Tesis de Daniela en Monaca

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TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CONTROL


ESTADÍSTICO PARA REDUCIR Y ESTABILIZAR LA
VARIABILIDAD EN EL CONTENIDO DE HUMEDAD EXIGIDO
POR LA NORMA COVENIN 283:1994 EN EL PROCESO DE
FABRICACIÓN DE PASTAS ALIMENTICIAS SECAS

Presentado ante la Ilustre


Universidad Central de Venezuela
Por la Br. Blanco T., Daniela V.
Para optar al Título
de Ingeniero Químico

Caracas, 2011
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO

APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CONTROL


ESTADÍSTICO PARA REDUCIR Y ESTABILIZAR LA
VARIABILIDAD EN EL CONTENIDO DE HUMEDAD EXIGIDO
POR LA NORMA COVENIN 283:1994 EN EL PROCESO DE
FABRICACIÓN DE PASTAS ALIMENTICIAS SECAS

TUTOR ACADÉMICO: Prof. Andrés Rosales

TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Yime Moreno

Presentado ante la Ilustre


Universidad Central de Venezuela
Por la Br. Blanco T., Daniela V.
Para optar al Título
de Ingeniero Químico

Caracas, 2011
iii
Dedicatoria

En honor a:

La mujer más luchadora que conozco, mi madre, Mirla Torrealba

El hombre que forjó mi carácter, mi padre, Daniel Blanco

Mi segundo padre y mano derecha, mi hermano, Víctor Blanco.

Mi segunda madre y mejor amiga, mi tía, Zulay Torrealba

A mi adorado tormento, y a mi pedacito de cielo, Valeria y Vicmary Blanco.

Esto es por ustedes

iv
Agradecimientos

AGRADECIMIENTOS

A la ilustre Universidad central de Venezuela, la casa que vence la sombra, ha


sido un honor pertenecer a su gran familia, la familia UCVista.

Al Sr. Yime Moreno y a la empresa Molinos Nacionales C.A., por la


oportunidad de poder llevar a cabo este trabajo especial de grado. A ti Yime, por tu
compromiso y disposición incondicional, a los buenos regaños, que colaboraron a mi
formación como profesional, para mí fue un inmenso placer conocerlo.

Al profesor Andrés Rosales, por su invaluable colaboración, paciencia y


disposición.

A mis compañeros en MONACA, Andreína Meléndez, Eliecer Alejos,


Desiree Molina, Marjorie Ramírez, Alberto Briceño, a los señores, Depablos, y
Roque, y a todo aquel que brindó su ayuda y aportó su grano de arena, en especial a
mi compañero y amigo, y quien después de Yime Moreno, es considerado mi
segundo tutor industrial, Rafael Vega.

“Al papá de los helados”, Prof. Luis García, “a mi viejito” Prof. Humberto
Kum, al Prof. Armando Vizcaya, por su incondicional ayuda y consejos, al Prof.
Freddy Pérez, que más que física II me enseñó a pensar como ingeniero, siendo éste
el mejor aprendizaje adquirido. A ustedes, porque dejaron una huella imborrable, por
su capacidad de enseñar, se les respeta y admirará siempre.

A mi amiga, tutora de diseño, profesora del laboratorio del “psico-terror”,


asesora de pasantía de investigación y por poquito tutora de tesis, a ti, Adriana
García, mil gracias, por tu incondicionalidad, y por tu amistad. Aprovecho la
oportunidad de agradecer a Andru Moya, por sus buenos consejos.

A Leonardo Oropeza, por tu cariño, y por ser tan especial con esta amiga tuya,
que te aprecia mucho.

v
Agradecimientos

Al Prof. Alí Lara “que conocí hace unos dos años atrás, no al que me dio
termodinámica del equilibrio”, quien lo diría vale, que después de tanto, ocuparías un
lugar en este sincero agradecimiento que hoy te hago. A pesar de todo siempre te
respeté por ser tan bueno en lo que haces, hoy por hoy, te agradezco tu oportuna
disposición y ayuda para que culminar exitosamente este trabajo especial de grado.
Me atrevo a escribir que unos años, serás el Luis García “El papá de los helados”, de
la escuela de Ingeniería Química, lo recordarás.

A mis compañeros de clase, quienes no tuvieron participación en la


realización de este trabajo especial de grado, pero que estuvieron allí, en las buenas
en las malas, a lo largo de toda mi carrera, a Mayerling González, Saúl Ospino, Betty
Gómez, José Gregorio, Álvaro Gil, Miguel Ardila, Diana Hidalgo, Kharlys
Gragirena, Oswellin Guedez, Nataly Bernal, Bárbara Galindo y mucho más, que por
razones de espacio no puedo nombrar.

A mis amigas, Jorgina Martínez, Verónica Russián, “mi compañera”, y Luisa


Yánez, gracias chiquillas por su buena amistad, y por su incondicionalidad. Luisita,
llegaste en el momento justo, y doy gracias a Dios por ello.

A Yaquelin Sarmiento, “mi compañera de cuarto”, gracias por haber hecho


más fácil mi estadía en Caracas, por aliviar la carga que significó para mi, alejarme de
mi familia, durante cuatro años, mis mejores cuatro años, fuiste un apoyo
fundamental, Gracias mami por ello.

A Alba Román, amiga, ¿Cómo te agradezco todo lo que has hecho por mí en
tres líneas?, parece imposible no?, bueno he aquí un resumen, Te quiero
inmensamente, gracias por ser el hombro que me apoya en las buenas y malas de mi
carrera y de mi vida personal, ah, y gracias también por la estadía, las veces que por
cuestiones de esta tesis tuve que quedarme en Caracas.

A ti, Antonio Tovar, ¡Cómo no nombrarte!, mil gracias a ti, este triunfo
también es tuyo, disfrútalo.

vi
Resumen

Blanco T., Daniela V.

APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CONTROL


ESTADÍSTICO PARA REDUCIR Y ESTABILIZAR LA
VARIABILIDAD EN EL CONTENIDO DE HUMEDAD EXIGIDO
POR LA NORMA COVENIN 283:1994 EN EL PROCESO DE
FABRICACIÓN DE PASTAS ALIMENTICIAS SECAS
Tutor Académico: Prof. Andrés Rosales. Tutor Industrial: Ing. Yime Moreno.
Trabajo Especial de Grado. Caracas, U.C.V. Facultad de Ingeniería. Escuela de
Ingeniería Química. Año 2011, Nº pág. (143).

Palabras Claves: Control estadístico de procesos, pastas alimenticias, contenido de


humedad, Norma Covenin 283:1994

Resumen. La calidad de los productos, es uno de los factores más importantes en las
empresas. Por consiguiente, mejorar la calidad es un factor clave para las mismas. El
control estadístico de procesos prosigue esa dirección; su objetivo es la reducción
sistemática de la variabilidad en las características claves del producto. Es por ello
que este trabajo aplicó herramientas de control estadístico, con la finalidad estabilizar
la variabilidad del contenido de humedad exigido en el proceso de fabricación de
pastas alimenticias. Para aplicar las herramientas estadísticas, se realizó un muestreo.
Éste consistió en tomar 5 muestras de pastas cada cierto tiempo (subgrupos), por 25
veces hasta alcanzar un total de 125 unidades, para construir las gráficas de control y
los diagramas de frecuencia pertinentes. Inicialmente todas las líneas se encontraron
fuera de control con altos porcentajes de productos fuera de especificación, por lo
tanto fue necesario identificar las causas que generaban tales variaciones, que fueron
plasmadas en un diagrama causa efecto. Seguidamente, se confirmaron las causas que
afectaban al problema, y se organizaron en un diagrama de Pareto. Posteriormente se
implementaron las acciones correctivas necesarias. Al final del estudio, el
comportamiento de las cuatro líneas de producción, mostraron síntomas de control
estadístico por carecer de puntos fuera de los límites de control. Sin embargo, el
proceso no fue capaz de cumplir con las especificaciones de diseño fijadas. Para
lograr la continuidad de esta situación, se recomendó elaborar un plan de
mantenimiento preventivo, realizar un segundo estudio estadístico, ajustando los
límites de especificación, y además se debe capacitar al personal. De este estudio se
puede concluir que la implementación del sistema de control estadístico de procesos,
en las líneas de pastas alimenticias secas, permitió disminuir la variabilidad y las
desviaciones del contenido de humedad.

vii
Tabla de Contenidos

TABLA DE CONTENIDOS

Lista de figuras...........................................................................................................xiii
Lista de tablas............................................................................................................xvii
Lista de abreviaturas ..................................................................................................xix
Introducción .................................................................................................................. 1
Capítulo I. Fundamentos de la investigación ................................................................ 3
Planteamiento del Problema.......................................................................................... 3
Descripción de antecedentes ......................................................................................... 5
Objetivos ..................................................................................................................... 11
Objetivo General ..................................................................................................... 11
Objetivos Específicos:............................................................................................. 11
Capítulo II. Marco teórico........................................................................................... 12
Secado ......................................................................................................................... 12
La humedad................................................................................................................. 13
Humedad Ligada ................................................................................................. 13
Humedad no Ligada ............................................................................................ 13
Psicrometría ................................................................................................................ 13
Pastas alimenticias ...................................................................................................... 14
Proceso de elaboración de pastas alimenticias secas .................................................. 14
Humedad y granulometría de la sémola.................................................................. 18
Humedad del empaste ............................................................................................. 18
Características de los moldes .................................................................................. 19
Condiciones de secado ............................................................................................ 19

viii
Tabla de Contenidos

Análisis comparativo entre las tecnologías existentes para la fabricación de pastas


alimenticias y la tecnología que actualmente utiliza la empresa................................. 23
Introducción a la calidad y al control estadístico de procesos .................................... 26
La variabilidad de los procesos industriales................................................................ 27
Análisis de procesos mediante la distribución normal................................................ 28
Media: ..................................................................................................................... 29
Desviación Estándar:............................................................................................... 30
Herramientas para mejorar la calidad ......................................................................... 30
Histograma de frecuencias ...................................................................................... 30
Diagrama de Pareto ................................................................................................. 31
Diagrama causa – efecto ......................................................................................... 31
Cartas de Control .................................................................................................... 32
Estado de control......................................................................................................... 33
Un proceso está bajo control ............................................................................... 33
Un proceso está fuera de control......................................................................... 33
Índice de capacidad del proceso.................................................................................. 34
Capítulo III. Marco metodológico .............................................................................. 37
Conocer el proceso de fabricación de pastas alimenticias y control de calidad aplicado
en la planta de pastas MONACA. ............................................................................... 37
Realizar un análisis comparativo entre las tecnologías existentes para la fabricación
de pastas alimenticias y la tecnología que actualmente utiliza la empresa. ................ 38
Analizar la situación operacional actual para cada una de las líneas y sus respectivos
formatos de producción, mediante cartas de control y diagramas de frecuencias. ..... 39
Diagnosticar las causas existentes que generan fluctuaciones en el contenido de
humedad de la pasta, haciendo uso de un diagrama causa- efecto.............................. 41
Identificar y proponer acciones correctivas que reduzcan y estabilicen la variabilidad
del contenido de humedad, a partir de las causas atribuibles encontradas.................. 42

ix
Tabla de Contenidos

Evaluar la efectividad de las acciones ejecutadas, revisando la variación de los


parámetros estudiados mediante herramientas estadísticas......................................... 44
Capítulo IV. Resultados y análisis de los resultados .................................................. 45
Analizar la situación operacional actual para cada una de las líneas y sus respectivos
formatos de producción, mediante cartas de control y diagramas de frecuencias ...... 45
Línea C-800............................................................................................................. 46
Línea Pavan............................................................................................................. 50
Línea C-900............................................................................................................. 54
Línea M-500............................................................................................................ 57
Diagnosticar las causas existentes que generan fluctuaciones en el contenido de
humedad de la pasta, haciendo uso de un diagrama causa- efecto.............................. 58
Confirmación de la causa raíz de la variación del contenido de humedad en las
pastas alimenticias secas ......................................................................................... 59
Identificar y proponer acciones correctivas que reduzcan y estabilicen la variabilidad
del contenido de humedad, a partir de las causas atribuibles encontradas.................. 72
Evaluar la efectividad de las acciones ejecutadas, revisando la variación de los
parámetros estudiados mediante herramientas estadísticas......................................... 74
Línea C-800............................................................................................................. 75
Línea P-10 ............................................................................................................... 78
Línea C-900............................................................................................................. 81
Línea M-500............................................................................................................ 84
Capítulo V. Conclusiones y recomendaciones............................................................ 87
Conclusiones ............................................................................................................... 87
Recomendaciones........................................................................................................ 88
Referencias bibliográficas........................................................................................... 89
APÉNDICE................................................................................................................. 92
Apéndice Nº1. Constantes de las cartas de control de promedio – rango............... 92

x
Tabla de Contenidos

Apéndice Nº2. Cálculo tipo sobre el cálculo de los parámetros de las cartas de
control ..................................................................................................................... 92
Apéndice Nº 3. Calculo de los parámetros del diagrama de frecuencias................ 97
Apéndice Nº4. Tabla de confirmación de Juran...................................................... 99
Apéndice Nº5. Cronograma para ejecutar las acciones correctivas ...................... 101
Apéndice Nº6. Carta de control a la salida del pre-secado de la línea C-800,
operando con el molde B....................................................................................... 103
Apéndice Nº7. Diagrama de frecuencia a la salida del pre-secado de la línea C-800,
operando con el molde B....................................................................................... 103
Apéndice Nº8. Carta de control de la línea C-800 a la salida del enfriador
utilizando el molde B ............................................................................................ 104
Apéndice Nº9. Diagrama de frecuencias de la línea C-800 a la salida del enfriador
utilizando el molde B. ........................................................................................... 104
Apéndice Nº10. Cartas de control de la línea P-10 a la salida del pre-secado
utilizando el molde B ............................................................................................ 105
Apéndice Nº11.Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del pre-secado
utilizando el molde B ............................................................................................ 105
Apéndice Nº 12. Carta de control de la línea P-10 a la salida del enfriador
utilizando el molde B ............................................................................................ 106
Apéndice Nº13. Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del enfriador
utilizando el molde B. ........................................................................................... 106
Apéndice Nº14. Cartas de control y análisis de loa índices de capacidad de la línea
C-800 a la salida del pre-secado usando el molde B............................................. 107
Apéndice Nº15. Cartas de control y análisis de loa índices de capacidad de la línea
C-800 a la salida del enfriador usando el molde B. .............................................. 108
Apéndice Nº16. Cartas de control y análisis de los índices de capacidad de la línea
P-10 a la salida del pre-secado usando el molde B ............................................... 109
Apéndice Nº17. Cartas de control y análisis de los índices de capacidad de la línea
P-10 a la salida del enfriador usando el molde B.................................................. 110
Apéndice Nº18.. Diagrama de general de la línea Pavan 1000, P-10 ................... 111
Apéndice Nº19. Diagrama general de la línea Cobra 800, C-800......................... 112

xi
Tabla de Contenidos

Apéndice Nº21. Diagrama general de la línea Mabra 500, M-500 ....................... 114
Anexos ...................................................................................................................... 115
Anexo Nº1. Diagrama psicométrico [1] ................................................................. 115
Anexo Nº2. Esquema General de la prensa de una línea productora de pasta. [10 116
Anexo Nº3. Extendedora de una línea productora de pasta larga [11].................... 116
Anexo Nº4. Cuchilla de una línea de pasta corta .................................................. 117
Anexo Nº5. Secador de una línea productora de pasta. [10] ................................... 117
Anexo Nº6. Acúmulo de una línea productora de pasta. [10] ................................. 118
Anexo Nº7. Diagrama de Frecuencias [19] ............................................................. 118
Anexo Nº9 Diagrama Causa- efecto. (Blanco, 2011) ................................................... 119
Anexo Nº10. Carta de control (Blanco 2011) ............................................................... 120
Anexo Nº11. Patrón natural de variación [23] ........................................................ 120
Anexo Nº12. Patrones que indican la condición fuera de control......................... 121
Anexo Nº13. Pruebas de Juran [27] ........................................................................ 122
Anexo Nº14. Moldes y filtros [11] .......................................................................... 123
Anexo Nº16. Ciclos de secado para tecnologías de media temperatura. [24] ......... 124
Anexo Nº17. Diagrama de secado para líneas de alta temperatura. [24] ................ 124

xii
Lista de Figuras

LISTA DE FIGURAS

Figura Nº 1 Esquema de una línea continua para la producción de pastas alimenticias


..................................................................................................................................... 14
Figura Nº 2. Microprocesador MPF2.......................................................................... 21
Figura Nº 3. Porcentaje de muestras dentro de la Curva de Distribución Normal según
la desviación estándar [20] ............................................................................................ 29
Figura Nº 4. Carta de control de la línea C-800 a la salida del pre-secado utilizando el
molde A (Situación inicial). ........................................................................................ 47
Figura Nº 5. Diagrama de frecuencias de la línea C-800 a la salida del pre-secado,
utilizando el molde A (Situación inicial) .................................................................... 48
Figura Nº 6. Carta de control de la línea C-800 a la salida del enfriador utilizando el
molde A (Situación inicial) ......................................................................................... 49
Figura Nº 7. Diagrama de frecuencias de la línea C-800 a la salida del enfriador
utilizando el molde A (Situación inicial) .................................................................... 49
Figura Nº 8. Carta de control de la línea P-10 a la salida del pre-secado utilizando el
molde A (Situación inicial) ......................................................................................... 51
Figura Nº 9. Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del pre-secado
utilizando el molde A (Situación inicial) .................................................................... 52
Figura Nº 10. Carta de control de la línea P-10 la salida del enfriador utilizando el
molde A. (Situación inicial) ........................................................................................ 53
Figura Nº 11. Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del enfriador
utilizando el molde A (Situación inicial) .................................................................... 53
Figura Nº 12. Carta de control de la línea C-900 a la salida del pre-secado
produciendo codos. (Situación inicial)........................................................................ 54
Figura Nº 13. Diagrama de frecuencias de la línea C-900 a la salida del pre-secado
produciendo codos. (Situación inicial)........................................................................ 55
Figura Nº 14, Cartas de control de la línea C-900 a la salida del enfriador
produciendo codos. ..................................................................................................... 56

xiii
Lista de Figuras

Figura Nº 15. Diagrama de frecuencias de la línea C-900 a la salida del enfriador


produciendo codos. (Situación inicial)........................................................................ 56
Figura Nº 16, Carta de control de la línea M-500 a la salida del secador produciendo
tornillos (Situación inicial).......................................................................................... 57
Figura Nº 17. Diagrama de frecuencias de la línea M-500 a la salida del secador
produciendo tornillos. (Situación inicial).................................................................... 58
Figura Nº 18. Diagrama causa - Efecto....................................................................... 59
Figura Nº 19. Diagrama de Pareto .............................................................................. 73
Figura Nº 20. Cartas de control y análisis de capacidad de la línea C-800 a la salida
del pre-secado usando el molde A. (Situación posterior) ........................................... 75
Figura Nº 21. Cartas de control y análisis de capacidad para la línea C-800 a la salida
del enfriador usando el molde A. (Situación posterior) .............................................. 77
Figura Nº 22. Cartas de control, y análisis de índices de capacidad de la línea P-10 a
la salida del pre-secado usando el molde A. (Situación posterior) ............................. 79
Figura Nº 23. Cartas de control y análisis de índices de capacidad para la línea P-10 a
la salida del enfriador usando el molde A. (Situación posterior)................................ 80
Figura Nº 24. Cartas de control y análisis de índices de capacidad de la línea C-900 a
la salida del pre-secado. (Situación posterior) ............................................................ 82
Figura Nº 25. Cartas de control y análisis de los índices de capacidad de la línea C-
900 a la salida del enfriador. (Situación posterior) ..................................................... 83
Figura Nº 26. Cartas de control y análisis de capacidad de la línea M-500, operando
con el formato tornillos (Situación posterior) ............................................................. 85
Figura Nº 27. Carta de control a la salida del pre-secado de la línea C-800, operando
con el molde B. (Situación inicial)............................................................................ 103
Figura Nº 28. Diagrama de frecuencia a la salida del pre-secado de la línea C-800,
operando con el molde B. (Situación inicial)............................................................ 103
Figura Nº 29. Carta de control de la línea C-800 a la salida del enfriador utilizando el
molde B (situación inicial) ........................................................................................ 104
Figura Nº 30. Diagrama de frecuencias de la línea C-800 a la salida del enfriador
utilizando el molde B. (Situación inicial) ................................................................. 104
Figura Nº 31. Cartas de control de la línea P-10 a la salida del pre-secado utilizando
el molde B (Situación inicial) ................................................................................... 105

xiv
Lista de Figuras

Figura Nº 32. Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del pre-secado


utilizando el molde B (Situación inicial) .................................................................. 105
Figura Nº 33. Carta de control de la línea P-10 a la salida del enfriador utilizando el
molde B (Situación inicial) ....................................................................................... 106
Figura Nº 34. Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del enfriador
utilizando el molde B. (Situación inicial) ................................................................. 106
Figura Nº 35. Cartas de control y análisis de loa índices de capacidad de la línea C-
800 a la salida del pre-secado usando el molde B (Situación posterior)................... 107
Figura Nº 36. Cartas de control y análisis de loa índices de capacidad de la línea C-
800 a la salida del enfriador usando el molde B. (Situación posterior) .................... 108
Figura Nº 37. Cartas de control y análisis de los índices de capacidad de la línea P-10
a la salida del pre-secado usando el molde B (Situación posterior).......................... 109
Figura Nº 38- Cartas de control y análisis de los índices de capacidad de la línea P-10
a la salida del enfriador usando el molde B. (Situación posterior) ........................... 110
Figura Nº 39. Diagrama psicométrico....................................................................... 115
Figura Nº 40. Esquema General de la prensa de una línea productora de pasta ....... 116
Figura Nº 41. Extendedora de una línea productora de pasta larga .......................... 116
Figura Nº 43. Secador de una línea productora de pasta........................................... 117
Figura Nº 42-A. Funcionamiento de una cuchilla en una línea de pasta corta. Vista
frontal. [10]...................................................................................................................... 1
Figura Nº 44. Acúmulo de una línea productora de pasta......................................... 118
Figura Nº 45. Diagrama de Frecuencias ................................................................... 118
Figura Nº 46. Diagrama de Pareto ............................................................................ 119
Figura Nº 47. Diagrama Causa- efecto ..................................................................... 119
Figura Nº 48 Carta de control ................................................................................... 120
Figura Nº 49. Patrón natural de variación ................................................................. 120
Figura Nº 50. Patrones que indican la condición fuera de control............................ 121
Figura Nº 51. Pruebas de Juran ................................................................................. 122
Figura Nº 52. Moldes y filtros................................................................................... 123

xv
Lista de Figuras

Figura Nº 53. Ciclos de secado para tecnologías de baja temperatura...................... 123


Figura Nº 54. Ciclos de secado para tecnologías de media temperatura ................. 124
Figura Nº 55. Diagrama de secado para líneas de alta temperatura. [24] ................... 124

xvi
Lista de Tablas

LISTA DE TABLAS

Tabla Nº 1 Semejanzas entre las recomendaciones de Juran y las investigaciones


acerca de Control Estadístico de Procesos. ................................................................. 10
Tabla Nº 2. Comparación entre las tecnologías de pastificación ................................ 23
Tabla Nº 3. Formato para confirmar causas................................................................ 42
Tabla Nº 4. Cronograma para ejecutar las acciones correctivas ................................. 43
Tabla Nº 5. Duración de las etapas del proceso productivo, determinación de la
frecuencia de muestreo................................................................................................ 45
Tabla Nº 6. Moldes de uso frecuente en la línea C-800.............................................. 46
Tabla Nº 7. Moldes de uso frecuente en la línea Pavan 10. ........................................ 50
Tabla Nº 8. Humedad de la sémola ............................................................................. 60
Tabla Nº 9. Humedad del empaste .............................................................................. 61
Tabla Nº 10. Comparación de resultados entre la termobalanza y la estufa ............... 63
Tabla Nº 11. Influencia de la limpieza del molino...................................................... 64
Tabla Nº 12.Verificación de las tomas de muestras al azar y representativas. ........... 64
Tabla Nº 13. Porcentajes de humedad cuando ocurre una parada de planta............... 66
Tabla Nº 14. Peso de las cañas y distribución de la pasta en la línea C-800 .............. 69
Tabla Nº 15. Comparación del %humedad en los flujos que alimentan al trabatto de
la línea C-900 .............................................................................................................. 72
Tabla Nº 16. Comparación de la situación inicial, y la situación posterior. ............... 78
Tabla Nº 17. Comparación de la situación inicial y la situación posterior, para la línea
P-10 ............................................................................................................................. 81
Tabla Nº 18. Comparación de la situación inicial y la situación posterior, para la línea
C-900........................................................................................................................... 84
Tabla Nº 19. Constantes de las cartas de control de promedio – rango ...................... 92

xvii
Lista de Tablas

Tabla Nº 20. Datos experimentales obtenidos en la línea C-800 a la salida del pre-
secado (Situación inicial) ............................................................................................ 93
Tabla Nº 21. Tabla de confirmación de Juran............................................................. 99
Tabla Nº 22. Cronograma para ejecutar las acciones correctivas ............................. 101

xviii
Lista de Abreviaturas

LISTA DE ABREVIATURAS

• C-800: Línea de producción de pasta larga Cobra 800.

• C-900: Línea de producción de pasta corta cobra 900.

• CEP: Control Estadístico de Procesos.

• COVENIN: Comisión Venezolana de Normas Industriales.

• COVENIN 1013:1995: Norma COVENIN que regula los lineamientos para la


elaboración de manuales de calidad.

• COVENIN 1946-82: Norma COVENIN que regula las características de la


sémola.

• COVENIN 283:1994: Norma COVENIN que regula la fabricación de pastas


alimenticias.

• Cp: Capacidad potencial del proceso.

• Cpk: Capacidad real del proceso.

• M-500: Línea de producción de pasta corta Mabra 500.

• MONACA: Molinos Nacionales C.A

• MPF2: Microprocesador de control.

• NA: No aplica.

• P-10: Línea de producción de pasta larga Pavan 1000.

xix
Introducción

INTRODUCCIÓN

En la sociedad existe cierta confusión sobre la mejora de la calidad; algunas


personas siguen pensando que ésta significa dar un baño de oro a un producto o
invertir más dinero para desarrollar un producto o proceso. La idea es equivocada. La
mejora de la calidad significa la sistemática eliminación de desperdicio. Entre los
ejemplos de desperdicio se incluyen los sobrantes, la repetición del proceso de
manufactura, la inspección y la prueba, y el tiempo necesario para hacer las cosas otra
vez debido a que no se hicieron bien la primera vez.

Un esfuerzo exitoso para la mejora de la calidad puede disminuir el


desperdicio y conducir a costos menores, traduciéndose en mayor producción, mayor
satisfacción del cliente, mayor reputación de la empresa, mayor competitividad en el
mercado y, a fin de cuentas, ganancias más grandes para la compañía.

Los métodos estadísticos son vitales en la mejora y aseguramiento de la


calidad. Constituyen los medios principales para muestrear, probar y evaluar un
producto, y usar la información contenida en esos datos a fin de controlar y mejorar el
proceso de fabricación.

El control estadístico de procesos detecta rápidamente la presencia de causas


atribuibles o cambios en el proceso, a fin de que se pueda investigar y tomar acciones
correctivas antes de la producción de piezas no conformes.

Es por ello que este trabajo especial de grado pretendió llevar a cabo la
aplicación de herramientas de control estadístico de procesos, como lo son:
histogramas de frecuencias, diagrama de Pareto, diagrama causa-efecto y cartas de
control, a través de los cuales se logre reducir y estabilizar la variabilidad del

1
Introducción

contenido de humedad exigido en el proceso de fabricación de pastas alimenticias


secas.

La importancia de este proyecto radica en la necesidad de la empresa de


identificar las causas asignables a la recurrente variabilidad en el contenido de
humedad de la pasta, ya que ésta es la clave de calidad del producto, pues los estudios
de la situación inicial en la planta arrojaron valores altamente desviados a lo
especificados por la corporación, lo que se traduce en desperdicio y ajustes del
proceso.

Este trabajo arrojó resultados importantes para la corporación, ya que la falta


de hermetismo en los secadores, la frecuencia en el cambio de moldes, las fallas en el
trabatto de las líneas de pasta corta, son fallas que representan las causas más
comunes asociadas a la variación de este proceso y que en la mayoría de las veces no
eran tomadas en cuenta o eran ignoradas, así como también se identificaron ciertos
aspectos a los cuales se les debe dar más importancia, como el entrenamiento del
recurso humano que está en contacto de lo que ocurre en el proceso productivo, y la
ejecución de planes de mantenimiento preventivo.

Fue posible disminuir la variabilidad y alcanzar mayores niveles de productos


fuera de especificación, sin embargo los análisis de índices de capacidad mostraron al
proceso como no capaz, esto pudo deberse al estrecho rango de los límites de
especificación, porque en el campo de trabajo las líneas operan eficientemente con los
resultados obtenidos.

2
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación

CAPÍTULO I

FUNDAMENTOS DE LA INVESTIGACIÓN

En este capítulo son expuestos los fundamentos en los que se basa el proyecto,
los mismos contemplan el planteamiento del problema, la descripción de los
antecedentes y los objetivos, tanto generales como específicos.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Molinos Nacionales C.A. (MONACA), planta pastas Maracay; tal y como su


nombre lo indica, produce únicamente pastas alimenticias, bien sea larga o corta en
dos presentaciones, Robín Hood y Flor de Trigo, y está conformada por cuatro líneas
de producción, a saber: Cobra 800 (C-800), Pavan 1000 (P-10), Cobra 900 (C-900) y
Mabra 500 (M.500); las dos primeras son las encargadas de producir pasta larga,
mientras que las dos restantes producen pasta corta.

Para elaborar industrialmente la pasta se utiliza como materia prima la sémola


de trigo dúrum. Ésta es amasada con agua, para hacer la extrusión; en esta etapa el
empaste pasa a través de un molde para darle la forma deseada y después se envía al
secador para ser sometido a un primer pre-secado, seguidamente la pasta pasa a la
segunda sección de secado, y posteriormente va hacia a la etapa de estabilización o
enfriamiento. Luego ésta pasa por los acúmulos (silos o pisos, según el tipo de línea)
en espera del proceso de empaquetado, enfardado y distribución.

La calidad de la materia prima y los procesos de mezclado y extrusión tienen


influencia en la calidad del producto final elaborado, el secado es otro el factor crítico
en determinar la resistencia y calidad de la pasta.

3
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación

Un proceso de desecación inadecuado, además de ocasionar contenidos de


humedad fuera de especificaciones, fomenta la aparición de manchas blanquecinas
que afectan la apariencia, disminuye la resistencia mecánica, causa la fractura del
producto final durante y después de la cocción.

Desde hace unos meses atrás la operación de la planta presenta un desempeño


que no permite obtener las especificaciones de calidad de secado requeridas; por lo
que los productos finales elaborados presentan humedades por encima de lo
establecido en la norma COVENIN 283:1994 o incluso puede llegar a quemarse
durante las primeras etapas de secado en los equipos, lo que indica que los parámetros
de dependencia del proceso relacionados con la variable señalada, como lo son: flujo
de aire, temperatura del secador y tiempo, no están siendo controlados en forma
adecuada, entre otras variables que podrían estar desviando al proceso y no han sido
identificadas aún.

Tal situación causa pérdidas económicas importantes para la empresa, por la


alta generación de desperdicio debido a los continuos ajustes del proceso, para
alcanzar las especificaciones de secado.

Es por ello que la organización tuvo la necesidad de poner en práctica una


serie de planes de ejecución de muestreo, con la finalidad de evaluar la variación del
contenido de humedad en sus productos, para así verificar el cumplimiento de los
estándares fijados y analizar sus posibles mejoras; con el fin de hacerse más rentable
y competitiva, frente a una sociedad que cada día resulta ser más exigente con
respecto a la calidad de los productos que consume.

Una herramienta útil que permite conocer como varían los procesos mediante
la recolección, análisis e interpretación de datos es el control estadístico de procesos
(CEP), éste ofrece una idea clara acerca del comportamiento del sistema productivo y
ayuda a detectar las áreas críticas que se puedan presentar durante la elaboración de
los productos; mediante la aplicación de fórmulas matemáticas, teorías estadísticas y

4
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación

de un estudio minucioso, se determina las causas que conllevan a incumplir con las
especificaciones de diseño y se logra la optimización del proceso.

Uno de los principales logros que desea alcanzar la empresa, es la prevención


de defectos, mediante un control de proceso eficaz, para ellos, una solución ideal
sería la disminución de productos de desecho. El control estadístico de proceso,
aplicado en línea, son los medios básicos que permiten identificar las causas que
generan variación, mediante la interpretación de los resultados arrojados por un
proceso de muestreo, permitiendo así, alcanzar las metas propuestas, además de
ofrecer mayor productividad y optimización de los costos generales de fabricación y
servicio.

Es por ello que este trabajo especial de grado llevó a cabo la aplicación de
herramientas de control estadístico de procesos, como lo son: histogramas de
frecuencias, diagrama de Pareto, diagrama causa-efecto y cartas de control, ya que
con la correcta aplicación e interpretación de estas herramientas se logra reducir y
estabilizar la variabilidad del contenido de humedad exigido en el proceso de
fabricación de pastas alimenticias secas.

DESCRIPCIÓN DE ANTECEDENTES

En esta sección se realiza una breve introducción acerca de algunas


publicaciones bibliográficas e investigaciones que sirvieron como referencia para el
presente trabajo especial de grado.

Se describirán estudios relacionados al proceso de fabricación de pastas e


investigaciones asociadas al control estadístico de procesos, por ser la base teórica
fundamental de este trabajo.

5
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación

En el proceso de fabricación de pastas se debe mantener en determinado valor


de operación las variables del mismo, como lo son la temperatura, la humedad, la
velocidad y el tiempo de secado; además de mantener la calidad del producto, en un
nivel continuo y con un costo mínimo.

Es por ello que, la siguiente investigación sirve de base para el presente


estudio, ya que refleja la importancia de tener bajo un estricto control las variables
que forman parte del proceso de secado, ya que las éstas son imprescindibles para
obtener un producto de calidad y homogéneo

En el año 2003, Ramírez Fabiola, diseñó un sistema de control para las


variables de temperatura y humedad del aire de la etapa de secado en la producción
de pasta corta, utilizando un controlador lógico programable (PLC), para lograr esto,
realizó un estudio de ingeniería conceptual, donde analizó el sistema de control que
estaba instalado en la empresa, para emitir un diagnóstico del mismo. Posteriormente
y en función de lo anterior, realizó un trabajo de campo para determinar el estado
actual de toda la línea de producción.

También desarrolló la disciplina de instrumentación tomando en cuenta los


planos, instrumentos, diagramas, filosofías y estrategias de control. Seguidamente
llevó a cabo las disciplinas de sistemas para seleccionar las señales que intervendrían
en el nuevo sistema de control con su direccionamiento y la variable asociada,
elaboró el programa para el control de la temperatura y la humedad relativa, así como
el programa de comunicación entre el PLC y la consola de interfaz humana.

Finalmente especificó los pasos generales para la instalación del sistema.


Obteniendo como resultado un sistema de control más automatizado, que genera
resultados más confiables y eficientes, facilitando así la rápida detección y corrección
de fallas. Concluyendo a su vez, que el nuevo sistema posee la ventaja de que en una
misma pantalla de control pueden observarse los parámetros de interés con solo
presionar un botón.

6
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación

A continuación se exponen cuatro investigaciones que nacieron de la


necesidad de controlar la inestabilidad en las características claves de un producto y
que a su vez muestran al control estadístico de procesos como una herramienta útil
que permite conocer como varían los procesos y detecta aquellas causas que generan
la variabilidad, de modo que, puedan ser controladas al inicio del proceso, logrando
así disminuir los defectos de producción y mejorando los estándares establecidos por
las empresas.

En el año 2009, Pineda, Karlha, en su trabajo especial de grado diseñó un


sistema de control estadístico de proceso para garantizar el cumplimiento del
contenido neto declarado en los helados acorde a la ley de metrología. Para lograr
esto, realizó un muestreo que consistió en tomar 5 unidades de helados cada 5
minutos, esto se hizo 30 veces hasta alcanzar un total de 150 unidades, con la
finalidad de construir las gráficas de control pertinentes y evaluar la situación inicial
de los productos, utilizando los parámetros establecidos por los operarios.
Posteriormente, varió uno de los parámetros en estudio, dejando el otro constante,
con el fin de analizar la influencia que tenía cada variable en el proceso, utilizando el
mismo plan de muestreo. Una vez observado el parámetro que influyó más en la
variabilidad lo cambió con el propósito de controlar el proceso. Las herramientas
estadísticas utilizadas fueron las cartas de control, histogramas de frecuencias,
diagramas de Pareto y diagrama causa–efecto. Realizado esto, logró concluir que la
implementación del sistema de control estadístico de procesos contribuyó con la
reducción de la variación del peso, y por ende con la reducción de los productos fuera
de especificación. Identificando también a aquellas variables que afectan o no la
producción para cada tipo de helado.

Al mismo tiempo, Steling, Sorely (2009), implementó un sistema de control


estadístico de proceso, ante la necesidad de evaluar la variación de humedad y
densidad en los cereales expandidos y hojuelas originales para así verificar el
cumplimiento de los estándares fijados y analizar sus posibles mejoras. Para lograr
esto diseñó varios métodos de ensayo, mediante los lineamientos exigidos por la

7
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación

norma venezolana COVENIN 10013:1995, y los aplicó a todas las propiedades


monitoreadas en el área de control de calidad de la empresa, una vez validados dichos
métodos, realizó un muestreo de los productos involucrados recolectando muestras y
organizándolas en subgrupos. El análisis de los datos se llevó a cabo aplicando
gráficos de control y diagramas de Causa –Efecto. De esta manera diagnosticó las
posibles causas que perturban el proceso, cómo prevenir dichas causas y por ende
hacer las mejoras pertinentes, logrando así concluir que la implementación del
sistema de control estadístico en la línea de cereales expandidos en formas de aros y
en la línea de hojuelas de maíz original en la empresa, permitió disminuir la
variabilidad de los productos de dichas líneas; y los porcentajes de las características
de calidad para los cereales expandidos, presentaron una notable mejora con la
implementación de dicho sistema.

Por su parte, Barrios, Mary (2007), elaboró un plan de acción para reducir y
estabilizar la variabilidad de los principales parámetros fisicoquímicos, en el proceso
de fabricación de la crema dental, en atención a la problemática expuesta realizó un
estudio haciendo uso del diagrama causa efecto de cada parámetro fisicoquímico, a
fin de conocer las causas que originaban dicha variabilidad. El método de trabajo de
los operadores y la ineficiencia del sistema de enfriamiento, fueron dos de las causas
atribuibles al estado fuera de control. Realizó un seguimiento al sistema de
enfriamiento del agua, y reentrenó a los operadores, con la finalidad de tomar éstas
acciones correctivas para mejorar la variabilidad del proceso. Para verificar el efecto
de las acciones tomadas realizó los gráficos pertinentes y calculó los índices de
capacidad, obteniendo que el pH, la gravedad específica, el contenido de triclosan y
la viscosidad definieron al proceso capaz de cumplir con las especificaciones y bajo
control estadístico, éste trabajo especial de grado permitió disminuir la variabilidad
de los parámetros fisicoquímicos estudiados, concluyendo que el proceso de
fabricación de crema dental es capaz de cumplir con las especificaciones de diseño y
que la aplicación de las herramientas estadísticas contribuyó a la reducción de la

8
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación

variabilidad, lo que se traduce en disminución de costos para la empresa y aumento


de productividad.

De manera similar, pero en el año 2005, Ochoa, Yenia, empleó la estadística,


con el fin de lograr el control de peso de una línea de pan. Para lograr esto realizó un
análisis de las causas que afectan la variación de peso de los productos divididos y
terminados, haciendo uso de herramientas estadísticas, como las cartas de control,
histogramas de frecuencias, diagramas de Pareto y diagramas de causa – efecto; dicho
análisis permitió idear cambios en los estándares o condiciones del proceso, que
contribuyeron con la reducción de la variación del peso de los productos. A pesar que
logró disminuir la variabilidad de los pesos, no todos los subgrupos estudiados se
encontraron bajo control estadístico de proceso. La autora concluyó que las etapas
intermedias entre el producto dividido y el empacado afectan la variación de peso del
producto terminado de pan, pero la aplicación de las herramientas estadísticas
contribuyó a disminuir dicha variabilidad. Es por ello que este trabajo recomendó
continuar con el análisis de las cartas de control para el producto dividido de pan y
llevar un registro automático de los pesos del producto terminado, con el fin de
reducir el nivel de desconfianza sobre los datos reportados en esta sección de la línea.

En base a lo antes mencionado, dichos antecedentes dan un indicio de que las


herramientas estadísticas podrían generar resultados confiables, ya que las mismas
utilizan una metodología similar con la finalidad de alcanzar los objetivos planteados.

En los estudios expuestos anteriormente se lleva a cabo un marco


metodológico similar para todas las investigaciones y que a su vez concuerda con lo
que expone Juran en su libro “Análisis y planificación de la calidad” (1990), donde
manifiesta que existen diversas técnicas para logar los objetivos de calidad esperados
por una corporación, en la tabla que se muestra a continuación se exponen las
semejanzas entre ambas técnicas de trabajo.

9
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación

Tabla Nº 1 Semejanzas entre las recomendaciones de Juran y las investigaciones acerca de


Control Estadístico de Procesos.

Antecedentes Juran
Familiarizarse con el proceso. Crear un órgano de dirección, para dirigir la
investigación, definiéndolo y dotándolo de
personal.
Evaluación de la situación actual, haciendo uso Organizar la obtención de información,
de Cartas de Control. definiendo los procesos para conseguir la
información necesaria que les permita actuar.
Análisis de las causas, a través de un Diagrama Crear un mecanismo de diagnosis, que reúna y
Causa – Efecto. analice los hechos y recomiende la acción
necesaria.
Planteamiento de acciones correctivas. Partiendo Descubrir los pocos proyectos vitales,
del principio del Diagrama Pareto. Determinando los problemas más importantes
Evaluación nueva situación. Nuevamente se hace Analizar la influencia en la estructura,
uso de las Cartas de Control. determinando el efecto de los cambios propuestos
en el personal afectado, y descubriendo modos de
vencer la resistencia al cambio.
Pasar al nuevo nivel, llevando a la práctica el
cambio.

Por último, es conveniente acotar que en base a los antecedentes, y en


concordancia a la problemática abordada por esta investigación se establecieron una
serie de objetivos, que se detallan a continuación.

10
Capítulo I. Fundamentos de la Investigación

OBJETIVOS

Objetivo General:

Reducir y estabilizar la variabilidad el contenido de humedad exigido por la


norma COVENIN 283:1994 en el proceso fabricación de pastas alimenticias secas
mediante la aplicación de herramientas de control estadísticos.

Objetivos Específicos:

1. Conocer el proceso de fabricación de pastas alimenticias y control de


calidad aplicado en la planta de pastas MONACA.
2. Realizar un análisis comparativo entre las tecnologías existentes para la
fabricación de pastas alimenticias y la tecnología que actualmente utiliza
la empresa.
3. Analizar la situación operacional actual para cada una de las líneas y sus
respectivos formatos de producción, mediante cartas de control y
diagramas de frecuencias.
4. Diagnosticar las causas existentes que generan fluctuaciones en el
contenido de humedad de la pasta, haciendo uso de un diagrama causa-
efecto.
5. Identificar y proponer acciones correctivas que reduzcan y estabilicen la
variabilidad del contenido de humedad, a partir de las causas atribuibles
encontradas.
6. Evaluar la efectividad de las acciones ejecutadas, revisando la variación de
los parámetros estudiados mediante herramientas estadísticas.

11
Capítulo II. Marco Teórico

CAPÍTULO II.

MARCO TEÓRICO

En el siguiente capítulo se presentan los fundamentos teóricos y los aspectos


generales que argumentan al proyecto.

SECADO [7]

Este proceso es una operación de transferencia de masa de contacto Gas -


Sólido, donde la humedad contenida en el sólido se transfiere hacia la fase gaseosa,
en base a la diferencia entre la presión de vapor ejercida por el sólido húmedo y la
presión parcial de vapor de la corriente gaseosa.

El proceso de secado se caracteriza por tener dos fases, un primer contacto


donde el sólido es expuesto a un aire ligeramente caliente con el objeto de evaporar el
agua de la superficie. Y una reacción capilar, donde el agua en el producto puede
pasar a la superficie solamente a través de la acción capilar. Como los capilares se
contraen junto al producto, se debe considerar que, mientras más seco se vuelve el
producto, más se contraen los capilares, reduciendo la velocidad de cesión de
humedad del producto.

Cuando se seca un sólido se producen dos procesos fundamentales y


simultáneos:

• Transmisión de calor para evaporar el líquido.


• Transferencia de masa por humedad interna y liquido evaporado.
Hay tres factores que condicionan el secado de la pasta:

• Estado Plástico.

12
Capítulo II. Marco Teórico

• Estado Rígido. (y elástico al mismo tiempo).


• Encostración.
La pasta en el secado atraviesa en determinado momento, del estado plástico a
estado rígido a consecuencia de su endurecimiento por deshidratación Y la
encostración, es un estado plástico total, pero demasiado rígido en la superficie, muy
descompensada respecto al resto.

La humedad

Es la cantidad de vapor de agua presente en el aire, se expresa en gramos de


agua por kilogramos de aire seco (g/Kg.) o gramos de agua por unidad de volumen
(g/m3) o como presión de vapor (Pa. o Kpa. o mmHg.).

Existen dos tipos de humedad:

• Humedad Ligada: Se refiere a la humedad contenida en una sustancia que


ejerce una presión de vapor en el equilibrio menor que la del líquido puro a la
misma temperatura.
• Humedad no Ligada: Se refiere a la humedad contenida en una sustancia que
ejerce una presión de vapor en el equilibrio igual a la del líquido puro a la
misma temperatura.

PSICROMETRÍA [7]

Es una rama de la ciencia que estudia las propiedades termodinámicas del aire
húmedo y del efecto de la humedad atmosférica sobre los materiales. Este aire,
conocido como aire húmedo está constituido por una mezcla de aire seco y vapor de
agua. El aire seco es una mezcla de varios gases, siendo la composición general la
siguiente: 77% de nitrógeno, 22% de oxígeno y 1% representado por dióxido de
carbono y otros gases.

13
Capítulo II. Marco Teórico

El aire tiene la capacidad de retener una cierta cantidad de vapor de agua en


relación a su temperatura. A menor temperatura, menor cantidad de vapor; y
viceversa; si se mantiene a una presión atmosférica constante. También se considera
que es un método para controlar las propiedades térmicas del aire húmedo y se
representa mediante el diagrama psicrométrico, que se puede visualizar en el anexo
Nº5 de este informe.

PASTAS ALIMENTICIAS [8]


Según la norma COVENIN 283-1994, se denomina pasta al producto obtenido
mediante el secado apropiado de las figuras formadas por el prensado de la masa
preparada con sémola de trigo, harina de trigo o mezcla de ambos, agua potable y con
la adición o no de otros ingredientes permitidos por la norma.

PROCESO DE ELABORACIÓN DE PASTAS ALIMENTICIAS SECAS

Las líneas destinadas a la fabricación de pastas alimenticias secas, presentan un


esquema similar al mostrado en la siguiente Figura.

Figura Nº 1 Esquema de una línea continua para la producción de pastas alimenticias. [9]

Donde:

1. Prensa,
2. Extendedora o cuchilla (Según el formato a producir)
3. Pre-secado
4. Secadero
5. Enfriador
6. Acúmulo
7. Área de Empaquetado

14
Capítulo II. Marco Teórico

A continuación se resumen cada una de las etapas arriba mencionadas, es


necesario precisar, que dichas etapas varían en pequeños detalles entre una línea y
otra, sin embargo los lineamientos principales de la etapa son los mismos.

1.- Prensa: Es la parte de la máquina donde los elementos principales sémola-


agua, entran en contacto; recibiendo una rápida mezcla bajo vacío. De esta manera
ocurre una perfecta hidratación de la sémola, garantizando que cada gránulo de ésta
entre en contacto con el agua de amasado.

La importancia de someter la mezcla a condiciones de vacío es prevenir la


oxidación de los pigmentos, para garantizar un mejor color en la pasta, evitar el
desarrollo de bloques de flora aeróbica bacterial y mejorar la hidratación.

Una vez finalizado el proceso de amasado, el empaste pasa al distribuidor, que


como su nombre lo indica distribuye la mezcla a los órganos de compresión llamados
sin fines, para finalizar el proceso de moldeado.

En los sinfines, el empaste es sometido a altas presiones para darle el mejor


rendimiento volumétrico posible, de allí pasa a los moldes donde recibe la forma
deseada según el formato a producir, bien sea, pasta larga o corta. En esta etapa de
compresión hay que verificar que la humedad del empaste se encuentre entre 28– 32
%, ya que si está demasiado seco y no homogéneo desarrollará mal el gluten y
aumentará el esfuerzo del extrusor, dañando la resistencia y elasticidad y hará que el
producto final tenga puntos blancos en su estructura. Si el empaste está demasiado
húmedo, dará vuelta con el sinfín mismo y esto comprometerá la fase de extrusión.

La importancia de la prensa radica en que aquí es donde se prepara el


empastado, de la precisión y calidad con que se realice esta etapa dependerá la
calidad del producto final elaborado.

En el anexo Nº6 (en la sección de anexos) se puede visualizar los principales


componentes de la prensa de una línea productiva.

15
Capítulo II. Marco Teórico

2.- Extendedora o cuchilla (Según el formato a producir): En las líneas de


pasta larga, justo debajo de la prensa, se encuentra un elemento llamado extendedora,
y está enlazado con el Pre-secado de la línea e inferiormente con el retorno de cañas.

Es necesario mencionar que a lo largo del proceso productivo la pasta larga es


trasladada con una cuerda metálica para que la misma no se parta.

Para ilustrar el funcionamiento de la extendedora se muestra el anexo Nº7.

A diferencia de las líneas de pasta larga, para la producción de pasta corta, no


se utiliza la extendedora, ésta es sustituida por una cuchilla, que está ubicada debajo
de la prensa (Específicamente debajo del molde) y es la encargada de cortar la pasta
al tamaño preestablecido, según sea el formato a producir. En el anexo Nº8, se ilustra
el funcionamiento de una cuchilla.

Una vez culminado el proceso de prensado, se procede a someter al empaste a


través de una serie de tratamientos térmicos (Pre-secado, secado y enfriado), que
varían de acuerdo a la tecnología que se utilice.

Sin embargo, para la producción de pasta corta es necesario un tratamiento


térmico específico. Esta etapa es conocida como el Trabatto. Este elemento es el
encargado de realizar una preparación térmica a la pasta antes de que esta ingrese al
Pre-secado, esta operación es con la finalidad de eliminar la pegajosidad que puede
generar que la pasta se pegue entre sí, y su preparación para las fases térmicas
posteriores.

3.- Pre-secado: El pre-secado provoca en la pasta una serie de fenómenos de


naturaleza física que modifican internamente su estructura. El aspecto critico de esta
operación es que tiene que secar sin dañar mínimamente, ni durante ni después, el
producto final. El estado físico de la pasta cambia en el transcurso del proceso de
secado (de estado plástico a estado elástico) si se quiere proceder correctamente hay
que tener en cuenta lo siguiente:

16
Capítulo II. Marco Teórico

En el intervalo comprendido entre el 30% y el 18-20% de humedad hay que


calentar lo más posible el aire que alimenta al secadero, con una humedad ambiental
elevada. Hay que hacerlo de modo que la pasta no se seque en la superficie, sino que
se mantenga porosa y plástica. Solo respetando este criterio el agua interna contenida
por el producto podrá salir a la superficie y por ende evaporar. Es este el método
correcto para pre-secar la pasta.

En la línea de producción de pasta larga Pavan 1000 (P-10), esta fase está
seguida a un rototermo, éste es el aparato que realiza, por medio de planchas
radiantes dispuestas en laberinto, tres funciones esenciales:

1. Separar el pre-secado del secado.


2. Hacer revenir la pasta, preparándola en las mejores condiciones para la
sucesiva fase de secado.
3. Por último cumple una función bacteriostática.
En el rototermo el proceso dura aproximadamente diez minutos y el porcentaje de
humedad de la pasta disminuye aproximadamente el 0,5%. A la salida del rototermo,
la pasta debe estar muy caliente, recta, flexible y colorada.

4.- Secado: Aquí se cumple la segunda fase del proceso de secado. La pasta es
secada lentamente, ya que la humedad presente es más difícil de retirar, y es lo que se
llama humedad ligada al producto.

En esta etapa el intervalo a secar está comprendido entre el 20-18% al 12-13% de


humedad, por ende se debe ventilar la pasta con aire moderadamente húmedo. De esta
forma se provoca la evaporación de las micro-partículas de agua que migraron del
interior a la superficie del producto.

En el anexo Nº9, se muestra un secador típico para este tipo de proceso.

5.- Enfriador: Es el elemento final de secado, la pasta es enfriada y llevada a


temperatura ambiente, esto es para evitar choque térmicos una vez que la pasta entre
al acumulo. Es importante señalar que este tratamiento hace que la pasta sea

17
Capítulo II. Marco Teórico

completamente estabilizada, robusta e inalterable a las distintas condiciones


ambientales.

6.- Acúmulo: Es el almacén del producto terminado que está listo para ser
empacado, el control de calidad en esta etapa es aún más riguroso porque debe existir
una revisión cuidadosa de las cañas salientes, a fin de verificar que cumplen con las
especificaciones establecidas. El anexo Nº10, muestra una Figura ilustrativa de la
sección del acúmulo.

Luego de revisar a nivel bibliográfico y algunos manuales operativos de las


líneas se identificaron un grupo de variables que intervienen en las distintas etapas del
proceso productivo, y que afectan directamente al contenido de humedad del
producto, bien sea en el pre-secado o a la salida del enfriador, que su fundamento vale
la pena detallar para entender los resultados que se presentan posteriormente.

Humedad y granulometría de la sémola

En base a lo establecido en la norma COVENIN 1946-82, sémola de trigo, el


porcentaje de humedad de la misma no debe ser mayor a 15,5%, en planta pasta
Maracay, valores alrededor de 14,5% resultan bastante aceptables para el ingreso de
ésta a los silos de materia prima.

Una granulación muy gruesa en la sémola hace que no se hidrate


uniformemente durante el amasado y da lugar a manchas blancas y una superficie
áspera en el producto final.

Humedad del empaste

Se ha definido por varios pasteros que el porcentaje de humedad del empaste


en la etapa de extrusión debe ser entre 28-32%, sin importar el tipo de línea y el

18
Capítulo II. Marco Teórico

formato a prensar. La cantidad de agua para una hidratación homogénea está en


promedio entre 27-35 litros/100 kg. sémola, teniendo esta última un contenido de
humedad entre 14.5 – 15,5 %.

Para la medición del contenido de humedad en el empaste se puede tomar una


muestra en la amasadora (Previo cumplimiento de las medidas de seguridad), sin
embargo este valor también puede ser controlado verificando la presión que marque
el manómetro de los tornillos sinfín de la prensa, ya que este manómetro refleja la
fuerza que debe hacer el tornillo sinfín para empujar el empaste. Si la presión es alta,
se debe agregar agua porque esto es indicativo de que el empaste está seco y el sinfín
está haciendo un esfuerzo grande para empujarlo, y viceversa.

Para un porcentaje de humedad en el empaste entre 28-32%, la presión del


tornillo sinfín debería estar entre 80-100 bar, esta relación así ha sido establecida en
base a la experiencia en la planta.

Características de los moldes

El molde es el aparato utilizado para darle forma a la pasta. Es importante


adaptarse al grosor del formato, al peso de la caña (caso de líneas de pasta larga), al
volumen (caso de pasta corta), para tener mejor control en el proceso de secado.

El anexo Nº18, ofrece una vista ilustrativa de los moldes utilizados, y de los
filtros que son colocados en la parte inferior de los mismos para prevenir el paso de
cualquier material distinto al empastado apto.

Condiciones de secado

Tal y como se nombró en el marco teórico, en la explicación del proceso


productivo, es el pre-secado la etapa fundamental de este proceso, ya que en esta fase

19
Capítulo II. Marco Teórico

es donde se retira la mayor cantidad de agua de la pasta, y a su vez se debe evitar el


encostramiento del producto para que en la etapa de secado la humedad ligada pueda
fluir a la superficie, y originar una distribución estable de humedad a lo largo de la de
pasta.

Un control inadecuado de la temperatura del aire, humedad relativa, flujo o


velocidad en el secador pueden contribuir a disminuir la resistencia del producto
terminado, y causar inmediata o posteriormente la fractura total del producto final
elaborado.

La temperatura del aire es controlada con el agua sobrecalentada que circula a


través de las baterías dispuestas a lo largo del secador, la humedad relativa es
fiscalizada por el delta psicrométrico y la velocidad en el secador depende de la
velocidad de corte de la línea, y ésta a su vez pende del largo de la pasta, o del
tamaño según el formato a producir de pasta corta.

La calibración de la instrumentación es fundamental para todo proceso, y a


continuación se explica el funcionamiento de la misma en las líneas de tecnología
Braibanti.

El control del proceso se lleva a cabo con un microprocesador de control


integral (MPF2) que registra electrónicamente las variables: Temperatura, humedad
relativa, delta, tal como lo se puede observar en la Figura Nº3

20
Capítulo II. Marco Teórico

Figura Nº 2. Microprocesador MPF2. [Blanco 2011]

Con este procesador es posible leer los valor establecidos de operación (Set
point, SP) y las variables de procesos (VP) para la temperatura, así como para el delta
psicrométrico.

El delta psicrométrico representa la diferencia entre las temperaturas de bulbo


seco y bulbo húmedo, cuando dicho valor se encuentra por encima del set point,
quiere decir que el aire que circula en el secadero en ese determinado momento está
seco, aún no ha alcanzado la saturación con respecto a las especificaciones, y por
ende las compuertas (Dámper) ubicados en las galerías de secado deben estar
cerradas para que ocurra la transferencia de humedad desde la pasta al aire caliente,
cuando esto ocurre es necesario bajar la temperatura para evitar crear más calor de
evaporación. Si por el contrario, el valor del delta psicrométrico es inferior al
esperado, significa que el aire ya alcanzó su saturación, y que las compuertas deben

21
Capítulo II. Marco Teórico

abrirse para dar paso al aire seco del ambiente y continuar con el proceso de secado
correspondiente.

En la parte superior del MPF2 se observan dos relojes que indican el


porcentaje de apertura de la válvula neumática que regula entrada-salida de agua
caliente y aire, respectivamente.

Para facilitar el entendimiento de lo antes mencionado, a continuación se


detalla el funcionamiento del proceso de secado en las líneas C-900, C-800 y M-500.

En este tipo de tecnología se calienta el aire seco dentro del secador impulsado
por los ventiladores, por la acción de las baterías por donde circula el agua
sobrecalentada que permiten alcanzar la temperatura dentro de esta zona. Cada zona
del secador está equipada con una sonda que permite medir temperatura y humedad
relativa del aire de secado.

En esta etapa el mantenimiento de la humedad en el justo porcentaje y la


eliminación del agua superflua, poco a poco librada por la pasta, se efectúa con el
sistema de recambio de aire. El recambio es llevado a cabo por los dámpers que no
son más que compuertas colocadas para la entrada-salida de aire fresco-saturado a las
galerías, respectivamente. Siendo necesario destacar que las condiciones de
saturación se alcanzan respecto a las condiciones de proceso fijadas.

La cantidad de aire extraído está regulado con la finalidad de mantener el


equilibrio térmico dentro del secador. La toma de aire viene desde el ambiente
exterior.

Para la línea P-10, de tecnología Pavan se tiene que en la etapa de pre-secado


el proceso de transferencia de masa y de calor es similar al que ocurre en las
tecnología Braibanti.

Sin embargo, en la etapa de secado de la pasta es llevado a cabo bajo un


proceso de intercambio de calor, ya que continuamente se alimenta agua caliente y

22
Capítulo II. Marco Teórico

agua fría a la línea, la función de la primera es la de calentar el ambiente y hacer que


las moléculas de agua contenidas en la pasta se liberen en forma de vapor de agua, y
la segunda provoca la condensación de dicho vapor.

ANÁLISIS COMPARATIVO ENTRE LAS TECNOLOGÍAS EXISTENTES


PARA LA FABRICACIÓN DE PASTAS ALIMENTICIAS Y LA
TECNOLOGÍA QUE ACTUALMENTE UTILIZA LA EMPRESA.

A continuación se muestra una tabla comparativa de las tecnologías pasteras


disponibles, en base a sus características generales, condiciones de proceso y
diagramas de secado.

Tabla Nº 2. Comparación entre las tecnologías de pastificación

Características Tecnologías de Tecnologías de media Tecnologías de alta


baja temperatura temperatura temperatura
Temperaturas Máx. 60ºC 60-75ºC Mayores a 75ºC. A partir de
de trabajo 75ºC, no tiene sentido hablar
de altísima temperatura.
Capacidad de Requiere mayores Menor cambio de aire Menor cambio de aire debido
secado cambios de aire debido a mayores a mayores temperaturas
temperaturas
Tiempos de Largos (Entre 14 – Menor ( 7 – 10 horas) Reducción del tiempo de
secado 20 horas) secado de 2 a 5 horas.

Calidad del Bajas calidad del Mejor calidad del Producto de calidad superior.
producto producto producto. Permite el óptimo uso de las
materias primas
Requiere No requiere Requiere de enfriamiento Requiere de enfriamiento
enfriamiento enfriamiento
Tamaño del Grande, para poder Reducción en las Reduce los requerimientos
secador retirar la humedad dimensiones de las de espacios (Son más
requerida maquinas. El proceso es pequeños que las otras
más automatizado. tecnologías)
Capacidad de Baja Incremento de la Elevado nivel de
producción capacidad de producción. automatización.
Ahorro energético.

23
Capítulo II. Marco Teórico

En planta pasta Maracay, las líneas C-800 y M-500 son líneas de baja
temperatura, y la P-10 y C-900 son de media temperatura., puesto que se caracterizan
por los largos períodos de secado, las condiciones de temperatura oscilan entre el
rango establecido, y la etapa de enfriamiento no es crucial como en las tecnologías de
altas temperaturas.

Esta comparación se realizó con la finalidad de estudiar más adelante la


posibilidad de ajustar las condiciones de proceso existentes, es decir, retomar los
principios que rigen esa tecnología y características según los lineamientos de secado.

Antes la calidad de la pasta estaba definida por la calidad de la materia prima


empleada (Sémola), por eso es que las tecnologías no dependían de las altas
temperaturas. Sin embargo hoy día la materia prima es de costo elevado y ha bajado
su calidad por detalles de siembra, clima, suelos, entre otros. Es por ello que nace la
necesidad de trabajar con variadas materias primas, y para ello se requiere de altas
temperaturas que garanticen características organolépticas en la pasta lo más óptimas
posibles, mejoran el color de la pasta y su resistencia mecánica.

Las tecnologías de altas temperaturas tienen la característica de mantener el


producto en estado plástico hasta lograr, y superar, el valor de ley en lo que se refiere
a contenido de agua. Lo que mejora considerablemente la calidad del producto final
elaborado.

En las tecnologías de baja temperatura, el ciclo de secado es largo, suave, y las


condiciones higrométricas fijas en casi todo el proceso.

Las rectificaciones que el pastero desea hacer tardan bastante en ser efectivas,
y tienen un tiempo de respuesta lento. Pero gracias a la lentitud de este tipo de ciclo,
igualmente cualquier problema de calor (Por ejemplo con las calderas o humedad en
el aire) tarda mucho en manifestarse y afectar el rendimiento de la curva de secado y
resultado final.

24
Capítulo II. Marco Teórico

Secando a bajas temperaturas se juega con bastantes limitaciones, no solo por


la baja temperatura en sí, pero también por los pocos medios a disposición ya que de
hecho las líneas que secan a bajas temperaturas son obviamente antiguas y obsoletas
sus controladores, ya que fueron construidos hace bastantes años. Todo se apoya en
gran parte en la sensibilidad del pastero cuyos controles son, a falta de automatismo,
en mayoría sensitivos. Es la experiencia del pastero la que le permite realizar ajustes
al proceso según la tecnología

La tendencia de los ciclos de secado de las tecnologías de baja temperatura, se


muestran en el anexo Nº19 de la sección de anexos de este informe.

Por su parte las tecnologías de media temperaturas, presentas ciclos de secado


más “dulces”. En las varias fases la pasta es estable y pierde humedad
progresivamente. Por lo tanto no se debe acelerar el proceso en algún punto, hay que
secar lento hasta el final, y esto queda ejemplificado en el anexo Nº20 de este trabajo.

Finalmente, en las tecnologías de alta temperatura. Los diagramas de secado


son más agresivos que a media temperatura. El estado plástico de la pasta se prolonga
hasta muy adelantado el ciclo y por lo tanto el secado al revés de los anteriores ciclos
a temperaturas más bajas, puede y debe, ser rápido. La tendencia de los diagramas de
secado presentado por estas tecnologías se puede verificar en el anexo Nº21 de este
informe.

A pesar de que las distintas tecnologías presentan diferencias unas entre otras,
el diagrama de secado, sigue en líneas generales el mismo comportamiento, las
humedades de inicio y fin de la curva normalmente son de 28-32% a inicio de secado
y 12,5% el punto de llegada. Según vaya avanzando el secado, las humedades de la
pasta son progresivamente más bajas, pero su poder de evaporación no es
sistemáticamente continuo.

En los diagramas de secado de las tecnologías antes expuestas (Anexos Nº19-


21) se verifica una fase inicial con mucha evaporación y como más adelante esta

25
Capítulo II. Marco Teórico

misma se encuentra frenada y cuyo obstáculo mayor lo encuentra en el coeficiente de


difusión del agua interna.

Entonces hay que plantear el secado para que sea vigoroso en fase “rápida”
para sacar el máximo de agua aprovechando esa facilidad y emplearlo de manera más
suave en el momento que la superficie de la pasta no alcance a recibir el agua interna.
El momento del cambio depende de la temperatura (tipo de línea) empleada

En el proceso pastero gran parte de esa primera fase corresponde más o menos
a lo que se conoce como pre-secado. Mucho del secreto para secar bien es reconocer
ese cambio. Si el empuje de secado se reduce demasiado pronto, queda demasiada
agua interna para la fase “lenta” y se corre el riesgo de no alcanzarla a eliminar toda.
Esa agua interna deseará salir y creará fisuras. Si en cambio la evaporación se
sobrepasa, formamos una costra aislante que al ser semi-seca puede más adelante
secarse completamente y das signos propios de quemado. Del otro lado actúa como
barrera para el agua interior, que como siempre tarde o temprano deseará salir.

INTRODUCCIÓN A LA CALIDAD Y AL CONTROL ESTADÍSTICO DE


PROCESOS

Se define calidad como el conjunto de propiedades y características de un


producto o servicio que le confieren su aptitud para satisfacer unas necesidades
expresadas o implícitas. [6]

Por su parte el control de calidad es la actividad técnica y administrativa


mediante la cual se miden las características de calidad de un producto, se comparan
con especificaciones o requisitos y se toman acciones correctivas apropiadas cuando
existe una discrepancia entre el funcionamiento real y el estándar. [18]

Para que un producto cumpla con los requerimientos del cliente, este debe
fabricarse con un proceso que sea estable o repetible. Para ser más específicos, es

26
Capítulo II. Marco Teórico

necesario que el proceso opere con poca variabilidad en las dimensiones, objetivos de
las características de calidad del producto.

He allí donde el control estadístico de procesos, juega un papel importante, ya


que éste permite tener una idea clara acerca del comportamiento de los procesos
productivos y ayuda a detectar las áreas críticas que se puedan presentar durante la
elaboración de los productos, mediante la aplicación de fórmulas matemáticas y
teorías estadísticas.

La importancia del control estadístico de procesos para la calidad total es


determinante, ya que en la medida que se tengan un control efectivo de los procesos,
que se logren optimizar los costos operativos, los desperdicios de materia prima y los
productos defectuosos, se estarán alcanzando niveles óptimos de beneficios,
productividad y alta calidad de los productos, respectivamente, que en forma grupal
llevan a la organización a una posición competitiva bastante aceptable.

LA VARIABILIDAD DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES

El Dr. W. Shewhart de los laboratorios de Bell telephone desarrolló la teoría


del control estadístico de la calidad. Analizó muchos procesos diferentes y llegó a la
conclusión de que todos presentan variaciones. Identificó dos componentes: Uno fijo
que parecía ser propio del proceso, y otro intermitente. Shewhart atribuyó la variación
propia, habitualmente llamada variación aleatoria al azar a causas no identificables o
comunes, y la variación intermitente a causas asignables. Concluyó que las causas
asignables podían ser descubiertas o eliminables mediante un tenaz programa de
diagnosis, pero que las causas aleatorias no podían ser económicamente descubiertas
ni podían ser eliminadas sin hacer cambios básicos en el proceso.

Toda variabilidad tiene sus causas, y el hecho de que los pesos de dos productos
fabricados por el mismo proceso sean distintos, es la consecuencia del desgaste de
una máquina. La inadecuada aplicación de una norma de calidad, un conjunto
materiales, entorno y operarios que intervienen en el proceso. La forma en que estas

27
Capítulo II. Marco Teórico

variables repercuten sobre el proceso es llamada “las cinco emes”, y son, la materia
prima, mano de obra, métodos, maquinaria y mediciones.

ANÁLISIS DE PROCESOS MEDIANTE LA DISTRIBUCIÓN NORMAL

Cuando se tiene un conjunto de datos provenientes de un proceso industrial, es


importante reconocer si su comportamiento es o no normal, a fin de poder identificar
causas comunes y causas asignables.

Una distribución normal proporciona un enfoque para determinar el valor


promedio y la dispersión de un conjunto de datos. La distribución normal es quizás la
más importante tanto en la teoría como en la aplicación de la estadística y su aspecto
es el de una curva simétrica (unimodal) con perfil acampanado.

El control estadístico de proceso supone que si se estudia un grupo de datos y


se encuentran que se ajustan a una distribución normal, entonces existen causas
aleatorias, y se dice que el proceso está bajo control estadístico debido a que es
posible pronosticar con alto grado de certeza su variabilidad. Por el contrario, cuando
los datos obtenidos del proceso no se ajustan a dicha distribución, se dice que están
actuando una o más causas asignables y que el proceso está fuera de control.

Las propiedades descriptivas de la curva de distribución normal, se enumeran


a continuación, y se visualizan en la Figura Nº2: [20]

1. Tiene una forma acampanada y es simétrica respecto de su media


2. La mediana y la moda coinciden
3. En el intervalo ( ± σ) deben caer el 68,27% de los datos muestrales, en el
intervalo ( ± 2σ) deben caer el 95,45% de los datos muestrales, y en el
intervalo ( ± 3σ) deben caer el 99,73% de los datos muestrales

28
Capítulo II. Marco Teórico

Figura Nº 3. Porcentaje de muestras dentro de la Curva de Distribución Normal según la


desviación estándar [20]

La curva de distribución normal es caracterizada por lo siguientes parámetros:


Media de la tendencia central ( ), y la deviación estándar (σ), que se definen a

continuación.

Media: Se define como la suma de las observaciones realizadas dividida entre


la cantidad de observaciones correspondientes. Se calcula mediante la ecuación (1).
[29]

Donde:
: Media de la muestra

Xi: Valores observados de las variables aleatorias


n : Número de observaciones o tamaño de la muestra

Otro concepto importante que se debe mencionar, y que a pesar de no estar


vinculado con la curva de distribución normal es muy utilizado a nivel de estadística
y en el presente estudio, es el rango de valores, dada una serie de números, es la
diferencia entre los valores u observaciones mayor y menor, según la ecuación (2)

R = XS − XI (2)

Donde:
R: Rango
XS: Observación de mayor valor

29
Capítulo II. Marco Teórico

XI: Observación de menor valor

Desviación Estándar: Es la medida de la variación de la dispersión de una


distribución. La Desviación Estándar del grupo total o población que se estudia se
representa con el símbolo Sigma (σ) y se calcula según la ecuación (3):

Donde:
σ: Desviación estándar

HERRAMIENTAS PARA MEJORAR LA CALIDAD

Las técnicas estadísticas consisten en un conjunto de herramientas que


traducen el comportamiento de un grupo de datos, las cuales resultan ventajosas para
visualizar y predecir de una forma más clara los procesos y tomar decisiones
correctas.

Seguidamente se describirán las herramientas estadísticas a utilizar en este


estudio.

Histograma de frecuencias
Es un diagrama de barras que representa la distribución de frecuencia o
número de observaciones de una población cuyo valor cae dentro de un rango
predeterminado.

La altura de cada rectángulo corresponde a la frecuencia de los valores de un


parámetro determinado. El histograma es una representación visual de los datos, en la
que pueden observarse más fácilmente tres propiedades: [6]

1. Forma.
2. Acumulación o tendencia central.

30
Capítulo II. Marco Teórico

3. Dispersión o variabilidad.

Los pasos a seguir para elaborar histogramas de frecuencia se muestran en el


apéndice Nº3 del presente trabajo, y un diagrama de frecuencias ejemplo, se puede
visualizar en la sección de anexos, anexo Nº11.

Diagrama de Pareto

Se basan en el conocido principio de Pareto: “Pocos vitales y muchos


triviales”, que aplicado al control de calidad significa que, generalmente, la mayoría
de los defectos y el costo que éstos generan se deben a una pocas causas. De este
modo, el diagrama de Pareto busca identificar y priorizar las principales causas de
fallos.

Se construye listando las causas de un problema en el eje horizontal,


empezando por la izquierda para colocar a aquellas que tienen un mayor efecto sobre
el problema, de manera que vayan disminuyendo en orden de magnitud. El eje
vertical se dibuja en ambos lados del diagrama: el lado izquierdo representa la
magnitud del efecto provocado por las causas, mientras que el derecho refleja el
porcentaje acumulado de efecto de las causas. En la sección de anexos se muestra un
ejemplo del diagrama de Pareto, en el anexo Nº11.

Diagrama causa – efecto


“Diagrama que muestra la relación entre una característica de calidad y los
factores de producción”. Se trata de mostrar la estructura de las relaciones causa
efecto que influyen en una determinada característica de la calidad.

No existen reglas fijas para su construcción, aunque podemos señalar que el


primer paso es concretar el efecto o problema para el que se quieren identificar las
causas. Posteriormente, se identifican los grandes factores de influencia. Para cada
uno de éstos se realiza un listado de causas para, posteriormente, depurarlas y

31
Capítulo II. Marco Teórico

jerarquizarlas. Por último, se representan las causas trazando espinas de primer orden
y órdenes superiores (este diagrama también se conoce como diagrama de espina de
pescado o de Ishikawa). El anexo Nº12 de este informe, muestra un ejemplo de un
diagrama causa- efecto.

Cartas de Control
Es una herramienta estadística que detecta la variabilidad, consistencia,
control y mejora de un proceso. La gráfica de control se usa como una forma de
observar, detectar y prevenir el comportamiento del proceso a través de sus pasos
vitales

Esta gráfica se caracteriza por tener una línea central que representa el valor
medio de la característica de calidad, correspondiente al estado bajo control. En la
gráfica se muestran también otras dos líneas horizontales, llamadas límite superior de
control (UCL y límite inferior de control (LCL). Se escogen estos límites de manera
que si el proceso está bajo control, casi la totalidad de los puntos de la muestra se les
halle entre ellos. Las características de una carta de control, se pueden verificar en el
anexo Nº13 de este trabajo.

Para construir una gráfica de control, es importante distinguir el tipo de datos


a graficar pueden ser. Datos continuos, datos discretos. Es por ello que estas gráficas
se clasifican en gráficas de variables, y de atributos.

Los Límites de Especificación de un producto son fijados voluntariamente por


el cliente, por el fabricante o por alguna norma. Estos límites constituyen un requisito
a cumplir por el producto y no deben confundirse en ningún caso con los límites de
control o con los límites de tolerancia natural del proceso.

Los límites de especificación no se deben colocar en la carta de control. Las


especificaciones usualmente representan el mínimo de lo que es deseado y

32
Capítulo II. Marco Teórico

corresponden a los valores individuales, en cambio, los límites de control son para los
promedios e intentan estimar lo que es actualmente posible. No hay conexión entre
ellos.

Los pasos para elaborar una carta de control se muestran en el apéndice Nº2
de este trabajo.

ESTADO DE CONTROL

Un proceso está bajo control

Una vez eliminadas las causas atribuibles, al grado en el que los puntos
graficados permanecen dentro de los límites de control, se dice que el proceso está en
estado de control.

En este patrón natural de variación se distingue lo siguiente:

• El 34% de los puntos graficados están dentro de una banda imaginaria de


ancho de una desviación estándar a ambos lados de la línea central.
• Aproximadamente 13,5% de los puntos graficados se encuentran dentro de
una banda imaginaria situada entre una a dos veces la desviación estándar a
ambos lados de la línea central.

• Aproximadamente 2,5% de los puntos graficados se ubican dentro de una


banda imaginaria entre dos y tres veces la desviación estándar a ambos lados
de la línea central

El comportamiento de un proceso en estado de control, debería tener un


comportamiento como el mostrado en el anexo Nº15 de este trabajo.

Un proceso está fuera de control

33
Capítulo II. Marco Teórico

Una carta de control, puede indicar una condición fuera de control cuando uno
o más puntos se localizan fuera de los límites de control, o bien cuando los puntos
graficados presentan algún patrón de comportamiento no aleatorio en apariencia.

La presencia de estos patrones puede deberse a la falta de experiencia del


operario, mayor variación en el material de entrada, también suelen corresponderse a
desgaste o deterioro gradual de alguna herramienta o de algún otro componente
crítico del proceso; pueden ser resultado de causas humanas o influencias
estacionales, entre otros.

Juran sugiere un conjunto de reglas o pruebas de decisión para detectar


patrones no aleatorios en las cartas de control, las cuales se visualizan en la Figura
N°16; para ejecutar dichas pruebas es necesario dividir la carta de control en seis
bandas de ancho igual a una desviación estándar e identificarlas con las letra A, B y
C, desde los límites de control superior (LCS) e inferior (LCI). Cuando se detecta
alguno de los patrones enumerados en siguiente figura es necesario tomar alguna
acción para corregir el problema, ya que el proceso está fuera de control. [6]

Algunos ejemplos de patrones fuera de control y las reglas de Juran, se


encuentran en la sección de anexos, anexo Nº16 y Nº17, respectivamente.

ÍNDICE DE CAPACIDAD DEL PROCESO

El índice de capacidad del proceso (Cp), es una medida de la habilidad del


proceso para fabricar productos que cumplan con las especificaciones; otra manera de
definirlo, es que este parámetro muestra la habilidad potencial que tiene el proceso
para cumplir con las especificaciones del diseño. [18].

Entonces el índice de Capacidad de Proceso queda definido como sigue en la


ecuación (4):

34
Capítulo II. Marco Teórico

Donde

Cp.: Índice de capacidad (adimensional)

LSE : Límite superior de especificación (adimensional)

LIE : Límite inferior de especificación (adimensional)

Este valor es interpretado de la siguiente manera:

• Cp =1,33 el proceso es capaz

• 1 < Cp < 1,33 el proceso es medianamente capaz

• 0,8 < Cp < 1 el proceso es marginal

• Cp < 0,8 el proceso es no capaz

El índice de capacidad de proceso no toma en consideración donde se localiza


la media del proceso respecto de las especificaciones. El Cp simplemente mide la
extensión de las especificaciones en comparación con la dispersión seis sigmas del
proceso. Esta situación puede reflejarse con mayor precisión definiendo un nuevo
índice de capacidad que tome en consideración el centrado del proceso, este nuevo
parámetro está definido como, Cpk y muestra la habilidad real que tiene el proceso.
[18]
, esto se ve reflejado en la ecuación (05)

Donde

Cpk: Índice de capacidad real del proceso (adimensional)

35
Capítulo II. Marco Teórico

mín :Valor mínimo.

En general, si, el proceso está centrado en el punto medio de las


especificaciones Cpk =Cp, y cuando Cpk < Cp el proceso está descentrado. La
magnitud de Cp es una medida directa de que tan apartado del centro está operando el
[18]
proceso

36
Capítulo III. Marco Metodológico

CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

Para alcanzar los objetivos específicos planteados, se desarrolló la siguiente


metodología.

CONOCER EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE PASTAS ALIMENTICIAS


Y CONTROL DE CALIDAD APLICADO EN LA PLANTA DE PASTAS
MONACA.

Para llevar a cabo este objetivo se realizaron recorridos por las diferentes
áreas de la planta, con la finalidad de conocer los equipos que conforman las líneas de
producción, sus funciones, la manera en la que operan y las etapas que se
desempeñan en la fabricación de las pastas alimenticias; para ello se contó con el
apoyo del personal capacitado.

Se realizaron visitas al laboratorio de control de calidad, a fin de conocer las


actividades concernientes a dicha área, tales como: Análisis de la materia prima
(Sémola, Dúrum-fina), en este recorrido también se conoció lo relacionado al manejo
de los equipos existentes en el mismo, como lo son: La termobalanza (Equipo
utilizado para la determinación de la humedad en la pasta y materias primas), estufa,
simulador.

Para ampliar el conocimiento obtenido en planta, se recopiló información


tanto a nivel bibliográfico como a nivel industrial; para este último caso se revisó la
información concerniente al proceso de fabricación de pastas; así como también los

37
Capítulo III. Marco Metodológico

manuales de los equipos, a fin de comprender el proceso y funcionamiento de la


maquinaria empleada en el mismo.

Estas acciones permitieron adquirir información preliminar, que resultó


indispensable para tener una visión general del funcionamiento de la planta y de la
interrelación entre los factores que intervienen en las distintas etapas del proceso de
elaboración de pastas alimenticias secas.

REALIZAR UN ANÁLISIS COMPARATIVO ENTRE LAS TECNOLOGÍAS


EXISTENTES PARA LA FABRICACIÓN DE PASTAS ALIMENTICIAS Y
LA TECNOLOGÍA QUE ACTUALMENTE UTILIZA LA EMPRESA.

Para lograr este objetivo se llevó a cabo un trabajo de investigación con la


finalidad de identificar las condiciones en las que operan las nuevas tecnologías de
fabricación de pastas y así comparar con la tecnología disponible en la empresa.

Se realizó una tabla comparativa para cada una de las tecnologías de pastificio
y se compararon en base a sus características generales, condiciones de proceso y
curvas de secado que la caracterizan.

La revisión bibliográfica abarcó conceptos relacionados con: proceso de


secado, psicrometría, transferencia de masa y calor, control de procesos, ciclos de
secado, tecnologías de pastificio de baja, media y altas temperaturas, entre otros.

En este objetivo se analizaron los fenómenos de transferencia de masa y calor


asociados al proceso que permitan identificar las variables importantes que afectan
directamente a la etapa de secado. Se consultó con especialistas en el área, para hacer
un estudio sistemático de las variables involucradas.

Con la culminación de este objetivo, se tuvo una base teórica sobre las
principales variables que afectan el proceso productivo, y como se pudieron mejorar
aplicando correctamente algunas técnicas de secado de pastas ya establecidos.

38
Capítulo III. Marco Metodológico

ANALIZAR LA SITUACIÓN OPERACIONAL ACTUAL PARA CADA UNA


DE LAS LÍNEAS Y SUS RESPECTIVOS FORMATOS DE PRODUCCIÓN,
MEDIANTE CARTAS DE CONTROL Y DIAGRAMAS DE FRECUENCIAS.

Implicó un trabajo de campo, que consistió en la lectura de las condiciones de


proceso en los respectivos instrumentos de medición, y en la toma de muestras, para
determinar el contenido de la humedad de la pasta con el uso de la termobalanza, con
la finalidad de hacer seguimiento a las condiciones bajo las cuales se lleva a cabo el
proceso de fabricación, y así conocer su estado actual.

La planta cuenta con cuatro (04) líneas de producción, a saber, Pavan 1000 y
Cobra 800, que son las encargadas de producir pasta larga; Cobra 900 y Mabra 500
que producen pasta corta.

Se realizó un estudio que proporcionó el tiempo de duración del proceso


productivo en cada de las líneas, esto permitirá tener un control sobre la cantidad de
producto en proceso que deberá ser abarcado durante los procesos de muestreo.

Este estudio fue llevado a cabo de la siguiente manera:

• En las líneas de pasta larga, era necesario conocer cuánto tiempo duraba la
pasta en ser trasladada de una etapa a otra dentro de la línea de producción,
para ello, se decidió a hacer marcas distintivas a varias cañas seguidas en los
distintos pisos, de modo tal que a la salida del siguiente piso se pudiese
distinguir fácilmente. Este procedimiento arrojaría el tiempo que tarda cada
fase del proceso, y junto a la velocidad de corte de la línea fue posible
determinar la cantidad de producto en proceso, o lo que sería lo mismo decir,
la población en estudio.
• Algo semejante ocurrió en las líneas de pasta corta, sólo que esta vez, se
colocaba cierta cantidad de pasta en una bolsa, y se dejaba caer en el proceso
de producción, la misma era trasladada a lo largo del proceso mediante los
movimiento vibrantes característicos de dicha máquina, al salir esta bolsa,
(Que se distinguía fácilmente de las demás), se podía determinar el tiempo
que duraba cada etapa de la línea productiva.

Posteriormente y en función de lo anterior se establece la frecuencia de


muestreo para cada una de las líneas conformado por veinticinco subgrupos de cinco

39
Capítulo III. Marco Metodológico

muestras cada uno. La razón por la cual se escogió esta cantidad se debe a que una
cantidad menor no ofrecería la cantidad necesaria de datos que permita el cálculo
exacto de los límites de control, y una cantidad mayor demoraría la obtención de la
gráfica de control. [23]

Los puntos de recolección de ejemplares variarán en cada una de las líneas.


Para las máquinas Pavan 1000, Cobra 800 y Cobra 900 se analizaron muestras a la
salida del pre-secado y a la salida del enfriador.

En la Mabra 500, se analizarán las muestras a la salida del secador.

La importancia de realizar análisis intermedios en cada una de las líneas


radica en el hecho de que estas etapas intermedias son fundamentales para el proceso
de pérdida de humedad que le ocurre a la pasta a lo largo de todo el proceso
productivo.

Para lograr un muestreo de selección bastante aceptable, los ejemplares de


pasta larga se tomaron a lo largo de la caña, y en las líneas de pasta corta el muestreo
si se realizó al azar sin un orden específico.

A las muestras tomadas en esta etapa del estudio se les determinó el contenido
de humedad con el uso de la termobalanza. Dichas humedades se registraron en un
formato de Excel®, donde se tienen todas las especificaciones concernientes a cada
tipo de pasta. Esta información se exportará a un programa estadístico, llamado
Minitab Stadistical Software; el cual permitirá obtener las cartas de control del
proceso e histogramas de frecuencias, estas dos herramientas estadísticas se utilizan
en esta etapa, a fin de verificar la tendencia central y la variabilidad de los datos en
estudio, con la finalidad de verificar cuán fuera de control está el proceso.

40
Capítulo III. Marco Metodológico

DIAGNOSTICAR LAS CAUSAS EXISTENTES QUE GENERAN


FLUCTUACIONES EN EL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LA PASTA,
HACIENDO USO DE UN DIAGRAMA CAUSA- EFECTO.

A partir del diagnóstico de la situación actual se identificaron los puntos


críticos o deficiencias que conllevan a incumplir el contenido de humedad exigido
por la norma COVENIN en el proceso de fabricación de pastas.

El equipo de trabajo que estará conformado por: La gerencia y


superintendencia de la planta, jefes de los departamentos: Mantenimiento, calidad
producción, y la autora.

Se realizaron observaciones sistemáticas de todo el proceso, luego se realizó


una “tormenta de ideas” para analizar las posibles causas atribuibles del problema.

Las ideas generadas fueron plasmadas en un diagrama Causa-Efecto, mejor


conocido como “espina de pescado”, para encontrar la relación entre las
características (los resultados del proceso) y aquellas causas que, por razones técnicas
se considere que ejercen un efecto sobre el proceso, y que posiblemente sea la causa
raíz del problema.

En dicho diagrama se evaluaron las siguientes fuentes: Mano de obra, métodos,


máquinas y materia prima.

En este objetivo se emplearon las tablas de confirmación de causas de Juran,


mostrada en la tabla Nº2, la cual permite llevar un registro sobre las causas
confirmadas y los resultados obtenidos (afecta o no el problema).

41
Capítulo III. Marco Metodológico

Tabla Nº 3. Formato para confirmar causas

Tabla de confirmación de causas de Jurán


Departamento Área Responsable Equipo de trabajo Fecha

Causa Seleccionada Método de Confirmación Fecha Resultados Obtenidos

El formato mostrado en la tabla anterior fue llenado mediante la variación de


algunas características del proceso, es decir, se tomaron muestras para evaluar el
contenido humedad en las distintas líneas y formatos de pasta, variando una a una las
causas posibles del problema, que fueron plasmadas en el diagrama “espina de
pescado”, para así observar el efecto que ejercen sobre la humedad de la pasta.

Las causas antes estudiadas, fueron analizadas en un diagrama de Pareto a fin de


identificar y priorizar las principales causas de fallo, y a partir de allí se organizó el
orden de como se llevaron a cabo las acciones correctivas.

IDENTIFICAR Y PROPONER ACCIONES CORRECTIVAS QUE


REDUZCAN Y ESTABILICEN LA VARIABILIDAD DEL CONTENIDO DE
HUMEDAD, A PARTIR DE LAS CAUSAS ATRIBUIBLES ENCONTRADAS.

Nuevamente el equipo de trabajo seleccionado para este proyecto se reunió para


una sesión de “tormenta de ideas”, con el fin de plantear acciones correctivas que
solucionaron o mejoraron las causas confirmadas.

42
Capítulo III. Marco Metodológico

Dichas acciones correctivas se generaron teniendo como base, la teoría de secado,


pastificación e instrumentación que rige el proceso de elaboración de pastas
alimenticias secas.

A partir de cada causa identificada se planteó la acción correctiva correspondiente


que asegure el control estadístico del proceso.

Dichas alternativas se implementaron en orden, de acuerdo a los resultados


obtenidos en el diagrama de Pareto.

Para llevar a cabo las acciones correctivas se realizó una planificación, que se
muestra en la siguiente tabla.

Tabla Nº 4. Cronograma para ejecutar las acciones correctivas

Cronograma de acciones correctivas


Departamento Área Responsable Equipo de trabajo Fecha

Causa confirmada Acción correctiva Responsable Período de Evaluación Resultados Obtenidos

Con la tabla arriba mostrada se organizaron las acciones a llevar a cabo, el


responsable y los resultados obtenidos.

43
Capítulo III. Marco Metodológico

EVALUAR LA EFECTIVIDAD DE LAS ACCIONES EJECUTADAS,


REVISANDO LA VARIACIÓN DE LOS PARÁMETROS ESTUDIADOS
MEDIANTE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS.

A medida que se ejecutaron las acciones correctivas, se verificaron los


avances obtenidos (disminución o desaparición del problema), mediante la
recolección nuevamente de los datos.

Para cumplir con este objetivo específico se realizó un histograma de


frecuencias y gráficos de control de las variables estudiadas para valores obtenidos
después de la ejecución de las acciones correctivas, con el fin de analizar los
resultados posteriores a dichas propuestas.

Una vez validada la información, se implementaron los procedimientos como


parte de la estrategia operacional de la empresa.

44
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

CAPÍTULO IV

RESULTADOS Y ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

En el siguiente capítulo se presentan los resultados obtenidos en este Trabajo


Especial de Grado, con su respectiva interpretación o análisis.

ANALIZAR LA SITUACIÓN OPERACIONAL ACTUAL PARA CADA UNA


DE LAS LÍNEAS Y SUS RESPECTIVOS FORMATOS DE PRODUCCIÓN,
MEDIANTE CARTAS DE CONTROL Y DIAGRAMAS DE FRECUENCIAS

Para determinar la frecuencia de muestreo a utilizar, se realizó un estudio de


capacidad de la línea, a fin de determinar la cantidad de producto contenidas en ellas
(población de interés), y así escoger un muestreo que abarque tal población.
Aplicando la metodología planteada para alcanzar este objetivo, se obtuvieron los
siguientes resultados.

Tabla Nº 5. Duración de las etapas del proceso productivo, determinación de la


frecuencia de muestreo.

Línea Velocidad de corte Duración del proceso Frecuencia de muestreo


(seg.) productivo
Pre-secado Secado Pre-secado Secado
C-800 59-62 1:30 Hrs 5:00 Hrs Cada 30 minutos Cada 1 hora
P-10 30-32 1:30 Hrs 3:30 Hrs Cada 30minutos Cada 40
minutos
C-900 NA 01:00 Hr. 02:00 Hrs. Cada 20 minutos Cada 40
minutos
M-500 NA NA 05:00 Hrs NA Cada 1 hora

45
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Para facilitar el análisis de las cartas de control y proceder con el estudio que
sugiere Juran para este tipo de gráficos, se subdividió la misma en seis bandas de
ancho igual a una desviación estándar, desde los límites de control superior e inferior.

Para las cartas de control que se mostrarán a continuación, la interpretación de los


datos mostrados es la siguiente.

• : Representa el valor de la media de los datos experimentales


• ±1-2-3 SL: Representan las subdivisiones de la carta de control, y se obtienen
a partir de la fórmula 1-2-3 σ, respectivamente, donde σ es la desviación
estándar resultante del proceso de muestreo.
• Los límites inferior y superior de control, corresponden a los valores de
, es decir, ±3SL.

Los límites de especificación, tal y como su nombre lo indican, son


establecidos por la empresa, en base a la experiencia de funcionamiento de la línea
ante un molde en particular y el tipo de tecnología.

Por otra parte, en la sección de anexos del presente trabajo especial de grado,
se realizó un cálculo tipo que ejemplifique la obtención de los resultados mostrados
en los gráficos que se mostrarán más adelante.

Línea C-800

La línea opera frecuentemente con dos tipos de moldes, cuyas características


se detallan en la siguiente tabla y su comportamiento es analizado posteriormente.

Tabla Nº 6. Moldes de uso frecuente en la línea C-800

Tipo de molde Insertos Hilos Diámetro (mm)


A 282 6 1.7
B 310 7 1.6

46
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

A pesar de que uno de los molde presenta un menor diámetro, es compensado


con un mayor número de hilo por insertos.

A continuación se muestra el comportamiento inicial de la línea C-800


operando con el molde A. Las condiciones de proceso a las que se tomaron las
muestras fueron omitidas por ser información confidencial de la empresa, no obstante
el muestreo se hizo en un lapso determinado considerando como representativo del
producto en sí, y lo subgrupos fueron lo más homogéneos entre sí, es decir, misma
línea, molde y condiciones de proceso.

Los límites de especificación para la salida del pre-secado, operando con el


molde A, se encuentran entre 18-19% de humedad de la pasta, por lo tanto el proceso
se encuentra desplazado por encima de lo esperado, según lo que indica la carta de
control que se muestra a continuación.

Figura Nº 4. Carta de control de la línea C-800 a la salida del pre-secado utilizando el molde A
(Situación inicial).

Se observa en la Figura anterior que no se encuentra ningún punto fuera de los


límites de control, porque éstos presentan una amplitud considerable (de 5 % de
humedad aproximadamente), sin embargo, eso no implica una situación en estado
bajo control, ya que dentro de la gráfica se distingue que la aleatoriedad de los puntos
no cumple con las pruebas 2, 5 y 6 de Juran.

La carta de control falló al tener nueve puntos seguidos en la zona +1SL,


(Queda evidenciado en el subgrupo 9); además presenta dos puntos consecutivos en

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Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

la zona que va entre +2SL y +3SL (subgrupo 11), y 4 de 5 puntos graficados están en
esa misma área de la gráfica.

LIE LSE
Frecuencia

16,5 18,0 19,5 21,0 22,5


Porcentajes de humedad

Figura Nº 5. Diagrama de frecuencias de la línea C-800 a la salida del pre-secado, utilizando el


molde A (Situación inicial)

Asimismo, la figura anterior muestra una alta dispersión de los datos, el 85%
del producto a la salida del pre-secado se encentra fuera de especificación. La
frecuencia mayor de los datos se encuentra entre el 20-21,5% de humedad de la pasta,
desplazando al proceso por encima de lo esperado.

En el mismo orden de ideas, pero a la salida del enfriador, la carta de control


presenta un punto fuera de los límites de control, (Prueba 1 de Juran), 2 de 3 puntos
consecutivos están a +2SL en un lado de la línea central (Subgrupos 19 y 21), y por
último existen 4 de 5 puntos seguidos a -1SL en un mismo lado de la gráfica (Prueba
6 de Juran)

48
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Figura Nº 6. Carta de control de la línea C-800 a la salida del enfriador utilizando el molde A
(Situación inicial)

El diagrama de frecuencias muestra una menor variabilidad, más no existe un


comportamiento normal alrededor de la media de los datos, y aún así, existe un alto
porcentaje de productos cuyas humedades están fuera de los límites de especificación,
12-13% de humedad, (65% aproximadamente).

Figura Nº 7. Diagrama de frecuencias de la línea C-800 a la salida del enfriador utilizando el


molde A (Situación inicial)

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Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Las tendencias mostradas por el molde B, son similares, en el pre-secado y se


enfriador, en ambos casos. Las cartas de control y diagramas de frecuencias se
pueden visualizar, en la sección de apéndices, desde el apéndice Nº6 – Nº9.

Línea Pavan

De modo similar a la operación de la línea C-800, ésta máquina también


trabaja con dos moldes de uso frecuente, cuyas características se muestran en la tabla
Nº7. Las condiciones de operación fueron omitidas por ser información confidencial
de la empresa.

Tabla Nº 7. Moldes de uso frecuente en la línea Pavan 10.

Tipo de molde Insertos Hilos Diámetro (mm)


A 342 7 1.7
B 196 14 1.6

A continuación se presentan los resultados de esta línea utilizando el molde A.

La carta de control que se muestra en la Figura Nº8, corresponde a los


resultados obtenidos a la salida del pre-secado de esta línea. Los límites de
especificación para esta etapa se encuentran entre 16-17% de humedad de la pasta,
son valores relativamente bajos, pero por ser la línea Pavan más automatizada y con
mejor rendimiento térmico, se espera de ella, un mayor provecho de la primera fase
de secado y a su vez, un producto más estable microbiológicamente y con mejor
apariencia a la salida de la misma.

Los límites de control obtenidos por el muestreo, se encuentran muy por


encima de lo esperado, generando grandes cantidades de producto húmedo, lo que se
resume a que no se está obteniendo el mejor provecho posible de esta línea Pavan.

En referencia al estado fuera de control y en base a lo mostrado en la siguiente


gráfica, se tiene que, el 32% de los puntos graficado se encuentran fuera de los límites

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Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

de control; el 24% de los subgrupos fallaron en la prueba 5 de Juran, al presentarse 2


de 3 puntos a dos desviaciones estándar de la línea central. Adicional a esto la prueba
6 tampoco se cumplió.

Figura Nº 8. Carta de control de la línea P-10 a la salida del pre-secado utilizando el molde A
(Situación inicial)

Con el propósito de facilitar el entendimiento al lector, en los gráficos de


control mostrados hasta ahora, y los que se verán más adelante, muestran en color
rojo los puntos que fueran de control, y a su vez, señalan el número asociado a la
prueba de Juran que están incumpliendo.

A continuación se visualiza el diagrama de frecuencias de la línea P-10, a la


salida del pre-secado usando el molde A.

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Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

LIE LSE
Frecuencia

15,0 16,5 18,0 19,5 21,0 22,5


Porcentajes de Humedad

Figura Nº 9. Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del pre-secado utilizando el


molde A (Situación inicial)

La figura anterior refleja una alta variabilidad aceptable de los datos, pero
estos están en su mayoría fuera de lo esperado para este tipo de máquina.

Ahora bien, en la carta de control a la salida del enfriador (Siguiente figura),


se tiene que los límites de especificación se encuentran entre 11-12% de humedad, al
compararlo con los límites de control, 10,96-12,93%, los resultados no presentan una
alta desviación. A pesar, de que estos resultados son aceptables, en cuanto a lo
establecido en la norma COVENIN; es preferible trabajar con porcentajes de
humedad pequeños en el producto final elaborado, que garanticen una estabilidad
microbiológica en el tiempo. La línea Pavan, cuenta con la tecnología suficiente para
garantizar estos contenidos de humedad a la salida del proceso y esto debe ser
aprovechado.

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Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Figura Nº 10. Carta de control de la línea P-10 la salida del enfriador utilizando el molde A.
(Situación inicial)

La carta de control, antes mostrada a pesar de que los 25 puntos graficados se


encuentran dentro de los límites de control, incumple con la prueba 6 de Juran, por
tener 4 de 5 punto seguidos en la zona +2SL y más allá.

Asimismo, en el diagrama de frecuencias, queda evidenciada la alta


variabilidad de los resultados obtenidos, donde sólo el 40% aproximadamente de los
datos se encuentran dentro de los límites de especificación.

LIE LSE
Frecuencia

10,50 11,25 12,00 12,75 13,50


Porcentajes de humedad

Figura Nº 11. Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del enfriador utilizando el
molde A (Situación inicial)

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Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

En cuanto al molde B, a la salida del pre-secado y enfriador ocurre la misma


tendencia explicada para el molde A, por lo tanto la carta de control y su diagrama de
frecuencia se encuentran en la sección de apéndices, apéndices Nº10 y Nº11
corresponden a la etapa de pre-secado y apéndice Nº12 y Nº13, corresponde al
comportamiento a la salida del enfriador.

Línea C-900

En este aparato se producen pastas cortas de tipo plumas y codos, siendo éste
último el molde más utilizado. Y por ello se analizó en este estudio.

A la salida del pre-secado, los resultados obtenidos, se visualizan en la


siguiente figura.

Figura Nº 12. Carta de control de la línea C-900 a la salida del pre-secado produciendo codos.
(Situación inicial)

En esta representación se evidencia que el conjunto de datos tomados para las


muestras no presentan un comportamiento natural, por lo que el proceso no se
encuentra en estado bajo control. Se observa un 32% de los puntos graficados fuera
de los límites de control a una distancia mayor a tres desviaciones estándar; y un 48%
falla a la prueba 5 de Juran (Dos de cada tres puntos seguidos en la zona +1SL o más
allá).

54
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

No obstante, las pruebas 6 y 8 también son reprobadas para la carta de control


anterior. Queda esto evidenciado al observar que el 44% de los subgrupos graficados,
tienen la tendencia de que cuatro de cada cinco puntos seguidos están en la +2SL y
más allá y el 16% presenta ocho puntos consecutivos a ambos lados de la media.

En el histograma de frecuencias es más fácil visualizar la dispersión mostrada


en la carta de control, se verifica además que el proceso se encuentra desplazado por
encima de la especificación (15-16% de humedad).

LIE LSE
Frecuencia

15,0 16,5 18,0 19,5 21,0 22,5


Porcentajes de humedad

Figura Nº 13. Diagrama de frecuencias de la línea C-900 a la salida del pre-secado produciendo
codos. (Situación inicial)

Cuando una de características se ajusta a un patrón normal, las fluctuaciones


punto a punto son impredecibles y no sistemáticas. Si el patrón se vuelve predecible
ya no es natural y debe tener una causa asignable. El patrón indica así la presencia de
una variable sistemática que afecta al proceso, y esto es lo que ocurre a la salida del
secador de esta línea, la carta de control presenta un patrón de cambio sistemático, lo
que indica una condición fuera de control. Los límites de especificación para esta
etapa se encuentran en el intervalo comprendido entre 12-13% de humedad.

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Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Figura Nº 14, Cartas de control de la línea C-900 a la salida del enfriador produciendo codos.

El diagrama de frecuencias, se encuentra desplazado hacia la izquierda, el


70% de los resultados obtenidos están fuera de especificación.

LIE LSE
Frecuencia

10,50 11,25 12,00 12,75 13,50 14,25


Porcentajes de humedad

Figura Nº 15. Diagrama de frecuencias de la línea C-900 a la salida del enfriador produciendo
codos. (Situación inicial)

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Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Línea M-500

En esta línea se fabrican pastas cortas del tipo cortaditos, fideos y tornillos,
siendo éste último el molde más utilizado en la línea, y por ende, se estudia a
continuación, la siguiente Figura refleja la carta de control para etapa del estudio.

Figura Nº 16, Carta de control de la línea M-500 a la salida del secador produciendo tornillos
(Situación inicial)

Con respecto al producto terminado de la línea M-500, el muestreo


representado en la figura permite identificar la situación como fuera de control, ya
que el comportamiento de los porcentajes de humedad de la pasta es inestable por
presentar subgrupos fuera de los límites de control determinados. Adicional a esto el
subgrupo 4 no cumple con la regla 5 de Juran, por tener dos de tres puntos
consecutivos en la zona +1SL.

En el diagrama de frecuencias es constatable que la mayoría de los puntos se


encuentran por debajo de los límites de especificación (12-13% de humedad), lo que
indica que esta línea está produciendo un producto más seco de lo esperado, a
sabiendas de que puede alcanzar mayores porcentajes de humedad y aun así ofrecer
un producto de alta calidad.

57
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

LIE LSE
Frecuencia

10,2 10,8 11,4 12,0 12,6 13,2


Porcentajes de humedad

Figura Nº 17. Diagrama de frecuencias de la línea M-500 a la salida del secador produciendo
tornillos. (Situación inicial)

DIAGNOSTICAR LAS CAUSAS EXISTENTES QUE GENERAN


FLUCTUACIONES EN EL CONTENIDO DE HUMEDAD DE LA PASTA,
HACIENDO USO DE UN DIAGRAMA CAUSA- EFECTO

Las desviaciones identificadas en la sección anterior con el uso de las cartas


de control y los diagramas de frecuencias, se deben a variadas causas, las cuales se
ilustran en el diagrama causa efecto que se muestra a continuación, vale la pena
destacar que las ideas plasmadas en dicho diagrama resultaron de un proceso de
“tormenta de ideas” por el equipo de trabajo escogido para llevar a cabo este estudio.
En la siguiente Figura Nº18 se muestra el diagrama Causa – Efecto, en el cual se
exponen las causas de la variación del contenido de humedad de la pasta.

58
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Materia mano de obra Métodos

Paradas inesperadas de las


Falta de capacitación líneas
Humedad del en CEP y secado
empaste Verificación de la
Cansancio instrumentación
Seguimiento de variables y
Humedad de la producto
sémola Desmotivación del
personal Estandrización de
condiciones de proceso Variabilidad
del contenido
de humedad
Distribución de hilos en la Limpieza de molino de laboratorio
caña
Frecuencia de cambios de Verificación de la termoblanza
moldes
Falta de hermetismo del Frecuencia de muestreo
secador
Condiciones de operación del Recolección manual de datos
secador

Máquinas Mediciones

Figura Nº 18. Diagrama causa - Efecto

Seguidamente se procede a analizar dichas causas, con la finalidad de


determinar el nivel de afectación que tienen sobre la variable señalada, y priorizarlas
en un diagrama de Pareto, con la finalidad de atacar aquellas causas principales.
Partiendo del principio de que el 80% de los defectos de un problema se deben al
20% de las causas involucradas.

Confirmación de la causa raíz de la variación del contenido de humedad


en las pastas alimenticias secas

Para esta fase del estudio se llenó un formato denominado, tabla de


confirmación de Juran que se muestra en el apéndice N°4, allí se resume lo descrito a
continuación.

59
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

La confirmación de causas se realizó de dos maneras, análisis cuantitativos y


cualitativos, éstas últimas se detectaron observando y palpando el producto.

1.- Materia prima:

Humedad de la sémola: La sémola para ser ingresada a los silos de materia


prima debe tener un contenido de humedad alrededor del 14-15,5%. A continuación
se muestran algunos de los valores de humedad de la materia prima.

Tabla Nº 8. Humedad de la sémola

Muestra Porcentaje de Muestra Porcentaje de


humedad (%) humedad (%)
1 14,78 6 15,10
2 15,35 7 15,28
3 14,98 8 14,63
4 15,00 9 14,61
5 14,89 10 15,29

La tabla anterior refleja que los porcentajes de humedad de la sémola se


encuentra dentro de especificación y por ende se puede concluir que este factor no
influye negativamente en la variabilidad del contenido de humedad de los productos
finales.

Humedad del empaste: Se debe encontrar entre 28-32% de humedad,


independientemente de la línea en que se trabaje y molde a utilizar. Es por ello que en
la siguiente tabla se presentan los valores obtenidos al tomar muestras del empaste
desde la tina de amasado (Prensa) y el valor de presión del manómetro del tornillo
sinfín, esta tabla contiene resultados de muestras tomadas aleatoriamente para todas
las líneas.

60
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Tabla Nº 9. Humedad del empaste

Muestra Humedad del Presión del Muestra Humedad del Presión del
empaste (%) tornillo sinfín empaste (%) tornillo sinfín
(bar) (bar)
1 28,12 98 5 29,70 100
2 32,00 90 6 31,64 90
3 31,12 88 7 28,30 98
4 29,78 100 8 30,91 88
5 30,45 92 10 31,37 100

Con base a lo mostrado en la tabla anterior se puede inferir que la humedad


del empaste no afecta el contenido de humedad del producto final, porque se cumplen
con los valores de especificación exigidos para esta etapa del proceso. Los valores
leídos en el manómetro de los tornillos sinfín concuerdan con lo esperado según el
porcentaje de humedad obtenido, es decir se cumple con la relación establecida en la
planta.

2.- Mano de obra: El personal encargado de la fabricación de las pastas trabaja


durante 24 horas al día, distribuido en tres turnos diarios que son cubiertos por cuatro
grupos rotativos.

La falta de capacitación en control estadístico de procesos y secado, la


desmotivación, el cansancio y la forma de trabajo juegan un papel importante en la
obtención del producto final, porque es el operador quien está continuamente en
contacto con lo que ocurre durante el proceso.

La contabilización de este parámetro en la influencia o no de la variabilidad en


el contenido de humedad no pudo realizarse por la duración del proceso productivo;
ya que lo que se prensa en un turno, representa el producto terminado de los
siguientes turnos (Caso de las líneas de pasta larga); a las líneas de pasta corta se le
pudiese realizar este análisis, pero no se cuenta con el comportamiento de humedades
durante el segundo y tercer turno, porque los análisis más frecuentes son realizados

61
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

durante el turno central, y muy escasas veces es ejecutado por los supervisores de
producción rotativos.

Sin embargo, y muy cualitativamente se puede inferir, que la mano de obra


afecta directamente la variabilidad del contenido de humedad, porque no llevan un
procedimiento de trabajo establecido, los operadores por lo general no hacen
seguimiento a las condiciones de proceso y muy pocas veces analizan sensitivamente
el producto que se está originando. Además continuamente suelen modificar los
parámetros de los tableros de control, sin la supervisión adecuada, y con un
conocimiento “vago” al respecto.

Las fallas de los operarios identificadas en este estudio se pueden clasificar:

• Falta de pericia: El operario sin intención falla, y no puede cumplir. Se da


cuenta de los errores cuando los comete, pero es incapaz de eliminarlos.
Carece de suficinte pericia.
• Errores voluntarios: El operario, deliberadamente, no cumple. Podría cumplir,
pero no tiene intención de hacerlo.
• Inadvertencia: No solamente el error es sin intención, el operario incluso no se
da cuenta de que ha ocmetido el error.
En concordancia a lo antes expuesto,esta causa deberá ser analizada entre las
acciones correctivas que se plantearán en la próxima sección.

3.- Mediciones: Las mediciones no afectan al contenido de humedad de la pasta,


puesto que no está relacionado con el proceso productivo, pero si algún equipo de
medición está fallando o la toma de muestra no es correcta, se estarán analizando
resultados sesgados, y de allí la importancia de verifcar estos componentes.

Verificación de la termobalanza: El contenido de humedad de las muestras de


pastas se cuantifica en una termobalanza, por lo tanto, es de vital importancia
verificar que el funcionamiento de la misma sea regular, y esto se logra llevando a
cabo las calibraciones periódicas por parte del proveedor.

62
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

La calibración de este equipo se realiza mensualmente, y esto fue verificado


en el tiempo que transcurrió este trabajo, sin embargo, en el laboratorio de control de
calidad también existe una estufa, que es calibrada con mayor periodicidad, sin
embargo no se usa con frecuencia, ya que tarda una hora treinta minutos (1:30hrs) en
contabilizar el porcentaje de humedad de la muestra, a diferencia de la termobalanza
que sólo le lleva doce minutos (0:12 hrs).

Con la finalidad de verificar los resultados obtenidos con la termobalanza se


realizaron dos montajes simultáneos, uno en la estufa y otro en la termobalanza, y los
resultados fueron lo siguientes:

Tabla Nº 10. Comparación de resultados entre la termobalanza y la estufa

Muestra Termoblanza Estufa Diferencia Muestra Termobalanza Estufa Diferencia


(%) (%) (%) (%) (%) (%)
1 13,36 13,42 0,06 6 12,06 12,56 0,5
2 12,93 12,95 0,02 7 13,58 13,29 0,29
3 12,96 12,13 0,83 8 12,92 12,86 0,06
4 12,91 12,91 0,00 9 12,60 12,45 0,15
5 12,91 12,82 0,09 10 13,71 13,73 0,02
Hay que mencionar, que las muestras nombradas en la tabla anterior
corresponden a todas las líneas aleatoriamente, al final del proceso, pues lo que se
quiere verificar es la confiabilidad de los datos obtenidos en el laboratorio.

Y efectivamente, queda verificada tal confiabilidad puesto que la diferencia


entre un valor y otro, son muy pequeñas.

De allí pues queda descartada la posibilidad de obtener valores erróneos en el


laboratorio e incluso se confirma que una calibración mensual es suficiente para este
equipo.

Limpieza del molino: Para hacer la medición del contenido de humedad, la


muestra de pasta debe ser molida, es necesario que el analista, o quien vaya a hacer la
medición, realice una limpieza previa del molino, porque si no lo hace, se pudiesen

63
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

estar desplazando gránulos de la muestra anterior, y esto altera el valor obtenido. Un


ejemplo de esto, se resume a continuación,

Tabla Nº 11. Influencia de la limpieza del molino

Muestra Análisis de Análisis con el Análisis con el


humedad previo molino limpio molino sucio
1 18,98 12,28 12,45
2 20,02 13,25 13,93
3 19,36 12,85 13,01
4 17,19 10,67º 11,26
5 18,10 12,59 12,94

Se verifica entonces, que al analizar muestras húmedas (como en el ejemplo es


puesto en la tabla Nº11), y luego examinar muestras más secas, la humedad de esta
última se ve alterada, por lo tanto debe considerarse su implementación como
procedimiento a seguir al momento de analizar los ejemplares.

Recolección manual de los datos (Aplica únicamente para las líneas de pasta
larga): Por lo general, el analista de calidad, al tomar muestras de pastas a lo largo de
la caña lo hace al azar, a continuación analizan los resultados obtenidos de tomar tres
muestras diferentes a lo largo de la caña (extremos y parte central), para verificar que
una muestra tomada a lo largo de la caña sea representativa.

En la siguiente tabla se muestran los promedios de las tres muestras y se


comparan con el ejemplar tomado al azar.

Tabla Nº 12.Verificación de las tomas de muestras al azar y representativas.

Muestra Promedio de 3 Muestra al azar (%) Diferencia (%)


muestras (%)
1 10,87 10,92 0,05
2 12,33 12,45 0,12
3 11,73 11,89 0,16
4 11,65 11,89 0,24
5 13,44 13,17 0,27

64
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Queda verificado entonces, que tomar una muestra al azar, representa el


comportamiento de toda la caña, razón por la cual esta causa se descarta del estudio
de variabilidad.

4.- Métodos:

Paradas no programadas de las líneas: En planta pasta Maracay, suceden


varias paradas al día con una duración variable, esto genera cambios bruscos en el
producto que está en proceso porque el tiempo de residencia del mismo es mayor al
que está acostumbrado. Y en la mayoría de las paradas cortas, los operadores no
suelen apagar la ventilación de la línea, lo que se traduce en un sometimiento del
producto a un proceso de secado mayor.

El análisis de la situación inicial fue llevado a ciertas condiciones de proceso,


más sin embargo cuando existían paradas durante el día estas mediciones no se
tomaban en cuenta para ese estudio, sin embargo, en esta sección, ese muestreo juega
una importancia mayor, ya que reflejará el comportamiento de humedad, antes,
durante y después de una parada en la línea.

Si apelamos a un símil, usaremos los datos mostrados en la tabla Nº13, allí


está reflejado el muestreo cuando existió una parada en la línea, estos datos
corresponden a la línea C-800 a la salida del secador utilizando el molde B.

65
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Tabla Nº 13. Porcentajes de humedad cuando ocurre una parada de planta

Duración Porcentaje de Porcentaje de Porcentaje de Observaciones


de la humedad humedad humedad
parada antes de la durante la después de la
parada (%) parada (%) parada (%)

1 hora 13,30 12,5 12,4 12,20 11,45 11,22 Producto muy seco,
apariencia aceptable
3: 30 Hrs 12,28 13,4 12,32 11,98 11,42 12,01 Producto seco, con señales
de craqueo
7 horas 13,65 12,98 12,42 11,7 11,5 11,28 Producto seco, en su
mayoría con señales de
craqueo, el empaque se
realizará con una debida
selección de producto

Es notorio como ocurre una pérdida de humedad cuando ocurre una parada,
aquí se reflejó el comportamiento para la línea C-800, sin embargo para todas las
líneas la tendencia es la misma, lentas pérdidas de humedad durante esta situación,
que se traducen en producto no apto porque al no tener un secado constante se
encostra con más facilidad.

En conclusión, las paradas de las líneas, son influyentes en la variabilidad del


contenido de humedad y en la apariencia del producto.

Verificación de la instrumentación: Según el instrumentista de la planta, la


calibración de la instrumentación se realiza con una frecuencia semanal,
aleatoriamente y para cada una de las líneas se modificaban los parámetros de control
del microprocesador para observar si su comportamiento era el indicado ante la
situación.

El parámetro que se cambiaba era el delta psicrométrico, por dos razones, la


principal era que se podía verificar fácilmente, y segundo por la importancia de este
valor en el proceso de secado, ya que es el encargado de producir los recambios en
este equipo, y son estos recambios los encargados de secar la pasta.

66
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Esta manipulación se realizaba presionando al mismo tiempo los botones + y


– del microprocesador, (tal y como se puede ver en la Figura N°18), con esto se
pasaba el controlador a la función manual, permitiendo así la modificación de los set
point establecidos.

Posteriormente y en función de lo anterior, se apretaba la tecla ∆, y


oprimiendo los botones + ó -, se modificaba los set point, se colocaba este valor por
debajo de la variable de proceso en ese instante, si se interpreta eso, quiere decir que
el ambiente dentro del secador aún no ha alcanzado la saturación y por ende los
dámperes deben estar cerrados, si esto ocurría, se podía verificar el correcto
funcionamiento de la instrumentación, o viceversa, y a su vez se verificaba el
posicionamiento del servomotor en base a la presión de trabajo y/o prueba y la
válvula asociada.

Figura Nº18. Microprocesador MPF2 (Blanco 2011)

67
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Este procedimiento era realizado aleatoriamente para cada una de las líneas, y
se encontraba que la instrumentación estaba funcionando, por ende este factor, no
afecta a la variabilidad en el contenido de humedad.

Seguimiento de las variables y producto y la estandarización del proceso: En


un proceso de fabricación todas las variables tienen una responsabilidad específica
para la obtención de un producto homogéneo y con alta calidad, es de suma
importancia que se verifiquen continuamente las condiciones de proceso, porque si
bien, la etapa de secado es muy importante, la única forma de secar correctamente el
producto es respetar el conjunto de parámetros que sirven para que se llegue a centrar
y respetar el diagrama de secado en todos sus valores de humedad.

Por ello se sugiere la creación de formatos de llenado para la verificación de


variables.

La estandarización de las condiciones de proceso se alcanzará al implementar


las acciones correctivas sobre las condiciones de operación del secador.

5- Equipos:

Falta de hermetismo del secador: Entre las recomendaciones generales de


secado, se tiene que el secador debe estar completamente hermético para evitar
pérdidas de calor o el ingreso de aire fresco que altere las condiciones internas de
operación que resten eficiencia al proceso de secado.

En la línea C-800, es constatable que las compuertas del secadero están en


deterioradas condiciones que facilitan la fuga de calor, además en el interior del
mismo, faltan algunas secciones (parte inferior) que ayudan a que no se mantenga un
ambiente de secado óptimo.

68
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Algo similar ocurre en la línea P-10, pero en menor proporción, en esta línea
las manillas que permiten la apertura del secador están deterioradas, y en algunos
casos ausentes.

Ésta es la causa que más impacto tiene en el estudio, se debe garantizar


obligatoriamente las condiciones del secador, dada la importancia de esta etapa. Y a
su vez, es fundamental la necesidad de crear conciencia en la mano de obra, ya que la
mayoría de las veces, dejan abiertas las compuertas de los secadores, lo que facilita la
pérdida de condiciones en el mismo.

Peso de las cañas y distribución de la pasta (Aplica par la línea C-800,


únicamente): La línea C-800 se caracteriza por ingresar a la línea 2 cañas al mismo
tiempo en un solo corte, cualitativamente era palpable que la distribución de hilos de
pastas entre dos cañas seguidas no era similar, esto generó dudas al respecto, porque
el hecho de que una caña esté más pesada (o más poblada) que la otra, indica que no
hay un repartimiento equitativo dentro del secador. Al momento de realizar el
muestreo sólo se toma en cuenta una de las dos cañas, como eso es así, resulta lógico
esperar alta dispersión en los resultados, pues una de las cañas siempre generará una
pasta más húmeda.

Por eso es fundamental verificar dicha distribución, los resultados se muestran


en la siguiente tabla.

Tabla Nº 14. Peso de las cañas y distribución de la pasta en la línea C-800

Muestra Primera caña (Kg) Segunda caña (Kg) Diferencia (Kg)


1 7,885 7,140 0.745
2 7,745 6,915 0,830
3 7,505 7,000 0,505
4* 6,170 5,392 0,778

69
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Resulta evidente la diferencia de pesos en las cañas a la salida del molde,


incluso a la salida del enfriador (Muestra 4*). Es necesario realizar las reparaciones
correspondientes a la campana distribuidora de hilos, a fin de resolver tal situación.

Frecuencia de cambio de los moldes: En las líneas de pasta corta esta causa no
tiene tanto nivel de afectación, porque estas líneas producen variados formatos de
pasta, lo que ocasiona que frecuentemente se realicen cambios de moldes en estas
líneas.

Sin embargo en las líneas de pasta larga esto no ocurre, por lo general son
usados dos tipos de moldes con características diferentes.

Los cambios de filtros y moldes se realizan semanalmente, resulta que, en la


medida que transcurre este tiempo, éstos se llenan continuamente de “empaste no
apto y recorte fresco”, y eso impide la salida oportuna del hilo de pasta, y para
contrarrestar esto, los operadores suelen aumentar la velocidad de corte, para que la
línea tenga tiempo suficiente de generar un hilo de pasta con el largo requerido,
evitando así la generación de pasta descompensada, (se da este término a aquella
pasta que no presenta un largo uniforme en la caña). Lo que trae como consecuencia
que el rendimiento de la línea disminuya, ya que este valor es inversamente
proporcional a la velocidad de corte de la línea, véase la ecuación (5).

3600( seg )
Rendimiento = × peso de la caña(kg)×caña por corte (5)
Velocidad de Corte(seg)

La velocidad de corte de esta línea se encuentra entre 58-62 seg, considerando


un peso promedio de la caña seca de 5,50Kg (caso molde de diámetro fino), la
máquina es capaz de producir entre 682,75-638,70 kg/Hr, con rendimiento de 80-
85%.

Si se aumenta la frecuencia de cambio de cambio de filtro y moldes:

• Cambio de filtro cada 48 horas (2 días)

70
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

• Cambio de molde cada 96 horas (4 días)

Con esta frecuencia se puede disminuir la velocidad de corte a 55 seg, (ya que
para el tiempo propuesto de cambio de filtros y moldes, la línea es capaz de generar
un hilo de pasta consistente, es decir de 110cm. de largo), aumentando así el
rendimiento de la línea a 720KgHr, un aumento del 5% con respecto al anterior.

Igual sucede para la línea P-10, la velocidad de corte varía entre 30-32
segundos, y se genera una caña por cada corte. Implementando la misma frecuencia
de cambio de moldes y filtros, este valor puede disminuir a 29 segundos.

Considerando que el peso promedio de una caña seca en la P-10 es de 8 Kg, el


rendimiento aumentaría de 900kg/hr a 994Kg/hr.

Condiciones de operación del secador: En la sección anterior se analizó la


situación de las líneas, encontrándose que en todas ellas los valores promedios se
encontraban fuera de especificación.

En muchos casos, estos valores eran aceptables según lo establecido en la


norma COVENIN, (Contenido máximo de humedad permitido es 13,5%), sin
embargo, cada línea tiene una tecnología de secado diferente.

Entre las medidas correctivas implementar es realizar un pequeño ajuste de


las condiciones del secador, bajo la filosofía de que en el pre-secado se debe tener
una alta temperatura y humedad relativa, y en el secado, se disminuye la temperatura
y se aumenta la humedad relativa, para alcanzar un equilibrio de humedad en la pasta.

Estos ajustes fueron bajo la filosofía de secado de cada línea, y observando el


comportamiento de la línea; en las próximas secciones se reflejan los resultados de
esta acción.

En este apartado es necesario mencionar que en la línea C-900 se detectó una


falla en el trabatto. Tal y como se puede verificar en el anexo Nº3 de este informe, la

71
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

línea C-900 a la salida del molde cuenta con dos corrientes que alimentan al trabatto,
se detectó que en el lado derecho se presentaban porcentajes de humedad menores en
comparación al lado izquierdo, esto resulta extraño ya que son sometidas al mismo
tiempo y a las mismas condiciones, pues es un mismo equipo, alimentado por dos
corrientes con condiciones de alimentación similares.

Esta diferencia de humedades es mostrada en la siguiente tabla.

Tabla Nº 15. Comparación del %humedad en los flujos que alimentan al trabatto de la línea C-
900

Muestra Humedad del empaste (%) Humedad del trabatto (%)


Flujo derecho Flujo izquierdo Flujo derecho Flujo izquierdo
1 31,06 31,54 26,08 28,21
2 29,90 29,53 24,15 27,46
3 30,62 30,81 25,35 28,42
4 30,07 30,12 24,33 27,68
5 30,95 30,81 25,46 28,19

Es identificable la diferencia de humedades en los flujos, por lo que se hace


necesario una revisión del trabatto, pues aparte de generar resultados con gran
variación, la pérdida de humedad en esta etapa con respecto a lo que se recomienda

IDENTIFICAR Y PROPONER ACCIONES CORRECTIVAS QUE


REDUZCAN Y ESTABILICEN LA VARIABILIDAD DEL CONTENIDO DE
HUMEDAD, A PARTIR DE LAS CAUSAS ATRIBUIBLES ENCONTRADAS.

Luego de haber analizado las posibles causas a las que se debían la variación
constante del contenido de humedad en los diferentes productos, se obtuvo que unas
no tenían impacto negativo sobre las mismas, y que incluso hay causas que tienen
impacto variable (mayor o menor) sobre la variable en estudio. El diagrama que se

72
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

muestra a continuación en la Figura Nº19, ayudará a organizar la ejecución de las


acciones correctivas.

Figura Nº 19. Diagrama de Pareto

Con este diagrama se tiene que solventando las primeras 4 causas


identificadas (Falta de hermetismo en el secador, mejora de las condiciones de
operación del secador, establecimiento de frecuencia de cambio de moldes y
disminución de las paradas), se estarían resolviendo las principales causas de la
variación. Las acciones correctivas generadas de una tormenta de ideas se resumen a
continuación y se detallan en el apéndice Nº5 del presente informe.

La falta de hermetismo en el secador, el acondicionamiento de las condiciones


de proceso, y el cambio de frecuencia en los moldes de las líneas de pasta larga,
fueron las acciones que se implementaron durante la ejecución de este estudio. La
reparación de la campana distribuidora de hilos en la línea C-800, y la reparación del
trabatto también se llevó a cabo. Sin embargo, hasta que no se implemente un
programa de mantenimiento preventivo estas dos fallas no serán solventadas en su
totalidad, ya que si no se realiza el mantenimiento respectiva, es posible que se
vuelvan a materializar en el tiempo.

73
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Igual sucede con el re-entrenamiento de la mano de obra, cuya


implementación formará parte de las recomendaciones de este trabajo.

La estandarización y el seguimiento de las variables, es solventado


implementando las acciones correctivas de levantamiento de las condiciones de
proceso.

EVALUAR LA EFECTIVIDAD DE LAS ACCIONES EJECUTADAS,


REVISANDO LA VARIACIÓN DE LOS PARÁMETROS ESTUDIADOS
MEDIANTE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS.

Ahora bien, con un secador más hermético; líneas de pasta larga con mejores
rendimientos, se procedió a realizar los ajustes necesarios a las condiciones de
proceso.

La adecuación de dichas condiciones se realizaron basados en los


lineamientos de secado que rigen a estas tecnologías, y con el correcto análisis de los
valores experimentales y teóricos (Con el uso de la carta psicrométrica), se
cambiaban las operaciones y se analizaba cuidadosamente la marcha de la línea y el
gradiente de humedad de la misma. A continuación se muestra el comportamiento del
conjunto de valores que arrojaron los resultados más ajustados a la especificación, y
que fueron repetitivos en el tiempo.

Las condiciones exactas del proceso se omiten, sin embargo se hace mención
a la variación que sufrieron.

74
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Línea C-800

Inicialmente, los resultados a la salida del pre-secado de esta línea estuvieron


por encima de la especificación (Para ambos moldes). Los ajustes realizados fueron:
Aumentar la humedad relativa dentro del pre-secado, o lo que es lo mismo decir,
disminuir el delta psicrométrico del controlador MPF2, para aumentar los recambios
de aire. Mientras que en el proceso de secado se disminuyó el porcentaje de humedad
relativa de los pisos del secador, aumentando el delta psicrométrico. Las nuevas
condiciones del secador son omitidas, por ser información confidencial para la
empresa. Sin embargo se puede mencionar que las variaciones de los valores del delta
psicrométrico, variaron entre 1-2 valores respecto a la set point pre-fijado. A
continuación se analizan los resultados obtenidos, luego de la implementación de las
acciones correctivas en la línea C-800, utilizando el molde A, a la salida del pre-
secado, haciendo uso de la Figura Nº20.

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


UCL=20,448 LIE LSE
Media de la muestra

20 E specificaciones
_
_ LIE 18
X=19,300 LS E 19
19

LCL=18,152
18
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 5 0 5 0 5 0
,2 ,0 ,7 ,5 ,2 ,0
Subgrupos 17 18 18 19 20 21

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


UCL=4,210
A D : 1,015, P : 0,011
Rango de la muestra

_
2 R=1,991

0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 16 18 20 22

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


22 De ntro de

D entro G eneral
D esv .E st. 0,855939 D esv .E st. 0,870536
Valores

20 Cp 0,19 Ge n e ra l
Pp 0,19
C pk -0,12 P pk -0,11
18 C pm *
E spe cifi ca cio n e s

5 10 15 20 25
Muestra

Figura Nº 20. Cartas de control y análisis de capacidad de la línea C-800 a la salida del pre-
secado usando el molde A. (Situación posterior)

75
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

La línea C-800, no sufrió considerables variaciones respecto a sus condiciones


de proceso iniciales, sin embargo, con la puesta en marcha de las acciones correctivas
se mejoró la variabilidad en el contenido de humedad.

A la salida del pre-secado, y operando con el molde A, la línea C-800 se


encuentra bajo control estadístico, y así lo refleja las cartas de control de medias y
rangos. Los datos se ajustan a una distribución normal, pero se encuentran
desplazados hacia la derecha del proceso, es decir por encima de lo esperado según
especificaciones ya establecidas. Es por esto, que lo índices de capacidad (Cp y Cpk)
son valores de pequeñas magnitudes, pues reflejan lo antes dicho, un proceso
controlado pero que no es capaz de cumplir con las especificaciones.

A pesar de que existe una alta dispersión de los datos y que el porcentaje de
productos fuera de especificación sea del 39%; el porcentaje de producto fuera de
especificación disminuyó respecto a la situación inicial, los valores obtenidos son
bastante aceptables, porque con porcentajes de humedad del pre-secado alrededor del
19%, se pude obtener un producto final elaborado estable y de buena calidad. Y eso
se verifica a continuación, cuando se muestra el comportamiento de los resultados a
la salida del enfriador.

76
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


UCL=13,051 LIE LSE
Media de la muestra

13,0
E specificaciones
_
_ LI E 12
12,5 X=12,463 LS E 13

12,0
LCL=11,875
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 11,2 11,6 12,0 12,4 12,8 13,2 13,6

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


UCL=2,155
A D : 0,455, P : 0,264
Rango de la muestra

_
1 R=1,019

0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 11 12 13 14

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


De n tro d e

D entro G eneral
13 D esv .E st. 0,438096 D esv .E st. 0,432882
Valores

Cp 0,38 Ge n e ra l
Pp 0,39
12 C pk 0,35 P pk 0,36
C pm *
11 E sp e ci fi ca cio n e s

5 10 15 20 25
M uestra

Figura Nº 21. Cartas de control y análisis de capacidad para la línea C-800 a la salida del
enfriador usando el molde A. (Situación posterior)

Efectivamente, a la salida del enfriador, la línea presenta mejor


comportamiento. Se verifica como los puntos están bajo control estadístico, tanto en
el gráfico de medias o de rangos. Los datos se ajustan bien a la distribución normal, y
es simétrico respecto a la media (Lo corroboran los valores de Cp y CPk). El
diagrama de frecuencias muestra dicha simetría, y arroja un 20% de producto fuera de
especificación.

Por otra parte, el Cp resultó ser 0,38, mientras que el Cpk 0,35. Es decir, se
tiene un producto controlado no capaz.

A pesar de que en el pre-secado los productos fuera de especificación son


bastante altos, los resultados para esta etapa si se ajustan a lo esperado teóricamente.

De modo idéntico, al análisis realizado para el molde A, ocurrió con el molde


B, los resultados obtenidos a la salida del pre-secado y enfriador se muestran en los
apéndices de este informe (Apéndice Nº14 y 15).

77
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Vale la pena mencionar que los índices de capacidad, mostraron al proceso


como no capaz, sin embargo fue notoria la mejoría que tuvieron los datos frente a la
situación analizada inicialmente. Desde el punto de vista de la autora, los objetivos
para esta línea fueron alcanzados, no se logró eliminar la variabilidad pero si se
disminuyó en grandes porcentajes. Y eso queda reflejado en la siguiente tabla.

Tabla Nº 16. Comparación de la situación inicial, y la situación posterior.

Línea C-800 Productos fuera de especificación


Situación inicial (%) Situación final (%)
Molde A, salida del pre- 70 39
secado
Molde A, salida del enfriador 65 20
Molde B, salida del pre- 85 34
secado
Molde B, salida del secador 70 27

LÍNEA P-10

Inicialmente, los resultados a la salida del pre-secado de esta línea estuvieron


por encima de la especificación (Para ambos moldes). Los ajustes realizados fueron:
Aumentar la humedad relativa dentro del pre-secado, para favorecer las condiciones
de recambio de aire. Mientras que en el proceso de secado se disminuyó el porcentaje
de humedad relativa de los pisos del secador.

A continuación se describe el comportamiento de la línea P.10, utilizando el


molde A, a la salida del pre-secado.

78
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


UCL=17,210 LIE LSE
Media de la muestra

17,0 E specificaciones
_
_ LIE 16
X=16,682
16,5
LS E 17

LCL=16,153
16,0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 16,0 16,4 16,8 17,2 17,6 18,0

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


2 UCL=1,938
A D : 1,151, P : 0,005
Rango de la muestra

_
1 R=0,916

0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 15 16 17 18

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


18 De n tro d e

D entro G eneral
D esv .E st. 0,394001 D esv .E st. 0,388151
Valores

Cp 0,42 Pp 0,43
17 Ge ne ra l

C pk 0,27 P pk 0,27
C pm *
16 E sp e ci fica cio n e s

5 10 15 20 25
Muestra

Figura Nº 22. Cartas de control, y análisis de índices de capacidad de la línea P-10 a la salida del
pre-secado usando el molde A. (Situación posterior)

Se puede ver en la Figura anterior, resultados de un proceso uniforme, cuyos


puntos están dentro de los límites de control y cuyos productos presentan contenidos
de humedad que están dentro de los parámetros establecidos. Para certificar la gran
mejora del proceso, se presenta el histograma correspondiente a esta situación, donde
se confirma que la mayoría de los resultados están dentro de lo esperado por la
corporación, (80% para ser preciso), lo que indica que el proceso mejoró
sustancialmente.

Los resultados se ajustan a una distribución normal, por lo tanto se le pudo


realizar el análisis de índices de capacidad, obteniendo que el Cp y Cpk, son iguales a
0,42 y 0,27 respectivamente, lo que quiere decir que el proceso se considera
controlado pero que aún debe mejorar para alcanzar mayores niveles de productos
dentro de especificación. Por otra parte, los valores tanto del Cp como del Cpk son
diferentes, y por lo tanto el proceso no está centrado en su media, sino desplazada a la

79
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

derecha. En el mismo orden de ideas, se presentan los resultados de la línea P-10 a la


salida del secador, operando con el molde A.

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


UCL=12,095 LIE LSE
Media de la muestra

12,0
E specificaciones
_
_ LIE 11
X=11,580 LS E 12
11,5

5
11,0 LCL=11,064
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 10,4 10,8 11,2 11,6 12,0 12,4

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


2 A D : 0,838, P : 0,030
UCL=1,891
Rango de la muestra

_
1 R=0,894

0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
subgrupos 10 11 12 13

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


De n tro d e

D entro G eneral
12,0 D esv .E st. 0,384439 D esv .E st. 0,401584
Valores

Cp 0,43 Ge n e ra l
Pp 0,42
11,2 C pk 0,36 P pk 0,35
C pm *
10,4 E sp e ci fi ca ci o n e s

5 10 15 20 25
Muestra

Figura Nº 23. Cartas de control y análisis de índices de capacidad para la línea P-10 a la salida
del enfriador usando el molde A. (Situación posterior)

En la Figura anterior se observa la distribución del contenido de humedad de


las muestras analizadas en la corrida del producto, por medio del histograma de
frecuencia. La carta de control de medias y rangos arroja tendencias para un proceso
que se encuentra bajo control estadístico.

El conjunto de datos muestra un buen ajuste con respecto a la línea recta en la


prueba probabilística, el cual se puede apreciar gráficamente.

Analizando el diagrama de frecuencias, se observa que la media no se


encuentra centralizada. El estudio de capacidad indica que los índices Cp y Cpk son
menores a 1.33, por lo cual el proceso está en control, pero no es capaz.

80
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Los resultados para el molde B, en el pre-secado y enfriador se muestran en el


apéndice Nº16 y Nº17, respectivamente.

Los índices de capacidad, mostraron al proceso como no capaz, sin embargo


fue notoria la mejoría que tuvieron los datos frente a la situación analizada
inicialmente. Desde el punto de vita de la autora, los objetivos para esta línea fueron
alcanzados, no se logró eliminar la variabilidad pero si se disminuyó en grandes
porcentajes. Y eso queda reflejado en la siguiente tabla.

Tabla Nº 17. Comparación de la situación inicial y la situación posterior, para la línea P-10

Línea P-10 Productos fuera de especificación


Situación inicial (%) Situación final (%)
Molde A, salida del pre- 72 29
secado
Molde A, salida del enfriador 60 15
Molde B, salida del pre- 75 25
secado
Molde B, salida del enfriador 65 28

Línea C-900

Inicialmente, los resultados a la salida del pre-secado de esta línea estuvieron


por encima de la especificación. Los ajustes realizados fueron: Aumentar la humedad
relativa dentro del pre-secado, o lo que es lo mismo decir, disminuir el delta
psicrométrico del controlador MPF2, para aumentar los recambios de aire.

Asimismo, durante el proceso de secado, en el análisis inicial, el producto


tuvo una tendencia más seca de lo esperado. Por lo tanto, se aumentó el porcentaje de
humedad relativa, disminuyendo el delta psicrométrico. Las nuevas condiciones del
secador son omitidas, por ser información confidencial para la empresa. Sin embargo
se puede mencionar que el delta sufrió cambios en las condiciones del pre-secado y
secado de 1-2 puntos, respectivamente. Sin embargo, ante la reparación del trabatto,
se espera que los resultados sean notorios, ya que se eliminó la alta variación inicial
de esta etapa, y la alta pérdida de humedad que existía aquí. Para verificar el

81
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

comportamiento a la salida del pre-secado, utilizando el formato de codos, se tiene lo


mostrado en la Figura Nº24.

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


UCL=16,1013 LIE LSE
Media de la muestra

16,0
E specificaciones
_
_ LIE 15
X=15,6678 LSE 16
15,6

15,2 LCL=15,2344
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
subgrupos 15,0 15,3 15,6 15,9 16,2 16,5 16,8

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


1,6 UCL=1,589
A D: 0,404, P : 0,349
Rango de la muestra

_
0,8 R=0,751

0,0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 15 16 17

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


17 De n tro d e

Dentro G eneral
Desv .E st. 0,323074 Desv .E st. 0,340345
Valores

Cp 0,52 Pp 0,49
16 Ge n e ra l

C pk 0,34 P pk 0,33
C pm *
15 E sp e ci fi ca ci o n e s

5 10 15 20 25
Subgrupos

Figura Nº 24. Cartas de control y análisis de índices de capacidad de la línea C-900 a la salida del
pre-secado. (Situación posterior)

En la Figura anterior no se evidencian puntos fuera de los límites de control,


ni patrones no aleatorios que le dan al proceso inestabilidad.

Adicionalmente, y en esta misma Figura, se expone el valor del índice de


capacidad del proceso, tanto real (Cpk) como potencial (Cp). Los valores reportados
por estos parámetros indican que el proceso no es capaz de cumplir con las
especificaciones estipuladas o tolerancia (15-16 %).

La tendencia mostrada por los resultados es desplazada hacia la derecha del


proceso, es decir, por encima del límite suprior de especificación. El porcentaje de
productos que incumplen con lo establecido se encuentra alrededor del 14%,
representando esto un valor bajo, con respecto al que se tenía inicialmente. Al mismo

82
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

tiempo, se realizaron los análisis a la salida del secador de esta línea, y se obtuvo lo
mostrado a continuación.

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


UCL=12,8623 LIE LSE
Media de la muestra

12,8
E specificaciones
_
_ LIE 12
12,4 X=12,4272 LS E 13

12,0 LCL=11,9921
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
subgrupos 11,7 12,0 12,3 12,6 12,9 13,2

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


1,6 UCL=1,595
A D : 0,286, P : 0,620
Rango de la muestra

_
0,8 R=0,754

0,0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 11 12 13

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


13,2
De n tro d e

Dentro G eneral
Desv .E st. 0,324299 Desv .E st. 0,325476
Valores

12,6 Cp 0,51 Pp 0,51


Ge n e ra l

C pk 0,44 P pk 0,44
12,0 C pm *
Esp e cifi ca ci o n e s

5 10 15 20 25
Muestra

Figura Nº 25. Cartas de control y análisis de los índices de capacidad de la línea C-900 a la salida
del enfriador. (Situación posterior)

A diferencia de lo obtenido inicialmente, los productos para esta corrida


estuvieron más centrados en la media de especificación, y a su vez las cartas de
control de medias y rangos muestran un comportamiento aleatorio sin puntos fuera de
los límites de control, lo que se traduce al comportamiento de un proceso bajo control
estadístico.

El porcentaje de productos fuera de lo esperado teóricamente disminuyó al


10%, a pesar de que éste es un valor bastante aceptable en el campo de trabajo, a
nivel estadístico no lo es, puesto que los valores de los índices de capacidad se

83
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

muestran bastante alejados del estándar (1,33), lo que señala al proceso como no
capaz.

Como se ha venido mencionando al final del análisis de todas las líneas, hasta
ahora estudiadas, los índices de capacidad muestran al proceso como no capaz, por
presentar índices de capacidad por debajo de 0,8, sin embargo, los objetivos fueron
cumplidos, se disminuyó la variabilidad, se centraron los datos, y a su vez, e
indirectamente se aumento el rendimiento de esta línea, generando un producto más
húmedo que el obtenido inicialmente, pero dentro de especificación. En la siguiente
tabla se muestra la comparación de las situaciones estudiadas, que corroboran los acá
expuesto.

Tabla Nº 18. Comparación de la situación inicial y la situación posterior, para la línea C-900.

Línea C-900 Productos fuera de especificación


Situación inicial (%) Situación final (%)
Salida del pre-secado 81 14
Salida del enfriador 70 10

Línea M-500

Inicialmente la línea M-500, se caracterizó por presentar valores muy secos a


lo esperado por especificación, sin embargo, a pesar de que estos valores son
totalmente aceptables en la operación de la planta, en este estudio se trató de alcanzar
mayores valores del porcentaje de humedad en el producto terminado, para mejorar
así el rendimiento de la línea.

Los ajustes realizados a las condiciones de proceso fueron: Disminuir la


temperatura en 3ºC y disminuir el delta psicrométrico en un punto, esto con la
finalidad de aumentar el contenido de humedad del producto a la salida de la línea.

A continuación se muestran los resultados obtenidos.

84
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


UCL=12,8387 LIE LSE
Media de la muestra

12,8
E specificaciones
_
_ LIE 12
12,4 X=12,4312 LS E 13

12,0 LCL=12,0237
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 11,7 12,0 12,3 12,6 12,9 13,2

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


1,6 A D: 0,821, P : 0,033
UCL=1,494
Rango de la muestra

_
0,8
R=0,706

0,0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 11 12 13

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


13,2 Dentro
De n tro d e

G eneral
D esv .E st. 0,303734 D esv .E st. 0,318898
Valores

12,6 Cp 0,55 Pp 0,52


Ge n e ra l

C pk 0,47 P pk 0,45
12,0 C pm *
Esp e ci fi ca ci o n e s

5 10 15 20 25
Muestra

Figura Nº 26. Cartas de control y análisis de capacidad de la línea M-500, operando con el
formato tornillos (Situación posterior)

Como se puede observar el proceso mejoró notablemente con estos


parámetros, se eliminaron los puntos fuera de los límites de control y las tendencias
existentes. Se nota, un comportamiento medianamente aleatorio, que se puede
visualizar mejor en el Histograma de Frecuencia

Por otra parte, se observa que el porcentaje de productos fuera del rango de las
tolerancias representa el 12%, muy por debajo del 75% obtenido inicialmente. De
igual manera, los valores del Cp y del Cpk fueron 0,55 y -0,47, respectivamente. Esto
quiere decir, que el proceso está bajo control más no es capaz, así que es necesario el
ajuste de los límites de especificación del producto, aparte de la gran diferencia que
existe entre el Cp y el Cpk, queda comprobado que no es tan acorde a la realidad, ya
que por un lado, el proceso está dentro de los límites de control, mientras que por el
otro lado cumplen con los límites de especificación de diseño preestablecidos.

85
Capítulo IV. Resultados y Análisis de los resultados

Ya para terminar; se obtuvo que para ninguna de las líneas el proceso fue
capaz (a pesar de encontrarse bajo control estadístico), quizás lo valores de los
índices de capacidad por debajo del estándar se deban al estrecho rango de los límites
de especificación. Sin embargo, con esta pequeña variabilidad la planta puede
funcionar sin contratiempos.

86
Capítulo V. Conclusiones y Recomendaciones

CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En este capítulo se mencionan las conclusiones de este trabajo especial de


grado, y una serie de recomendaciones que permitirán darle continuidad y mejorar los
resultados en la empresa.

CONCLUSIONES

• La implementación del sistema de control estadístico de procesos, en las


líneas de pastas alimenticias secas, permitió disminuir la variabilidad del
contenido de humedad de los productos de dichas líneas.

• Los porcentajes de contenido de humedad dentro de especificación (Tanto en


el pre-secado como en el secado) para las pastas alimenticias secas,
presentaron una notable mejora con la implementación del sistema de control
estadístico.

• La mayoría de los productos, se encontraban fuera de especificación (más


húmedo de lo esperado) por la falta de hermetismo en los secadores, y la
incorrecta adecuación de las condiciones de proceso, siendo éstas las
principales causas de la variabilidad.

• Los índices de capacidad, se ven afectados por el estrecho rango establecido


en los límites de especificación.

• El cumplimiento de las condiciones de operación planteadas en los


procedimientos es importante para el control estadístico del proceso.

87
Capítulo V. Conclusiones y Recomendaciones

RECOMENDACIONES

• Elaborar un plan de mantenimiento preventivo para los equipos que


conforman las cuatro líneas de producción de la planta de pasta MONACA.

• Realizar un segundo estudio estadístico, ajustando los límites de


especificación que existen actualmente para cada uno de las líneas, y verificar
los índices de capacidad de las mismas.

• Realizar la formación directa de control estadístico de procesos, y del proceso


de secado de pastas alimenticias secas en planta, incluyendo a los
supervisores, operadores prensas, personal de mantenimiento y calidad

• Aumentar la frecuencia de seguimiento de las variables del proceso (no solo


las condiciones del secador), y de comportamiento de humedad.

• Proyectar la figura de un pastero de control central, formado y desarrollado en


planta, con conocimientos en control estadístico y secado de pastas.

• Entrenamiento en la aplicación directa de metodología de arranque y parada


de acuerdo a las tecnologías existentes.

88
Referencias bibliográficas

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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proceso para garantizar el cumplimiento del contenido neto declarado en
los helados acorde a la ley nacional de metrología. Trabajo Especial de
Grado. Universidad Central de Venezuela. Caracas.
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humedad y densidad en las líneas de cereales para una empresa
manufacturera de alimentos con la finalidad de optimizar la producción.
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estabilizar la variabilidad de los principales parámetros físico-químicos,
en el proceso de fabricación de la crema dental. Trabajo Especial de Grado.
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máquina Pavan. Aragua: Moreno, Yime
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Pastificación. (Pp 6-10). Puerto Cabello, Venezuela.

89
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Pavan de Pasta Corta. Aragua: Moreno, Yime.
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Bühler de Pasta Larga. Aragua: Moreno, Yime.
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21. Freud, J. (1990). Estadística Matemática con Aplicaciones,4tª ed. México:
Prentice Hall Hispanoamericana. 350 p.
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Hispanoamericana. 340 p
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90
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Andrés Bello, Caracas.
32. Hitoshi, K. (1992). Herramientas básicas para el mejoramiento de la
calidad. Bogotá: Grupo Editorial Norma. 350 p.

91
Apéndices

APÉNDICE

Apéndice Nº1. Constantes de las cartas de control de promedio – rango [26]


Tabla Nº 19. Constantes de las cartas de control de promedio – rango

Apéndice Nº2. Cálculo tipo sobre el cálculo de los parámetros de las cartas de
control

1.- El cálculo del promedio para cada subgrupo, se observa en la ecuación (5).

Donde:

: Promedio del subgrupo

Xi: Valor de cada subgrupo


n :Tamaño de cada subgrupo

A continuación se muestran los datos experimentales obtenidos en esta etapa


del estudio, donde las filas representan las muestras de los subgrupos y las columnas
corresponden a los 25 días que duró este muestreo

92
Apéndices

Tabla Nº 20. Datos experimentales obtenidos en la línea C-800 a la salida del pre-secado
(Situación inicial)

Subgrupos 1 2 3 4 5 Media
Día 1 18,04 18,76 19,26 18,6 18,76 18,684
Día 2 19,07 21,37 21,48 20,66 19,08 20,332
Día 3 19,07 19,38 18,92 19,47 19,32 19,232
Día 4 19 19,13 18,79 20,49 18,91 19,264
Día 5 18,84 18,64 18,29 18,56 19,62 18,79
Día 6 19,18 19,98 18,34 18,19 19,65 19,068
Día 7 18,08 17,61 17,51 18,84 17,6 17,928
Día 8 18,76 19,32 18,87 19,67 18,87 19,098
Día 9 18,3 19,08 18,87 19,96 18 18,842
Día 10 19,01 19,07 18,5 18,85 18,64 18,814
Día 11 18,39 18,86 19,8 19,31 19,35 19,142
Día 12 17,93 17,91 18,16 17,99 17,93 17,984
Día 13 18,96 18,97 19,43 18,82 18,5 18,936
Día 14 18,3 19,78 19,38 18,01 18,04 18,702
Día 15 18,82 19,2 19,3 19,45 20,1 19,374
Día 16 18,6 19,2 20,21 18,15 19,1 19,052
Día 17 18,76 18,96 17,9 18,02 18,4 18,408
Día 18 18,7 18,07 18,5 18,95 18,65 18,574
Día 19 21,37 19,2 20,85 19,14 19,02 19,916
Día 20 19,38 19,04 18,96 18,77 18,58 18,946
Día 21 17,92 18,5 18,87 19,41 19,13 18,766
Día 22 17,2 18,01 17,5 17,98 18,1 17,758
Día 23 19,02 20,01 19,95 19,1 19,32 19,48
Día 24 20,01 19,9 19,55 19,42 19,35 19,646
Día 25 19,81 19,04 21,58 21,1 16,9 19,686

2.-En la ecuación (2) se muestra la forma de calcular el promedio bruto .

93
Apéndices

Con los valores de las medias mostrados en la tabla anterior se calcula el promedio
bruto que representa el valor central de la gráfica de control de medias.

Donde:

Promedio bruto

k :Número total de subgrupo


3.- Para calcular el rango para cada subgrupo, se utiliza la ecuación (3)
R = XS − XI (7)

Donde:

R: Rango

XS: Observación de mayor valor

XI: Observación de menor valor

R1=19,26-18,04= 1,22
Y así sucesivamente se debe calcular el rango para las muestras tomadas
diariamente, en la siguiente tabla se muestran los resultados obtenidos

94
Apéndices

Tabla Nº 20. Datos experimentales obtenidos en la línea C-800 a la salida del pre-secado
(Situación inicial)

Subgrupos 1 2 3 4 5 Rango
Día 1 18,04 18,76 19,26 18,6 18,76 1,22
Día 2 19,07 21,37 21,48 20,66 19,08 2,41
Día 3 19,07 19,38 18,92 19,47 19,32 0,55
Día 4 19 19,13 18,79 20,49 18,91 1,7
Día 5 18,84 18,64 18,29 18,56 19,62 1,33
Día 6 19,18 19,98 18,34 18,19 19,65 1,79
Día 7 18,08 17,61 17,51 18,84 17,6 1,33
Día 8 18,76 19,32 18,87 19,67 18,87 0,91
Día 9 18,3 19,08 18,87 19,96 18 1,96
Día 10 19,01 19,07 18,5 18,85 18,64 0,57
Día 11 18,39 18,86 19,8 19,31 19,35 1,41
Día 12 17,93 17,91 18,16 17,99 17,93 0,25
Día 13 18,96 18,97 19,43 18,82 18,5 0,93
Día 14 18,3 19,78 19,38 18,01 18,04 1,77
Día 15 18,82 19,2 19,3 19,45 20,1 1,28
Día 16 18,6 19,2 20,21 18,15 19,1 2,06
Día 17 18,76 18,96 17,9 18,02 18,4 1,06
Día 18 18,7 18,07 18,5 18,95 18,65 0,88
Día 19 21,37 19,2 20,85 19,14 19,02 2,35
Día 20 19,38 19,04 18,96 18,77 18,58 0,8
Día 21 17,92 18,5 18,87 19,41 19,13 1,49
Día 22 17,2 18,01 17,5 17,98 18,1 0,9
Día 23 19,02 20,01 19,95 19,1 19,32 0,99
Día 24 20,01 19,9 19,55 19,42 19,35 0,66
Día 25 19,81 19,04 21,58 21,1 16,9 4,68
4.- El cálculo del promedio del Rango se realiza a través de la ecuación (4)

95
Apéndices

Donde:
Ri: Valor de rango para cada subgrupo

: Rango promedio

5.- Cálculo de los límites de Control.


El límite de control superior de la gráfica de promedios se calcula a través de
la ecuación (5)

Donde
UCLx: Límite de control superior de la gráfica de promedios
A2: Constante de la carta de control de promedio (Ver apéndice Nº1)

El límite de control inferior de la gráfica de promedios, se calcula a través de


la ecuación (6)

Donde
LCLx: Límite de control inferior de la gráfica de promedios

El límite de control superior de la gráfica de rangos, se calcula a través de la


ecuación (11)

Donde

96
Apéndices

UCL R: Límite superior de control de la gráfica de rangos


D4: Constante de la carta de control de rangos (Ver apéndice Nº1).

El límite de control inferior de la gráfica de rangos, se calcula a través de la


ecuación (12).

Donde
LCL R : Límite inferior de control de la gráfica de rangos
D3: Constante de la carta de control de rangos (Ver Apéndice Nº1)

Apéndice Nº 3. Calculo de los parámetros del diagrama de frecuencias

1. Cuente el número de datos “N” de la muestra.


Para 25 subgrupos de 5 muestras cada uno, el total de número de datos es de 125.

2. Determine el rango.
Ya fue determinado en el cálculo de los parámetros de la carta de control.

3. Determine el número de clases “Nc”, a través de la ecuación (13)

Donde:

n : Número de observaciones o tamaño de la muestra

97
Apéndices

4. Determine el intervalo, amplitud o ancho de clase “Ac”

5. Determine los límites, comenzando con el valor menor como límite inferior de
la primera clase.
El valor inferior de los datos es 16,9

Los rangos serán: 16,9+0,64= 17,54

17,54+0,64= 18,18

Y así sucesivamente hasta llegar a

20,94+0,64= 21,58

98
Apéndices

Apéndice Nº4. Tabla de confirmación de Juran

Tabla Nº 21. Tabla de confirmación de Juran

Tabla de confirmación de causas de Jurán


Departamento Área Responsable Equipo de trabajo c

Producción Producción D. Blanco -


Causa
Seleccionada Método de Confirmación Resultados Obtenidos
Realizar toma de muestras cuando la línea
está parada y compararla con los resultados Afecta al contenido de humedad, generando productos
Paradas de obtenidos cuaando la línea se encuentra con porcentajes de humedad bajos, e incluso con
planta operativa señales de quemado y "venas"

Manipulación de los parámetros del


Calibración de la microprocesador de control, y verificar el No afecta el contenido de humedad, porque se
instrumentación comportamiento del mismo encuentra calibrada.
Manipular los parámtros de temepratura y
Condiciones del humedad relativa, y observar lo cambios en el
secador comportamiento de humedades Afecta el porcentaje de humedad de la pasta

Tabla Nº 21. Tabla de confirmación de Juran (Continuación)

Tabla de confirmación de causas de Jurán


Departamento Área Responsable Equipo de trabajo c

Calidad Laboratorio Analista de calidad -


Causa
Seleccionada Método de Confirmación Resultados Obtenidos

Calibración de la Verificar que se lleve a cabo la calibración de La termobalanza arroja valores confiables, y la frecuencia
termobalanza la misma por parte del proveedor de calibración es suficiente para garantizar esto.

Limpieza del Se debe asegurar la limpieza del molino de Altera el valor obtenido, si el molino se encuentra sucio, o
molino muestras entre una medición y otra con rastros de la muesta anterior.

Humedad de la Toma de muestras del camión cisterna que No afecta el contenido de humedad, porque se cumple con
sèmola suministra la materia prima los parámetros exigidos por la misma.

No afecta el contenido de humedad del producto final,


porque se cumplen con los valores de especificación
Se toman muestras del empaste en la tina de exigidos para esta etapa del proceso. Los valores mostrados
amasado, y se les mide el contenido de en los tornillos sinfín concuerdan con lo esperado según el
Humedad del humedad, a su vez se debe anotar el valor de porcentaje de humedad obtenido, es decir se cumple con la
empaste la presión del tornillo sinfìn relación establecida en la planta

Se toman muestras a lo largo de la caña


(extremos y parte central), y se compara con Efectivamente, una muestra al azar, es representativa, del
Recolección de una muestra tomada aleatoriamente de la promedio de humedad presente en los hilos de pasta que
datos misma caña están a lo largo de la caña.

99
Apéndices

Tabla Nº21. Tabla de confirmación de Juran (Continuación)

Tabla de confirmación de causas de Jurán


Departamento Área Responsable Equipo de trabajo c

Mantenimiento secador C-800 y P-10 Mantenimiento -


Causa
Seleccionada Método de Confirmación Resultados Obtenidos

Falta de Al colocarse en las líneas de pasta larga, se Afecta en gran cantidad el contenido de humedad del
hermetismo en el hace notorio las pérdidas de humedad producto final, por ser el secador la parte fundamental
secador originadas por la falta de hermetimo de este proceso.
Peso de las
cañas, Afecta al contenido de humedad del producto final
distribución de Medición de dos cañas seguidas a la salida elaborado, pues los hilo de pasta no se encuentran
hilos del molde, y a la salida del secador bien distribuidos.

100
Apéndices

Apéndice Nº5. Cronograma para ejecutar las acciones correctivas

Tabla Nº 22. Cronograma para ejecutar las acciones correctivas

Cronograma de acciones correctivas


Departamento Área Responsable Equipo de trabajo Fecha

Mantenimiento Secador Mecánico, turno central - -


Causa confirmada Acción correctiva Responsable Período de Evaluación Resultados Obtenidos

Se colocó tirro plomo a las


Reparación de compuertas ventanillas del secador
del secadero de la línea C- como medida de
800, desde las manillas que mantenimiento temporal.
permiten la apertura de las Se colocaron unas tablas
compuertas, hasta los en el interior del secadero
Falta de hermetismo en ventanales de las mismas, para llenar el espacio que
el secador C-800 que están rotos. Dpto. de Mantenimiento - había en él
Reparación o sustitución de
Falta de hermetismo las manillas que permiten la
del secador de la línea apertura de los pisos del Se sustituyeron las
P-10 secadero Dpto. De mantenimiento - manillas defectuosas

No alcanzó a
implementarse en su
totalidad durante la
ejecución de este trabajo.
De lograrase se estaría
disminuyendo los tiempos
muertos, generados a partir
de frecuencias paradas de
corta duración, e
indirectamente se
Implementación de un contribuiría a la
Disminución de las sistema de mantenimiento disminución de producto
paradas no preventivo centrado en final elaborado fuera de
programadas confiabilidad. Dpto. de Mantenimiento - especificación

Mala distribución de Reparación y posterior Distribución apropiada de


hilos en dos cañas verificación de la campana los hilos a lo larg de la
seguidas de la línea C- distribuidora de hilos de esta caña. Generando cañas con
800 línea Dpto. Mantenimiento - un peso promedio similar.

Los ajustes en el trabatto,


permitieron disminuir la
variabilidad del contenido
de humedad de los flujos
salientes del mismo.
Asimismo se logró que no
existiera una pérdida de
Condición del trabatto Reparación del sistema de humedad tan elevada en
de la línea C-900 calentamiento de este equipo Dpto. Mantenimiento - esta etapa del proceso.

101
Apéndices

Tabla Nº22. Cronograma para ejecutar las acciones correctivas (Continuación)

Cronograma de acciones correctivas


Departamento Área Responsable Equipo de trabajo Fecha
Líneas C-800, P-10, M-500, D. Blanco, R. Vega, Y.
Producción C-900 R. Vega Moreno -
Causa confirmada Acción correctiva Responsable Período de Evaluación Resultados Obtenidos

Análisis de las condicione


actuales de operación, en
cuanto a lo obtenido en el
estudio de la situción inicial, Estandarización de las
y en base a ello y las terorías condiciones de proceso, en
Levantamiento de de secado realizar los ajustes especial de las condiciones
condiciones de que se consideren del secador, menos
operación y diagramas necesarios.El tanteo, se cantidad de producto fuera
de secado aplicará en esta fase. R. Vega - de especificación

Mejoras del rendimiento


Establecimiento del cambio de las líneas de pasta larga.
de filtros cada 48 horas, y Estandarización de las
cambio de moldes cada 96 condiciones de proceso, ya
horas en las líneas de pasta que se evita el constante
Frecuencia de cambio larga. Supervisión en el cambio de los set point de
de moldes cumplimiento de la misma R. Vega , D. Blanco - las mismas

No se implementó durante
la ejecución de este
trabajo. Sin embargo, con
esto se lograría reducir la
Formación directa de CEP y influencia negativa del
proceso de secado de pastas operador en el proceso
alimenticias secas en planta productivo, además de
del recurso humano, incluye generar motivación y
a los supervisores, mejor desenvolvimiento de
operadores prensas, personal estos en su respectiva área
Mano de obra de mantenimiento y calidad. Y. Moreno - de trabajo.

102
Apéndices

Apéndice Nº6. Carta de control a la salida del pre-secado de la línea C-800,


operando con el molde B.

Figura Nº 27. Carta de control a la salida del pre-secado de la línea C-800, operando con el
molde B. (Situación inicial)

Apéndice Nº7. Diagrama de frecuencia a la salida del pre-secado de la línea C-


800, operando con el molde B.

LIE LSE
Frecuencia

17 18 19 20 21 22 23
Porcentajes de humedad

Figura Nº 28. Diagrama de frecuencia a la salida del pre-secado de la línea C-800, operando con
el molde B. (Situación inicial)

103
Apéndices

Apéndice Nº8. Carta de control de la línea C-800 a la salida del enfriador


utilizando el molde B

Figura Nº 29. Carta de control de la línea C-800 a la salida del enfriador utilizando el molde B
(situación inicial)

Apéndice Nº9. Diagrama de frecuencias de la línea C-800 a la salida del


enfriador utilizando el molde B.

LIE LSE
Frecuencia

11,2 11,6 12,0 12,4 12,8 13,2 13,6 14,0


Porcentajes de humedad

Figura Nº 30. Diagrama de frecuencias de la línea C-800 a la salida del enfriador utilizando el
molde B. (Situación inicial)

104
Apéndices

Apéndice Nº10. Cartas de control de la línea P-10 a la salida del pre-secado


utilizando el molde B

Figura Nº 31. Cartas de control de la línea P-10 a la salida del pre-secado utilizando el molde B
(Situación inicial)

Apéndice Nº11.Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del pre-


secado utilizando el molde B

LIE LSE
Frecuencia

15,0 16,5 18,0 19,5 21,0 22,5


Porcentajes de humedad

Figura Nº 32. Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del pre-secado utilizando el
molde B (Situación inicial)

105
Apéndices

Apéndice Nº 12. Carta de control de la línea P-10 a la salida del enfriador


utilizando el molde B

Figura Nº 33. Carta de control de la línea P-10 a la salida del enfriador utilizando el molde B
(Situación inicial)

Apéndice Nº13. . Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del


enfriador utilizando el molde B.

LIE LSE
Frecuencia

10,50 11,25 12,00 12,75 13,50 14,25


Porcentaje de humedad (% )

Figura Nº 34. Diagrama de frecuencias de la línea P-10 a la salida del enfriador utilizando el
molde B. (Situación inicial)

106
Apéndices

Apéndice Nº14. Cartas de control y análisis de loa índices de capacidad de la


línea C-800 a la salida del pre-secado usando el molde B.

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


UCL=20,201 LIE LSE
Media de la muestra

20,0 E specificaciones
_
_ LIE 19
19,5 X=19,466 LS E 20
19,0
LCL=18,731
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
,0 , 4 , 8 , 2 ,6 ,0 ,4 , 8
Subgrupos 18 18 18 19 19 20 20 20

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


UCL=2,695
A D: 0,312, P : 0,546
Rango de la muestra

2
_
R=1,275
1

0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 18 19 20 21

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


21,0 Dentro
De n tro d e

G eneral
D esv .E st. 0,548045 D esv .E st. 0,571176
Valores

Cp 0,3 Pp 0,29
19,5 Ge n e ra l

C pk 0,28 P pk 0,27
C pm *
18,0 Esp e ci fi ca ci o n e s

5 10 15 20 25
Muestra

Figura Nº 35. Cartas de control y análisis de loa índices de capacidad de la línea C-800 a la
salida del pre-secado usando el molde B (Situación posterior)

107
Apéndices

Apéndice Nº15. Cartas de control y análisis de loa índices de capacidad de la


línea C-800 a la salida del enfriador usando el molde B.

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


13,0 LIE LSE
UCL=12,923
Media de la muestra

E specificaciones
12,5 _
_ LIE 12
X=12,375 LS E 13

12,0
LCL=11,827
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
subgrupo 11,2 11,6 12,0 12,4 12,8 13,2

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


2 UCL=2,010
A D: 0,552, P : 0,152
Rango de la muestra

_
1 R=0,950

0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 11 12 13 14

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


De n tro d e

Dentro G eneral
13
D esv .E st. 0,408607 D esv .E st. 0,423921
Valores

Cp 0,41 Ge n e ra l
Pp 0,39
12 C pk 0,31 P pk 0,3
C pm *
11 Esp e ci fi ca ci o n e s

5 10 15 20 25
Muestra

Figura Nº 36. Cartas de control y análisis de loa índices de capacidad de la línea C-800 a la salida
del enfriador usando el molde B. (Situación posterior)

108
Apéndices

Apéndice Nº16. Cartas de control y análisis de los índices de capacidad de la


línea P-10 a la salida del pre-secado usando el molde B

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


UCL=18,828 LIE LSE
Media de la muestra

18,5 E specificaciones
_
_ LIE 17,5
18,0 X=18,069 LS E 18,5

17,5
LCL=17,309
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
subgrupos 17,0 17,5 18,0 18,5 19,0

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


A D : 0,629, P : 0,099
Rango de la muestra

UCL=2,783

2
_
R=1,316
1

0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 16 18 20

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


De n tro d e

19 Dentro G eneral
Desv .E st. 0,565778 Desv .E st. 0,542532
Valores

18 Cp 0,29 Ge n e ra l
Pp 0,31
C pk 0,25 P pk 0,27
C pm *
17
E sp e ci fi ca ci o n e s

5 10 15 20 25
Muestra

Figura Nº 37. Cartas de control y análisis de los índices de capacidad de la línea P-10 a la salida
del pre-secado usando el molde B (Situación posterior)

109
Apéndices

Apéndice Nº17. Cartas de control y análisis de los índices de capacidad de la


línea P-10 a la salida del enfriador usando el molde B.

Gráfica Xbarra Histograma de capacidad


UCL=12,407 LIE LSE
Media de la muestra

E specificaciones
12,0 _
_ LIE 11
X=11,773
LS E 12
11,5

LCL=11,138
11,0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
subgrupos 10,4 10,8 11,2 11,6 12,0 12,4 12,8

Gráfica R Gráfica de prob. Normal


UCL=2,327
A D: 0,461, P : 0,255
Rango de la muestra

_
1 R=1,100

0 LCL=0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Subgrupos 10 11 12 13

Últimos 25 subgrupos Gráfica de capacidad


13
De n tro d e

Dentro G eneral
Desv .E st. 0,473043 Desv .E st. 0,468677
Valores

12 Cp 0,35 Pp 0,36
Ge n e ra l

C pk 0,16 P pk 0,16
11 C pm *
E sp e ci fi ca ci o n e s

5 10 15 20 25
Muestra

Figura Nº 38- Cartas de control y análisis de los índices de capacidad de la línea P-10 a la salida
del enfriador usando el molde B. (Situación posterior)

A continuación se muestran los esquemas generales para cada una de las


líneas, con la finalidad de dar al lector una vista generalizada de las mismas, allí se
identifican cada una de las etapas del proceso productivo, el flujo que sigue la pasta
en proceso desde el empastado hasta el empaquetado de la misma.

110
Apéndices

Apéndice Nº18.. Diagrama de general de la línea Pavan 1000, P-10.

111
Apéndices

Apéndice Nº19. Diagrama general de la línea Cobra 800, C-800

112
Apéndices

Apéndice Nº20.. Diagrama general de la línea Cobra 900, C-900

113
Apéndices

Apéndice Nº21. Diagrama general de la línea Mabra 500, M-500

114
Anexos

ANEXOS

Anexo Nº1. Diagrama psicométrico [1]

Figura Nº 39. Diagrama psicométrico

115
Anexos

Anexo Nº2. Esquema General de la prensa de una línea productora de pasta. [10]

Figura Nº 40. Esquema General de la prensa de una línea productora de pasta

Anexo Nº3. Extendedora de una línea productora de pasta larga [11]

Figura Nº 41. Extendedora de una línea productora de pasta larga

116
Anexos

Anexo Nº4. Cuchilla de una línea de pasta corta

Figura Nº 42-A. Funcionamiento de una cuchilla en Figura Nº42-B. Funcionamiento de una cuchilla
[10] [10]
una línea de pasta corta. Vista frontal. en una línea de pasta corta. Vista inferior

Anexo Nº5. Secador de una línea productora de pasta. [10]

Figura Nº 43. Secador de una línea productora de pasta

117
Anexos

Anexo Nº6. Acúmulo de una línea productora de pasta. [10]

Figura Nº 44. Acúmulo de una línea productora de pasta

Anexo Nº7. Diagrama de Frecuencias [19]

Figura Nº 45. Diagrama de Frecuencias

Se observa cómo cada barra del gráfico representa la frecuencia en la que ocurren
los datos y éstos a su vez son comparados con los límites superior e inferior de
especificación, (LIS e LIE, respectivamente).

118
Anexos

Anexo Nº8. Diagrama de Pareto [19]

Figura Nº 46. Diagrama de Pareto

Anexo Nº9 Diagrama Causa- efecto. (Blanco, 2011)

Figura Nº 47. Diagrama Causa- efecto

119
Anexos

Anexo Nº10. Carta de control (Blanco 2011)

Figura Nº 48 Carta de control

Anexo Nº11. Patrón natural de variación [23]

Figura Nº 49. Patrón natural de variación

120
Anexos

Anexo Nº12. Patrones que indican la condición fuera de control [6

Figura Nº 50. Patrones que indican la condición fuera de control

121
Anexos

Anexo Nº13. Pruebas de Juran [27]

Figura Nº 51. Pruebas de Juran

122
Anexos

Anexo Nº14. Moldes y filtros [11]

Figura Nº 52. Moldes y filtros

Anexo Nº15. Ciclos de secado para tecnologías de baja temperatura. [24]

Figura Nº 53. Ciclos de secado para tecnologías de baja temperatura

123
Anexos

Anexo Nº16. Ciclos de secado para tecnologías de media temperatura. [24]

Figura Nº 54. Ciclos de secado para tecnologías de media temperatura

Anexo Nº17. Diagrama de secado para líneas de alta temperatura. [24]

Figura Nº 55. Diagrama de secado para líneas de alta temperatura. [24]

124

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