crudos sulfurosos, crudos particulares. [3]

2.2. Proceso de refinación del petróleo

El petróleo que llega a las refinerías en su estado natural para ser procesado se denomina
“crudo”, por la gran cantidad de compuestos que posee el petróleo pueden llegar a obtenerse
más de 2000 productos, estos productos son denominados derivados y los hay de dos tipos:
los combustibles y petroquímicos.

El primer paso de la refinación del petróleo crudo se cumple en las torres de destilación
primaria o atmosférica, como su nombre lo dice, éstas operan a una presión cercana a la
atmosférica y están divididas por numerosas divisiones denominadas bandejas o platos.

El crudo antes de ingresar a la torre pasa por un horno donde es calentado hasta que es
convertido en vapor, estos vapores entran por la parte inferior de la torre de destilación y
ascienden por las bandejas.

A medida que los vapores ascienden, éstos se enfrían y cuando cada componente encuentra
su propia temperatura se condensa y se deposita en su respectiva bandeja a las cuales
están conectados ductos de los cuales se recogen las distintas corrientes que se separaron
en esa etapa. En el fondo de la torre queda el “crudo reducido”, es aquel que no alcanzo a

4
evaporarse en la destilación atmosférica, de esta primera etapa se obtienen: gases ricos en
propano y butano, nafta, gasolina de aviación, queroseno, gasoil pesado y ligero, etc. [8]

2.3. Los lubricantes

Independientemente de lo limpias que se encuentren dos superficies, cuando estas se frotan
existe una considerable resistencia, la energía suficiente para poder superar esta fricción se
disipa en forma de calor y desgaste de las partes móviles. Cuando se utilizan piezas
metálicas es necesario el uso de sustancias adicionales para disminuir la fricción entre las
dos superficies, estas sustancias reciben el nombre de lubricantes. [9]

Entre las ventajas que presenta el uso de lubricantes podemos resaltar:

 Reducir el rozamiento mejorando el rendimiento del motor y disminuyendo el uso de

carburante.
 Proteger los órganos mecánicos contra el desgaste y la corrosión para garantizar la
duración de la eficiencia del motor.
 El aceite permite evacuar las impurezas gracias al filtro de aceite y el drenaje para
mantener la limpieza de las partes del motor.
 Reforzar la impermeabilidad, indispensable para asegurar el buen funcionamiento del
motor.
 Evacuar de manera eficaz el calor, enfriando el motor para evitar la deformación de las
piezas.

Existen varios tipos de sustancias lubricantes: productos líquidos como aceites minerales
o sintéticos, productos semisólidos como las grasas, lubricantes solidos como el grafito, el
sulfuro de molibdeno o las talocianinas, etc. [9]

2.4. Características de los lubricantes

Las características de los lubricantes son fundamentales en las distintas aplicaciones, y la
forma de medir estas propiedades es muy importante a la hora de fabricar aceites
terminados. Las normas que se usan de manera habitual son las normas editadas por el
organismo de normalización norteamericana (ASTM), aceptadas internacionalmente. [9]

Las características más importantes son:

 Viscosidad cinemática.

5
  Índice de viscosidad.

 Punto de inflamación.

 Punto de congelación.

 Volatilidad.

 Azufre.

Debido a la gran cantidad de lubricantes que se fabrican actualmente, se han desarrollado

clasificaciones o normas que delimitan el uso y la aplicación de los mismos. Estas normas se
van actualizando constantemente para adaptarlas a las continuas innovaciones tecnológicas
que se han incorporado a los motores [17].

En su elaboración colaboran todas las partes interesadas como son:

 Los constructores de vehículos.

 Los fabricantes de lubricantes.

 Otros organismos civiles y usuarios.

Las clasificaciones de los lubricantes se realizan atendiendo a dos aspectos fundamentales:

 Clasificación por su Viscosidad. Los aceites para motor se clasifican en diferentes

grados de viscosidad que definen su utilización según la temperatura a la que se
encuentra el motor. La clasificación más importante es la SAE.

 Clasificación por las condiciones de servicio. Los aceites se clasifican por las
diferentes condiciones de servicio que tienen que soportar en el motor según el tipo o
las características técnicas del mismo. El aceite se somete a estas condiciones en
laboratorio o realizando pruebas sobre los motores en banco. Las clasificaciones más
importantes son: API, ACEA, Militares, Fabricantes de Vehículos.

Todos los envases de los aceites lubricantes para motor que se venden en el mercado
indican, como mínimo, dos de las clasificaciones indicadas anteriormente: SAE y API,
aunque en la mayoría de los casos incluyen también las demás [17].

2.4.1. Clasificación SAE

La clasificación SAE fue creada por la Society of Automotive Engineers (Sociedad
Norteamericana de Ingenieros del Automóvil).

6
Esta clasificación toma como referencia la viscosidad del aceite lubricante en función de la
temperatura a la que está sometido durante el funcionamiento del motor, por lo que no
clasifica los aceites por su calidad, por el contenido de aditivos, el funcionamiento o
aplicación para condiciones de servicio especializado o el tipo de motor al que va destinado
el lubricante: de explosión o Diesel [17].

Establece una escala numérica de aceites de motor de 10 grados SAE, que comienza en el
grado SAE 0, indicativo de la mínima viscosidad de los aceites o de su máxima fluidez.
Conforme el número del grado va aumentando, la viscosidad se va haciendo mayor y el
aceite es más espeso [17].

Esta escala está dividida en dos grupos:

 En el primer grupo la viscosidad se mide a una temperatura de - 18º C, lo que da una

idea de su viscosidad en condiciones de arranque en frío y está dividido en los seis
grados SAE siguientes: SAE 0W, SAE 5W, SAE 10W, SAE 15W, SAE 20W, y SAE
25W. La letra W es distintiva de los aceites que se utilizan en invierno y proviene del
inglés (Winter).
 En el segundo grupo la viscosidad se mide a una temperatura de 100º C, lo que da
idea de la fluidez del aceite cuando el motor se encuentra funcionando en caliente.
En este grupo se establecen cuatro grados SAE como son: SAE 20, SAE 30, SAE 40
y SAE 50.

Los motores modernos son cada vez más rápidos y están construidos con menor tolerancia
de montaje entre las piezas, lo que requiere la utilización de aceites de bajo grado SAE, con
la fluidez suficiente para circular libremente y que formen películas de espesor más fino
manteniendo el grado de lubricación. Debido a esto, los fabricantes cada vez recomiendan
aceites multigrado de baja viscosidad como son los aceites SAE 5W-30 y SAE 10W-40 [17].

2.4.2. Niveles API y características de los aceites

Otra forma de re conocer los tipos de aceites lubricantes es según el grado API [17].

La calidad del aceite se mide principalmente en dos categorías de servicio: de acuerdo con
la norma americana, API (American Petroleum Institute), y de acuerdo con la norma
europea, ACEA (Asociación de Constructores Europeos de Automóviles).

El grado API es más fácil de observar, ya que se forma con dos letras, la "S" (stock o
chispa) en primer lugar nos indica que es un aceite apto para bencineos, la segunda letra

7
corre en orden alfabético de la "A" a "M" y a medida que pasamos de una letra a la otra el
grado del aceite es superior y puede reemplazar a la otra. (Ej. Un aceite con un API "SA" es
de inferior calidad que uno con un API "SB" y así sucesivamente) [17].

Cuando en el grado API la primera letra es una "C" (compresión), estamos frente a un aceite
apto para motores diésel, la segunda letra corre por orden alfabético de la "A" a la "J" Con el
agregado de los números 2 y 4, estos indican que el aceite es apto para 2 o 4 tiempos (Ej.
CF-4, CF-2).

Es importante elegir correctamente el aceite para un automóvil basándose en las

recomendaciones del manual del fabricante, teniendo en cuenta que el API que indica el
manual puede cambiarlo por uno mayor sin problemas, y la marca de aceite de su agrado ya
que son todas compatibles entre sí [17].

2.5. Gas-Oil
El gasoil es un combustible líquido de gran calidad obtenido como producto intermedio en la
columna de destilación atmosférica del petróleo.

Es una mezcla de hidrocarburos compuesta principalmente de parafinas y aromáticos, con

un contenido de olefina que alcanza solamente un pequeño porcentaje por volumen. El
número de carbonos que lo forman se encuentra entre 10 y 22 aproximadamente. [10]

Debido a que el petróleo no es un producto manufacturado, la composición del gasoil no es

exacta.

Suelen considerarse dos composiciones con fines prácticos de cálculos [10]:

 C14.3H26.2
 C12H23

La cantidad y calidad de este combustible han hecho que, junto a la gasolina, formen el
monopolio de combustibles para utilizar tanto en transporte urbano público como privado. Es
un combustible que posee mayor masa molecular, densidad y menor volatilidad que la
gasolina. [10]

Las propiedades fisicoquímicas más relevantes que definen su uso en motores de ciclo Diesel
son: número de Cetano, viscosidad [10].

8
 Número de Cetano: para obtener un funcionamiento suave del motor Diesel se necesita
una inflamación rápida del combustible a medida que va entrando en contacto con el aire
de la cámara de combustión. Para cuantificar esta facilidad de ignición se utiliza el NM, si
este valor no es lo suficientemente elevado se retrasa la combustión y esto provoca un
aumento de la presión en el cilindro no deseado.
 Viscosidad: una disminución de la viscosidad del gasoil hace más fácil la pulverización
del combustible, sin embargo, si es demasiado baja no se consigue la lubricidad
adecuada en la bomba de inyección.

1.1. Propiedades medidas en hidrocarburos

1.1.1. Peso molecular
El peso molecular o masa molar es representada por la letra M, es el número en el que un
mol de cualquier sustancia es equivalente en masa. En el sistema internacional (SI) las
unidades de M es kg/kmol y en el sistema Ingles las unidades son lb/lbmol, mientras que en
el sistema CGS las unidades de M son g/mol. El peso molecular es representado por el
mismo número en todos los sistemas de unidades, por ejemplo, el peso molecular del
metano es 16 g/mol, 16 lb/lbmol, y 16 kg/kmol en el sistema CGS, SI e inglés
respectivamente. Por esta razón, en muchos casos las unidades del peso molecular no son
mencionadas [22].

1.1.1. Viscosidad
La viscosidad es representada por la letra griega µ, es una propiedad que caracteriza la
fluidez de un fluido, y posee las dimensiones de masa por longitud por tiempo [M/Lt] [22]. Si
la relación entre fuerza [F] y masa [M] es usada F= M*L*t -2, la viscosidad absoluta encuentra
sus dimensiones de F*t*L-2 que son las mismas dimensiones que el producto de la presión y
el tiempo. En el sistema internacional SI las unidades de viscosidad son Pa*s. en el sistema
CGS las unidades de la viscosidad son [g/cm*s] que es llamado poise [p] [22].

2.6. Intercambiadores de calor

En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre que el calor debe ser
transferido de un lugar a otro o de un fluido a otro, dicha tarea es realizada por los
intercambiadores de calor, según sus características existen dos tipos de intercambiadores
de calor: tubo y coraza y placas. Se presentan también los intercambiadores de paso simple,
de múltiples pasos, intercambiadores de calor regenerador y no regenerativos. [4]

9
Entre las principales razones por las que se utilizan los intercambiadores de calor podemos
mencionar las siguientes:

 Calentar un fluido mediante otro fluido a mayor temperatura.

 Reducir la temperatura de un fluido mediante otro fluido a menor temperatura.
 Llevar a punto de ebullición a un fluido mediante un fluido a mayor temperatura.
 Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.

Se debe tener en mente que el calor sólo se transfiere en una sola dirección, del fluido con
mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura. En los intercambiadores de calor los
fluidos utilizados no están en contacto entre ellos, el calor es transferido del fluido con mayor
temperatura hacia el de menor temperatura al encontrarse ambos fluidos en contacto térmico
con las paredes metálicas que los separan. [4]

2.6.1. Tipos de intercambiadores de color según su construcción

La construcción de los intercambiadores de calor está incluida en alguna de las dos
siguientes categorías: carcaza y tubo o plato. [4]

2.6.1.1. Carcaza y tubos

Este tipo de intercambiador consiste en un conjunto de tubos en un contenedor llamado
carcaza. El flujo de fluido dentro de los tubos se le denomina comúnmente flujo interno y
aquel que fluye en el interior del contenedor como fluido de carcaza o fluido externo. En los
extremos de los tubos, el fluido interno es separado del fluido externo de la carcasa por la(s)
placa(s) del tubo. Los tubos se sujetan o se sueldan a una placa para proporcionan un sello
adecuado.

En sistemas donde los dos fluidos presentan una gran diferencia entre sus presiones, el
líquido con mayor presión se hace circular típicamente a través de los tubos y el líquido con
una presión más baja se circula del lado de la cáscara. Esto es debido a los costos en
materiales, los tubos del intercambiador de calor se pueden fabricar para soportar presiones
más altas que la cáscara del cambiador con un costo mucho más bajo. Las placas de
soporte (support plates) mostradas en figura (1) también actúan como bafles para dirigir el
flujo del líquido dentro de la cáscara hacia adelante y hacia atrás a través de los tubos. [4]

10
 Imagen 1 intercambiador de calor de tubos y coraza [5]

2.6.1.2. Intercambiador de calor tipo placas

El intercambiador de calor de tipo plato o placas, consiste en placas en lugar de tubos para
separar a los dos fluidos caliente y frío. Los líquidos calientes y fríos se alternan entre cada
uno de las placas y los bafles dirigen el flujo del líquido entre las placas. Ya que cada una de
las placas tiene un área superficial muy grande, las placas proveen un área extremadamente
grande de transferencia de térmica a cada uno de los líquidos. Por lo tanto, un
intercambiador de placa es capaz de transferir mucho más calor con respecto a un
intercambiador de carcaza y tubos con volumen semejante, esto es debido a que las placas
proporcionan una mayor área que la de los tubos.
El intercambiador de calor de plato, debido a la alta eficacia en la transferencia de calor, es
mucho más pequeño que el de carcaza y tubos para la misma capacidad de intercambio de
calor.
Sin embargo, el tipo de intercambiadores de placa no se utiliza extensamente debido a la
inhabilidad de sellar confiablemente las juntas entre cada una de las placas. Debido a este
problema, el tipo intercambiador de la placa se ha utilizado solamente para aplicaciones
donde la presión es pequeña o no muy alta, por ejemplo, en los refrigeradores de aceite para
máquinas. Actualmente se
cuentan importantes avances
que han mejorado el diseño
de las juntas y sellos, así como el
diseño total del intercambiador de
placa, esto ha permitido algunos
usos a gran escala de este tipo

11
de intercambiador de calor. Así, es más común que cuando se renuevan viejas instalaciones
o se construyen nuevas instalaciones el intercambiador de la placa está substituyendo
paulatinamente a los intercambiadores de carcaza y tubo. [4]

Imagen 2 Intercambiador de calor tipo placas [4]

2.6.2. Tipos de intercambiadores de calor según su operación

Una de las características comunes que se puede emplear en los intercambiadores de calor
es la dirección relativa que existe entre los dos flujos de fluido. Las tres categorías son: Flujo
paralelo, contraflujo y flujo cruzado. [4]

2.6.2.1. Flujo paralelo

Como su nombre indica, existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el
flujo externo o de la coraza ambos fluyen en la misma dirección. En este caso, los dos fluidos
entran al intercambiador por el mismo extremo y estos presentan una diferencia de
temperatura significativa. [4]

12
 Imagen 3 Intercambiador de calor de flujo paralelo [7]

2.6.2.2. Contraflujo
Como se ilustra en la figura (4), se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la
misma dirección, pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos entra al intercambiador
por diferentes extremos Ya que el fluido con menor temperatura sale en contraflujo del
intercambiador de calor en el extremo donde entra el fluido con mayor temperatura, la
temperatura del fluido más frío se aproximará a la temperatura del fluido de entrada. Este
tipo de intercambiador resulta ser más eficiente que los otros tipos mencionados
anteriormente. [4]

Imagen 4 Intercambiador de calor de contraflujo [7]

2.6.2.3. Intercambiadores de calor de flujo cruzado

En la figura (5) se muestra como en el intercambiador de calor de flujo cruzado uno de los
fluidos fluye de manera perpendicular al otro fluido, esto es, uno de los fluidos pasa a través
de tubos mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90º.

Los intercambiadores de flujo cruzado son comúnmente usados donde uno de los fluidos
presenta cambio de fase. Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los
sistemas de condensación de vapor, donde el vapor exhausto que sale de una turbina entra
como flujo externo a la coraza del condensador y el agua fría que fluye por los tubos absorbe
el calor del vapor y éste se condensa y forma agua líquida. [4]

13
 Imagen 5 Intercambiador de calor de flujo cruzado [7]

1.1.2. Métodos de diseño de intercambiadores de calor

1.1.2.1. Método de la temperatura media logarítmica
El método de la temperatura media logarítmica (LMTD) resulta sencillo de aplicar cuando se
conocen las temperaturas de entrada y salida de los fluidos caliente y frio a partir de un
balance de energía.

Una vez obtenido el LMTD, los flujos másicos de ambos fluidos y el coeficiente global de
transferencia de calor se puede determinar el área de transferencia de calor. Por tanto, el
método de la LMTD resulta adecuado para determinar el tamaño de un intercambiador de
calor de manera que satisfaga los requisitos de transferencia de calor requeridos. Los pasos
que seguir para realizar este proceso de selección son:

 Seleccionar el tipo de intercambiador de calor apropiado para la aplicación.

 Determinar cualquier temperatura desconocida de entrada o de salida y la razón de
la transferencia de calor mediante un balance de energía.
 Calcular la diferencia de temperatura media logarítmica y el factor de corrección F si
es necesario.
 Seleccionar o calcular el valor del coeficiente de transferencia de calor U.
 Calcular el área de transferencia de calor.

El problema se completa al seleccionar un intercambiador de calor que tenga un área de

transferencia de calor igual o mayor al área calculada. El procedimiento para el cálculo de la

14
temperatura media logarítmica se encuentra desarrollado en el punto 4.2.2 ecuaciones 46 a
49 [6].

1.1.2.2. Método de la Efectividad – NTU

En los casos que se quiera evitar un procedimiento de prueba y error se puede usar el
método del número de unidades de transferencia (NTU) basado en el concepto de
efectividad del intercambiador de calor. Este método se basa en el hecho de que las
diferencias de temperatura de entrada o salida del intercambiador de calor son funciones de
UA/CC y CC/Ch, donde: CC = ṁc*CPC y Ch = ṁh*CPh. El procedimiento que se debe seguir es el
siguiente:

 Proporción de capacidad de diseño:

¿ C min
C=
C max

Donde Cmin y Cmax son el más pequeño y el más grande de las magnitudes de Ch y CC
respectivamente, y C* ≤ 1. Si C* = 0 corresponde a un valor de Cmin finito y Cmax
aproximándose a ∞ (un fluido condensándose o evaporándose) [24].

 Efectividad de la transferencia de calor:

Q
ε=
Q max

Que es la relación de la tasa de transferencia de calor real en un intercambiador de calor a la

máxima transferencia de calor posible limitada termodinámicamente si un área de
intercambio de calor infinito estuviese disponible en un intercambiador de calor en
contraflujo.

La transferencia de calor real es obtenida ya sea por la energía entregada por el fluido
caliente o la energía recibida por el fluido frio de la siguiente forma:

Q=( ṁC p )h∗( T h 1−T h 2 )=( ṁC p )c∗( T c 2−T c1 )

Si Ch > Cc, entonces ( T h 1−T h 2) < ( T c2−T c 1 )

Si Ch < Cc, entonces ( T h 1−T h 2) > ( T c2−T c 1 )

15
El fluido que podría sufrir la máxima diferencia de temperaturas es el fluido con la tasa de
capacidad de calor mínima Cmin. Por lo tanto, la máxima transferencia de calor posible se
expresa como:

Qmax =( ṁ C p ) c∗( T h1 −T c 1 ) si C c <C h

Qmax =( ṁ C p ) h∗( T h 1−T c1 ) si C h< Cc

Que puede ser obtenida con un intercambiador de calor en contraflujo si una superficie de
transferencia de calor infinita estuviese disponible. La efectividad del intercambiador de calor,
ε, es por lo tanto escrita como:

C h ( T h 1−T h 2 ) C c ( T c 2−T c1 )
ε= =
C min ( T h 1−T c 1) C min ( T h 1−T c1 )

La primera definición es para Ch = Cmin, y la segunda es para Cc = Cmin. Esta ecuación es

válida para todos los arreglos de flujo en intercambiadores de calor. El valor de ε se
encuentra en el rango de cero y 1. Cuando el fluido frio tiene la mínima tasa de capacidad de
calor, entonces el termino P (ecuación 47) será igual a la efectividad ε. Para ε y Q max dados,
la transferencia de calor real Q está dada por:

Q=ε ( ṁC p )min ( T h 1−T c 1)

Si la efectividad ε del intercambiador es conocida, esta ecuación provee una expresión

explicita para la determinación de Q [24].

 Número de unidades de transferencia:

❑
AU 1
NTU = = ∫ UdA
Cmin C min A

Si U no es constante se aplica la definición de la segunda igualdad. El NTU designa el

tamaño adimensional de transferencia de calor del intercambiador.

Si consideramos un intercambiador de calor de un solo paso, asumiendo Cc > Ch, tal que Ch
= Cmin y Cc = Cmax. Se obtiene:

16
 [ (
T h 2−T c1=( T h 1−T c 2 ) exp −NTU ±1−
C min
C max )]
Donde el signo (+) es para contraflujo y el (-) es para flujo paralelo. Con las ecuaciones ya
descritas se puede reducir a la siguiente expresión para ε en para contraflujo:

ε=
[
1−exp −NTU 1−
( C min
C max )]
1−
( )
C min
C max [ ( C
exp −NTU 1− min
C max )]
Si Cc < Ch (Cc = Cmin, Ch = Cmax), el resultado será el mismo.

En el caso de flujo paralelo, un análisis similar puede ser aplicado obteniendo la siguiente
expresión:

ε=
[ (
1−exp −NTU 1−
C min
C max )]
( )
1+
C min
C max

Hay dos casos límites de interés: Cmin/ Cmax igual a 1 y cero. para C min/ Cmax = 1, la ecuación
es indeterminada, pero aplicando la regla de L’Hospital’s se obtiene el siguiente resultado
para contraflujo:

NTU
ε=
1+ NTU

para flujo paralelo se obtiene:

1
ε = ( 1−e )
−2 NTU
2

Para Cmin/ Cmax = 0, como un hervidor on condensador para flujo paralelo o contraflujo se
tiene:

−NTU
ε =1−e

17
Expresiones similares fueron desarrolladas para intercambiadores de calor con otros
arreglos de flujo, como flujo cruzado, mutipasos, etc. [24]. Estas expresiones se muestran en
el anexo 6.

1.8.3. Transferencia de calor en la condensación

Se presenta la condensación cuando la temperatura de un vapor se reduce por debajo de su
temperatura de saturación. Esto suele llevarse a cabo cuando el vapor entra en contacto con
una superficie sólida cuya temperatura esté por debajo de la temperatura de saturación de
ese vapor. Pero la condensación también puede ocurrir sobre la superficie libre de un líquido
o incluso en un gas, cuando la temperatura de éstos a la cual se expone el vapor está por
debajo de la temperatura de saturación [6].

Se observan dos formas distintas de condensación: en película y por gotas. En la

condensación en película el condensado moja la superficie y forma una película de líquido
sobre la superficie, la cual resbala hacia abajo debido a la influencia de la gravedad. El
espesor de la película aumenta en la dirección del flujo a medida que más vapor se
condensa sobre ella. Ésta es la forma en la que por lo general ocurre la condensación en la
práctica. En la condensación por gotas el vapor condensado forma gotitas sobre la
superficie, en lugar de una película continua, y esa superficie se cubre de un número
incontable de gotitas de diámetros variables [6].

En la condensación en película la superficie se cubre por una película de líquido de espesor

creciente y esta “pared líquida” entre la superficie sólida y el vapor sirve como una
resistencia a la transferencia de calor. El calor de vaporización liberado a medida que el
vapor se condensa, debe pasar a través de esta resistencia antes de que pueda llegar a la
superficie sólida y ser transferido al medio que está al otro lado. Sin embargo, en la
condensación por gotas éstas resbalan hacia abajo cuando llegan a tener cierto tamaño,
despejando la superficie y exponiéndola al vapor. En este caso no se tiene película de
líquido que oponga resistencia a la
transferencia de calor. Como resultado, en la
condensación por gotas se pueden
lograr razones de transferencia que son
más de 10 veces mayores que las
asociadas con la condensación en
película [6].

18
 Imagen 6 Condensación en película y por gotas [6]

En el diseño de condensadores los tubos horizontales apilados uno sobre del otro, como se
muestra en la, son de uso común. El espesor promedio de la película de líquido en los tubos
inferiores es mucho mayor, como resultado del condensado que cae sobre la parte superior
de ellos desde los tubos que se encuentran directamente arriba. Por lo tanto, el coeficiente
de transferencia de calor promedio en los tubos inferiores de ese tipo de arreglos es más
pequeño [6].

Imagen 7 Condensación en película en un banco de tubos [6]

2.7. Destilación
1.1.1. Definición
El proceso de separación denominado destilación utiliza fases de vapor y líquido,
esencialmente a la misma temperatura y a la misma presión para las zonas coexistentes. Se
utilizan varios tipos de dispositivos, por ejemplo, los empaques vaciados u ordenados y las
bandejas o platos, para que las dos fases entren en contacto íntimo, los platos se colocan
uno sobre otro y se encierran con una cubierta cilíndrica para formar una columna. Los

19
empaques también están contenidos dentro de una cubierta cilíndrica, entre los platos de
apoyo y soporte. [11]

En la figura (6), se muestra una representación esquemática de una columna característica

de destilación del tipo platos, junto con sus principales accesorios externos.

Imagen 8 Torre de destilación de tipo platos con accesorios externos [11]

1.8.4. Destilación del crudo

La destilación del crudo es el punto de partida en cualquier refinería, es una función
específica que afecta a todos los procesos de refinación, desde su origen.

La destilación del crudo separa los diferentes componentes del petróleo crudo en un número
de flujos de refinación intermedios, que se caracterizan por puntos de ebullición. Cada
fracción que resulta de la unidad de destilación de crudo se define mediante un punto de
ebullición único (entre 180° y 250°) y esa compuesta por cientos o miles de compuestos de
hidrocarburo, todos los cuales tienen puntos de ebullición dentro del rango de corte. Estas

20
fracciones incluyen gases livianos, naftas, destilados, gasóleo y aceites residuales, todas
estas pasan por un proceso de refinación diferente para continuar su procesamiento. [12]

Las naftas son combustibles con punto de ebullición relativamente bajo, por lo general se
envían a las unidades de mejoramiento para mejorar el octano, controlar azufre etc. Y luego
a la mezcla de combustibles. Los destilados incluyendo al queroseno, por lo general
atraviesan más tratamientos y luego se incorporan al combustible pesado, diésel y gasóleo
de calefacción. El gasóleo pasa por las unidades de conversión, donde se fraccionan en
flujos más livianos. Finalmente, el aceite residual es dirigido a otras unidades de conversión,
o se mezcla con el combustible industrial pesado y/o asfalto. Los residuos tienen
relativamente escaso valor económico, en realidad un valor menor al petróleo crudo del cual
se extraen. Las mayorías de las refinerías modernas convierten, o mejoran, colas de
componentes pesados de bajo valor en productos livianos más valiosos (gasolina,
combustible pesado, combustible diésel, etc.). [12]

Debido a que todo el petróleo crudo que se trata en las refinerías atraviesa un proceso de
destilación, la capacidad de las refinerías se expresa normalmente en términos de
destilación del petróleo crudo según la capacidad de producción. [12]

21
 Imagen 9 Columna de destilación atmosférica [11]

1.8.5. Destilación al vacío

Cuando las refinerías ingresan crudos pesados, el producto de fondo de la torre de
destilación atmosférica en su mayoría es un crudo reducido pesado, por lo que se debe
seguir tratando en torres de destilación de vacío, por lo tanto, en toda refinería hay una
unidad de destilación al vacío. [13]

La destilación al vacío es de particular importancia porque permite obtener productos

vírgenes de cadenas largas sin craqueo y reduce la tendencia que tiene el petróleo a
descomponerse cuando es sometido a destilación. Las unidades de destilación al vacío
están diseñadas para destilar las fracciones pesadas de crudo operando a presiones
reducidas, del orden de entre los 10 a 75 mmHg abs, condiciones apropiadas para que se
produzca la descomposición térmica de las mismas. [13]

La presión absoluta en la zona flash de la torre es controlada entre los 25 y 100 mmHg y la
presión efectiva debe ser reducida cerca de los 10 mmHg al inyectar vapor al horno y en el
fondo de la torre de vacío. Las temperaturas son altas y los caudales son de magnitud,
resultando por lo general equipos de grandes dimensiones. Existen dos tipos de torres de
destilación al vacío: “torres de vacío de combustibles” y “torres de vacío de lubricantes”. La
diferencia entre ambas reside en sus funciones y detalles e construcción y no en los
principios de operación, o sea fundamentalmente la diferencia está en el uso que se le va a
dar a los productos que se obtienen de destilación. La torre de vacío lubricante tal como su
nombre lo indica es para obtener lubricantes de diferentes características, a su vez en este
caso se debe disponer de una cantidad de platos superior que para la torre de vacío
combustibles pues las especificaciones son más severas para los lubricantes. [13]

22
 Imagen 10 Columna de destilación al vacío [14]

1.9. Métodos de laboratorio

Cuando se trabaja con fluidos independientemente del tipo que sean es necesario conocer
las propiedades del mismo, pues de ellos dependerá la selección de los equipos que se
utilizarán en los distintos procesos.

Un claro ejemplo de esto es el crudo de petróleo, según las propiedades que presenta el
crudo se puede definir al tipo de procesos que puede ser sometido ya que el crudo puede
variar considerablemente de un pozo a otro, o de una mezcla a otra. Un ejemplo es la
selección de bombas, ya que si se cuenta con un crudo relativamente pesado o con crudo
reducido en lugar de emplear bombas centrifugas suele emplearse bombas reciprocantes ya
que estas pueden manejar fluidos a con una mayor presión.

1.9.1. Destilación de derivados de petróleo a presiones reducidas

Este método es usado para la determinación de las características de destilación de
productos de petróleo y fracciones que pueden descomponerse si son destiladas a presiones
atmosféricas. Este rango de destilación obtenido en condiciones diseñadas para lograr
aproximarse a un fraccionamiento teórico de platos puede ser usado en cálculos de
ingeniería para diseñar equipos de destilación, para preparar mezclas apropiadas para
propósitos industriales para determinar si cumple normas regulatorias, para determinar si el
producto es aconsejable como materia prima en procesos de refinación.

El rango de ebullición está directamente relacionado con la viscosidad, presión de vapor,

valor térmico, peso molecular promedio, y muchas otras propiedades químicas, físicas y
mecánicas. Cualquiera de estas propiedades puede ser un factor determinante en la
idoneidad del producto en su aplicación prevista.

El método de destilación utilizado sigue la norma: ASTM D 1160 (Método estándar para
destilación de Productos de Petróleo a Presión Reducida). La muestra es destilada a una
presión controlada de manera precisa entre 0.13 y 6.7 kPa (1 y 50 mm Hg) bajo condiciones
que son designadas para proveer aproximadamente un fraccionamiento teórico de platos.

23
Los datos son obtenidos del punto inicial, el punto final, y una curva de destilación
relacionando el porcentaje en volumen destilado y la temperatura de ebullición equivalente
atmosférica puede ser preparada.

Imagen 11 Montaje de aparato de destilación al vacío [15]

1.9.2. Destilación de derivados de petróleo a presión atmosférica

Método utilizado para determinar cuantitativamente las características del rango de ebullición
de productos de petróleo por el método manual, es utilizado para analizar las gasolinas
naturales, destilados livianos y medianos, combustibles para motores de combustión interna,
gasolinas de aviación, combustibles para turbinas de aviación, naftas, kerosenes y
combustible para quemadores de Grados 1 y 2. El método está diseñado para el análisis de
combustibles destilados, no es aplicable a productos que contengan cantidades apreciables
de materia residual. [16]

Las características de destilación de los hidrocarburos son de mucha importancia debido al

efecto en su seguridad y funcionamiento especialmente en el caso de solventes y
combustibles. El rango de las temperaturas de ebullición da información de la composición,
las propiedades y el comportamiento del combustible durante su almacenamiento y uso. La
volatilidad es el mayor determinante de la tendencia del hidrocarburo a producir vapores
explosivos. Este método obedece a la norma: ASTM D 86 (Destilación de productos de
petróleo a presión atmosférica). [16]

24
 Imagen 12 Montaje de equipo de destilación atmosférica [16]

1.9.3. Método de pseudocomponentes o componentes hipotéticos

Se denomina pseudocomponente a toda fracción obtenida a partir del petróleo que contenga
varios componentes no identificables por algún método de análisis químico disponible.

Cada fracción se obtiene mediante destilación en una columna disponible en laboratorio,

para cada fracción se obtienen valores experimentales de propiedades tales como: densidad
API, densidad, puntos de ebullición y de ser posible la composición química de los
componentes livianos. En base estos valores experimentales se estiman los puntos de
ebullición promedio, factores de caracterización, peso molecular concentración de
aromáticos, parafinas y naftenos entre otros valores, algunos de estos calores a su vez se
utilizan para estimas las propiedades críticas y el factor acéntrico de cada fracción. [18]

Para la determinación del número de pseudocomponentes generalmente se utiliza una curva

de destilación TBP (true boiling point), la curva de destilación se divide en segmentos cuyo
número es igual al de componentes en la mezcla, por ejemplo, si se define que la mezcla
contendrá cuatro componentes, la curva de destilación estará dividida en cuatro segmentos
(imagen 11). [19]

25
 Imagen 13 Curva de destilación TBP para una mezcla limitada a cuatro componentes.

En algunos casos no es posible contar con la curva de destilación TBP, por ejemplo, al
analizar compuestos pesados se realizan análisis de laboratorio diferentes como la
destilación ASTM D1160 la cual se realiza en condiciones de vacío, sin embargo, debido a
que una gran parte de las correlaciones disponibles para la estimación de propiedades están
relacionadas con las curvas de destilación TBP, se desarrollaron métodos para convertir
éstas destilaciones al vacío en destilaciones atmosféricas TBP. Uno de estos métodos se
desarrolla en el punto 4.2.1.

Para obtener resultados satisfactorios al momento de utilizar pseudocomponentes se deben

tener en cuenta algunos aspectos, entre los más importantes está el de seleccionar las
ecuaciones adecuadas para el cálculo de las propiedades necesarias pues, si bien existen
un gran número de ecuaciones, cada una de ellas tiene un rango de aplicaciones donde
presentan resultados adecuados.

1.9.4. Paquetes de simulación

1.9.4.1. ASPEN HYSYS V8.8
El paquete de simulación ASPEN HYSYS, es un sistema de modelado de procesos que está
orientado a la industria de la ingeniería petroquímica. Es una poderosa herramienta para la
simulación de procesos la cual fue creada teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
arquitectura del programa, diseño de interface, capacidades ingenieriles, operación
interactiva.

26
Una de las grandes ventajas que presenta este paquete es la posibilidad de realizar una
evaluación dinámica de una gran variedad de procesos. El paquete también contiene una
serie de complementos destinados a trabajos más específicos, uno de ellos es el ASPEN
EDR (Exchangers Design and Rating) que se utilizó en el presente trabajo, el cual trata
específicamente de equipos de intercambio de calor tales como hornos y equipos de
intercambio de calos de los diferentes tipos: tubos y coraza, aeroenfriadores, placas etc. [20]

El paquete permite realizar una variedad de trabajos de distinta magnitud, desde procesos
simples como un mezclador:

Imagen 14 Mezclador de corrientes. [21]

A procesos complejos como el de una planta de destilación de petróleo:

Imagen 15 Planta de destilación de petróleo. [21]

1.1.1.1. ASPEN EDR V8.8

El ASPEN EDR es una extensión del HYSYS en la cual se puede realizar el análisis de
equipos de intercambio de calor, desde evaluaciones de equipos existentes hasta el diseño
de nuevos equipos. Este paquete presenta la ventaja de poder importar un equipo usado en
una simulación en HYSYS y poder analizarlo individualmente a detalle, obteniendo

27
información específica del equipo como el número de tubos, área de intercambio de calor,
diámetro de la coraza entre otros puntos importantes al evaluar un intercambiador de calor,
pues el HYSYS por sí solo no presenta un análisis detallado de estos equipos.

ASPEN EDR también puede expresar una serie de resultados de distintos tipos como las
propiedades y composición de los fluidos tanto frio como caliente, datos mecánicos del
equipo, resultados el análisis térmico del equipo, designar materiales de construcción para el
equipo, hoja de datos del equipo, estimación del costo y peso del equipo, etc. Algunos
ejemplos de los resultados de ASPEN EDR se muestran a continuación.

Imagen 16 Lista de propiedades de fluidos extraído de ASPEN EDR V8.8

28
 Imagen 17 Hoja de datos de un intercambiador con el formato TEMA, extraído de ASPEN
EDR V8.8

1.1.1.1. HTRI Xchanger Suite V6.0

El paquete de simulación HTRI es un programa diseñado para la evaluación y diseño de
equipos de intercambio de calor como hornos e intercambiadores de tubo y coraza, placas,
etc. Este programa es de gran ayuda al momento de evaluar equipos existentes o validar los
diseños realizados previamente pues contiene una amplia base de datos, tanto de
especificaciones de diseño de equipos específicos como de propiedades de una gran
cantidad de fluidos que puedan contener los diferentes procesos existentes.

El paquete presenta también la posibilidad de utilizar ensayos de laboratorio con el fin de

calcular las propiedades de fluidos que puedan no estar presentes en la base de datos del
programa tales como mezclas de hidrocarburos. El paquete posee también la posibilidad de
vincularse con otros programas como el HYSYS, esto con el fin de compartir la información
de corrientes de fluidos específicas de distintos procesos. Otra de las ventajas que presenta
este programa es la opción de contar con planos del equipo que se evalúa o diseña, dando
como resultados planos en 2 y 3 dimensiones así también con un gran número de hojas de
resultados que van desde la hoja de diseño del equipo según el formato TEMA, como
resultado de propiedades de los fluidos que intervienen en el proceso establecido.

A continuación, algunos ejemplos de resultados mostrados en el paquete HTRI Xchanger

Suite:

Imagen 18 Maqueta 3D de un intercambiador de calor.

29
Imagen 19 Vistas frontal y laterales de un intercambiador de calor elaboradas en el paquete
HTRI Xchanger Suite V6.0.

30
 Capítulo 3

Materiales y métodos

1.10. Métodos utilizados

• Obtención de datos de diseño y operativos referentes al equipo estudiado.
• Revisión de bibliografía para la estimación de propiedades de fracciones de
petróleo.
• Revisión de bibliografía necesaria para elaborar la evaluación del intercambiador
de calor y el posterior rediseño.
• Elaboración de balances de materia y energía necesarios para el diseño del
intercambiador de calor.
• Revisión de normas para el diseño de intercambiadores de calor.
• Simulación con diferentes condiciones de proceso.

1.11. Actividades
1.1.1. Recolección de datos
Como el primer paso para realizar el proyecto se realizó un estudio del proceso y la planta
donde se encuentra el equipo a estudiar, para ello se realizó una revisión de los diagramas
del proceso, se realizaron visitas a planta para observar el proceso.

Para la toma de datos se recurrió a algunos instrumentos, solicitaron servicios y se realizaron

algunos cálculos. Para realizar la medición de las temperaturas de entrada y salida del
equipo, se utilizó un pirómetro el cual mide la temperatura en una superficie, esto representa
una fuente de error en cierto modo pues al no contar con un termo pozo o termómetro de
campo es la única forma de aproximarse a las temperaturas reales.

Para obtener los datos de los caudales se realizaron balances calóricos y de masa, pues no
se cuenta con medidores de caudal en el proceso, para los cálculos se asumieron
condiciones ideales lo que conlleva cierto grado de error en el resultado, sin embargo, los
resultados son cercanos a los teóricos.

Para obtener datos del Gasoil se solicitó a laboratorio un ensayo de destilación D1160 para
poder obtener las propiedades ya sea de forma manual o utilizando paquetes de simulación,
pues al ser un fluido relativamente pesado los equipos no pueden medir la totalidad de sus
propiedades de forma individual.

31
 1.1.2. Cálculos de estimación de propiedades para el HVGO
Para la estimación de las propiedades del fluido, el primer paso fue la recolección de datos
teóricos y operativos. Para los datos teóricos se solicitaron a laboratorio los análisis de
destilación D1160 cuyo procedimiento se explica en el punto 2.8.1.

Para obtener las propiedades correctamente calculadas, los análisis reportados de

laboratorio deben ser convertidos según los métodos explicados en el punto 5.1.

1.1.3. Verificación de los métodos seleccionados

Una forma de verificar los datos obtenidos mediante los métodos de estimación encontrados
es buscar en bibliografía o en trabajos realizados con anterioridad para encontrar similitudes
o rangos donde poder comparar los valores obtenidos. Según los valores encontrados y los
obtenidos se puede concluir si los datos son coherentes o presentan poca confiabilidad, una
de las posibles fuentes de error en los cálculos son las condiciones a las que se encuentra el
proceso ya que los análisis de laboratorio se encuentran a 760 mmHg y el proceso se realiza
a 20-25 mmHg.

1.1.4. Elaboración de los cálculos de estimación en hojas de cálculo de Excel

Debido a que realizar los cálculos resulta ser un proceso tedioso, se decide hacer uso de
hojas de cálculo en Excel ya que esta herramienta facilita enormemente el proceso de
cálculo especialmente cuando se necesita realizar el mismo procedimiento para una serie de
datos diferentes.

1.1.5. Definición del método de diseño para el proceso estudiado

Tras realizar una revisión en bibliografía de métodos para el diseño de intercambiadores de
calor, se establece un procedimiento para el dimensionamiento de un intercambiador de
calor, teniendo en cuenta las características del proceso y las limitaciones presentes en el
mismo.

1.1.6. Elaboración de los cálculos de rediseño del intercambiador de calor

De la misma forma que con las propiedades, se realiza una hoja de cálculo en Excel para
tener la facilidad de poder variar algunas de las condiciones y parámetros que sean
necesarios para poder encontrar el modelo más conveniente.

1.1.7. Elaboración de simulaciones del proceso en HYSYS V.8.8 y HTRI V.6

Las simulaciones realizadas para el proceso fueron hechas en los paquetes de simulación
HYSYS y HTRI, en cada paquete se simularon tres casos distintos. Para el primer caso se

32
tomaron las condiciones y la geometría de diseño del equipo para poder comparar los
resultados con los que se tienen de diseño.

El segundo caso fue elaborado con la geometría de diseño, pero con los datos de operación
actuales del proceso, esto con el fin de verificar el estado en el que se encuentra. Por último,
el tercer caso se realizó con las condiciones de operación actual y encontrando una
geometría adecuada usando como base los cálculos manuales.

A continuación, se presenta un esquema del procedimiento que se puede seguir para

realizar las simulaciones, el proceso es similar tanto para ASPEN EDR y HTRI.

33
 Diagrama 1 Esquema del procedimiento a seguir para realizar una simulación

Capítulo 4

Ingeniería del proyecto

La problemática planteada con anterioridad se refiere a la necesidad de diseñar un nuevo

equipo de intercambio de calor para la Unidad de Vacío I ubicada en la Planta de Lubricantes
Básicos de la Refinería Gualberto Villarroel, la función de este intercambiador de calor es la
de condensar y enfriar el Gas-Oil producido en la torre de destilación al vacío. Para
solucionar la problemática se estableció un procedimiento básico para el diseño de un
intercambiador de calor y también el cálculo de estimación de las propiedades necesarias
para el cálculo de los coeficientes de transferencia de calor.

1.1. Procedimiento de diseño

34
 Diagrama 2 Procedimiento estándar para el diseño de intercambiadores de calor [24]

En el paso uno se determinan las variables del proceso como las temperaturas presiones
caudales disponibles etc., en este punto también se realiza el cálculo de las propiedades del
fluido (densidad, viscosidad, conductividad térmica, calor específico, etc.,) para todos los
cálculos posteriores.

Para el segundo punto se realiza la selección del tipo de intercambiador de calor, por
ejemplo, uno de placas, doble tubo, o coraza y tubos. De esto dependerá el tipo de
ecuaciones que se usaran en los cálculos de dimensionamiento del equipo.

Como tercer paso se realiza el balance calórico para determinar otros parámetros como el
caudal de agua de enfriamiento, también el cálculo de la temperatura media logarítmica para
determinar el área de intercambio de calor.

Posteriormente se toma un coeficiente global de transferencia de calor de tablas para

obtener valores aproximados de procesos similares previamente estudiados (Tabla 9.5 [24]).

35
En el quinto paso se define una geometría para el diseño del equipo, los parámetros a definir
son: diámetros de los tubos, arreglo de los tubos, distancia entre tubos, el largo de los tubos,
con el área y número de tubos calculado se determina el diámetro de la coraza.

Como sexto y último paso se calcula las caídas de presión, si estas salen satisfactorias con
lo establecido se define así el equipo, en caso contrario se repite el cálculo desde el punto
cuatro.

1.1. Desarrollo
1.1.1. Estimación de propiedades
En base a los reportes de destilación entregados por laboratorio se realizó la estimación de
propiedades del Gas-Oil, para ello se siguió el procedimiento que será indicado a
continuación:

Se realiza la conversión de destilación D-1160 a TBP pues la mayoría de los métodos que se
utilizan son en base a los resultados de destilaciones TBP, utilizando las siguientes
ecuaciones:

Para llevar de D1160 a 760 mmHg a 10 mmHg se utilizó el método utilizado es el expuesto
por Maxwell & Bonnell:

0.683398∗T ' b ( 1)
T (10 mmHg )=
1−1.63434E-4∗T ' b

El método más extensamente utilizado para convertir curvas de destilación D1160 a

10mmHg a TBP a 10 mmHg es el desarrollado por Edmister-Okamoto [22]:

TBP (100%) = ASTM D1160 (100%) ( 2)

TBP (90%) = ASTM D1660 (90%) ( 3)

TBP (70%) = ASTMD1160 (70%) ( 4)

TBP (50%) = ASTM D1160 (50%) ( 5)

TBP (30%) = ASTM D1160 (50%) – F1 ( 6)

36
 TBP (10%) = ASTM D1160 (30%) – F2 ( 7)

TBP (0%) = ASTM D1160 (10%) – F3 ( 8)

Donde F1, F2 y F3 están dadas por:

−3 2 −5 3 ( 9)
F 1=0.3+1.2775∗( Δ T 1 )−5.539 E ∗( Δ T 1 ) +2.7486 E ∗( Δ T 1 )

−3 2 −5 3 ( 10)
F 2=0.3+1.2775∗( Δ T 2 )−5.539 E ∗( Δ T 2 ) +2.7486 E ∗( Δ T 1 )

−4 2 −4 3 ( 11)
F 3=2.2566∗( Δ T 3 )−266.2 E ∗( Δ T 3 ) + 1.4093 E ∗( Δ T 3 )

Δ T 1= ASTM D 1160 ( 50 % )− ASTM D1160 ( 30 % ) ( 12)

Δ T 2= ASTM D 1160 ( 30 % )− ASTM D 1160 ( 10 % ) ( 13)

Δ T 3= ASTM D 1160 ( 10 % )− ASTM D 1160 ( 0 % ) ( 14)

De la misma forma, para convertir de ASTM D1160 a 10 mmHg a 760 mmHg se utilizó el
método de Maxwell and Bonnell [22] que es el método más utilizado en la industria para
convertir los puntos de ebullición a altas y bajas presiones a puntos de ebullición normales,
este método también puede ser utilizado fácilmente en forma inversa:

748.1∗Q∗T ( 15)
T ' b=
1+T∗(0.3861∗Q−0.00051606)

37
Gráfica 1 Curvas D1160 y TBP (Grafico elaborado en HTRI V.6)

Tabla 1 Análisis de datos de laboratorio.

38
Los datos del análisis realizado en laboratorio son de una destilación D1160, para poder
utilizarlos en datos posteriores estos deben convertirse a datos de una destilación TBP.

Gráfica 2 Curvas TBP y D1160 (Elaboración propia)

Una vez obtenida la curva TBP, se puede continuar con el cálculo de las propiedades
necesarias:

Se calcula el factor de caracterización de Watson denominado K w [23] el cual es un

parámetro intermedio en algunos de los métodos de cálculo. Para cortes petrolíferos
obtenidos por destilación de un mismo crudo de petróleo este factor es generalmente
constante cuando las temperaturas de ebullición son superiores a 200 ºC.

1 /3 ( 16)
(1.8∗T B)
KW =
SG

39
Donde TB es la temperatura de ebullición normal en °K y SG el peso específico.

Los valores de KW de los hidrocarburos para las diferentes series químicas son los siguientes:

 Las parafinas tienen un KW del orden de 13.

 Los naftenos, del orden de 12.
 Los aromáticos, del orden de 10.

Para el cálculo del peso molecular se utilizó el método de Lee-Kesler [23]. Este método fue
elegido como el más adecuado ya que con este método no es necesario utilizar el método de
pseudocomponentes pues las variables que utiliza son la densidad relativa estándar y las
viscosidades cinemáticas a 100 ºF y 210 ºF y todos estos valores son están establecidos en
el reporte entregado por el personal de laboratorio mostrado en el Anexo 2:

( 1.1228∗SG−1.2435 ) ( 3.4758−3.038∗SG ) 4.98308 ( 17)

M =223.56∗ν 100 ∗ν 210 ∗SG

Para las propiedades criticas Tc y Pc se utilizó el método de Lee-Kesler, estas ecuaciones

son recomendadas por varios autores para un rango de peso molecular entre 70 – 700 (~ C 5
– C50) presentando buenos resultados. Para Vc se utilizó el método de Hall-Yarborough [22]
la cual es derivada del método estudiado por Riazi - Daubert.

( 0.1441−1.0069∗SG )∗105 ( 18)

T C =189.8+ 450.6∗SG+ ( 0.4244 +0.1174∗SG )∗T b +
Tb

( ) ( ) (
0.0566 4.1216 0.21343 −3 ( 19) −6 2
1.182 0.15302
ln Pc =5.689− − 0.43639+ + E ∗T b + 0.47579+ + E ∗T b− 2.4505
SG SG SG
2
SG SG
2

1.15 −0.7935 ( 20)

V C =1.56∗M ∗SG

Con las propiedades críticas se calculan las propiedades reducidas las cuales con:

40
Temperatura reducida:

T ( 21)
T r=
Tc
Presión reducida:

P ( 22)
Pr =
Tr

Para el cálculo del factor de compresibilidad crítica Z c se usó una ecuación derivada del
método API [22] ya que correlaciones como la de Lee – Kesler presentan mayor exactitud
con fracciones petrolíferas ligeras:

1.1088 ( 23)
ZC =
w+3.883

Donde w es el factor acéntrico que fue calculado con el método de Lee-Kesler [22] el cual
posee dos correlaciones para calcular este parámetro, el criterio para la selección de estos
métodos es el valor de la temperatura reducida (T br) para su selección:

T br=≤ 0.8

PC 6.09648 6 ( 24)
−ln −5.92714+ + 1.28862∗lnT br−0.169347∗T br
1.01325 T br
w=
15.8675
15.2518− −13.4721∗ln T br + 0.43577∗T 6br
T br

El calor específico Cp, se calculó con la ecuación de Lee-Kesler [23] ya que otros métodos
encontrados como gráficos y métodos donde se requiere conocer mayor cantidad de
variables presentan una menor exactitud además de que la información con la que se cuenta
es limitada:

C pl =4.185∗( 0.35+ 0.055∗K w )∗(0.3065−0.16734∗SG+T∗( 1.467 E−3−5.508−4∗SG ) ) ( 25)

41
Para la estimación de algunas propiedades como la conductividad térmica fue necesario
realizar la estimación del calor específico del gas ideal C pgi, para lo cual se utilizó el método
presentado por Lee - Kesler [23]:

[
C pgi=M ∗ A 0+ A 1∗T + A 2∗T −C∗( B 0+ B1∗T + B2∗T
2 2
)] ( 26)

A0 =−1.41779+0.11828∗K w ( 27)

A1=−( 6.99724−8.69326∗K w +0.27715∗K 2w )∗E−4 ( 28)

−6 ( 29)
A2=−2.2582∗E

B0=1.09223−2.48245∗w ( 30)

−3 ( 31)
B1=−( 3.434−7.14∗w )∗E

−7 ( 32)
B2=−( 7.2661−9.2561∗w )∗E

[ ]
( 12.8−K w )−( 10−K w )
2 ( 33)
C=
10∗w

La conductividad térmica se calculó a través de dos métodos, para el gas ideal se utilizó el
método de Misic-Thodos [23]:

λ gp=C pgi∗λ sc∗f (T r ) ( 34)

−1 ( 35)
λ sc =P 2/c 3∗M 2 ∗T −1
c
/6

42
 2
−6 ( 36)
f ( T r ) =( 14.52∗T r −5.14 ) 3∗E

Para la conductividad del hidrocarburo en estado líquido se utilizó el método de Stiel y

Thodos:

λ l=λ gp+ λ sc∗f ( ρr ) ( 37)

2/ 3 −1/ 6 −1/ 2 −5 ( 38)

λ sc =P c ∗T c ∗M ∗z c

f ( ρr ) =1.245∗10 ∗[ exp ( 1.155∗ρ r ) +2.016 ]

−5 ( 39)

Donde λsc es el grupo de corrección de la conductividad, ρr es la densidad reducida y se

calcula de la siguiente manera [23]:

Vc ( 40)
ρr =
V mol

1.1.2. Análisis térmico de intercambiadores de calor de tubos y coraza

Al contar con las temperaturas de entrada, salida y caudal del fluido caliente, además de las
temperaturas de entrada y salida del fluido frío, se procede con la estimación del caudal de
fluido frío, para ello se recurre a la ecuación del balance de energía:

Q=ṁh∗C ph∗(T 1 h−T 2h ) ( 41)

43
 Q=ṁc∗C pc∗(T 2 c −T 1 c ) ( 42)

Q=U∗A∗F∗Δ T LMTD ( 43)

Si existe cambio de fase:

Q=ṁh∗Δ h h ( 44)

Despejando de (1):

Q ( 45)
ṁc =
C pc∗(T 2 c −T 1 c )

Existen tablas de donde se puede escoger un coeficiente global de transferencia de calor (U)
para diferentes procesos de estudio (Tabla 9.5 [24]).

Para realizar el cálculo del área estimada de transferencia de calor, primeramente, se calcula
la diferencia de calor media logarítmica (LMTD):

( T 1−t 2 )−(T 2−t 1) ( 46)

ΔTLMTD=
( T 1−t 2 )
ln
(T 2−t 1)

Posteriormente se calculan P y R para determinar el factor de corrección F de la

temperatura:

t 2−t 1 ( 47)
P=
T 1−t 1

T 1−T 2 ( 48)
R=
t 2−t 1

44
Obteniéndose los siguientes valores:

R = 9.44

P = 0.096

De la gráfica 1 determina F:

Gráfica 3 Factor F de corrección de la temperatura media logarítmica.

El factor F de corrección también puede calcularse con mediante la siguiente correlación.

√(R 2+1)∗ln
[ ]
(1−P) ( 49)
(R−1) (1−RP)
F=
ln ¿ ¿ ¿

Obteniéndose un valor igual a:

F = 0.82

Mediante la ecuación (43), se obtiene un área estimada de transferencia de calor.

45
 Q (50)
A=
U∗F∗ΔTLMTD

Al tener definidos el largo de los tubos (L) y el diámetro interno y externo (di y do,
respectivamente), se calcula el número estimado de tubos:

A (51)
Nt=
L∗π∗do

Con el número de tubos calculados y teniendo definido el número de pasos, de la tabla 1 se

escoge el número de pasos más cercano y el diámetro de coraza que corresponda.

Tabla 2 Arreglo de
tubos y diámetro
de coraza (número
de tubos).

46
Con el número de tubos leído de la tabla 1, se recalcula el área de transferencia despejando
de la ecuación (6).

' (52)
A =Nt∗L∗do∗π

1.1.3. Cálculo del coeficiente de transferencia de calor

Para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor primeramente se debe calcular la
temperatura promedio del fluido correspondiente:

Para el lado de coraza:

T 1+T 2 (53)
Tp=
2

Para el lado de tubos:

t 1+t 2 (54)
tp=
2

A esas temperaturas se evalúan las propiedades de los fluidos, ρ, µ, Cp, K, tanto para el lado
de coraza como para el de tubos.

Con las propiedades evaluadas se procede a calcular los números adimensionales, para
este paso es necesario contar con los siguientes parámetros geométricos:

 Diámetro interno de coraza Ds

 Número de tubos Nt

47
  Diámetros de tubos di do

 Conductividad térmica del material de tubos kt

 Espaciamiento entre bafles B

 Distancia entre tubos (pitch) Pt

 Número de pasos por tubo Np

Para el coeficiente de transferencia de lado de coraza:

Para un arreglo cuadrado de tubos:

( )
2 π do
2 (55)
4 Pt −
4
De=
πdo

C=Pt −do (56)

Ds ∙C ∙ B (57)
As=
Pt

ṁ (58)
Gs=
As

Gs ∙ De (59)
ℜ=
μ

μ∙ Cp (60)
Pr=
k

Para calcular el coeficiente de transferencia de calor mediante los números adimensionales

se utiliza la ecuación de Sieder y Tate [24].

48
Para régimen turbulento:

( )
1 0.14 (61)
hoDs μ
=Nu=ℜ0.55 ∙ Pr 3 ∙
k μw

Nu ∙ k (62)
ho=
Ds

Para el coeficiente de transferencia de lado de tubos:

2
μ ∙ di Nt (63)
Atp= ∙
4 Np

ṁc (64)
V m=
ρ∙ Atp

ρ∙ V m∙ di (65)
ℜ=
μ

Para el coeficiente de transferencia de calor por el lado de tubos puede ser utilizada la
ecuación de Petukhov-Kirillov [24].

()
f (66)
∙ ( ℜ−1000 ) ∙ Pr
2
Nu=
( )
2
1+12.7 ∙
2 ()
f 12
∙ Pr 3 −1

−2
f =( 1.58 ∙lnRe −3.28 ) (67)

49
 Nu∙ k (68)
hi=
di

Se procede con el cálculo del coeficiente global de transferencia de calor:

1 (69)
Uc=

do
+
do ∙ ln ( dodi ) + 1
di ∙hi 2∙ k ho

Donde Uc es el coeficiente de transferencia de calor limpio, luego se incluyen los

coeficientes de ensuciamiento respectivos de cada fluido para el cálculo de Uf.

1 (70)
Uf =

do do ∙ Rfi
+ +
do ∙ ln ( dodi ) + Rfo+ 1
di ∙ hi di 2∙ k ho

Para el cálculo de caída de presión por el lado de coraza se realiza el siguiente

procedimiento:

f =exp ( 0.576−0.19 ∙ lnRe ) (71)

2
f ∙Gs ∙ ( Nb+1 ) ∙ Ds (72)
Δps=
2 ∙ ρ∙ De ∙ ϕs

( )
0.14 (73)
μb
ϕs=
μw

50
 L (74)
Nb= −1
B
Para el cálculo de caída de presión en tubos:

)( )
2 (75)
(
∆ pt = 4 ∙ f ∙
L ∙ Np
di
+4 ∙ Np ∙
ρ ∙ μm
2

Las unidades de caída de presión son pascales [Pa].

1.1.2. Cálculo del calor requerido para el cambio de fase

Se realizó el cálculo para determinar el número de tubos necesarios para el cambio de fase y
poder respaldar la suposición de que la proporción de área o tubos necesarios para esta
parte del proceso es pequeña en comparación con el área necesaria para realizar el
enfriamiento del fluido en fase líquida. Este cálculo se realizó para dos casos, donde la
velocidad del vapor de entrada no afecta a la película de condensado en los tubos y también
para el caso donde la velocidad si se toma en cuenta.

1.1.2.1. Efecto de la velocidad no considerado

Para calcular el calor desprendido en la condensación del fluido primero se realiza el cálculo
del calor latente de vaporización modificado mediante la ecuación definida por Rohsenow [6].

¿
h fg =hfg +0.68∗C pl∗(T sat −T s) (76)

Donde C pl es el calor especifico del liquido a la temperatura promedio de película.

En este caso, al tratarse de un haz de tubos horizontales se utilizó la ecuación resultante del
análisis realizado por Nusselt para la condensación en película en tubos horizontales y
esferas [6].

51
 [ ]
1/ 4 (77)
g∗ρl∗( ρl −ρv )∗h¿fg∗k 3l
h horiz=0.729∗
μ l∗( T sat −T s )∗D

Donde D es el diámetro del tubo horizontal. Cabe resaltar que este cálculo está realizado
para un tubo.

Para un banco de tubos, la película de fluido que se forma en los tubos inferiores proveniente
del condensado de los tubos superiores es mayor, por lo tanto, el coeficiente de
transferencia de calor promedio en los tubos inferiores es más pequeño. Para determinar el
coeficiente de calor promedio se utilizó la relación propuesta por Kern para un número N de
filas [24].

−1 /6 (78)
h N =hhoriz∗N

1.1.2.2. Efecto de la velocidad considerado

En este caso se considera el efecto de la velocidad del vapor en el fluido condensado en los
tubos, lo que sucede en este caso es que cuando el vapor fluye hacia abajo la fuerza
adicional hará que se incremente la velocidad del líquido, como consecuencia disminuye el
espesor de la película formada, esto a su vez disminuirá la resistencia térmica formada por la
película y de este modo aumentará la transferencia de calor [6].

Para analizar este tipo de casos Butterworth propone una relación para calcular el coeficiente
local de transferencia de calor para un N número de filas.

[ ( ) ] (79)
1/ 2
1 2 1 4 4
∗[ N ]
5/6 5 /6
hN = ∗h + ∗h + h −( N−1 )
2 sh 4 sh horiz

Donde h horiz se calcula con la ecuación (73) y hsh está dada por:

52
 0.59∗k l ~1 /2 (80)
h sh = ∗ℜ
d

~ ρl∗u v∗d (81)

ℜ=
μl
Donde ug es la velocidad local del vapor:

ṁ (82)
u g=
ρv∗A m

Donde Am es el área media de flujo:

Am =w∗N t∗L (83)

Donde N t es el número de celdas unitarias y w es el espesor medio por celda:

2 (84)
π∗d
PL∗Pt −
4
w=
PL
Para este caso P L=Pt

1.1.1. Simulación
1.1.1.1. Simulación en ASPEN HYSYS V.8.8
Para realizar la simulación del proceso en el paquete HYSYS V8.8 es necesario ingresar los
componentes de la mezcla que formaran la corriente de estudio.

53
 Imagen 20 Lista de componentes (Interfaz HYSYS V8.8)

En caso de no contar con la información necesaria de los componentes pueden introducirse

análisis de laboratorio como por ejemplo datos de una destilación (TBP, D1600, etc.).

Imagen 21 Introducción de ensayos de laboratorio D1160 (Interfaz HYSYS V8.8)

Una vez definidos los componentes de la corriente, se deben definir los porcentajes de cada
uno y las condiciones a la que se encuentra la mezcla introduciendo datos de presión,
temperatura, y flujos másicos o volumétricos.

54
 Imagen 22 Composición de la corriente (Interfaz HYSYS V8.8)

Imagen 23 Propiedades de la corriente (Interfaz HYSYS V8.8)

Cuando la corriente esté completamente definida, se prosigue con la elaboración del proceso
en el FlowSheet introduciendo todos los equipos y corrientes que sean necesarios.

55
 Imagen 24 Proceso realizado en un intercambiador de calor (FlowSheet HYSYS V8.8)

1.1.1.2. Simulación en HTRI V6

Para realizar una simulación en el paquete HTRI, primero deben introducirse algunos de los
datos del equipo como la geometría, flujos másicos, temperaturas, etc.

Imagen 25 Datos requeridos para la simulación del caso (Input Summary HTRI V6)

En las pestañas posteriores pueden especificarse con más detalle los datos del equipo,
logrando de esta manera una simulación más precisa.

De igual manera que en el punto 4.2.4.1 se deben introducir los compuestos presentes en la
mezcla con la que se trabajará, y al igual que con el HYSYS el HTRI cuenta con una lista de
compuestos para seleccionar y una opción para introducir ensayos de laboratorio.

56
 Imagen 26 Generador de propiedades (Property Generator HTRI V6)

Una vez completamente definido el proceso se corre el programa y se obtienen las hojas de
datos del equipo como también reportes de las propiedades de los fluidos, planos, etc.

57
 Capítulo 5

Análisis y resultados
1.1. Resultado de la estimación de propiedades
En base al análisis de laboratorio del Anexo 4 se realizó el cálculo de las propiedades
necesarias de forma analítica y también haciendo uso de los paquetes de simulación que se
dispone para el trabajo.

Para los cálculos manuales se realizó el procedimiento descrito en el Capítulo 3,

determinando las propiedades en estado líquido del Gas-oil, se obtuvieron los siguientes
resultados:

Tabla 3 Tabla comparativa de peso molecular.

Tabla 4 Tabla comparativa de calores específicos.

Tabla 5 Tabla comparativa de conductividades térmicas.

58
En la mayoría de los casos el cálculo manual se dividió la muestra en 4 pseudocomponentes
para la estimación de propiedades, sin embargo, al no conocer la composición de éstos no
es posible calcular un valor promedio para la muestra. Sin embargo, para el peso molecular
se calculó un solo valor pues las propiedades necesarias para calcularlo se encuentran en el
reporte del análisis de laboratorio.

Mediante gráficas se realizó una comparación entre propiedades calculadas manualmente y

las calculadas por el simulador ASPEN HYSYS V8.8 para observar como varían entre sí.

Conductividad térmica
0.3

0.25
Conductividad [W/mK]

0.2

0.15

0.1

0.05

0
490 510 530 550 570 590 610

T enº K
HYSYS Manual HTRI

Gráfica 4 Comparación de la conductividad térmica

Como se puede observar en la gráfica 4, las curvas presentan un comportamiento

prácticamente lineal, nótese que las curvas realizadas con los datos de los simuladores
poseen una pendiente negativa ligeramente mayor a la de los cálculos manuales. Este tipo
de desviación podría deberse a la diferencia de métodos utilizados para el cálculo entre el
programa y los cálculos manuales, a la versatilidad que tiene el programa para modificar
condiciones, realizar iteraciones y resolver cálculos de mayor complejidad en tiempos
reducidos dándole esto una buena precisión de cálculo si los datos ingresados son correctos.

59
 Calor específico
3.200

3.100

3.000
Cp en [kj/kgK]

2.900

2.800

2.700

2.600

2.500

2.400
480 500 520 540 560 580 600 620

T en ºK

Manual HYSYS HTRI

Gráfica 5 Comparación de calor específico

En la gráfica 5 de comparación de los calores específicos las curvas presentan un

comportamiento muy similar con muy poca variación entre sus puntos, sin embargo, la curva
realizada con los datos del cálculo manual es levemente inferior y prácticamente iguales en
el final de la curva.

Como es de esperarse, los paquetes de simulación presentan una mayor versatilidad para
poder calcular las propiedades de los fluidos dando la opción de variar las condiciones y
obtener resultados de forma rápida. Es por esto por lo que se decidió usar las propiedades
calculadas por el simulador ASPEN HYSYS V 8.8.

1.1. Evaluación del equipo en operación

Como primer paso se realizó la evaluación del equipo instalado actualmente en planta, para
ello se utilizaron los datos de diseño del equipo obtenidos de las hojas de datos y de la hoja
de datos y de las carpetas con los datos de diseño de la unidad. Esto se realizó con el fin de
verificar los cálculos manuales y compararlos también con los resultados obtenidos con los
paquetes de simulación utilizados.

60
Tras realizar los cálculos y las simulaciones, los resultados fueron comparados con los de la
hoja de diseño para observar que tan diferentes son los valores a los mostrados en la hoja.

Primeramente, se realizó una comparativa entre los resultados de los cálculos manuales:

Tabla 6 Comparación de cálculos manuales y los de diseño.

Como se muestra en la tabla 6, los valores calculados manualmente son cercanos a los de la
hoja de diseño salvo por la caída de presión por el lado de la coraza que muestra un valor
extremadamente superior al calculado en la hoja de diseño. Una de las causas por las cuales
este valor sale levemente superior podría ser el hecho de que el cálculo manual fue realizado
con la suposición de que el fluido de coraza se encuentra en estado líquido, ya que el cálculo
manual se realizó con las especificaciones de la hoja de datos del diseño original, sin
embargo, el fluido se encuentra en gran parte en estado gaseoso al momento de ingresar al
equipo.

Se realizó el mismo análisis con los resultados de los paquetes de simulación:

Tabla 7 Comparación de resultados del HTRI con los de diseño.

61
 Tabla 8 Comparación de resultados ASPEN EDR con datos de diseño.

Las celdas resaltadas de color amarillo son las que se usaron como dato complementario
para el simulador, los demás valores salen con bajo porcentaje de error, sin embargo, vemos
nuevamente que la caída de presión por el lado de la coraza sale levemente elevada.

En la hoja de datos de diseño del equipo se puede observar que todos los valores presentes,
tanto para la fase en la que ingresa el Gas-oil como sus propiedades corresponden
solamente al estado líquido, sin embargo, para poder continuar con los cálculos teniendo
presente esa misma suposición se debe hallar la forma de poder justificar dicho supuesto
pues la información presentada por la empresa no cuenta con datos específicos sobre los
cálculos y el diseño.

Para poder asumir que el intercambiador de calor opera con todo el fluido en fase liquida y
poder justificar dicha suposición, se procedió con el cálculo del área necesaria que se
requiere para esta operación o en su defecto el número de tubos necesarios para ello. El
cálculo se realizó para dos situaciones, una en la cual no se considera que la velocidad del
vapor sobre la película de fluido condensado sobre los tubos formando una capa aislante y
aumentando la resistencia térmica existente:

Tabla 9 Número de tubos calculado.

62
y el segundo considerando que el vapor actúa sobre la película formada disminuyendo el
espesor de ésta por consiguiente aumenta la transferencia de calor, siendo éste el caso que
más se asemeja al proceso real.

Tabla 10 Número de tubos calculado.

Realizando la suposición de que el haz de tubos está conformado por 28 columnas de 27

filas cada una (un total de 766 tubos), ambos resultados de 106 y 44 tubos obtenidos son
considerablemente menores ya que conformarían aproximadamente 4 y 2 filas de tubos
respectivamente.

1.2. Evaluación con los datos de operación actual

Se realizó también la evaluación del equipo actual con los datos de operación tomados tanto
de planta como de sala de control:

Tabla 11 Comparación de datos de evaluación con datos actuales resultados HYSYS - EDR

Tabla 12 Comparación de datos de evaluación con datos actuales resultados de HTRI

63
 Tabla 13 Comparación de datos de evaluación con datos actuales resultados de
cálculos manuales

En la Tabla 11, 12 y 13 se muestra la comparación realizada entre los datos de la evaluación

del equipo, se comparan los resultados obtenidos con el cálculo manual y el obtenido con el
simulador ASPEN EDR y HTRI con los datos diseño, el porcentaje mostrado refleja la
variación que posee el equipo actual con respecto a las condiciones de operación originales
y en el caso de los cálculos manuales refleja el sobredimensionamiento que del equipo.

1.1. Análisis del rediseño del equipo

Con los datos operativos actuales se realizó el diseño de un nuevo intercambiador de calor,
el nuevo equipo mantiene algunas de las especificaciones del antiguo esto con el fin de no
afectar en la dinámica del proceso.

Los cálculos se realizaron, al igual que las evaluaciones por tres métodos, cálculo manual,
cálculo con los simuladores ASPEN EDR y HTRI Xchanger Suite.

Al igual que en la evaluación del equipo, el cálculo manual se realizó con la suposición que el
fluido caliente entra completamente condensado y que no existe cambio de fase.

64
 Tabla 14 Resultados del cálculo manual, ASPEN EDR y HTRI

UNIDADES MANUAL EDR HTRI

Qt [W] 651035,350 906712,000 1096079,000
A [m2] 129,000 107,000 114,000
Nt 456,000 412,000 420,000
Ds [plg] 29,000 29,000 29,000
do [plg] 0,750 0,750 0,750
di [plg] 0,532 0,532 0,532
pt [plg] 1,000 1,000 1,000
L [pies] 15,000 15,000 15,000
vt [m/s] 1,030 1,900 1,050
U [W/m2°K] 90,000 109,000 71,000
Uc [W/m2°K] 159,290 249,000 99,000
Uf [W/m2°K] 150,820 206,000 91,000
ΔPc [psi] 0,060 1,110 0,111
ΔPt [psi] 8,040 17,000 8,109

Según el análisis realizado a los resultados del cálculo manual como de los paquetes de
simulación, se observa que los datos en cuanto a las dimensiones del equipo son bastante
cercanos entre sí, sin embargo, otros valores varían significativamente.

Entre los parámetros que muestran mayor variación está el coeficiente global de
transferencia de calor U, el valor de este parámetro es diferente en los tres resultados
presentados pues este a su vez depende de otras variables tales como las propiedades del
fluido, geometría del equipo, condiciones del proceso, y en este caso los métodos de cálculo
utilizados por cada paquete y los cálculos manuales.

Para los cálculos manuales se utilizaron datos extraídos del paquete de simulación HYSYS
V8.8 ya que las propiedades estimadas se encuentran a 760 mmHg, y el proceso se realiza
entre 20 y 25 mmHg, sin embargo, entre los resultados del paquete y los manuales se
aprecian algunas diferencias. Así también en los resultados del paquete HTRI V6 se puede
observar una diferencia con los demás resultados.

Una de las posibles causas de tal variación podría deberse a la sensibilidad que presenta

Como se observa en las tablas, una de las principales diferencias es la cantidad de calor
intercambiado, ya que en el cálculo manual es significativamente menor. En los resultados
del EDR el valor que sale demasiado elevado es el de la caída de presión siendo
excesivamente superior a lo permitido y a los otros resultados.

65
Si bien los resultados de los valores mecánicos son similares como el área de intercambio de
calor, numero de tubos, diámetro de coraza, etc.

Se realizó también un breve análisis de sensibilidad de algunos parámetros para observar

como éstas varían con otros factores:

U vs % de corte de bafles
80
75
70
U [W/m2K]

65
60
55
50
45
15 20 25 30 35 40
% de corte de bafles

Gráfica 6 Variación del coeficiente global de transferencia de calor con el porcentaje de corte
de los bafles.

En la curva se observa que el corte de bafles aumenta de forma significativa el U cuando el

porcentaje de corte se cambia de 20% a 25%. Para posteriores cortes el U empieza a reducir
su valor, eso puede deberse a que al aumentar el porcentaje de corte en exceso disminuye
la turbulencia en el equipo y por consiguiente baja el coeficiente de transferencia de calor.

Velocidad por los tubos vs Caudal de agua

1

0.9
Velocidad [m/s]

0.8

0.7

0.6

0.5

0.4
35000 40000 45000 50000 55000 60000 65000 70000 75000

Caudal masico

66
 Gráfica 7 Variación de la velocidad del agua en los tubos con el caudal másico.

Como se puede observar en la gráfica 7, la velocidad del agua que pasa por los tubos del
equipo es directamente proporcional al caudal de agua que pasa por los mismos, se debe
cuidar que este factor no exceda el límite permisible pues esto conlleva un deterioro del
equipo debido a la erosión del material, por otro lado, si este valor es muy bajo se crea la
tendencia de crear depósitos en las paredes de los tubos bajado la eficiencia del equipo.

Número de pasos vs U
70
65
60
55
U [W/m2K]

50
45
40
35
30
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Número de pasos

Gráfica 8 Comparación de número de pasos por tubo y coeficiente global de transferencia de

calor.

En la gráfica 8 se muestra como varía el coeficiente de transferencia de calor con el número

de pasos por tubo, se puede observar que el U no sufre cambios significativos variando de 2,
4 y 6 pasos sin embargo al subir a 8 pasos este aumenta de forma considerable tomando de
esta forma ese número para realizar los demás análisis del equipo.

67
 U vs Presión de operación
250

200

U [w/m2K] 150

100

50

0
0 50 100 150 200 250 300 350
P [mmHg]

Gráfica 9 Variación de U con la presión de operación del equipo.

En la gráfica 9 se observa como varía el coeficiente global de transferencia de calor con la

variación de la presión de operación en el equipo, esta gráfica muestra la sensibilidad de
este parámetro a los cambios, los valores para realizar esta curva fueron obtenidos de
simulaciones realizadas en el paquete HTRI V6.0 manteniendo todos los parámetros
constantes y variando únicamente la presión de operación del equipo.

68
Imagen 27 Hoja de datos extraída del paquete de simulación HTRI Xchanger Suite V 6.0.

69
Imagen 28 Hoja de datos extraída del paquete de simulación ASPEN EXCHANGER DESIGN
AND RATING V 8.8.

En las imágenes 27 y 28 se muestran las hojas de datos obtenidas de los respectivos

paquetes de simulación, en ellos se muestran a grandes rasgos los datos mecánicos del
equipo y algunas de las propiedades de los fluidos que intervienen en el proceso.

Capítulo 6

Conclusiones y recomendaciones
1.2. Conclusiones
 Para poder realizar un relevamiento de datos se elaboró un plan de visitas a planta,
definiendo la cantidad de días y el número de visitas diarias a planta para contar con
la cantidad necesaria de datos y poder sacar un promedio de los mismos.
 Analizando los resultados de la estimación de propiedades del Gas-Oil se observa
que éstos difieren de los resultados obtenidos de los paquetes de simulación, una de
las razones para que esto ocurra puede ser la diferencia de métodos de cálculo
utilizados pues la estimación manual fue realizada con ecuaciones simplificadas, en
tanto los paquetes de simulación utilizan ecuaciones de estado más complejas para
realizar los cálculos, otra de las razones para esto es que los paquetes los resultados
obtenidos son para la muestra en su totalidad, en cambio para los cálculos manuales
se dividió la muestra en 4 pseudocomponentes y se los manejó como compuestos
puros para el resto de las estimaciones, pues por falta de información en datos de
laboratorio no se fue posible conocer la composición de la muestra.
 Se desarrolló una metodología para el diseño de intercambiadores de calor en base a
los procedimientos observados en la bibliografía correspondiente, posteriormente se
compararon los resultados con los obtenidos por los simuladores ASPEN EDR y
HTRI, siendo las principales diferencias en los resultados los que se observan en el
cambio de fase ya que el cálculo manual fue realizado para un proceso sin cambio de
fase.
 En base a la metodología elaborada se elaboraron hojas de cálculo en Excel en las
cuales se pueden realizar los cálculos de diseño de intercambiadores de calor de
tubos y coraza y la estimación de algunas propiedades de hidrocarburos.

70
  Se realizó un breve análisis para la justificación de por qué en los cálculos de análisis
y diseño del equipo se considera un fluido completamente líquido, para ello se realizó
el cálculo del número de tubos de necesarios para que el fluido pase de estado
gaseoso a líquido. El cálculo se realizó para dos casos, sin considerar el efecto de la
velocidad de entrada del vapor y el otro considerando estos efectos, como resultado
del cálculo un total de 106 y 44 tubos para ambos casos respectivamente. Podemos
decir que un caso más real es en el que se toma en cuenta el efecto de la velocidad
del vapor por tanto asumimos el caso en el que son necesarios aproximadamente 44
tubos, que comparados con los 766 tubos que conforman el banco de tubos es una
proporción muy baja, de este modo se concluye que podría continuarse con el cálculo
del equipo para un proceso donde el Gas-oil se encuentra en estado líquido.
 Se realizaron simulaciones del diseño de intercambiadores de calor en los programas
ASPEN EDR y HTRI Xchanger design. En ambos programas se generaron hojas de
datos con el formato de TEMA (imagen 23 y 24, punto 5.4) en las que se pueden
observar algunos detalles del equipo y datos de los fluidos.
 Luego de realizar el análisis de los resultados, se observa que el nuevo
intercambiador cumple las necesidades del proceso actual, siendo uno de los
factores importantes de controlar la caída de presión, pues al ser un sistema que se
encuentra al vacío cambios significativos en la presión pueden generar problemas en
todo el sistema.
 Un factor que se debe tener en cuenta al momento de adquirir un nuevo equipo es el
decidir si éste será de menor capacidad o igual al instalado, ese análisis es necesario
ya que, como se demostró un equipo de menores dimensiones podría abastecer al
proceso con las condiciones actuales, sin embargo, si la planta retornara a la
capacidad original o se aumentara la producción significativamente el equipo más
pequeño no sería suficiente para enfriar esas cantidades de producto.

1.3. Recomendaciones
 Como una medida de mejora para proporcionar datos, se aconseja adquirir nuevos
equipos que sean capaces de analizar muestras más pesadas y poder contar con
datos más confiables pues las propiedades de los fluidos es una parte esencial al
momento de realizar cualquier tipo de estudio.
 Uno de los factores importantes durante la operación del equipo es la calidad del
agua de enfriamiento pues ésta debe cumplir con ciertos parámetros que en el caso

71
 de este tipo de proceso son particularmente exigentes, una mala calidad del agua de
enfriamiento puede reducir considerablemente la vida útil del intercambiador de calor.
 Para poder mantener un proceso estable es necesario tener un buen control en
cuanto a la presión pues el proceso estudiado se encuentra en condiciones difíciles
de manejar, para ello podría instalarse sistemas de medición y control más precisos
con el fin de tener mayor información acerca del proceso y poder detectar de una
forma más rápida y eficiente algún comportamiento anormal en los equipos.

Bibliografía
[1] www.ypfbrefinacion.com.bo/contenido.php?link=38, 17 de Noviembre, 2017.

[2] Descripción de las unidades que constituyen el Complejo de Lubricantes,

Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos, Refinería Gualberto Villarroel, Ing.

Jorge Barrientos, Cochabamba, Septiembre, 1997.

[3] www.platea.pntic.mec.es/~rmartini/petroleo.htm, 17 de Noviembre, 2017.

[4] Intercambiadores de calor, O. A. Jaramillo, Centro de Investigación de Energía,

Universidad Nacional Autónoma de México, Noviembre 20, 2007.

[5] Effectively Design Shel-an-Tube Heat Exchangers, CHEMICAL ENGINEERING

PROGRESS, Febrero, 1998.

[6] Transferencia de Calor y Masa, Yunus A. Cengel, Tercera edición.

[7] Procesos de Transferencia de Calor, Donald Q. Kern, Compañía Editorial

Continental, S.A. de CV México, Trigésima edición, 1991

[8] enciclopedia.us.es/index.php/Destilación_del_petróleo

[9] www.eii.uva.es/organica/qoi/tema-13.php, 17 de Noviembre, 2017.

[10] upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3686/34305-1.pdf?

sequence=1&isAllowed=y, 17 de Noviembre, 2017.

[11] Manual del Ingeniero Químico, Robert H. Perry, Don W. Green, James O.

Manoley, Sexta Edición, McGraw Hill, 2001.

72
[12] INTRODUCCION A LA REFINACION DEL PETROLEO Y PRODUCCION DE

GASOLINA Y DIESEL CON CONTENIDO ULTRA BAJO DE AZUFRE, The

International Council on Clean Transportation, Octubre, 24, 2011.

[13] DISEÑO DEL PROCESO DE DESTILACION AL VACIO, L. Ale Ruiz, J.M.

Vega, J. Martínez, E. Erdmann, Facultad de Ingeniería, UNSA, Salta-Argentina,

2013.

[14] Introduction to Process Design Vacuum Unit, UOP, Training Services.

[15] http://siap.ypfbrefinacion.com.bo/WEB_SIAP/Procedimiento/

siapfReporteEnlazado.aspx?OID=2610&copiaControlada=False&vistaPrevia=1,

17 de Noviembre, 2017.

[16] http://siap.ypfbrefinacion.com.bo/WEB_SIAP/Procedimiento/

siapfReporteEnlazado.aspx?OID=2611&copiaControlada=False&vistaPrevia=1,

17 de Noviembre, 2017.

[17] http://www.mundo.sn2world.com/coche/13478-clasificacion-de-aceites-

lubricantes.html, 17 de Noviembre, 2017.

[18] FORMULACION DE MODELO DE DESTILACION EN FRACCIONADOR DE

REFINERIA, Tania Irma Paredes Chacón, Universidad Mayor de San Simón,

Cochabamba, Bolivia, 2001.

[19] Characterization of petroleum fractions, Dr. Qaiser Mislim Ali Al-Assady,

Colleeg of engineering-Babylon University, The Iraqi Journal for Mechanical and

Material Engineering. Vol9, No2, 2009.

[20] https://prezi.com/ny9yyomdnafb/aspen-hysys/, 24 de septiembre, 2017.

[21] Procesos Químicos, Guía Básica de Simulación y Diseño

Manual/Computarizado Empleando ASPEN – HYSYS, Bruno F. Guevara O.

[22] Characterization and Properties of Petroleum Fractions, M. R. Riazi, First

Edition, January 2005.

73
 [23] El Refino del Petróleo, J. P. Wauquier, Editorial Diaz de Santos.

[24] HEAT EXCHANGERS Selection, Rating and Thermal Design, Sadik Kakaç,

Hontan Liu, Anchasa Pramuanjaroenkij, Taylor & Francis Group, 2012.

Anexos
Anexo 1 Valores aproximados del coeficiente global de transferencia de calor [24].

74
Anexo 2 Análisis de laboratorio D1160.

75
Anexo 3 Hoja de datos de diseño del equipo.

76
77
Anexo 4 Coeficientes de transferencia de calor típicos en servicios de refinería [11].

Anexo 5 Propiedades del Gas Oil en estado gaseoso y líquido extraídas del paquete de
simulación HTRI, las propiedades están calculadas a 23.64 mmHg (se tomaron escogieron
estas condiciones por ser cercanas a las de operación).

78
Anexo 6 (continuación)

79
Anexo 7 Expresiones para ε y NTU para distintos tipos de intercambiadores de calor.

80
Anexo 8 Propiedades estimadas mediante cálculo manual.

Anexo 9 Propiedades calculadas por el paquete de simulación ASPEN EXCHANGER

DESIGN & RATING V 8.8.

Anexo 10 Propiedades calculadas con el paquete de simulación HTRI Xchanger Suite V 6.0.

81
82