TEMA 8.

LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

1. CONCEPTO DE MANTENIMIENTO

El mal funcionamiento de los equipos productivos tiene un impacto directo sobre la

capacidad productiva de las instalaciones, los costes de producción, la calidad de los
productos y servicios, la seguridad de los trabajadores y la satisfacción del cliente. Para
evitar estos problemas surgen la gestión de mantenimiento y los departamentos de
mantenimiento.

El mantenimiento es el conjunto de actuaciones orientadas a corregir, mediante la

conservación adecuada, el desgaste que por el uso se produce en las instalaciones
(equipos productivos, elementos o sistemas). Su principal objetivo es mantener la
capacidad productiva del sistema al mínimo coste, dotando al sistema de un alto grado
de fiabilidad que le permita atender a las necesidades cambiantes del mercado.

El director de mantenimiento generalmente depende del director de producción o del

director de planta. Los departamentos de mantenimiento se suelen dividir en dos grupos:
mantenimiento de las instalaciones y de los equipos. Los encargados del mantenimiento
de las instalaciones se encargan de mantener la apariencia externa de los edificios,
jardines, parking etc. Mientras que los de los equipos se encargan de realizar las
reparaciones del equipo productivo y establecer programas de mantenimiento
preventivo del mismo.

o Reparaciones o mantenimiento de emergencia: actividad reactiva que vuelve a

poner en estado normal de funcionamiento los equipos cuando se han averiado
o sufrido daños de importancia. Es necesario reparar un equipo cuando no
funciona, funciona a una velocidad inferior a la normal, produce por debajo del
estándar de calidad establecido o cuando los trabajadores creen que el equipo
está a punto de averiarse. Los equipos de reparación actúan en colaboración
con los operarios para poner en funcionamiento el equipo en el menor tiempo

o Mantenimiento preventivo: inspecciones periódicas de los edificios y

equipamiento. Se procede a realizar ajustes en las máquinas, lubrificación de las
mismas, cambio de piezas, pintar edificios, etc. Se realizan antes de que se haya
producido una avería y tratan de prevenir su aparición. Suelen realizarse en
periodos en los que los equipos y edificios no están en funcionamiento.

En algunos casos a los equipos de mantenimiento se les han encargado tareas

secundarias como la limpieza de instalaciones, pintura, mantenimiento de los equipos
de seguridad, seguridad de las instalaciones, control de la contaminación, etc., que
complementan a las tareas de mantenimiento. Hay una tendencia en muchas empresas
de recurrir a la subcontratación de los servicios de mantenimiento a empresas
especializadas.

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 2. PROGRAMAS DE REPARACIONES

Las reparaciones son situaciones de emergencia que deben realizarse en el menor

tiempo posible para minimizar la interrupción del proceso productivo, para evitar bajos
niveles de calidad del producto o evitar posibles riesgos para los trabajadores.

Para reducir interrupciones en el proceso productivo es necesario contar con amplios

equipos de reparaciones, realizar reparaciones fuera de la jornada laboral, contar con
talleres de reparación de gran capacidad, grandes inventarios de piezas de repuesto y
máquinas de recambio.

Las decisiones relativas al tamaño óptimo de los equipos de reparación para reducir las
interrupciones suelen resolverse empleando teoría de colas.

Los equipos de reparación no solo se encargan de reparar en el menor tiempo posible

el fallo en los equipos, sino que también se encarga de desarrollar un programa para
evitar que en el futuro pueda repetirse el fallo. Para ello puede proponerse un rediseño
del equipo en cuestión o del producto procesado, programas en formación para los
trabajadores, programas de mantenimiento preventivo, etc. El equipo de reparaciones,
a la vez que realiza las reparaciones necesarias en el equipo, suele aprovechar para
sustituir aquellas partes del mismo que se encuentran desgastadas por el uso, aunque
todavía funcionan correctamente.

Los equipos de reparaciones y mantenimiento suelen estar formados por personal

altamente especializado, aunque en los últimos años viene siendo habitual la formación
de todos los trabajadores en técnicas de mantenimiento, de forma que ellos mismos
sean capaces de realizar esta tarea, al menos las mas simples. El mantenimiento por
parte de los trabajadores tiene ventajas:

• Se incrementa la motivación de los trabajadores.

• Se facilita la labor de mantenimiento ya que los trabajadores son los que mejor
conocen el funcionamiento normal de los distintos equipos
• Se reduce notablemente el coste y el tiempo de mantenimiento.
• Se incrementa notablemente la flexibilidad del sistema productivo.
• La implicación de los trabajadores en el mantenimiento de los equipos hace que
estos presten mayor atención al cuidado de las máquinas.

3. PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Estos programas a diferencia de los programas de reparación son totalmente

opcionales. Existen una serie de motivos que aconsejan la existencia de este tipo de
programa:

1. Reducen la frecuencia y gravedad de las averías en los equipos.

2. Incrementan la vida útil de los equipos productivos.
3. Permiten reducir el coste total de mantenimiento.
4. Incrementan las condiciones de seguridad e higiene en el entorno de trabajo.
5. Incrementan la calidad de los productos y servicios finales

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Las tareas de mantenimiento preventivo se realizan habitualmente fuera de la jornada
laboral para evitar pérdidas de producción, sin embargo, en las empresas que trabajan
con 3 turnos al día, las tareas de mantenimiento deben programarse dentro de la jornada
laboral. Se suelen emplear ordenadores para mantener un historial de reparaciones y
tareas de mantenimiento realizadas a cada máquina y, a partir de él, determinar el
programa de mantenimiento de cada equipo.

El director de operaciones debe decidir qué recursos destinar a actividades de

mantenimiento preventivo, teniendo en cuenta que existe una relación inversa entre el
gasto de mantenimiento preventivo y el gasto en reparaciones

Existe un coste de mantenimiento preventivo mínimo (A) imprescindible para que los
equipos funcionen. A este nivel mínimo de mantenimiento preventivo, el coste de
reparaciones y averías es muy elevado, siendo prácticamente inadmisible.

A medida que se incrementa la inversión en mantenimiento preventivo, el coste de las

reparaciones y averías se reduce. Sin embargo, llega un momento en que la curva de
coste total de mantenimiento se vuelve creciente, es decir, a mayor mantenimiento
mayor coste, esto es, a partir de ese momento la reducción del coste de reparaciones y
averías no compensa el incremento del coste de mantenimiento preventivo. El director
de operaciones buscará el nivel de mantenimiento preventivo que le permita alcanzar el
mínimo coste total.

Esta decisión no es siempre tan simple ya que además del coste intervienen otra serie
de factores tan importantes como la calidad del producto, la seguridad de los
trabajadores, la capacidad productiva, la satisfacción del cliente, etc. Cuanto mayor sea
la inversión en mantenimiento preventivo mayores serán los niveles de calidad,
seguridad, capacidad y satisfacción esperados.

Cuando se tienen en cuenta estos factores y se cuantifica su incidencia en el coste total

de mantenimiento, el grafico (b) representa más correctamente la relación entre el coste
de mantenimiento y el coste de las reparaciones. Observamos cómo el nivel óptimo de

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mantenimiento apuesta por una inversión máxima en mantenimiento preventivo que
permitirá la eliminación total de las averías en las máquinas.

3 Formas de mantenimiento preventivo:

o Revisión “a potencial fijo”: Las revisiones se realizan periódicamente

reemplazando el componente por otro nuevo antes de que se produzca el fallo.
Se aplican, por ejemplo, en la industria aeroespacial

o Revisión “según condición”: Los componentes se inspeccionan periódicamente,

pero sólo se reemplazan cuando su estado excede de los límites específicos
para que puedan garantizar un adecuado funcionamiento. Es un tipo de
mantenimiento que se aplica para componentes eléctricos y electrónicos,
facilitando su desmontaje y montaje por su configuración modular, como es el
caso de los componentes de instrumentación y control modernos.

o Revisión “por control de actuaciones”: No se trata realmente de un sistema

preventivo de fallos, aun cuando las acciones de mantenimiento que se deriven
de este control deben considerarse como no programadas, ya que se efectúan
porque el componente ha fallado o se haya muy próximo a ello.

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Ejemplo de comparación de los costes de mantenimiento preventivo y correctivo:

Una empresa desea contratar el mantenimiento de sus impresoras con un coste de 150
€/mes por el servicio, lo que supondría 1 avería al mes. La empresa estima un coste de
300 € por avería. ¿Debería contratar el servicio?

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Mantenimiento productivo total (TPM):

Se trata de un sistema japones de mantenimiento industrial a partir del concepto de

mantenimiento preventivo. Dicho sistema pretende lograr cero accidentes, cero defectos
y cero averías, contribuyendo a la obtención de productos y servicios de alta calidad con
mínimos costes de producción, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa
excelente.

La obtención de las cero pérdidas se debe lograr a través de la promoción del trabajo
en grupos pequeños, comprometidos y entrenados para lograr los objetivos personales
y de la empresa. Los trabajadores son totalmente responsables de prevenir las averías
de los equipos, por medio de tareas de mantenimiento preventivo. Los trabajadores
están permanentemente atentos al estado de funcionamiento de la máquina y ante
cualquier sonido no habitual o cambio en las condiciones normales de funcionamiento
para evitar un futuro fallo de la misma.

Para que los trabajadores puedan realizar estas tareas deben ser formados inicialmente
en los procedimientos de mantenimiento a seguir. Además, para facilitar su tarea las
máquinas se rediseñan para que sean fáciles de mantener y reparar.

Los pilares básicos para la implantación de un sistema TPM en una organización son
mejores enfocadas, mantenimiento autónomo, mantenimiento planificado o en
progresivo y mantenimiento de calidad.

o Pilares básicos:
1. Mejoras enfocadas: actividades que se desarrollan con la intervención de
las diferentes áreas comprometidas en el proceso productivo, con el
objeto de maximizar la efectividad global de equipos, proceso y plantas,
por medio de un trabajo organizado en equipos interfuncionales,
concentrando su atención en la eliminación de los despilfarros que se
presentan en las plantas industriales. Las técnicas TPM ayudan a
eliminar dramáticamente las averías de los equipos.

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 2. Mantenimiento autónomo: se trata del conjunto de actividades que se
realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que
operan, incluyendo actividades de inspección, lubricación, limpieza,
intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando
posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y
acciones que conduzcan a mantenimiento en las mejores condiciones de
funcionamiento. Estas actividades deben realizarse siguiendo
estándares previamente preparados con la colaboración de los propios
operarios, los operarios deben ser entrenados y deben contar con los
conocimientos necesarios para dominar el equipo que operan.

3. Mantenimiento planificado o progresivo: la organización debe tratar se

avanzar gradualmente hacia la búsqueda de la meta cero avería para sus
plantas industriales, estableciendo una planificación para alcanzar dicho
objetivo.

4. Mantenimiento de calidad: se trata de conseguir equipos que permitan

lograr el cero defectos en los productos y servicios de la organización.
Para ello se realizarán acciones de mantenimiento orientadas al cuidado
del equipo para que este no genere defectos de calidad, y se tratará de
prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple con
las condiciones para cero defectos y que estas se encuentren dentro de
los estándares técnicos, observando las variaciones de las
características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones
adelantándose a la situación de anormalidad potencial.

Las empresas de servicios también realizan tareas de mantenimiento.

4. FIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

Entendemos por fiabilidad de un equipo la probabilidad de que el mismo se averíe,

presente problemas de funcionamiento o necesite reparaciones en un período
determinado de tiempo.

Formas de mejorar la fiabilidad

• Mejora del diseño de los componentes Poka-Yoke

• Reducción del número de componentes del equipo.
• Redundancia de componentes.

Mejora del diseño de los componentes

Los valores de fiabilidad (F) expresados como porcentaje indican que un componente
trabajará conforme a sus especificaciones en un x % del tiempo total, es decir, se
producirán problemas de funcionamiento durante (100 - x) % de su tiempo total de
funcionamiento.

Para medir la fiabilidad de un sistema (Fs) donde cada componente individual (i) puede
tener su propio índice de fiabilidad (Fi), basta con multiplicar los índices de fiabilidad de
cada componente:

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 Fs = F1 x F2 x F3 x…x Fn

La fiabilidad de cada componente es, por tanto, independiente del resto de los
componentes. Dicha fiabilidad dependerá de su diseño. Por tanto, podemos mejorar la
fiabilidad global del sistema mejorando el diseño de sus diferentes componentes.

Una de las técnicas empleadas para prevenir posibles errores en el proceso es el

denominado poka yoke que trata de diseñar productos, procesos y sistemas a prueba
de errores. Esta técnica asume la fiabilidad del ser humano, por lo que para evitar esos
fallos es necesario diseñar los productos y procesos de forma lógica, tratando de hacer
más difíciles las acciones equivocadas, haciendo posible que las acciones erróneas
sean fácilmente corregidas, evitando las acciones que no puedan ser corregidas y
permitiendo una fácil detección de errores.

Para conseguir estos objetivos se emplean métodos de control que apagan las
máquinas o bloquean los sistemas de operación, previniendo que siga ocurriendo el
mismo defecto, y métodos de advertencia, que advierten al trabajador de las
anormalidades ocurridas, llamando su atención mediante la activación de una luz o
sonido.

Reducción del número de componentes del equipo

Los equipos y sistemas productivos están compuestos por distintos componentes

individuales relacionados entre si. Cada componente realiza una función determinada,
por lo que un fallo en el mismo puede provocar un fallo global del sistema.

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La fiabilidad de un sistema desciende rápidamente a medida que se incrementa el
número de componentes n que lo forman como se puede ver en la curva de fiabilidad.
Para una fiabilidad media de los componentes del 99%, la fiabilidad del sistema cae de
99% a menos del 1% al incrementarse el número de componentes de 1 a 500. Por tanto,
una forma de incrementar la fiabilidad global del sistema sería lograr reducir el número
de componentes que lo integran.

Redundancia de componentes

La redundancia de componentes en paralelo incrementa la fiabilidad de un equipo. La

tercera alternativa para incrementar la fiabilidad de un equipo es utilizar componentes
redundantes en paralelo, de forma que, si un componente falla, el componente de
reserva entre inmediatamente en funcionamiento. Si la fiabilidad de un componente es
0,90, y dicho componente tiene un componente de apoyo en paralelo con la misma
fiabilidad, la fiabilidad resultante será la suma de la probabilidad de que el primer
componente funcione (F1), más el producto de la probabilidad de que el componente de
apoyo funcione (F2), por la probabilidad de necesitar el componente de apoyo (Pa):

Fs = F1 + F2 x PA

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La existencia de quipos redundantes suele ser habitual en aquellas situaciones en las
que el fallo del sistema puede ocasionar pérdidas importantes para la organización e
incluso provocar la pérdida de vidas humanas. Por ejemplo, todos los hospitales cuentan
con generadores de energía redundantes para permitir continuar una operación cuando
falle el sistema generador principal. Del mismo modo los sistemas eléctricos e
hidráulicos en los aviones tienen el respaldo de sistemas mecánicos que entrar en
funcionamiento ante una avería de los primeros.

5. MEDIDAS DE FIABILIDAD

La medida de fiabilidad más empleada es el índice de fallos del producto, que mide el
porcentaje de fallos en relación con el número total de productos inspeccionados, IF(%),
o bien el número de fallos durante un periodo de tiempo determinado, IF(n):

• Índice de Fallos
o IF(%) = (Número de fallos / Número de unidades probadas) x 100
o IF(n) = Número de fallos / Tiempo de funcionamiento
• Tiempo medio entre fallos

Otro concepto muy empleado en el análisis de fiabilidad es el Tiempo Medio Entre Fallos
(TMEF), que es la inversa del IF(n):

TMEF = 1 / IF(n)

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Todos los productos y procesos se averían en algún momento de su vida útil. La tasa
de fallos a lo largo de la vida útil muestra una forma de curva de bañera, es decir, existen
elevadas tasas de fallos al inicio y al final de la vida útil.

En muchas ocasiones se producen fallos en los equipos durante los primeros momentos
de su vida útil: es lo que se denomina mortalidad temprana. Estos fallos habitualmente
se deben a mala utilización de los equipos, al no estar familiarizados los usuarios con el
nuevo equipo. Para evitar este elevado índice de fallos iniciales muchas empresas
fabricantes de estos equipos los someten a pruebas prolongadas para detectar los
problemas de puesta en marcha antes de su comercialización. Además, se proporcionan
periodos iniciales de garantía y se incluyen instrucciones claras de uso o se ofrecen
cursos de formación.

La tasa de fallos decrece una vez que el producto comienza a utilizarse de forma habitual
y se mantiene estable durante un largo periodo de tiempo, especialmente si se realizan
las oportunas tareas de mantenimiento. Sin embargo, al acercarse al final de la vida útil
de equipo, la tasa de fallos se incrementa nuevamente debido al desgaste de sus
distintos componentes: esto se denomina periodo de agotamiento.

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