UNIDAD 2

ESTRUCTURA DE LOS CONTROLADORES

LOGICOS PROGRAMABLES

2.1 Definición

PLC (Controlador Lógico Programable), es un sistema de control industrial,

basado, en una computadora que usa instrucciones de programación para tomar
decisiones de encendido y apagado, esto es para evitar realizar conexiones de
lógica alambrada por medio de relevadores. Los controladores realizan funciones
de control en procesos industriales secuenciales basados en tiempo real. El
manejo y programación puede ser realizada por personal eléctrico o electrónico
sin conocimientos informáticos. Realiza funciones lógicas: Series, paralelos,
temporizaciones, conteo, Cálculos, regulaciones, etc. Los controladores lógicos
programables tienen terminales de entrada (o captadores) a los que se conectan
pulsadores, finales de carrera, fotocélulas, detecto-res; y terminales de salida (o
actuadores) a los que se conectarán bobinas de contactores, electroválvulas,
lámparas, de forma que la actuación de estos últimos está en función de las
señales de entrada que estén activadas en cada momento, según el programa
almacenado.
Al utilizar un controlador lógico programable se reduce el trabajo del usuario al
realizar el programa, esto es por la relación que existe entre las señales de
entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida. Esto es debido a que
los elementos (como relés auxiliares, de enclavamiento, temporizadores,
contadores, etc.) son internos. Los controladores lógicos programables satisfacen
las exigencias tanto de procesos continuos como discontinuos. Regula presiones,
temperaturas, niveles y caudales, así como todas las funciones asociadas de
temporización, conteo y lógica. También incluye una tarjeta de comunicación
adicional, el PLC es un poderoso satélite dentro de una red de control distribuido.
2.2 Antecedentes de los controladores lógicos programables.

Hasta antes de los años 60’s, la mayoría de los procesos de fabricación de forma
secuencial se realizaban por medio de una técnica cableada y de relevadores y
contactores electromecánicos. Tablero de control por relevación.
Una de las grandes desventajas de estos procesos secuenciales consistía en un
requerimiento de personal con un alto nivel de conocimientos técnicos para
realizar las labores de mantenimiento de dichas instalaciones lo cual implicaba la
inversión de mucho personal, tiempo y dinero para realizar las labores de
mantenimiento y modificación de las instalaciones eléctricas de control. Personal
calificado.
El primer PLC surge alrededor del año 1968 por la necesidad de la compañía
General Motors Company Hydramatic (la división de transmisión automática de
General Motors), de reducir el consumo de energía eléctrica, el excesivo costo que
se generaba al tener que reemplazar los diferentes elementos de control
principalmente los relevadores por desgastes normales de operación de los
dispositivos, además del tiempo dedicado al mantenimiento de los enormes
tableros de control. General Motors Company Planta de fabricación
La empresa Bedford Associates de Boston, Masachusets (Bedford, MA) propuso
un sistema al que llamó Modular Digital Controller o MODICON-084. Una de las
personas que trabajaron en la creación de éste PLC fue Dick Morley, quien es
considerado como el padre del PLC. El Modicon-084 no era como el PLC que
actualmente conocemos, era mucho más robusto y aun utilizaba un sistema de
relevación para realizar el control. Creadores del PLC MODICON-84 PLC
MODICON-84
En el año de 1973 se crea el primer sistema de comunicación entre los PLC
módico que se llamó Modbus. En los 80 se produjo un intento de estandarización
de las comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturan Automación
Protocolo) de General Motores, al mismo tiempo que el desarrollo de los
microprocesadores permitió la reducción del tamaño de los equipos y la utilización
de diferentes lenguajes de programación. 3 en los 90 se ha visto una reducción
gradual en la introducción de protocolos nuevos, y la modernización de las capas
físicas de algunos de los protocolos más populares que sobrevivieron a los años
80.4 PLC con microprocesador integrado
En estos últimos años entre los avances y características más importantes de los
PLC actuales, podemos mencionar:

 Posibilidad de entradas y salidas analógicas.

 Memorias más potentes y pequeñas. Lo que permite programas más
extensos.
 Capacidad de realizar operaciones aritméticas más complejas.
 Posibilidad de comunicación entre Placas y entre PLC y computadoras.
 Mayor velocidad en el procesamiento de los datos.
 Entradas y salidas remotas. Sensores y actuadores a gran distancia del
controlador.
 Nuevos lenguajes de programación.
 Aplicación de computadoras para su programación. PLC Micro Logix 1000

2.3 Campos de aplicación

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc. Por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de
transformaciones industriales, control de instalaciones y otros.
EL PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación
muy extenso. La constante evolución del Hardware y Software amplia
continuamente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el aspecto de sus posibilidades reales.
Sus reducidas dimensiones, las extremas facilidades de su montaje, la posibilidad
de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación
o alteración de estos, hace que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se reduce necesidades tales como:
 Espacio reducido.
 Procesos de producción periódicamente cambiantes.
 Maquinaria de procesos variables.
 Implantación de procesos complejos y amplios.
 Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
EJEMPLOS DE APLICACIONES DE UN PLC

EN LAS MÁQUINAS

 Maquinaria industrial del mueble y la madera.

 Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento.
 Maquinaria en la industria del plástico.
 Maquinas-herramientas complejas.
 Maquinaria de ensamblaje.
 Máquinas de transferencia.

EN INSTALACIONES

 Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.

 Instalaciones de seguridad.
 Instalaciones de almacenamiento y transporte.
 Instalaciones de plantas embotelladoras.
 Instalaciones en la industria automotriz.
 Instalación de tratamientos térmicos.
 Instalaciones de la industria azucarera.

Es interesante hacer notar que, aunque el PLC fue originalmente diseñado como
un dispositivo de reemplazo de control industrial cumpla las necesidad de los
usuarios. Las necesidades de la aplicación pueden ser definidas solamente por un
análisis detallado del sistema completo. Esto significa que los exámenes
detallados deben ser ejecutados en todas las facetas de la maquina u operación
del proceso. De nuevo, como cada aplicación es diferente, no hay una rutina clara
y concisa que evalué las necesidades que todas las aplicaciones.
Una consideración importante en la aplicación de un PLC es el futuro crecimiento
del sistema. Los PLC están diseñados modularmente y por lo tanto con
posibilidades de poder expandirse para satisfacer las necesidades de la industria.
Es importante que a la aplicación de un PLC se pueda considerar los beneficios de
las futuras expansiones.
2.4 Ventajas y desventajas de los controladores lógicos
programables.

Como en todos los tipos de red, hay cosas mejores y peores en cada tipo de
tecnología, y se ha discutido mucho sobre este modelo en cuestión.

ventajas
 Se instalarse sin complicaciones y con poco esfuerzo.
 Todas las habitaciones de una casa corriente tienen enchufes, por lo que la
compatibilidad es casi absoluta.
 Una impresora, o cualquier aparato que no tiene que estar directamente
 conectado a un ordenador, puede estar ubicado en cualquier punto que
queramos.
 No requiere el uso de tarjetas de red para conectarse a la red.
 Se emplea la infraestructura existente, medio físico ya desplegado
 Los servicios ofertados son competitivos en calidad y en precio
 Alternativa válida a las conexiones ADSL
 Gran ubicuidad: permite un despliegue masivo de la tecnología, ya que la
red ya está implantada (despliegue viable)
 Posibilidad de crecimiento modular
 Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
1. No es necesario dibujar el esquema de contactos, o es mucho más
simple.
2. No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo
general, la capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es
lo suficientemente grande
 La lista de materiales queda sensiblemente reducida, al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone
al contactar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
 Una vez programado el dispositivo y habiendo probado su operación, el
esquema puede imprimirse en alguno de los lenguajes en que fue
programado, dependiendo del tipo del PLC seleccionado.
 Existen módulos de comunicación para el PLC.
  En base al PLC puede construirse esquemas de control tanto supervisado
como distribuido.

Desventajas

 Las versiones anteriores son algo lentas, teniendo entre 50 y 350 Kilobits
por segundo.
 El funcionamiento se puede ver afectado por el uso combinado de la
energía eléctrica con el flujo de datos.
 Puede limitar las funciones de una impresora.
 Solo funciona con el sistema operativo Windows.
 Requiere que los datos sean encriptados para hacer segura la
comunicación.
 Si el cableado eléctrico es antiguo, puede afectar negativamente en el
rendimiento de la red.
 Red eléctrica no está diseñada para transmitir datos
 Demostrar que la tecnología es segura. Es un medio compartido
 Convencer con VoIP (voz sobre IP), de buena calidad teórica
 Mano de obra especializada (hace falta un programador, lo que exige la
preparación de los técnicos en su etapa de formación)
 Centraliza el proceso
 Mayor costo para controlar tareas muy pequeñas y sencillas

2.5 Clasificación de los controladores lógicos programables.

Para poder establecer una clasificación entre los diferentes PLC se deben
considerar distintos aspectos:
Construcción. Se puede clasificar a los controladores en compactos o modulares.
Modulares
Los compactos alojan todas sus partes, tales como interfaces de entradas, de
salidas, CPU y fuente de alimentación, en un mismo gabinete.
Esta construcción compacta se da solamente en controladores de baja cantidad
de entradas y salidas, comúnmente llamados micro PLC.
Su fuente de alimentación, CPU e interfaces de entradas y salidas, son partes
componibles que se arman sobre un bastidor, base de montaje o rack, permitiendo
conformar un PLC según la necesidad de la aplicación. Su capacidad de
ampliación es muy superior a la de los compactos y disponen de mayor flexibilidad
a la hora del montaje.
Estos PLC tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de
entrada y salida en un solo módulo principal y permiten manejar desde unas pocas
entradas y salidas hasta varios cientos, su tamaño es superior a los PLC tipo Nano
y soportan una gran variedad de módulos especiales, tales como:

Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el

controlador final.
Estos son:
 El Rack
 La fuente de alimentación
 La CPU
 Los módulos de entrada y salida
 Entradas y salidas análogas
 Módulos contadores rápidos
 Módulos de comunicaciones
 Interfaces de operador
 Expansiones de entrada y salida
Las entradas y salidas (input/output) son las partes del controlador programable
que lo vinculan con el campo. Su función es adaptar las señales de los captadores
para que puedan ser reconocidas por la CPU en el caso de las entradas, o activar
un elemento de potencia ante una orden de la CPU en el caso de las salidas.
Si bien no se puede establecer una clasificación exacta de acuerdo con la
capacidad, los fabricantes ofrecen diversas características, tales como el tamaño
de su memoria, la cantidad de puertos de comunicación, el conjunto de protocolos
de comunicación que soporta, su repertorio de instrucciones, que diferencian
tecnológicamente unos modelos de otros.
Este indicador permite clasificar a los PLC de la siguiente forma:
 PLC Nano: presentan menos de 64 E/S.
  Micro PLC: hasta 64 E/S.
 PLC pequeño: 65 a 255 E/S.
 PLC mediano: 256 a 1023 E/S.
 PLC grande: más de 1024 E/S.

PLC Grande
Es un PLC de tipo compacto (es decir, que integra la fuente de alimentación, la
CPU y las entradas y salidas) que pueden manejar un conjunto reducido de
entradas y salidas, generalmente es un número reducido menor a 64.
Debido a que no todas las señales de campo son iguales, existen interfaces de
E/S para los tipos de señales eléctricas más comunes. Los canales de entrada o
salida se pueden clasificar de la siguiente manera:

PLC Mediano
Este un tipo de PLC que puede comprender desde una hasta sesenta y cuatro
entradas y salidas.

Capacidad y cantidad de entradas y salidas (E/S).

Compactos
Entradas y Salidas: Este tipo de PLC puede comprender más de mil veinticuatro
entradas y salidas.

Micro PLC
Especiales.
Este tipo de PLC puede comprender desde sesenta y cinco hasta doscientas
cincuenta y cinco entradas y salidas.
Ahorra costos en mantenimiento y diseño.
También llamadas on/off o discretas, pueden tomar sólo dos estados, 0 y 1.

PLC Pequeño
Analógicos. Pueden tomar una cantidad de estados dentro de un cierto rango de
tensión o corriente, por ejemplo, 4 a 20 mA, 0 a 20 mA, 0 a 10 V y -10 a 10 V)

Nano
Digitales. Son variantes de los anteriores que se emplean en aplicaciones
específicas, como por ejemplo el conteo de alta velocidad, etc.
Este tipo de PLC puede comprender desde sesenta y cinco hasta doscientas
cincuenta y cinco entradas y salidas.
Incorpora todos sus módulos de forma integral, suele programarse de la misma
unidad, son los de menor costo
Tipos de PLC de redes según su voltaje:

 PLC de alto voltaje: Van de 110 a 380 kV, este tipo de PLC se utiliza para
grandes clientes en grandes regiones. Abarcan largas distancias y
comprende muchos suplementos de cables.
 PLC de voltaje medio: Estos van de 10 a 30 kV, abarcan áreas extensas
poco menor que los de alto voltaje.
 PLC de bajo voltaje: Estos comprenden un voltaje de 230V, estos
suministran la red a clientes finales o individuales.

Tipos de PLC industriales según su capacidad:

 PLC de nivel 1: Este tipo de PLC controla preferiblemente variables

discretas, y una que otra analógicas. Son capaces de comprender
operaciones aritméticas, y de comunicación elemental.

 PLC de nivel 2: Este tipo de PLC controla cualquier tipo de variables, ya

sean discretas o analógicas. Constituidas con entradas y salidas
inteligentes. Una comprensión matemática más avanzada que la del nivel 1.
Son capaces de establecer conexiones de red entre otros PLC´s o entre
computadores.

Tipos de PLC de redes según su arquitectura:

 PLC de banda estrecha: Este tipo de plc trabaja a baja frecuencia, pero
alcanza un rango amplio, abarcando más de un kilómetro, este rango puede
llegar a ampliarse aún más con el uso de los repetidores. Este es el más
usado en empresas.

 PLC de banda baja: Estos trabajan con una alta frecuencia y mayor
velocidad, pero alcanza un rango más cerrado que el de banda estrecha.
Este es muy utilizado en los hogares Tipos banda estrecha. Este es muy
utilizado en los hogares
PLC de redes según el tipo de corriente:
 PLC sobre corriente alterna: Conocidos como PLC sobre AC, por sus siglas
en inglés respondiendo a Alternating Current.

 PLC sobre corriente continua: Conocidos como PLC sobre DC por sus sigla
en inglés respondiendo a Direct Current.

2.6 Estructura física del controlador lógico.

La estructura física del PLC es compleja (Ver Figura 3), sus diferentes
partes se detallan a continuación:

Figura 3. Estructura física de un PLC.

1. Alimentador de sensores: Son dispositivos que se ubican en la parte de la

instalación o maquinaria controlable, que se encarga de comunicar al PLC
la información sobre estados de máquinas. Los sensores pueden ser, por
ejemplo, conmutadores o detectores de proximidad.

2. terminales de entrada se encargan de realizar la interconexión entre los

dispositivos industriales y los circuitos electrónicos de baja potencia que
almacenan y ejecutan el programa de control. La sección de entradas tiene
un módulo de entradas y salidas, cada módulo tiene convertidores de señal
digital de baja potencia compatible con los circuitos electrónicos del
procesador

3. Interruptor run stop: Este interruptor da la orden al procesador para que

detenga o corra un programa.

4. Temporizador analógico Es el elemento que se utiliza en los controladores

lógicos programables para introducir un retardo de tiempo entre el suceso
de dos eventos, para evitar que ocurran en el mismo instante.
 5. Led power indica que la fuente de alimentación de voltaje está funcionando
correctamente

6. Led run/stop: indica que el PLC está en modo RUN ejecutando el programa
contenido. En memoria y parpadea con una cadencia de 0,5 segundos,
estando bajo el control del sistema operativo. Si el PLC se cuelga o la
memoria EEPROM esta borrada este led deja de parpadear así como
cuando el interruptor está en modo STOP/PROGRAM. El led rojo nos
informa que el procesador está en estado de RESET

7. Interfase de comunicación: Es la comunicación que se tiene en los sistemas

de transmisión de datos a través de los elementos. Al realizar la conexión
se debe de tener precaución con las fuentes de voltaje, si se realiza una
conexión de alto voltaje en una terminal de bajo voltaje se daña el sistema .

8. Interfaz de ampliación: Es la extensión que se utiliza cuando se quiere

instalar un módulo de ampliación

9. Terminales de salidas: son las terminales que están asignadas en la

localidad de la memoria en el archivo de salidas, cada Terminal de salida
tiene asignada una localidad a la salida y el objetivo es llevar el registro de
la última condición de la Terminal de salida. Cada localidad tiene una única
dirección

10. Fuente de alimentación: Es la encargada de convertir la tensión de la red,

220V corriente alterna, a baja tensión de corriente continua, normalmente a
24V. Siendo esta la tensión de trabajo en los circuitos electrónicos que
forman el PLC.

El controlador lógico programable puede ser alimentado con diferentes tipos de

tensión, un ejemplo de esto se muestra en la Figura 4.
2.7 Configuración interna del controlador lógico.
Los componentes internos de un PLC.
Este dispositivo consta de 2 partes principales:
 Hardware: Parte física, tangible del dispositivo, donde se encuentran
alojados los distintos bloques que hacen posible el correcto funcionamiento
del PLC, como por ejemplo la batería, los módulos de memoria, los
módulos de entradas y salidas análogas y/o digitales, etc.
 Software: Correspondiente a la parte no tangible, es decir, los programas
cargados en los bloques de memoria, así como también las instrucciones
alojadas en la memoria ROM del sistema.
Podemos analizar al PLC por su estructura en:
A. Interna: Compuesta de dispositivos electrónicos para poder alojar las
instrucciones básicas del funcionamiento del PLC, así como las unidades
para procesar instrucciones de un programa precargado y realizar las
tareas especificadas en él.

B. Externa: Como lo indica, es lo correspondiente a los módulos de entradas y

salidas digitales, fuente de poder, carcasa, indicadores led; contiene los elementos
netamente tangibles del PLC.
 
Estructura interna.
se muestra el diagrama de bloques correspondiente a la estructura interna del
PLC. Podemos observar que se cuentan con arreglos de memorias destinados a
alojar datos, programas, se cuenta con un procesador o unidad de control,
interfaces de entrada y salida, buses de comunicación, temporizadores y
contadores.
Unidad de Control (CPU): Destinada a consultar el estado de las entradas,
analizar el programa cargado previamente y así poder escribir las instrucciones
para la salida. El ciclo de scan del programa (lectura de entradas, lectura de
programa y escritura de salidas) se realiza por default en 150 mili segundos,
donde, el PLC traduce el programa a lenguaje máquina, realizando operaciones
lógicas para realizar el proceso requerido.
Como se observa en la Figura 2, la CPU contiene:
ALU: Realiza operaciones aritmético-lógicas
Acumulador: Almacena el último resultado de la ALU
Flags: Indicadores de resultado (positivo, negativo, mayor, menor que)
Contador de Programa: Lectura de instrucciones de usuario
Decodificador de Instrucciones y Secuenciador: Lugar donde se decodifican las
instrucciones y se generan las señales de control
Pila: Prioriza las instrucciones a realizar, evitando saltos en el programa o en las
instrucciones
Monitor Sistema: Almacena la secuencia de puesta en marcha, rutinas de prueba
y error de ejecución
Memoria de programa: Destinada a almacenar la secuencia a realizar a partir de
las señales de entrada, así como los datos de configuración del PLC.

Memoria de Datos y Memoria Imagen E/S: Memoria encargada de almacenar los

datos resultantes de cálculos y del uso de variables internas, ligada con la ALU
(Unidad Aritmética-Lógica), así como también almacena los últimos estados de las
entradas o los enviados por las salidas.
Interfaz de Entrada y Salida: Interfaces destinadas a comunicar el PLC con el
entorno, recibiendo y enviando respectivamente información o instrucciones, que
después serán comparados en el CPU, donde se realizarán acciones
contempladas en el programa.
Fuente de Alimentación: Unidad donde, a través de tensión exterior, se le provee
la energía necesaria al PLC para su funcionamiento.
Buses de Comunicación: Conexiones que permiten la comunicación entre las
unidades de memoria, la CPU, las interfaces de salida y entrada, contamos con 3
buses:
 Bus de control: Modera los intercambios de información
 Bus de datos: Transfiere datos del sistema
 Bus de dirección: Direccionamiento de la memoria y de los demás
periféricos
Contadores: Basados en los contadores digitales, pueden realizar el conteo de
eventos externos, indicados a través de las entradas.
Temporizadores: Actúa como un contador, con la diferencia que no realiza el
conteo de eventos externos, lo hace a través de un generador de pulsos o de
frecuencia dentro de la CPU.
Buses de Campo: Unidades destinadas a permitir el intercambio de datos entre
varios dispositivos, ya sean PLCs, PCs u otros, que puedan usar protocolos de
información, ya sean Porfibus, Profinet, MPI, DeviceNet, IO Link, etc.
Conversores Analógico-Digitales: Destinados a leer datos analógico y convertirlos
a datos binarios.
Como se pudo observar, el PLC es, internamente, casi como una computadora,
contiene unidades aritméticas, lógicas, memorias y  procesador, pero la diferencia
radica, que el PLC, es un dispositivo creado para entornos industriales en tareas
específicas, el que pueda manejar muchos datos de entrada, salida, programas
muy robustos, dependerá del tipo de proceso al que se desee aplicar y el tipo de
PLC que desee adquirir.
Por tanto, el conocer su funcionamiento, es imprescindible para poder realizar su
programación de forma correcta, sabiendo por qué se deben hacer o no algunos
procedimientos.

2.8 Direccionamiento de elementos internos del controlador

Direccionamiento De Bits Cuando se elabora un programa de control, se van

indicando las diferentes instrucciones de mando donde en cada instrucción se
indica que operación se debe ejecutar, también figura la dirección exacta del
módulo y canal o terminal de conexión de las señales de E/S involucradas en el
proceso. El direccionamiento puede realizarse de dos formas - Direccionamiento
Fijo - Direccionamiento Variable
Direccionamiento Fijo Cuando la dirección de las señales de E/S queda
determinada por la posición o puesto de enchufe en que están ubicados los
módulos de E/S respecto a la CPU, se dice que el direccionamiento es fijo.
Además, un direccionamiento fijo puede ser del tipo Octal (byte) o hexadecimal
Direccionamiento Fijo Del Tipo Octal (Byte) Un direccionamiento del tipo octal
queda determinado cuando a cada módulo de E/S se le agrupa los terminales por
bytes, es decir, en grupos de 8 bits del (0 al 7). En este caso, en la dirección se
especificará el byte correspondiente al terminal seleccionado y que pertenece al
puesto de enchufe según la posición que ocupa.
Direccionamiento Fijo Del Tipo Hexadecimal Este direccionamiento se diferencia
del anterior en el agrupamiento de los termínales, siendo para este caso del tipo
hexadecimal, ósea en grupos de 16 bits del (0 al F). Este direccionamiento se
diferencia del anterior en el agrupamiento de los termínales, siendo para este caso
del tipo hexadecimal, en grupos de 16 bits del (0 al F).
2.9 Introducción a las redes de comunicación entre autómatas.

Las redes de comunicación industrial son la columna vertebral de

cualquier arquitectura de sistemas de automatización, ya que ha proporcionado un
poderoso medio de intercambio de datos, controlabilidad de datos y
flexibilidad para conectar varios dispositivos.
Con el uso de redes de comunicación digital propietarias en las industrias, en la
última década se ha logrado mejorar la precisión e integridad de la señal digital de
extremo a extremo.
En primer lugar, se considera comunicación al intercambio de información entre
dos o más partes. Para ello, la información se transfiere de un tercero a otro, que
la recibe, la procesa y la almacena/descarta en función de su relevancia. Cuando
se añade el componente industrial, se puede hablar de «comunicación industrial».
La definición se hace considerablemente más difícil cuando el objetivo, es decir, la
transmisión de datos entre los dispositivos de un sistema, se formula claramente
desde el principio. Para conocer qué es una red y un protocolo industrial va a ser
necesario enumerar las funciones de esta comunicación a lo largo de este artículo,
debido a sus numerosas configuraciones y variantes.
Espero que este post te ayude a resolver tus dudas y obtengas una mejor visión
de este tipo de comunicaciones en la industria.
Los conceptos y tendencias en el campo de las redes han evolucionado y se han
constituido con el objetivo de obtener las siguientes funcionalidades:
Comunicación entre personas y equipos.
 Compartir recursos computacionales.
 Disponibilidad de Hardware y software.
 Gestión y creación de servicios.
 Incremento en la fiabilidad de los sistemas.
 Acceso a información distribuida.
 Extraer y correlacionar información.
 Incremento en la productividad. Ahorro de dinero.
 Marketing y soporte de productos y servicios.
 Entretenimiento.
Dentro de la terminología utilizada es conveniente diferenciar dos términos
fundamentales que corresponden a Telecomunicaciones y Telemática. Las
telecomunicaciones corresponden al conjunto de medios técnicos que permiten la
comunicación a distancia para transmitir información sonora o visual por ondas
electromagnéticas a través de diversos medios (aire, vacío, cable de cobre, fibra
óptica, etc.), en las cuales la información se puede transmitir de forma analógica,
digital o mixta, pero siempre se realizan de forma transparente al usuario con un
manejo exclusivamente Analógico. Por su parte, la telemática es la fusión entre las
telecomunicaciones e informática, haciendo referencia al uso de las
telecomunicaciones para enriquecer las posibilidades de la informática en la cual
la información puede transmitirse de forma analógica, digital o mixta, lo cual es
transparente al usuario, que la maneja de forma digital, por tanto, las REDES
INDUSTRIALES
son redes conformadas por equipos de control, tales como:
 PLC´s Industriales.
 Controladores
 Sistemas de Control Distribuido.
 Transductores y Actuadores.
 Módulos Inteligentes.
 Interfaces de Operador.

CLASIFICACIÓN DE LAS REDES INDUSTRIALES.

Las redes industriales se pueden dividir básicamente en tres niveles, los cuales se
muestran en la figura

Figura.

Clasificación de las Redes Industriales

NIVEL DE ENTRADA/SALIDA. Es el nivel más bajo de la red donde se conectan
los dispositivos de adquisición de los datos en campo tales como: Sensores,
Interfaces de operador, electroválvulas, controladores, etc.
NIVEL DE CONTROL. Protocolos que permiten conectar los elementos que
realizan el control en la industria, tales como PLC´s, Sistemas de control
distribuidos básicos (DCS´s) y algunos PC´s industriales usados para la ejecutar el
control del proceso exclusivamente.
NIVEL DE GESTIÓN. Este nivel se conoce como nivel de Información, en donde
se conectan directamente DCS´s, Algunos PLC´s con procesadores avanzados y
estaciones de trabajo para realizar el control supervisorio del proceso. Este nivel
maneja protocolos de comunicaciones Software para Aplicaciones Industriales
D.E.I.C. - F.I.E.T. Universidad del Cauca 153 estándares, tales como Ethernet, a
diferencia de los niveles anteriores en donde los protocolos de red son
propietarios, requiriéndose en la mayoría de las aplicaciones interfaces
adicionales.
TIPOS DE REDES DE ALLEN-BRADLEY.
Los protocolos de red que proporciona el fabricante Allen-Bradley son: RED A
NIVEL DE DISPOSITIVOS:
 DEVICE NET RED DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL:
 RED DH485
 RED DH+
 RED RIO
 CONTROL NET

RED DE INFORMACIÓN:
ETHERNET Las cuales se explicarán a continuación, identificándose las
características de funcionamiento y las propiedades que cada una de ellas
presenta
RED DEVIENET. Permite conectar hasta 64 nodos entre los cuales se pueden
encontrar los siguientes dispositivos: Limit switch, sensores, arrancadores,
lectores código de barras, variadores de velocidad e interfaces con el operador.
Las velocidades de red varían entre 125K, 250K o 500Kbps, con longitudes de
100m, 250m o 500m dependiendo de las características del cable de
comunicaciones. Software para Aplicaciones Industriales D.E.I.C. - F.I.E.T.
Universidad del Cauca 154
ENLACE DE DATOS DH 485 El enlace de datos DH 485 es utilizado para
transferir información entre los dispositivos de planta. El enlace de datos
monitorizará los parámetros del proceso, los parámetros de los dispositivos, el
estado de los dispositivos, el estado del proceso y los programas de aplicación
para soportar la adquisición de datos, su monitoreo, carga/descarga del programa
y control supervisorio.
RED CONTROLNET. La Red Control Net corresponde a una red determinística de
alta velocidad usada para transmisión de información en aplicaciones donde el
tiempo sea un factor crítico, manejando velocidades hasta de 5Mbps a una
distancia máxima de 30Km. Control Net es una red de fácil configuración y
mantenimiento, combinando control de entradas/salidas y programación sobre el
mismo medio físico. Además, posee característica de Multica y Redundancia.
RED ETHERNET. Red de área local disponible directamente en Placas avanzados
tales como 5/20E, 5/40E, 5/80E y SLC500 5/05, permitiendo una velocidad de
comunicación de hasta 10Mbps. A través de Ethernet se pueden conectar
terminales de programación, módulos integradores piramidales, y software de
supervisión tales como Interchange, ControlView, Rs View, entre otros. Hasta la
aparición del procesador 5/04 de la familia SLC 500, la DH+ era la red de control
exclusiva para la familia PLC 5. Este procesador 5/04 posee además del puerto de
red para DH-485 un puerto de red DH+ con lo cual se puede comunicar con los
dos tipos de red de control de Allen Bradley
Referencias bibliográficas.

https://www.google.com.mx/search?
q=control+por+relevacion&biw=1517&bih=692&sou
rce=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0CAYQ_AUoAWoVChMIutbr_OfOxwIVEBaSCh3
puApi
Requiere (s.f.) Imagen obtenida desde
http://projects.windsorpubliclibrary.com/digi/sar/part8.htm
Creadores del PLC MODICON-84. PLC Vocacional Training (s.f.) Imagen
recuperada el 26 de Agosto del 2015 desde http://plc--training.com/plc-history/
Imagen PLC con microprocesador integrado.
Omron Automatización industrial (s.f) Imagen recuperada el 26 de Agosto del
2015 desde
https://industrial.omron.mx/es/products/catalogue/automation_systems/programma
ble_l ogic_controllers/compact_plc_series/cp1l/default.html Imagen
PLC Micrologix 1000. Aprende PLC (2011) imagen recuperada el 26 de Agosto del
2015 desde