PLC

CARRERA DE MECÁNICA
INDUSTRIAL
TECNOLOGÍA SUPERIOR EN MECÁNICA

INDUSTRIAL
NEUMATICA HIDRAULICA
TEMA: Historia de los PLC (Controladores Lógicos Programables)
Alex Caiza
5A-VESPERTINA
FECHA ENTREGA: 29/12/2024
Quito – Ecuador
Los controladores lógicos programables (PLC, por sus siglas en inglés) fueron
desarrollados a finales de la década de 1960, principalmente para satisfacer las
necesidades de automatización en la industria automotriz. Antes de su invención, los
sistemas de control dependían de complejas redes de relés cableados que requerían un
tiempo considerable para instalar y modificar. General Motors, buscando una alternativa
más flexible y eficiente, impulsó el desarrollo del primer PLC, creado en 1968 por
Bedford Associates bajo el nombre de "Modicon" (Bolton, 2015). Este dispositivo
permitió por primera vez la programación de procesos mediante software, eliminando la
necesidad de cableado físico para cada modificación.
A lo largo de las décadas, los PLC han evolucionado significativamente,

integrando capacidades avanzadas como comunicación en redes industriales, interfaces
gráficas y mayor velocidad de procesamiento. Hoy en día, son una herramienta esencial
en la automatización de procesos en sectores como la manufactura, la energía, el
transporte y la gestión de recursos hídricos (Hughes & Jones, 2020).
Partes de un PLC
Fuente: Siemens. (2024). Manual técnico del controlador lógico LOGO!. Siemens AG.
Un PLC típico incluye los siguientes componentes principales (Siemens, 2024):
1. Entradas: Terminales donde se conectan sensores, pulsadores o interruptores

para proporcionar información al sistema. Estas entradas detectan señales
digitales o analógicas según el modelo.
2. Salidas: Terminales encargados de enviar señales a dispositivos de salida, como
motores, válvulas o relés.
3. Alimentación: Fuente de energía eléctrica necesaria para el funcionamiento del
dispositivo, generalmente en rangos de 24V DC o 120-240V AC.
4. Pantalla y teclas de navegación: Interfaz visual que permite a los operadores
monitorear el estado del PLC y realizar configuraciones básicas mediante
botones.
5. Puerto de comunicación: Permite conectar el PLC a una computadora para
programar, supervisar o actualizar configuraciones.
6. Montaje en carril DIN: Mecanismo de fijación estándar que facilita la
instalación en paneles industriales.
Ventajas de los PLC
1. Programabilidad: Los PLC son reprogramables, lo que permite ajustarlos a

diferentes procesos sin alterar el hardware (Bolton, 2015).
2. Confiabilidad: Son resistentes a condiciones industriales adversas, como altas
temperaturas, polvo y vibraciones (Hughes & Jones, 2020).
3. Compatibilidad: Se integran con facilidad en redes industriales mediante
protocolos como Profinet y Modbus.
4. Diagnóstico avanzado: Incorporan herramientas de diagnóstico que facilitan la
detección y resolución de fallas en el sistema.
5. Eficiencia: Reducen costos operativos al automatizar procesos y disminuir
errores humanos (Siemens, 2024).
Desventajas de los PLC
1. Costo inicial elevado: La adquisición de un PLC, junto con los sensores,

actuadores y software, puede representar una inversión significativa (Bolton,
2015).
2. Dependencia tecnológica: Es necesario contar con personal capacitado para su
programación y mantenimiento.
3. Obsolescencia tecnológica: Los modelos antiguos suelen quedar
desactualizados, dificultando la compatibilidad con tecnologías modernas.
4. Curva de aprendizaje: La programación y configuración de un PLC puede ser
compleja, especialmente para principiantes (Hughes & Jones, 2020).
5. Dependencia de software propietario: Muchas marcas utilizan software
exclusivo, lo que genera costos adicionales por licencias (Siemens, 2024).
Aplicaciones comunes de los PLC
1. Automatización industrial: Control de líneas de producción en sectores como

el automotriz, alimenticio y farmacéutico.
2. Control de procesos: Regulación de temperatura, presión y flujo en plantas
químicas y petroquímicas.
3. Sistemas de transporte: Automatización de trenes, metros y sistemas de peaje.
4. Edificios inteligentes: Gestión de iluminación, climatización y sistemas de
seguridad.
5. Servicios públicos: Supervisión de plantas de tratamiento de agua y redes
eléctricas (Hughes & Jones, 2020).
Referencias
 Bolton, W. (2015). Programmable Logic Controllers (6th ed.). Elsevier.

 Hughes, T., & Jones, L. (2020). Industrial Automation and Control Systems.
McGraw-Hill Education.
 Siemens. (2024). Manual técnico del controlador lógico LOGO!. Siemens AG.

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A lo largo de las décadas, los PLC han evolucionado significativamente,

1. Entradas: Terminales donde se conectan sensores, pulsadores o interruptores

Ventajas de los PLC

1. Programabilidad: Los PLC son reprogramables, lo que permite ajustarlos a

Desventajas de los PLC

1. Costo inicial elevado: La adquisición de un PLC, junto con los sensores,

Aplicaciones comunes de los PLC

1. Automatización industrial: Control de líneas de producción en sectores como

 Bolton, W. (2015). Programmable Logic Controllers (6th ed.). Elsevier.

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