Proyecto de Diseño, Simulación y Maquinado de Molde

TECNOLÓGICO NACIONAL DE
MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA
INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO Y MAQUINADO DE MOLDES
DISEÑO Y FABRICACION DE CHALUPAS DE PLASTICO MEDIANTE PROCESO DE

INYECCION
PRESENTA:
ANTONIO LUIS MARTHA BELEN
ARAGON RODRIGUEZ ALEXIS JAIR
MENDEZ SANCHEZ HERIBERTO URIEL
OLIVERA HERNÁNDEZ MELANIE FERNANDA
SANCHEZ CRUZ ROBERTO ANGEL
GRUPO: MU FECHA: 04 DE DICIEMBRE DEL 2023 HORA: 13:00-15:00
CATEDRATICO: CALIFICACIÓN:
PIMENTEL NOGALES GRYSEL
OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA, 04 DE DICIEMBRE DE 2023
1
INDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCION .................................................................................................... 9
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. .................................................................. 11
CAPITULO I. MARCO TEORICO .......................................................................... 17
1.1. QUE SON LAS “CHALUPAS” (CAJAS DE REGISTRO O CONEXIONES)
18
1.2. PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS Y SU IMPORTANCIA DENTRO DEL
USO DE LAS CHALUPAS ................................................................................. 19
1.3 QUE SON LAS PLACAS PORTAMOLDES ................................................. 20
1.4 MOLDES PARA INYECCIÓN ................................................................... 23
1.5 MOLDE DE INYECCIÓN.......................................................................... 25
1.6 DESCRIPCIÓN DEL MOLDE ................................................................... 28
1.7 USOS DEL MOLDE ................................................................................. 36
1.8 ESTABLECIMIENTO LAS DIMENSIONES DEL CONJUNTO DEL MOLDE
MEDIANTE PROVEEDORES EXISTENTES .................................................... 42
1.9 SELECCIÓN DEL MATERIAL PLASTICO................................................ 46
1.10 DESCRIPCIÓN DE PROVEEDORES DE CHALUPAS ............................ 47
1.11 DESCRIPCIÓN DE PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA ................... 49
1.12 DESCRIPCIÓN DE PROVEEDORES DE MOLDES DE INYECCIÓN
MOLDBLADE..................................................................................................... 51
CAPITULO II ......................................................................................................... 54
DESARROLLO DEL PROYECTO ......................................................................... 54
2.1 OBJETIVOS DE OPTIMIZACIÓN ................................................................ 55
2.2 ANÁLISIS DEL DISEÑO ORIGINAL ............................................................ 56
2.3. MODELADO DE LA CHALUPA NO. 1 ........................................................ 59
2.4. MODELADO DE LA CHALUPA NO. 2 ........................................................ 67
2.5. OPTIMIZACIÓN DE LA GEOMETRÍA DEL MOLDE ................................... 76
2.6. SIMULACIONES Y MODELADO 3D EN EL DISEÑO DEL MOLDE: .......... 78
2.7 SIMULACIONES Y MODELADO 3D EN EL DISEÑO DEL MOLDE ............ 80
2.8 TIEMPOS DE CICLO Y PRODUCTIVIDAD ................................................. 81
2.9 PRUEBAS Y VALIDACIÓN .......................................................................... 83
2.10. PROCESO DE DISEÑO DE NUCLEO Y CAVIDAD DEL MOLDE ............ 87
2.11. CREACIÓN DE PARTES DEL PORTAMOLDES GENERAL ELABORADO
CON SIEMENS NX .......................................................................................... 105
2
2.12. SIMULACIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL PORTAMOLDES..................116
2.13. RECORRIDO DE FLUJO (COMPRONBACIÓN CON SOLIDWORKS) ...118
SELECCIÓN DEL MATERIAL A EMPLEAR EN LA INYECCION DE PLASTICO.
128
CAPITULO III. RESULTADOS ............................................................................. 130
3.1. SIMULACION DE LOS ELEMENTOS DEL MOLDE ................................. 131
3.2. COMPROBACIÓN DE MAQUINADO EN EL SOFTWARE SWANSOFT
SSCNC 141
CONCLUSION .................................................................................................... 147
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................... 148
3
INDICE DE FIGURAS
Fig. Nombre Pág.
1.1. Diagrama del molde de inyección. ................................................................. 27

1.2. Acabado espejo en un molde. ........................................................................ 32
1.3. Venteo de cavidad. ......................................................................................... 33
1.4. Sistema de expulsión de pieza en molde de inyección .................................. 35
1.5. Molde multicavidad ......................................................................................... 37
1.6. Chalupa cuadrada ½. ..................................................................................... 42
1.7. Chalupa verde Poliflex.................................................................................... 43
1.8. Chalupa ½. ..................................................................................................... 44
1.9. Ficha técnica de la empresa Poliflex. ............................................................. 47
1.10. Especificaciones de las piezas de la empresa Wavin. ................................. 48
1.11. Capacidades de máquinas inyectoras. ......................................................... 53
2.1. Croquis completamente definido. ................................................................... 56

2.2. Detalles de los costados................................................................................. 57
2.2. Detalles de los costados................................................................................. 58
2.3. Referencias para la creación del modelo propio. ........................................... 58
2.4. Interfaz de HASCO para selección de dimensiones del molde. ..................... 87
2.5. Selección de placas y medidas del proveedor HASCO. ................................. 87
2.6. Selección de variante de producto ................................................................. 88
2.7. Visualizacion de las dimensiones del nucleo y la cavidad del molde para la
chalupa de plastico................................................................................................ 89
2.8. Placa de sujetadores. ..................................................................................... 89
2.9. Selección de variante del producto. ............................................................... 90
2.11. Visualizacion de los accesorios de placas. ................................................... 91
2.12. Selección de placas y medidas del proveedor HASCO. ............................... 91
2.13. Selección de variante de producto. .............................................................. 92
4
2.27. Selección de placas y medidas del proveedor HASCO. ............................. 100
2.28. Selección de variante de producto. ............................................................ 100
chalupa de plastico.............................................................................................. 101
2.30. Selección de placas y medidas del proveedor HASCO para la PLACA
TERMICA. ........................................................................................................... 102
chalupa de plastico.............................................................................................. 102
2.32. Selección de placas y medidas del proveedor HASCO para el BEBEDERO.
............................................................................................................................ 103
2.33. Selección de placas y medidas del proveedor HASCO para la PLACA
TERMICA. ........................................................................................................... 103
2.34. MOLDE COMPLETO. ................................................................................. 104
2.35. Plano del BEBEDERO del portamoldes. .................................................... 105
2.36. Plano de la CAVIDAD del portamoldes. ..................................................... 106
2.37. Plano del DISCO CENTRADOR del portamoldes. ..................................... 107
2.38. Plano de la PLACA DE CAVIDAD del portamoldes. ................................... 108
2.39. Plano de la PLACA DE RETENCION DE EXPULSIÓN del portamoldes. . 109
2.40. Plano de la PLACA DE SUJECÓN del portamoldes. .................................110
5
2.41. Plano de la PLACA INTERMEDIA del portamoldes. .................................... 111
2.42. Plano de la PLACA TERMICA del portamoldes. ..........................................112
2.43. Plano del PRIMER CORAZÓN del portamoldes. ........................................113
2.43. Plano del SEGUNDO CORAZÓN del portamoldes. ....................................114
2.44. Plano FINAL de la placa portamoldes. ........................................................115
2.45. Vista previa del molde completo con todos sus elementos. ........................116
2.46. Vista previa del molde completo con todos sus elementos. ........................116
2.47. Vista previa del molde ensamblado con todos sus elementos. ...................117
2.48. Selección del polímero ................................................................................118
2.49. Selección del punto de inyección ................................................................118
2.53. Evaluación de la temperatura resultante de llenado del recorrido de flujo . 120
2.54. Velocidad promedio de final de llenado ...................................................... 121
2.55. Temperatura de la “carga” .......................................................................... 121
2.56. Temperatura del flujo frontal ....................................................................... 122
2.57. Contracción volumétrica ............................................................................. 122
2.58. Esfuerzo cortante ....................................................................................... 123
2.59. Crecimiento de temperatura ....................................................................... 123
2.60. Fracción de capa enfriada .......................................................................... 124
2.61. Tiempo de enfriamiento .............................................................................. 124
2.62. Temperatura al final del recorrido ............................................................... 125
2.63. Marcas de indumento ................................................................................. 125
2.64. Contribución al llenado de puertas ............................................................. 126
2.65. Facilidad de llenado ................................................................................... 126
3.1. Croquisado de la chalupa para su posterior extrusión y sustracción. ........... 131

3.2. Extrucción de una “armadura” para facilitar la limitación de la operación de
sustraccion. ......................................................................................................... 131
3.3. Posterior simulación en NX para visualizar el recorrido previamente trazado.
............................................................................................................................ 132
3.4. Croquis del nucleo con la curva proyectada del material en crudo. ............. 132
3.5. Referencias de los medios circulos de los costados de la chalupa. ............. 133
3.6. Extrucción de la placa que simulara el desbaste de “acrilico”. ..................... 133
3.7. Simulación en NX para verificar el trazo de la herramienta. ......................... 133
6
3.8. Visualización del resultado esperado de la pieza. ........................................ 133
3.9. Ambiente de NX. .......................................................................................... 134
3.10. Parte geometrica de la cavidad del molde.................................................. 134
3.11. Parte geometrica de la cavidad del molde. ................................................. 135
3.12. Librería de herramientas. ........................................................................... 135
3.13. Criterios de las herramientas...................................................................... 136
3.14. Creación de operaciones de fresado. ......................................................... 136
3.15. Especificaciones de los datos. ................................................................... 137
3.16. Especificaciones de los datos. ................................................................... 137
3.17. Indicaciones de recorrido. .......................................................................... 138
3.18. Visualización del desbaste de la pieza. ...................................................... 138
3.19. Especificaciones de datos. ......................................................................... 139
3.20. Recorrido del acabado. .............................................................................. 139
3.21. Generación del codigo con NX. .................................................................. 140
3.22. Dimensiones de la pieza dentro del ambiente de SwanSoft....................... 141
3.23. Posicionamiento de la pieza. ...................................................................... 141
3.24. Especificaciones de la herramienta. ........................................................... 142
3.25. Especificaciones del material. .................................................................... 142
3.26. Programación dentro de la simulación de SwanSoft. ................................. 143
3.27. Simulación del desbaste sobre el material. ................................................ 143
3.28. Simulación final de los moldes. .................................................................. 144
3.29. Simulación del nucleo dentro de SwanSoft (parte 1). ................................. 145
3.30. Simulación del nucleo dentro de SwanSoft (parte 2). ................................. 145
3.31. Simulación de la cavidad dentro de SwanSoft (parte 1). ............................ 146
3.32. Simulación de la cavidad dentro de SwanSoft (parte 2). ............................ 146
7
INDICE DE TABLAS
Tabla Nombre Pág.
1.1. Características del molde. .............................................................................. 25

1.2. Tipos de aceros. ............................................................................................. 28
1.3. Dimensiones a considerar. ............................................................................. 29
1.4. Características a considerar en el acabado superficial. ................................. 31
1.5. Entrada de material. ....................................................................................... 33
1.6. Salida de material. .......................................................................................... 34
1.7. Ventajas del molde. ........................................................................................ 39
1.8. Especificaciones técnicas de la chalupa cuadrada de ½. .............................. 42
1.9. Especificaciones técnicas de la chalupa verde Poliflex .................................. 43
1.10. Especificaciones técnicas de la chalupa cuadrada de ½.............................. 44
8
INTRODUCCION
En el ámbito de la fabricación moderna, la transición fluida de la representación
digital a la realidad física desempeña un papel fundamental en la materialización de
diseños complejos. Este proceso, centrado en la creación de moldes para chalupas,
se destaca por su trayectoria desde la conceptualización digital en Siemens NX
hasta la creación tangible mediante una máquina de tres ejes, empleando acrílicos
de plástico para dar forma a núcleos y cavidades.
El software Siemens NX proporciona una plataforma avanzada para el diseño 3D y

modelado paramétrico, permitiendo la creación meticulosa de cada detalle del
molde de chalupas. La representación digital en este entorno no solo captura la
forma y geometría, sino que también incorpora consideraciones técnicas esenciales
para el éxito del proceso de fabricación.
La utilización de una máquina de tres ejes para la producción física del molde resalta
la capacidad de traducir el diseño digital en una realidad tangible. Esta maquinaria,
operada por instrucciones generadas a partir del modelo en Siemens NX, es crucial
para esculpir con precisión núcleos y cavidades en los bloques de acrílico,
materializando así la forma tridimensional del molde.
Esta investigación se centra en documentar y analizar la eficacia del proceso de

creación física de un molde de chalupas diseñado en Siemens NX y materializado
con acrílicos de plástico utilizando una máquina de tres ejes. Se busca evaluar la
fidelidad entre la representación digital y el resultado físico, así como examinar la
viabilidad y eficiencia de esta metodología en comparación con enfoques
convencionales.
El resultado de esta investigación no solo brindará perspectivas valiosas sobre la

integración efectiva entre el diseño digital y la manufactura física, sino que también
podría sentar las bases para futuras aplicaciones en la creación de moldes para
diversos propósitos.
9
ANTENCEDENTES
El Código de Electricidad Nacional de los Estados Unidos (NEC) requiere que las
conexiones eléctricas de cables y alambres deben estar contenidas dentro de
una caja de metal o plástico autorizada. Esta acción protege la estructura física de
la vivienda (vigas y montantes) y otros elementos inflamables de chispas eléctricas.
Las "chalupas para instalaciones eléctricas" son componentes utilizados en el

campo de la electricidad y la instalación de cableado eléctrico. Aunque el término
"chalupas" puede variar según la región o la terminología utilizada en el sector,
generalmente se refiere a cajas, cajetines o recintos utilizados para albergar
conexiones eléctricas, empalmes y dispositivos de interruptores o tomas de
corriente.
En resumen, las chalupas para instalaciones eléctricas son componentes

esenciales en la infraestructura eléctrica de edificios y estructuras, ya que facilitan
la conexión y protección de los cables y dispositivos eléctricos, cumpliendo con los
estándares de seguridad y eficiencia eléctrica.
10
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
El uso de chalupas creadas con metal incluye un peso significativo lo que puede
aumentar la carga total de la estructura dificultando la instalación y el transporte de
la pieza.
Aunque muchos metales empleados en la fabricación de chalupas pueden ser

tratados para resistir la corrosión, con el tiempo pueden verse afectados por agentes
corrosivos como la humedad, los productos químicos y la exposición al ambiente lo
que afecta en su durabilidad y vida útil. Una vez que las chalupas metálicas son
instaladas, las actividades de mantenimiento y modificación pueden ser más
complejo lo que resulta en costos elevados. Considerando que la compatibilidad
puede ser un problema y puede llevar a tensiones y deformaciones no deseadas en
la estructura.
La sostenibilidad es crucial, las chalupas de plástico pueden estar diseñadas para

ser más respetuosas con el medio ambiente. Los plásticos reciclables y
biodegradables generan una huella ambiental significativa.
Ser notablemente más ligeras hacen que faciliten su transporte, instalación y

manejo requieren una instalación rápida y eficiente o cuando las condiciones del
sitio hacen que el peso sea un factor importante. Las chalupas de plástico son
menos propensas a corroerse prolongando su vida útil y reduciendo la necesidad
de mantenimiento constante lo que ahorra tiempo y costos. Su fabricación también
se ve como un proceso más rápido y eficiente en términos de costos resultando en
entregas más cortas y costos totales reducidos.
Los plásticos a menudo ofrecen propiedades de aislamiento térmico y eléctrico. En

aplicaciones donde se busca reducir la transferencia de calor o la conducción
eléctrica, las chalupas de plástico pueden ser las más adecuadas.
11
OBJETIVOS
GENERAL
Diseñar chalupas de plástico mediante el proceso de inyección que cumpla con

estándares de seguridad y durabilidad en condiciones ambientales de uso real.
ESPECIFICO
• Identificar las partes y etapas que conlleva el proceso de diseño de un molde de

plástico.
• Establecer las dimensiones del conjunto del molde mediante proveedores
existentes de forma que se obtenga un modelo digital de cada componente del
molde.
• Seleccionar el material a emplear en la inyección de plástico.
• Calcular los diferentes parámetros de inyección de plástico de acuerdo al modelo
propuesto.
• Realizar la simulación de flujo de material para verificar el correcto
funcionamiento.
JUSTIFICACIÓN
La creación de la chalupa plástica propiciara que se satisfagan las necesidades del

consumidor, facilitando el alojamiento de cableado y/o de fibra óptica. Esto facilita
el acceso para realizar reparaciones y modificaciones en el cableado. Las cajas de
registro desempeñan un papel crucial en el acceso, inspección, mantenimiento y
protección lo cual es viable con el cambio de material a PP y/o PE sin comprometer
ninguno de los usos de la caja de registro común.
12
FECHA:
DISEÑO Y FABRICACION DE CHALUPAS DE PLASTICO
MEDIANTE PROCESO DE INYECCION DE PLASTICO
PERIODO:
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
MES SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

ITEM OBJETIVOS ACTIVIDADES
SEMANA 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1. Recopilar información en
Identificar las partes sitios web, consultas
y etapas que bibliográficas sobre las
conlleva el proceso partes de un molde de
de diseño de un inyección.
1 molde de inyección
de plástico que
conforman un molde
de inyección de 2. Recopilar información
plástico. sobre las etapas de
diseño de moldes.
Establecer las 3. Realizar el despiece de

2 dimensiones del moldes.
conjunto del molde
13
por proveedores
4. Recolectar datos de las
existentes, para así
dimensiones estándar
obtener el modelo
del modelo, para ser
digital de cada uno
operado en la inyectora.
de los componentes
del molde, para
elaborar un modelo 5. Descargar el modelo
digital de una obtenido, para exportarlo
chalupa. a software CAD.
Seleccionar el 6. Consultar las

material a emplear propiedades de
3 en la inyección de polímeros para definir el
plástico. material.
Calcular los 7. Realizar cálculos de

diferentes moldeo por inyección
parámetros de correspondientes (FC,
4 inyección de Núm. Cavidades, OUI
plástico de acuerdo yVPT), para validación
al modelo del modelo propuesto.
propuesto.
Realizar la 8. Analizar el recorrido de

simulación de flujo flujo del material
5 de material para seleccionado para
verificar su correcto validar el modelo con
funcionamiento. ayuda de software CAD.
14
SINTESIS DEL PROYECTO
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACTIVIDADES A REALIZAR ENTREGABLES
Identificar las partes y etapas -Recopilar información en sitios web, -Documento digital donde se
que conlleva el proceso de consultas bibliográficas sobre las partes de identifiquen las partes de un molde de
diseño de un molde de plástico. un molde de inyección. inyección de plástico.
-Recopilar información sobre las etapas de -Cronograma de las fases de del

diseño de moldes. diseño de un molde de inyección.
-Realizar el despiece de moldes. - Tablas, gráficas y esquemas de

Establecer las dimensiones del
-Recolectar datos de las dimensiones datos recolectados.
conjunto del molde mediante
estándar del modelo, para ser operado -Planos mecanizados del conjunto
proveedores existentes, para así
en la inyectora del molde,
obtener un modelo digital de
- Descargar el modelo obtenido, para -Modelo digital del molde.
cada uno de los componentes
del molde. exportarlo a software CAD. -Reporte de obtención de modelo
digital.
- Documento digital donde se

Seleccionar el material a emplear -Consultar las propiedades de diferentes
indiquen los diferentes materiales a
en la inyección de plástico. polímeros para definir el material.
utilizar.
- Tabla comparativa de
propiedades de
los polímeros.
15
Calcular los diferentes -Realizar cálculos de moldeo por - Tablas de Excel con fórmulas y
inyección correspondientes (FC, Num.
parámetros de inyección de resultados obtenidos.
cavidades, OUI y VPT), para validación
plástico de acuerdo al modelo
del modelo propuesto.
propuesto.
-Analizar el recorrido de flujo del material - Documento digital concentrando

Realizar la simulación de flujo de
seleccionado para validar el modelo con los resultados del análisis de la
material para verificar el correcto
ayuda de simulación del flujo del material
funcionamiento.
seleccionado.
software CAD.
16
CAPITULO I.
MARCO TEORICO
17
1.1. QUE SON LAS “CHALUPAS” (CAJAS DE REGISTRO O CONEXIONES)
Las cajas eléctricas vienen en diferentes formas. Las cuadradas y rectangulares se

usan para interruptores y contacto. Las rectangulares, también llamadas chalupas,
suelen medir 2 x 3" y se usan para la instalación de apagadores sencillos o contacto
dobles.
• Función: Las chalupas eléctricas, también conocidas como cajas de

conexiones, se utilizan para proteger y ocultar conexiones eléctricas, cables y
dispositivos eléctricos en una instalación eléctrica. Ayudan a garantizar la
seguridad de las conexiones eléctricas y a mantener un entorno ordenado y
limpio.
• Tipos: Existen diversos tipos de chalupas para instalaciones eléctricas, que
varían en tamaño y diseño según las necesidades específicas de la instalación.
Algunos ejemplos incluyen cajas de empalme, cajas de interruptores, cajas de
derivación y cajas de tomas de corriente.
• Materiales: Estas cajas suelen estar hechas de materiales resistentes al fuego
y aislantes eléctricos, como plástico ABS, PVC o metal. La elección del material
depende de factores como el entorno de instalación y los códigos eléctricos
locales.
• Normativas: La instalación de chalupas y otros componentes eléctricos debe
cumplir con los códigos y regulaciones eléctricas locales y nacionales para
garantizar la seguridad y la eficiencia de la instalación.
• Instalación: Las chalupas se instalan empotradas en las paredes, techos o
pisos, según la ubicación de las conexiones eléctricas. Se montan de manera
que queden niveladas con la superficie y proporcionen un acceso adecuado para
futuras inspecciones o mantenimiento. Los moldes para inyección son una
categoría importante de moldes utilizados en la industria de fabricación de
plásticos y otros materiales. Estos moldes se utilizan para dar forma a materiales
plásticos fundidos mediante un proceso conocido como moldeo por inyección.
18
1.2. PROPIEDADES DE LOS POLÍMEROS Y SU IMPORTANCIA DENTRO DEL
USO DE LAS CHALUPAS
El uso de polímeros en chalupas para instalaciones puede aportar varios beneficios

debido a sus propiedades únicas. Estas son algunas de las propiedades del uso de
polímeros en chalupas:
• Durabilidad: Los polímeros son conocidos por su durabilidad y resistencia al

desgaste. Esto puede resultar beneficioso para las chalupas que necesitan
resistir la manipulación y el transporte.
• Flexibilidad: Los polímeros se pueden moldear en varias formas y tamaños, lo
que los convierte en un material versátil para chalupas. Esto puede permitir la
personalización y la creatividad en el diseño de las chalupas.
• Ligero: Los polímeros son generalmente livianos, lo que los hace más fáciles de
manipular y transportar. Esto puede ser especialmente importante para
instalaciones que producen chalupas en grandes cantidades.
• Resistencia a la humedad: Algunos polímeros tienen propiedades resistentes
a la humedad, lo que puede ayudar a mantener las chalupas frescas y evitar que
se empapen. Esto puede ser importante para las chalupas que están llenas de
ingredientes que pueden empaparse cuando se exponen a la humedad.
• Rentable: Los polímeros se pueden producir a un costo menor que otros
materiales, lo que puede convertirlos en una opción atractiva para las empresas
que desean mantener sus gastos bajos. Este podría ser un factor a considerar
para instalaciones que produzcan chalupas en grandes cantidades.
En general, el uso de polímeros en chalupas para instalaciones puede proporcionar

varios beneficios, incluyendo durabilidad, flexibilidad, peso ligero, resistencia a la
humedad y rentabilidad. Estas propiedades pueden hacer de los polímeros un
material adecuado para chalupas que deben resistir la manipulación, el transporte
y la personalización. [1]
19
1.3 QUE SON LAS PLACAS PORTAMOLDES
Las placas portamoldes son componentes esenciales en la industria de la

fabricación de moldes para la producción de piezas plásticas, metálicas u otros
materiales. Estas placas desempeñan un papel fundamental en el proceso de
moldeo, ya que sirven como base y soporte para el molde que dará forma a la pieza
final. Aquí hay una breve introducción a las placas portamoldes:
Propósito principal:
Las placas portamoldes actúan como estructuras de soporte para los moldes
utilizados en procesos de inyección, extrusión o estampado. Proporcionan
estabilidad y alineación adecuada para asegurar la calidad y precisión de las piezas
moldeadas.
Materiales de construcción:
Por lo general, se fabrican con acero de alta calidad para garantizar resistencia,
durabilidad y estabilidad dimensional. La elección del material depende de factores
como la cantidad de ciclos de producción previstos y el tipo de material que se
utilizará en el proceso de moldeo.
Características clave:
Las placas portamoldes suelen tener agujeros, ranuras y sistemas de fijación para
asegurar la correcta sujeción del molde. También pueden incorporar sistemas de
enfriamiento para regular la temperatura durante el proceso de moldeo.
Tipos de placas portamoldes:
Existen diferentes tipos de placas portamoldes, como las placas fijas y las móviles.
Las placas fijas forman la base del molde y no se mueven durante el ciclo de moldeo,
mientras que las placas móviles son ajustables y permiten la apertura y cierre del
molde.
20
Mantenimiento y cuidado:
Dado que las placas portamoldes están sometidas a condiciones exigentes durante
la producción, es crucial realizar un mantenimiento regular para garantizar su
eficiencia a lo largo del tiempo. Esto puede incluir la limpieza, la inspección de
desgaste y la reparación o sustitución de partes según sea necesario.
Importancia en la industria:
La calidad y precisión de las placas portamoldes tienen un impacto directo en la

calidad de las piezas moldeadas. La selección y mantenimiento adecuados son
críticos para garantizar una producción eficiente y consistente en la industria
manufacturera.
Existen varios tipos de placas portamoldes que se utilizan en la industria del moldeo
para cumplir funciones específicas en el proceso de fabricación. Aquí tienes algunos
tipos comunes de placas portamoldes:
Placas Fijas:
Son la base del molde y permanecen fijas durante todo el ciclo de moldeo.
Proporcionan estabilidad y soporte al molde y a menudo tienen agujeros para la
fijación de componentes adicionales.
Placas Móviles:
Se utilizan en conjunto con las placas fijas y son móviles para permitir la apertura y
cierre del molde. Estas placas suelen estar conectadas al sistema de apertura y
cierre del molde, permitiendo la extracción de las piezas moldeadas.
Placas de Inyección:
Diseñadas específicamente para moldes de inyección de plástico, estas placas

contienen canales para la entrada de material fundido en la cavidad del molde.
21
También pueden incorporar sistemas de enfriamiento para regular la temperatura
durante el proceso.
Placas de Expulsión:
También conocidas como placas de expulsión o expulsores, estas placas ayudan a

expulsar las piezas moldeadas del molde. Pueden tener mecanismos automáticos
o manuales para expulsar las piezas de manera eficiente.
Placas de Deslizamiento:
Se utilizan para facilitar el desmoldeo en moldes complejos. Estas placas se mueven

lateralmente o se deslizan para liberar áreas específicas del molde, lo que facilita la
extracción de la pieza moldeada.
Placas de Soporte de Núcleo:
Diseñadas para soportar los núcleos del molde, estas placas aseguran la alineación
adecuada y la estabilidad de los componentes internos del molde.
Placas de Cambio Rápido:
Permiten el cambio rápido del molde sin tener que desmontar completamente las
placas. Esto agiliza el proceso de cambio de moldes y reduce el tiempo de
inactividad de la máquina.
Placas con Canales de Enfriamiento:
Integradas con canales para el paso de líquidos refrigerantes, estas placas ayudan
a controlar la temperatura del molde durante el proceso de fabricación, lo que es
crucial para mantener la calidad de las piezas y mejorar los tiempos de ciclo.
22
1.4 MOLDES PARA INYECCIÓN
Los moldes para inyección son herramientas precisas que constan de dos mitades:
el núcleo y la cavidad. Estas mitades se unen para crear una cavidad en la que se
inyecta plástico fundido. Una vez que el plástico se enfría y se solidifica, el molde
se abre y se extrae la pieza moldeada. Estos moldes se utilizan en la producción en
masa de una amplia variedad de productos de plástico, desde piezas automotrices
hasta productos de consumo.
1.4.1 CLASIFICACIÓN DE MOLDES PARA INYECCIÓN
Los moldes para inyección se pueden clasificar en función de varios criterios.

Algunas de las clasificaciones comunes incluyen:
• Por Tipo de Materiales: Los moldes pueden estar diseñados específicamente

para ciertos tipos de plástico, como polietileno, polipropileno, PVC, ABS, etc. La
elección del material del molde depende del tipo de plástico que se va a utilizar.
• Por Configuración del Canal de Inyección: Los moldes pueden ser de canal
caliente o de canal frío. Los moldes de canal caliente tienen canales internos
calentados para mantener el plástico fundido, lo que acelera el proceso de
inyección. Los moldes de canal frío no tienen calentadores internos y son más
simples en diseño.
• Por Número de Cavidades: Los moldes pueden tener una sola cavidad o
múltiples cavidades para producir múltiples piezas en una sola inyección. Los
moldes de cavidad múltiple son comunes en la producción en masa.
1.4.2 TIPOS DE MOLDES PARA INYECCIÓN
Aquí hay algunos tipos comunes de moldes para inyección utilizados en la industria:
• Moldes de Cavidad Simple: Tienen una sola cavidad y se utilizan para la

producción de piezas individuales o prototipos.
23
• Moldes de Cavidades Múltiples: Tienen múltiples cavidades idénticas y se
utilizan para producir varias piezas en cada ciclo de inyección.
• Moldes de Canal Caliente: Utilizados en aplicaciones donde se requiere un
control preciso de la temperatura del plástico fundido y para reducir el tiempo de
ciclo.
• Moldes de Canal Frío: Son más simples y económicos que los moldes de canal
caliente, pero pueden ser adecuados para ciertas aplicaciones.
• Moldes de Familia: Combinan múltiples cavidades para producir piezas
relacionadas en un solo ciclo de inyección, lo que ahorra tiempo y costos.
• Moldes de Insertos: Se utilizan para insertar piezas metálicas o plásticas en la
pieza moldeada durante el proceso de inyección.
Estos son algunos ejemplos de moldes para inyección y sus clasificaciones. La

elección del tipo de molde depende de la aplicación específica, el tipo de plástico y
los requisitos de producción. El diseño y la fabricación de moldes para inyección
son procesos críticos para garantizar la calidad y la eficiencia de la producción de
piezas de plástico.
24
1.5 MOLDE DE INYECCIÓN
Un molde de inyección de plástico es una herramienta esencial en el proceso de

fabricación de piezas de plástico mediante inyección. Cada parte del molde
desempeña un papel crucial en la formación de la pieza de plástico. Aquí te describo
las partes principales de un molde de inyección de plástico y su uso:
Tabla 1.1. Características del molde.

CARACTERISTICAS DESCRIPCION
Uso: La placa base es la parte inferior
del molde y proporciona una base
sólida para el ensamblaje del molde. Se
PLACA BASE
monta en la máquina de inyección de
plástico y conecta todas las demás
partes del molde.
Uso: Las paredes laterales del molde

definen la forma y el tamaño de la pieza
de plástico que se va a fabricar. Están
diseñadas en dos partes principales:
PAREDES LATERALES (CAVIDADES cavidades y núcleos. Las cavidades
Y NÚCLEOS) forman la parte externa de la pieza,
mientras que los núcleos forman la
parte interna. El material fundido se
inyecta entre estas dos partes para dar
forma a la pieza final.
Uso: La tapa es una placa móvil que se

ajusta sobre las cavidades y núcleos.
TAPA (PLACA MOVIL)
Su función principal es mantener
cerrado el molde durante el proceso de
inyección y luego abrirse para liberar la
25
pieza de plástico una vez que ha
solidificado.
Uso: El sistema de anclaje asegura que

la tapa permanezca firmemente cerrada
durante la inyección de plástico para
SISTEMA DE ANCLAJE
evitar fugas o deformaciones. Puede
consistir en pernos, cilindros hidráulicos
o sistemas de sujeción similares.
Uso: El núcleo es la parte del molde que

forma la geometría interna de la pieza
de plástico. En conjunto con las
NUCLEO cavidades, define la forma completa de
la pieza y permite la creación de
detalles internos, como agujeros o
características internas.
Uso: La cáscara se refiere a las mitades

del molde que incluyen las cavidades y
núcleos. Estas mitades se ensamblan
CASCARA (HALF-SHELLS O para crear la forma completa del molde
MITADES DEL MOLDE) antes de la inyección de plástico.
Después de la inyección, se separan
para liberar la pieza de plástico
solidificada.
26
En resumen, un molde de inyección de plástico consta de varias partes clave, como
la placa base, las paredes laterales (cavidades y núcleos), la tapa, el sistema de
anclaje, el núcleo y la cáscara, que trabajan juntas para dar forma a piezas de
plástico mediante el proceso de inyección. Cada parte tiene una función específica
en la creación de la pieza final y garantiza la precisión y calidad del producto plástico
fabricado.
Figura 1.1. Diagrama del molde de inyección.
27
1.6 DESCRIPCIÓN DEL MOLDE
1.6.2 Material: El material del que está hecho el molde, como acero u otro.
El material del que está hecho el molde, como acero u otro. [2]
El acero para herramientas utilizado en la fabricación de moldes para la inyección

de plástico a menudo es de alta calidad, y su elección depende de varios factores,
como el tipo de plástico que se va a inyectar, la cantidad de ciclos de producción
previstos y la complejidad de las piezas a fabricar. Algunos ejemplos de aceros
utilizados incluyen:
Tabla 1.2. Tipos de aceros.

ACERO DESCRIPCIÓN
Es un acero para herramientas de uso

general que es adecuado para una amplia
ACERO P20
variedad de resinas de plástico. Es
relativamente fácil de mecanizar y templar.
Este acero es adecuado para aplicaciones

de alta temperatura y se utiliza cuando se
requiere una mayor resistencia al calor y a
ACERO H13
la abrasión.
Conocido también como acero inoxidable

ACERO S136 endurecido, se utiliza cuando se requiere
una excelente resistencia a la corrosión,
especialmente en aplicaciones que
28
involucran plásticos resistentes a la
corrosión.
Este acero es conocido por su alta

precisión y capacidad de pulido, lo que lo
ACERO NAK80 hace adecuado para moldes que requieren
una superficie de alta calidad y detalles
finos.
1.6.3 Dimensiones: Tamaño y forma específica del molde para crear la

chalupa.
Las dimensiones de un molde de inyección pueden variar significativamente según

el tipo de pieza que se esté moldeando y los requisitos específicos del proyecto. Sin
embargo, hay algunas dimensiones comunes que se utilizan en la industria de
moldes de inyección para asegurar la eficiencia y la calidad en el proceso de
moldeo. Estas dimensiones incluyen:
Tabla 1.3. Dimensiones a considerar.

CARACTERISTICAS DESCRIPCIÓN
Las placas base del molde son las piezas

Tamaño o placa portamoldes más grandes del molde y proporcionan la
estructura principal. El tamaño de estas
placas puede variar, pero dimensiones
estándar comunes son de
aproximadamente 18" x 18" (45 cm x 45
cm) hasta 48" x 48" (120 cm x 120 cm) o
más, dependiendo del tamaño de la pieza
a moldear.
Espesor de las placas El espesor de las placas base

generalmente varía de 1" (2.5 cm) a 4" (10
29
cm) o más, dependiendo de la robustez
necesaria para soportar las fuerzas de
inyección y las dimensiones de la pieza.
La altura total del molde depende del

espacio disponible en la máquina de
Altura del molde inyección y las dimensiones de la pieza.
Puede variar desde unas pocas pulgadas
hasta varios pies.
En máquinas de inyección de moldeo por

inyección, las columnas que sostienen las
placas del molde determinan la distancia
Distancia entre columnas máxima entre las placas. Dimensiones
comunes incluyen distancias entre
columnas de 200 mm, 300 mm, 400 mm,
500 mm o más.
Espesor de cavidades y núcleos El espesor de las cavidades y los núcleos

del molde se adapta a las dimensiones y
especificaciones de la pieza a moldear. Los
espesores comunes pueden variar desde
fracciones de pulgada hasta varios
centímetros.
El espacio entre las placas móviles y fijas

del molde debe ser suficiente para
acomodar la pieza, así como los sistemas
Espacio entre placas móviles y fijas
de expulsión y enfriamiento. Esto puede
variar según el diseño del molde y la pieza,
pero se mantiene en un rango específico.
30
1.6.4 Acabado superficial.
El acabado superficial de un molde de inyección es una consideración crítica, ya

que afecta directamente la calidad y la apariencia de las piezas de plástico
moldeadas. Un buen acabado superficial del molde es esencial para obtener piezas
finales libres de defectos y con una estética deseable. Los acabados superficiales
típicos en moldes de inyección incluyen:
Tabla 1.4. Características a considerar en el acabado superficial.

CARACTERISTICAS DESCRIPCION
Este es el acabado más alto y se logra

mediante un pulido extremadamente fino
de las superficies del molde. Produce una
superficie extremadamente lisa y brillante
Acabado de espejo en la pieza moldeada. Se utiliza en
aplicaciones que requieren una apariencia
de alta calidad, como componentes de
productos electrónicos y partes de
automóviles.
Este acabado tiene un aspecto ligeramente

brillante y se logra mediante un pulido
menos agresivo que el acabado de espejo.
Acabado satinado
Es común en productos de consumo, como
carcasas de electrodomésticos y productos
de plástico moldeado a medida.
En lugar de un acabado liso, algunas

Texturización piezas de plástico requieren texturización
en el molde. Esto implica el uso de insertos
de textura o tratamientos de la superficie
31
del molde para crear una textura específica
en la pieza moldeada. Puede ser utilizado
para lograr un aspecto rugoso, mate o
incluso un patrón de superficie específico.
Este proceso implica el uso de ácido para

grabar una textura en las superficies del
molde. Se utiliza en aplicaciones donde se
Acabado grabado al ácido necesita una textura uniforme y repetitiva
en la pieza moldeada, como en las
superficies de agarre de productos de
consumo.
En lugar de un acabado liso, algunas

piezas pueden requerir un acabado con un
ligero grano. Esto se logra mediante el uso
Acabado pulido a grano de abrasivos finos en el proceso de pulido
y se utiliza en aplicaciones donde se busca
un toque distintivo en la apariencia de la
pieza.
Figura 1.2. Acabado espejo en un molde.
32
1.6.5 Salida y entrada de material.
Orificios y canales que permiten que el material fluya y se solidifique en la forma

deseada.
Estas entradas y salidas permiten que el plástico fluya hacia el molde, se enfríe y
luego se retire la pieza moldeada. Aquí están las entradas y salidas de material
clave en un molde de inyección de plástico:
Figura 1.3. Venteo de cavidad.
Tabla 1.5. Entrada de material.

SISTEMA DESCRIPCION
Es la entrada principal del material plástico

al molde. El plástico fundido se inyecta a
Compuerta de inyección través de la compuerta de inyección en el
espacio entre las cavidades y los núcleos
del molde.
Dependiendo del diseño del molde y del
Sistema de alimentación (canal tipo de pieza, se pueden utilizar sistemas
caliente o canal frio) de alimentación para dirigir el flujo de

plástico hacia las cavidades. Los canales
calientes son conductos precalentados que
ayudan a mantener el material fundido
antes de entrar en el molde. Los canales
33
fríos son canales de alimentación
convencionales que no se precalientan.
Tabla 1.6. Salida de material.

SISTEMA DESCRIPCION
Después de que el plástico se ha enfriado

y solidificado en el molde, se utiliza una
compuerta de expulsión para expulsar la
Compuerta de expulsión pieza moldeada del molde. Esta compuerta
a menudo deja una pequeña marca de
expulsión en la pieza, que luego se retira o
se disimula.
Junto con la compuerta de expulsión, el

sistema de expulsión incluye elementos
Sistema de expulsión como varillas de expulsión, placas de
expulsión y pines de expulsión que ayudan
a liberar la pieza del molde una vez que ha
enfriado. Estos componentes empujan o
tiran de la pieza fuera del molde.
Es importante mencionar que, en algunas piezas moldeadas por inyección,

especialmente las que tienen geometrías complicadas, pueden requerir múltiples
compuertas de inyección, sistemas de alimentación y compuertas de expulsión para
asegurar que el plástico fluya adecuadamente y que la pieza se libere sin problemas
del molde.
La ubicación y el diseño de estas entradas y salidas de material en el molde son

aspectos críticos del proceso de moldeo por inyección y deben ser cuidadosamente
34
planificados para obtener piezas de alta calidad y evitar problemas como marcas de
compuerta, rebabas o deformaciones en la pieza final.
Figura 1.4. Sistema de expulsión de pieza en molde de inyección
35
1.7 USOS DEL MOLDE
Los moldes de inyección de plástico desempeñan un papel esencial en el proceso

de producción de chalupas de plástico. Su relevancia radica en su capacidad para
dar forma y materializar el diseño de estas piezas de manera eficiente y precisa. A
continuación, se detalla cómo estos moldes se utilizan de manera crucial en este
contexto de fabricación:
1.7.2 PRODUCCIÓN DE CHALUPAS

✓ Para la fabricación de chalupas de plástico, se sigue un proceso que involucra
la utilización de un molde de inyección de plástico. En primer lugar, se diseña
un molde específico que se ajuste a las características deseadas de las
chalupas, como su forma, tamaño y detalles. Este molde incluye cavidades que
darán forma al plástico.
✓ Luego, se selecciona un tipo adecuado de material plástico y se prepara en
forma de pequeñas bolitas llamadas gránulos. Estos gránulos se cargan en una
máquina de inyección.
✓ El proceso continúa calentando los gránulos de plástico hasta que se derriten y
se convierten en una sustancia líquida. Esto se lleva a cabo dentro de la
máquina de inyección, que actúa como un horno.
✓ Una vez que el plástico está en estado líquido, se inyecta a alta presión dentro
del molde previamente diseñado a través de una boquilla. El molde se cierra
herméticamente para evitar que el plástico se escape.
✓ Después de la inyección, el plástico se enfría rápidamente para solidificarse y
adoptar la forma de las chalupas. Esto se logra utilizando agua o aire frío,
dependiendo de la configuración del proceso.
✓ Una vez que el plástico está completamente enfriado y endurecido, se abre el
molde y se retiran cuidadosamente las piezas de chalupas de plástico, que ya
tienen la forma y los detalles deseados.
✓ Las piezas pueden ser inspeccionadas para asegurarse de que cumplan con los
estándares de calidad establecidos, lo que incluye verificar dimensiones y
detalles, así como asegurarse de que no haya defectos.
36
✓ Si es necesario, las piezas de chalupas pueden someterse a un proceso de
recorte o acabado para eliminar cualquier exceso de material o rebabas, y
pueden recibir etiquetas o ensamblajes adicionales si así se requiere.
✓ Finalmente, las chalupas de plástico se almacenan o se empaquetan de acuerdo
a las necesidades del cliente, listas para su distribución y uso. Este proceso
permite la producción eficiente y consistente de chalupas de plástico de alta
calidad.
1.7.3 VARIEDADES DE CHALUPAS
Moldes Multicavidades: Los moldes multicavidades son componentes esenciales

en la industria de la fabricación de productos de plástico, y su versatilidad los hace
ideales para la producción de diferentes tipos o tamaños de chalupas de plástico.
Estos moldes presentan múltiples cavidades en una sola unidad, lo que permite
producir varias piezas idénticas simultáneamente durante un ciclo de inyección.
Esta característica es fundamental para satisfacer la demanda de chalupas de
plástico con variaciones en forma, tamaño o diseño.
Figura 1.5. Molde multicavidad
El principio detrás de la producción de diferentes tipos o tamaños de chalupas de

plástico con moldes multicavidades radica en el diseño inteligente de estas
cavidades. Cada cavidad en el molde se configura para formar una variante
específica de la chalupa deseada. Esto significa que, en un solo ciclo de inyección,
37
se pueden crear chalupas de diferentes tipos o tamaños al mismo tiempo, siempre
y cuando las cavidades estén diseñadas de manera precisa y acorde a las
especificaciones requeridas.
Por ejemplo, si se desea producir chalupas de distintos tamaños, se pueden diseñar

cavidades en el molde que reflejen esas diferencias dimensionales. Si se necesitan
chalupas con variaciones en el diseño, como diferentes patrones de relieve o
detalles decorativos, las cavidades se adaptarían para acomodar esas
características específicas.
La capacidad de producir múltiples variantes de chalupas en un solo ciclo de

inyección aporta una eficiencia significativa al proceso de fabricación. Esto se
traduce en un aumento en la productividad y una reducción en los costos de
producción, ya que se ahorra tiempo y recursos en comparación con la fabricación
de cada tipo o tamaño de chalupa por separado.
Además, la calidad y la consistencia de las piezas producidas con moldes

multicavidades suelen ser excelentes, siempre y cuando el diseño y la fabricación
del molde se realicen con precisión. Esto garantiza que todas las chalupas,
independientemente de su tipo o tamaño, cumplan con los estándares de calidad y
mantengan la uniformidad en su apariencia y funcionalidad.
38
1.7.4 VENTAJAS DEL MOLDE
El uso de un molde de inyección de plástico para la fabricación de chalupas ofrece

varias ventajas significativas en comparación con métodos de fabricación
alternativos.
Tabla 1.7. Ventajas del molde.

VENTAJAS DESCRIPCIÓN
: Los moldes de inyección permiten una

alta precisión en la reproducción de las
chalupas, lo que asegura que todas las
✓ Precisión y consistencia piezas sean prácticamente idénticas en
forma y tamaño. Esto es difícil de lograr
de manera consistente con métodos
manuales o artesanales.
La inyección de plástico es un proceso

rápido y eficiente. Los moldes
multicavidades pueden producir
✓ Eficiencia de producción múltiples chalupas al mismo tiempo, lo
que aumenta la productividad y reduce
los tiempos de producción en
comparación con métodos más lentos.
A pesar de la inversión inicial en la

creación del molde, la fabricación con
✓ Reducción de costos moldes de inyección de plástico tiende

a ser más económica a largo plazo
cuando se produce en grandes
cantidades. El bajo costo por unidad y
39
la eficiencia en la producción resultan
en ahorros significativos.
Los moldes permiten la repetición

constante de la misma forma y tamaño
de chalupa, lo que es esencial para
mantener la consistencia en la
✓ Reproductibilidad
producción a gran escala. Esto puede
ser un desafío con métodos manuales
que dependen de la habilidad del
operador.
Los moldes de inyección se pueden

personalizar fácilmente para adaptarse
a diferentes diseños de chalupas, lo que
✓ Flexibilidad de diseños
permite la fabricación de productos
personalizados según las necesidades
del cliente.
Las chalupas de plástico producidas

con moldes de inyección tienden a ser
más duraderas y resistentes que las
✓ Mayor durabilidad fabricadas mediante métodos
alternativos, lo que las hace ideales
para aplicaciones donde la durabilidad
es crucial.
La fabricación con moldes de inyección
✓ Reducción de residuos de plástico puede generar menos

desperdicio de material en comparación
con métodos de fabricación que
40
requieren recortar o modificar
manualmente las piezas.
La inyección de plástico es un proceso

rápido, lo que significa que se pueden
✓ Tiempo de producción más producir grandes cantidades de
corto chalupas en un tiempo relativamente
corto en comparación con métodos más
lentos.
Los moldes de inyección de plástico

pueden utilizarse con una variedad de
materiales plásticos, lo que brinda
✓ Amplia variedad de materiales
flexibilidad en la elección del material
adecuado para las chalupas según sus
requisitos específicos.
La automatización del proceso de

inyección de plástico reduce la
necesidad de mano de obra intensiva,
✓ Menos mano de obra lo que puede ahorrar costos laborales
en comparación con métodos que
requieren una mayor participación
manual.
En general, el uso de moldes de inyección de plástico ofrece una combinación de

eficiencia, calidad y versatilidad que lo hace preferible en la producción de chalupas
en comparación con métodos de fabricación alternativos. Estas ventajas
contribuyen a la producción rentable y de alta calidad de chalupas de plástico en
una variedad de aplicaciones. [3]
41
1.8 ESTABLECIMIENTO LAS DIMENSIONES DEL CONJUNTO DEL MOLDE
MEDIANTE PROVEEDORES EXISTENTES
1.8.2 CHALUPA CUADRADA 1/2
Figura 1.6. Chalupa cuadrada ½.
1.8.2.1 INFORMACIÓN DEL PRODUCTO
Facilita la conexión de tuberías con cableado eléctrico, ayuda a hacer cambios de

trayectoria en los cables para redes de viviendas, comercios e industrias. Cuenta
con bocas arriba, abajo y detrás, está fabricada con resina de PVC autoextinguible
de alta resistencia, por su rigidez dieléctrica es un buen aislante en las instalaciones,
evita cortocircuitos o fugas de potencial eléctrico.
Tabla 1.8. Especificaciones técnicas de la chalupa cuadrada de ½.

Largo 8 cm Ancho 8 cm
Profundidad 3.7 cm Espesor - mm
Material Pvc Color Verde
Acabado Mate Peso .070 kg
Capacidad / tamaño 1/2 pulgada No. de piezas 1
Tipo Caja Accesorios No
Montaje No Alto 8 cm
Uso Eléctrico Tamaño 3.14 x 3.14 in
42
1.8.3 CHALUPA VERDE POLIFLEX
Figura 1.7. Chalupa verde Poliflex.
1.8.3.1 INFORMACIÓN
Debido a diseño ayuda a cubrir y proteger las instalaciones eléctricas de

apagadores sencillos o contactos dobles para instalaciones de plafones y muros de
tablaroca. Brinda mayor rigidez, ayuda a tener instalaciones más ordenadas y
seguras, está fabricada en material plástico resistente a la ruptura por impacto, es
liviana, invulnerable a la corrosión y excelente aislante eléctrico. Cuenta con orejas
para sujeción y chiqueadores con medida exacta para entrar a presión. Sus medidas
son 14.3 x 7 x 4.8 cm.
Tabla 1.9. Especificaciones técnicas de la chalupa verde Poliflex

Largo 14.000 cm Ancho 7.000 cm
Material Polietileno Color Verde
Acabado Mate Peso 0.026 kg
Capacidad / tamaño 14.3 x 7 x 4.8 cm No. de piezas 1
Accesorios No Montaje Sí
Alto 14.3 cm Uso Adecuaciones
43
Tamaño 5.6 x 2.8 in Contenido del empaque 1 chalupa
1.8.4 CHALUPA 1/2
Figura 1.8. Chalupa ½.
1.8.4.1 INFORMACIÓN
Por su diseño facilita la conexión de tuberías con cableado eléctrico, ayuda a hacer
cambios de trayectoria en los cables para redes de viviendas, comercios e
industrias. Cuenta con bocas arriba, abajo y detrás, está fabricada en con resina de
PVC autoextinguible de alta resistencia, por su rigidez dieléctrica es un buen
aislante en las instalaciones, evita cortocircuitos o fugas de potencial eléctrico. Su
unión para cementar brinda una rápida instalación y completa hermeticidad.
Tabla 1.10. Especificaciones técnicas de la chalupa cuadrada de ½.

Largo 10.2 cm Ancho 6 cm
Material Pvc Color Verde
Acabado Mate Peso .079 kg
Capacidad / tamaño 1 1/2 pulgada No. de piezas 1
Tipo Caja Accesorios No
Montaje No Alto 10.2 cm
44
Uso Eléctrico Tamaño 4 x 2.36 in
45
1.9 SELECCIÓN DEL MATERIAL PLASTICO.
Las cajas de registro, también conocidas como cajas de empalme o cajas de

derivación, son componentes utilizados en instalaciones eléctricas para conectar y
proteger los cables eléctricos. Estas cajas suelen estar hechas de materiales
resistentes y duraderos, como plástico o metal. En el caso de las cajas de registro
de plástico, se pueden utilizar diferentes tipos de plástico, dependiendo de las
necesidades específicas de la instalación. Algunos de los plásticos comunes que se
utilizan para fabricar cajas de registro incluyen:
• Policarbonato: Es un plástico resistente y duradero que es resistente al impacto

y a la intemperie. Las cajas de registro de policarbonato son adecuadas para
entornos exteriores o donde se requiere una alta resistencia a la intemperie.
• PVC (Policloruro de vinilo): El PVC es un material plástico ampliamente
utilizado en aplicaciones eléctricas debido a su resistencia a la corrosión y a los
productos químicos. Las cajas de registro de PVC son ligeras y económicas, lo
que las hace populares en muchas instalaciones eléctricas.
• ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno): El ABS es un plástico resistente que
se utiliza en cajas de registro y otros componentes eléctricos. Es conocido por
su durabilidad y resistencia al impacto.
• Polietileno de alta densidad (PEAD): El polietileno de alta densidad es un
plástico utilizado en aplicaciones eléctricas subterráneas debido a su resistencia
a la humedad y a los productos químicos. Se utiliza comúnmente en cajas de
registro enterradas.
• Polipropileno: El polipropileno es otro plástico que se utiliza en cajas de
registro, especialmente cuando se necesita resistencia a la corrosión y al agua.
[4]
46
1.10 DESCRIPCIÓN DE PROVEEDORES DE CHALUPAS
Descripción:
Poliflex Sl cuenta con 48 años de actividad. Poliflex Sl se

halla en Partida Carrus (pol ind 2 pol Butano), 259 - NAVES
20-21, ELCHE/ELX, ALICANTE. La empresa enmarca su
principal actividad CNAE como 2059 - Fabricación de otros
productos químicos n.c.o.p.. Poliflex Sl toma la forma
jurídica de Sociedad limitada. El intervalo de ventas de esta
empresa es Entre 1,5 y 3 millones €.
Ubicación:
Partida Carrus (pol ind 2 pol Butano), 259 - NAVES 20-21, 03205, ELCHE/ELX
Contacto:
Tel. 965462073
Correo electrónico: atencion@poliflex.mx
Propuesta:
Figura 1.9. Ficha técnica de la empresa Poliflex.
47
Descripcion:
Somos Wavin, Nuestra historia comenzó en 1955, en los

Países Bajos. Hoy somos una empresa global. Un proveedor
de soluciones innovadoras y sostenibles para el sector de la
construcción e infraestructura en varios continentes. Respaldados por más de 60
años de experiencia y un talentoso equipo de genios de la industria, cuyo
pensamiento innovador nos ha impulsado a abordar algunos de los mayores retos
del mundo en torno a: suministro de agua seguro y eficiente, mejor saneamiento e
higiene, ciudades resistentes al clima y mejor desempeño en la construcción.
Ubicación y contacto: Planta León
Dirección: Proveedores #104, 37490, León, Guanajuato, México
Horario de atención:
• Lunes a viernes: 8:30am - 6pm

• Sábado: 8.30am - 1pm
Teléfono: 55 5899 4600
WhatsApp
Propuesta:
Figura 1.10. Especificaciones de las piezas de la empresa Wavin.

48
1.11 DESCRIPCIÓN DE PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA
IndelPro: el propileno de México
Indelpro, el único productor de resinas de Polipropileno en

México, es una co-inversión entre Alpek, el grupo petroquímico
de Alfa, y LyondellBasell, líder mundial en tecnología y
producción de poliolefinas.
Misión: Crear valor a través de la producción y comercialización

de Polipropileno.
Visión: Ser la empresa líder en el mercado Mexicano del

Polipropileno con un desempeño sobresaliente.
Ubicaciones: La planta productiva está estratégicamente localizada en

Altamira, Tamaulipas, donde la infraestructura portuaria
facilita el manejo de materias primas y productos
terminados. Las oficinas generales se encuentran en
Monterrey, Nuevo León, y las oficinas de ventas en
México, D.F.
Gracias a nuestras instalaciones en la Terminal

Petroquímica de Altamira (TEPEAL) tenemos la flexibilidad
para importar materia prima que se recibe vía marítima, de
cualquier parte del mundo. Además, en el mercado
nacional, PEMEX nos provee propileno de las seis
refinerías y de las once plantas catalíticas del país
mediante ducto, pipa y carro de ferrocarril.
Contacto: • MONTERREY
Avenida Roble No. 300-D1106, Valle del Campestre, Garza García,

Nuevo León, C.P. 66265
TEL (81) 8748-2900
• CDMX
Of. México Nueva Dirección CDMX: Av. Insurgentes Sur 863 Piso 6.
Col. Nápoles, CDMX, CP:03810
TEL +52 (55) 9140-4900
• ALTAMIRA
Boulevard Petrocel KM 0.5 Colonia Puerto Industrial Altamira, Altamira

Tamaulipas, C.P. 8960
49
PolyMat
Nuestro conjunto empresarial está orientado a proporcionar
un servicio de excelencia en la comercialización y
distribución de toda la gama de materias primas para la
industria transformadora del plástico, reconocido como líder
a nivel nacional y un referente internacional.
Misión: Brindar como socio comercial estratégico soluciones

integrales para la cadena de suministro de la industria del
plástico, estableciendo relaciones a largo plazo que
generen valor para nuestros clientes, colaboradores,
proveedores y accionistas.
Visión: Seremos reconocidos por nuestros clientes, accionistas y

empleados como la mejor distribuidora por su alto espíritu
de servicio y calidad en los productos que distribuimos.
Certificación: Empresa Certificada
NMX-CC-9001-IMNC-2015
No.: ECMX-M-1102 / 15
Ubicación: Calle Kappa No. 316, Fracc. Industrial Delta, León Gto. CP
37540
Tels: (477) 1675260/61 I 1675 387
Servicios: • Servicio técnico

• Asesoría técnica
• Desarrollo de productos
• Entrega de materiales en puerta
• Bodegas cerca de ti
• Planes de crédito
Contacto: Teléfono del corporativo: 55 5481 2300
Lada: 800 7659628
E-mail: info@polymat.com.mx
50
1.12 DESCRIPCIÓN DE PROVEEDORES DE MOLDES DE INYECCIÓN
MOLDBLADE
Datos de contacto
Dirección: Turmalina 18, 52160 Tlalnepantla, México.
Número de teléfono: 1164954421
Correo electrónico: info@moldblade.com
Moldblade es una empresa que atesora una vasta trayectoria en el ámbito de la

manufactura de moldes. La compañía se especializa en proporcionar un servicio
integral que abarca todo el ciclo de desarrollo de productos. Desde la concepción
de diseños industriales para componentes plásticos hasta la fabricación de moldes
de inyección de la más alta calidad, Moldblade ofrece soluciones completas que
culminan con el proceso de inyección y ensamblaje de los productos finales.
Oferta
Para la fabricación de moldes, Moldblade ofrece cuatro categorías distintas:
• Molde de pieza técnica.

• Molde de pieza industrial.
• Molde de menaje y hogar.
• Molde multicavidad.
En el contexto del proyecto actual, se optaría por seleccionar un molde de pieza

técnica, ya que la chalupa se clasifica dentro de esta categoría debido a su
naturaleza como componente eléctrico.
Calidad y certificaciones
La empresa Moldblade se respalda con las certificaciones ISO 9001 y 14001, que
avalan sus altos estándares de gestión de calidad y medio ambiente. Moldblade se
51
esfuerza por asegurar la trazabilidad de los materiales utilizados y del proceso de
inyección de plástico. Esto se logra a través de verificaciones en línea de forma
continua y la realización de controles aleatorios postproceso, llevados a cabo
mediante muestreos rigurosos y verificaciones en línea.
Requisitos
Para producir un molde de inyección, Moldblade requiere un diseño de molde

preciso y detallado que cumpla con los requisitos del producto . El diseño debe ser
analizado y probado para garantizar su precisión y exactitud .
MUNCHMEYER-CALDERON
Datos de contacto
Dirección: Col. México Nuevo C.P52966. Atizapán

de Zaragoza,Edo. de Mex.
Número de teléfono: 55 8113 1881
La empresa MUNCHMEYER-CALDERON, es una organización mexicana que se

especializa en la inyección de plástico, así como en el diseño y la fabricación de
moldes de inyección destinados a una amplia variedad de sectores e industrias.
La empresa ofrece un servicio integral en el desarrollo de moldes ya que cuenta

con: Desarrollo de la idea, Diseño del producto, Fabricación de molde, Prueba de
molde en planta, Inyección de muestras y Mantenimiento del molde. [5]
Oferta
la empresa ha logrado desarrollar moldes de inyección con características

específicas para cada mercado. Algunos de los tipos de moldes que ofrece incluyen:
• Moldes de colada fría.

• Moldes de colada caliente.
52
• Moldes para micro inyección.
• Moldes con acabado espejo.
• Stack molds.
• Strip molds.
Figura 1.11. Capacidades de máquinas inyectoras.
53
CAPITULO II
DESARROLLO DEL PROYECTO
54
2.1 OBJETIVOS DE OPTIMIZACIÓN
Eficiencia del Proceso de Fabricación
• Reducir el tiempo de producción: Optimizar el diseño para minimizar la cantidad

de operaciones y movimientos de la herramienta durante el fresado, con el
objetivo de acelerar el proceso.
• Mejorar la utilización de la máquina: Ajustar la geometría de la pieza y las
estrategias de fresado para aprovechar al máximo las capacidades de la
máquina CNC y reducir los tiempos de inactividad.
• Minimizar retrabajos: Diseñar la chalupa eléctrica o caja de registro de manera
que se reduzcan los errores y la necesidad de retrabajos durante el proceso de
fabricación.
Reducción de Costos de Producción
• Minimizar el desperdicio de material: Diseñar la pieza de manera eficiente para

reducir el desperdicio de material durante el fresado.
• Optimizar herramientas de corte: Seleccionar herramientas de fresado
adecuadas y optimizar su uso para minimizar el desgaste y la necesidad de
reemplazo frecuente.
• Ahorro de energía: Evaluar la eficiencia energética de las operaciones de
fresado y realizar ajustes en el diseño para reducir el consumo de energía.
Mejora de la Calidad del Producto Final
• Precisión dimensional: Asegurar que las tolerancias y dimensiones

especificadas se cumplan para garantizar la calidad y funcionalidad del producto
final.
• Acabado superficial: Optimizar las estrategias de fresado para mejorar el
acabado superficial de la chalupa eléctrica o caja de registro, cumpliendo con
los estándares de calidad requeridos.
55
• Durabilidad y resistencia: Diseñar la pieza de manera que cumpla con los
requisitos de resistencia y durabilidad, garantizando un producto final de alta
calidad y rendimiento.
Optimización de Recursos
• Uso eficiente de materiales: Seleccionar materiales adecuados y diseñar la pieza

de manera que se utilicen los materiales de manera eficiente sin comprometer
la integridad estructural.
2.2 ANÁLISIS DEL DISEÑO ORIGINAL
En la evaluación detallada del diseño original del molde para la chalupa eléctrica o
caja de registro, se busca identificar áreas de mejora y posibles limitaciones. Este
análisis se realiza teniendo en cuenta el planteamiento y diseño realizados mediante
el software de diseño Siemens NX, con especial énfasis en la representación de la
simulación de fresado dentro del programa.
Figura 2.1. Croquis completamente definido.

56
Geometría de la Pieza
Se examina la complejidad de la geometría de la chalupa eléctrica o caja de registro

para asegurar que el diseño original sea adecuado para el proceso de fresado. Se
buscan posibles simplificaciones o ajustes que puedan mejorar la eficiencia del
mecanizado.
Figura 2.2. Detalles de los costados.
La tolerancia dimensional y las especificaciones de acabado superficial se

comparan con los resultados de la simulación de fresado en Siemens NX. Se
identifican discrepancias y se proponen ajustes para garantizar la precisión y calidad
del producto final.
57
Figura 2.2. Detalles de los costados.
Estrategias de Mecanizado
Se analizan las estrategias de mecanizado utilizadas en el diseño original del molde.

Se evalúa la eficiencia de las trayectorias de herramientas generadas por el
software Siemens NX durante la simulación de fresado.
Figura 2.3. Referencias para la creación del modelo propio.
58
2.3. MODELADO DE LA CHALUPA NO. 1
Paso 1. En la pestaña (Create Sketch) seleccionar el plano (Top) y (Ok).
59
Paso 2. Con la herramienta (Extrude), extruir hacia el eje Y 23 mm.
Paso 3. En la parte superior de la figura se crea un plano (Top) y se realiza la

siguiente figura utilizando (Line), (Circle), se asignan las medidas correspondientes
como se muestra en la figura, por último, se utiliza la herramienta (Mirror) en el eje
X y Y.
60
Paso 4. Con la herramienta (Extrude), en la opción boolean seleccionar (Sustract) y
sustraer hacia el eje -Y 20 mm la figura del paso 7.
Paso 5. En la parte superior de la figura se crea un plano (Top) y se realizan las

siguientes figuras utilizando (Circle), se asignan las medidas correspondientes
como se muestra en la figura y por último se utiliza la herramienta (Mirror) en los
ejes X y Y.
61
sustraer hacia el eje -Y 5 mm, la figura del paso 7.
Paso 7. En el mismo plano del paso 3, se realizan las siguientes figuras utilizando
(Circle), se asignan las medidas correspondientes como se muestra en la figura y
por último se utiliza la herramienta (Mirror) en los ejes X y Y.
62
Paso 8. Seleccionar la figura del paso 9 y con la herramienta (Extrude), en la opción
boolean seleccionar (Sustract), sustraer hacia el eje -Y 10 mm.
Paso 9. Crear un plano en la parte inferior de la figura y se realizan las siguientes

figuras utilizando (Circle), se asignan las medidas correspondientes como se
muestra en la figura y por último se utiliza la herramienta (Mirror) en el eje Y.
63
Paso 10. Seleccionar la figura del paso 11 y con la herramienta (Extrude), en la
opción boolean seleccionar (Sustract), sustraer hacia el eje -Y 3 mm.
Paso 11. Crear un plano en la parte central de la figura y se realizan las siguientes
muestra en la figura y por último se utiliza la herramienta (Mirror) en el eje Z.
64
opción boolean seleccionar (Sustract), en la opción (Symmetric Value) sustraer
hacia el eje -Y y Y 60 mm.
Paso 13. Crear un plano en la parte central de la figura en el eje Y, se realizan la

siguiente figura utilizando (Circle), se asignan las medidas correspondientes como
se muestra en la figura.
65
hacia el eje -X y X 102 mm.
Paso 15. Pieza final.
66
2.4. MODELADO DE LA CHALUPA NO. 2
Paso 1. En la pestaña (Create Sketch) seleccionar el plano (Top) y (Ok).
Paso 2. Se realiza la siguiente figura con la herramienta (Rectangle) y se asignan

medidas acotando los lados del rectángulo como se muestra en la figura.
67
Paso 3. Con la herramienta (Extrude), extruir hacia el eje Y 23 mm.
Paso 4. En la parte superior de la figura se crea un plano (Top) y se realiza la

siguiente figura utilizando (Line), (Circle), se asignan las medidas correspondientes
como se muestra en la figura, por último, se utiliza la herramienta (Mirror) en el eje
X y Y.
68
sustraer hacia el eje -Y 23 mm la figura del paso 7.
Paso 6. En la parte superior de la figura se crea un plano (Top) y se realizan las

siguientes figuras utilizando (Circle), se asignan las medidas correspondientes
como se muestra en la figura y por último se utiliza la herramienta (Mirror) en los
ejes X y Y.
69
Paso 7. Con la herramienta (Extrude), extruir hacia el eje Y 5 mm, la figura del paso
8.
Paso 8. En el mismo plano del paso 7, se realizan las siguientes figuras utilizando
(Circle), se asignan las medidas correspondientes como se muestra en la figura y
por último se utiliza la herramienta (Mirror) en los ejes X y Y.
70
Paso 9, Seleccionar la figura del paso 9 y con la herramienta (Extrude), extruir hacia
el eje Y 10 mm.
Paso 10. Crear un plano en la parte central de la figura y se realizan las siguientes
muestra en la figura y por último se utiliza la herramienta (Mirror) en el eje Z.
71
hacia el eje -Y y Y 60 mm.
Paso 12. Crear un plano en la parte central de la figura en el eje Y, se realizan la

siguiente figura utilizando (Circle), se asignan las medidas correspondientes como
se muestra en la figura.
72
hacia el eje -X y X 102 mm.
73
Paso 15. Seleccionar la figura del paso 15 y con la herramienta (Extrude), extruir
hacia el eje Y 5 mm.
74
opción boolean seleccionar (Sustract), sustraer hacia el eje Y 10.28 mm.
Paso 18. Pieza final
75
Se buscan oportunidades para optimizar la velocidad de corte, la profundidad de
corte y otros parámetros de fresado con el objetivo de reducir tiempos de producción
y costos asociados.
Materiales y Resistencia
Se revisa la selección de materiales para el molde, considerando su durabilidad y

resistencia a las fuerzas de mecanizado. Se proponen mejoras en la elección de
materiales si es necesario para asegurar la integridad estructural del molde.
La simulación de fresado en Siemens NX también sirve para evaluar la generación

de calor durante el proceso de mecanizado y garantizar que los materiales
seleccionados sean adecuados para evitar deformaciones o desgastes prematuros.
Eficiencia Energética
Se examina el consumo de energía durante las operaciones de fresado y se

proponen ajustes en el diseño original para mejorar la eficiencia energética. Esto
puede incluir la optimización de las estrategias de mecanizado para reducir la carga
de trabajo de la máquina.
La simulación en Siemens NX permite evaluar cómo los cambios en el diseño

pueden afectar el consumo de energía y, por lo tanto, proporciona una base para
decisiones informadas sobre la optimización de recursos.
2.5. OPTIMIZACIÓN DE LA GEOMETRÍA DEL MOLDE
En el proceso de optimización de la geometría del molde para la chalupa eléctrica

o caja de registro, se han implementado diversas estrategias con el objetivo de
mejorar la distribución del material, reducir los tiempos de enfriamiento y minimizar
posibles defectos en el producto final. Estas optimizaciones han sido realizadas
considerando el planteamiento y diseño previos, utilizando el software de diseño
Siemens NX para representar simulaciones de fresado dentro del programa.
76
Distribución del Material
Reducción de Material Excesivo: Se ha optimizado la geometría del molde para

eliminar áreas con exceso de material, evitando así el desperdicio y mejorando la
eficiencia del proceso de fresado.
Refinamiento de Formas: Se han ajustado las formas y contornos de la chalupa

eléctrica o caja de registro para garantizar una distribución uniforme del material
durante el llenado del molde. Esto contribuye a una mayor consistencia en las
propiedades mecánicas del producto final.
Reducción de Tiempos de Enfriamiento
Optimización de Canales de Enfriamiento: La geometría del molde ha sido revisada

para mejorar la eficacia de los canales de enfriamiento. Se han diseñado canales
más eficientes y estratégicamente ubicados para acelerar el proceso de
enfriamiento, reduciendo así los tiempos totales de producción.
Control de Espesores: Se ha ajustado el espesor de secciones específicas del

molde para facilitar un enfriamiento más rápido y uniforme, evitando posibles
distorsiones en el producto final.
Minimización de Defectos en el Producto Final
Análisis de Flujos de Material: Se ha utilizado la simulación de fresado en Siemens

NX para analizar los flujos de material durante el proceso de llenado del molde. Esto
ha permitido identificar áreas propensas a defectos como burbujas de aire o zonas
de baja densidad.
Mejora de Transiciones: Se han optimizado las transiciones entre secciones del

molde para minimizar posibles líneas de unión visibles o irregularidades en la
superficie del producto final.
Validación mediante Simulación en Siemens NX
77
Verificación de Resultados: Todas las modificaciones en la geometría del molde han
sido validadas mediante simulaciones exhaustivas en Siemens NX. Esto incluye la
simulación de fresado y la evaluación de cómo los cambios afectan la distribución
del material, los tiempos de enfriamiento y la calidad del producto final.
Ajustes Iterativos: En caso de ser necesario, se han realizado ajustes iterativos en

el diseño, utilizando los resultados de las simulaciones para perfeccionar la
geometría del molde.
2.6. SIMULACIONES Y MODELADO 3D EN EL DISEÑO DEL MOLDE:
El uso de herramientas de simulación y modelado 3D desempeña un papel crucial

en la anticipación del comportamiento del molde en condiciones de producción
durante el planteamiento y diseño de una chalupa eléctrica o caja de registro,
especialmente al emplear el software de diseño Siemens NX para representar
simulaciones de fresado.
Simulaciones de Procesos de Fabricación
Simulación de Fresado en Siemens NX: Se ha utilizado el software Siemens NX

para realizar simulaciones detalladas del proceso de fresado. Esto permite evaluar
cómo las herramientas de corte interactúan con la geometría del molde,
identificando áreas de carga excesiva, posibles colisiones o cualquier otro problema
que pueda surgir durante el mecanizado.
Análisis de Flujos de Material: Las simulaciones incluyen el análisis de flujos de

material durante el llenado del molde. Esto ayuda a prever posibles problemas como
desbalances en la distribución del material, burbujas de aire o zonas con baja
densidad, permitiendo ajustes en el diseño para mitigar estos riesgos.
Modelado 3D para Evaluación de Geometría
Representación Tridimensional de la Chalupa o Caja de Registro: El modelado 3D

en Siemens NX ha sido fundamental para visualizar la geometría de la chalupa
78
eléctrica o caja de registro en su totalidad. Esto facilita la identificación de áreas
problemáticas, la verificación de tolerancias y la optimización de la forma para
mejorar el proceso de fabricación.
Validación de Tolerancias Dimensionales: El modelado 3D permite una validación

precisa de las tolerancias dimensionales especificadas en el diseño. Esto garantiza
que la geometría del molde sea coherente con los requisitos de fabricación y ayuda
a evitar problemas durante el fresado.
Ajustes Iterativos basados en Resultados de Simulación
Optimización Continua: Los resultados de las simulaciones y el modelado 3D sirven

como guía para ajustes iterativos en el diseño. Si se identifican problemas o áreas
de mejora, se realizan modificaciones en el modelo para abordar estos aspectos y
mejorar la eficiencia del proceso.
Validación Práctica: Los ajustes realizados en el modelo se validan mediante nuevas

simulaciones y, en última instancia, en el proceso de fabricación real. Esto asegura
que las mejoras propuestas realmente impacten de manera positiva en la
producción.
Identificación de Problemas Potenciales
Detección de Colisiones: Las simulaciones de fresado permiten detectar posibles

colisiones entre la herramienta de corte y la geometría del molde. Este análisis
preventivo evita daños tanto a la herramienta como al molde durante la fabricación.
Evaluación de Tensiones y Deformaciones: El modelado 3D se utiliza para evaluar

tensiones y deformaciones en el molde bajo condiciones de producción simuladas.
Esto ayuda a prever posibles problemas de durabilidad y a realizar ajustes en la
geometría según sea necesario.
79
2.7 SIMULACIONES Y MODELADO 3D EN EL DISEÑO DEL MOLDE
El empleo de herramientas avanzadas de simulación y modelado 3D, especialmente

utilizando el software de diseño Siemens NX, es esencial en el proceso de
planteamiento y diseño de una chalupa eléctrica o caja de registro. Estas
herramientas permiten anticipar y abordar de manera efectiva diversos aspectos del
comportamiento del molde en condiciones reales de producción.
Simulaciones de Fresado en Siemens NX
Visualización del Proceso de Mecanizado: El software Siemens NX posibilita la

simulación detallada del fresado, permitiendo visualizar el proceso de mecanizado
de la chalupa eléctrica o caja de registro. Esto ayuda a identificar posibles
problemas, como colisiones de herramientas, antes de que ocurran en la realidad.
Análisis de Estrategias de Corte: Las simulaciones ofrecen la oportunidad de

evaluar diferentes estrategias de corte y trayectorias de herramientas. Esto facilita
la selección de enfoques óptimos para mejorar la eficiencia del fresado y reducir
tiempos de producción.
Modelado 3D para Evaluación de Geometría
Representación Tridimensional Detallada: El modelado 3D en Siemens NX permite

crear representaciones precisas y detalladas de la chalupa eléctrica o caja de
registro. Esto facilita la identificación de posibles problemas de diseño, como
geometrías complejas o áreas propensas a acumulación de material.
Validación de Tolerancias: El modelo tridimensional sirve como base para validar las
tolerancias dimensionales especificadas en el diseño. Cualquier desviación
detectada puede ser corregida antes de llegar a la fase de producción.
Ajustes Iterativos y Mejora Continua
80
Optimización Basada en Resultados: Los resultados de las simulaciones y el
modelado 3D guían ajustes iterativos en el diseño del molde. Esto asegura que las
modificaciones realizadas estén respaldadas por un análisis sólido y contribuyan a
la mejora continua del proceso.
Retroalimentación Práctica: Las simulaciones proporcionan una retroalimentación

valiosa que se utiliza para realizar ajustes prácticos en el diseño. Este enfoque
iterativo permite perfeccionar la geometría del molde antes de la fabricación real.
Identificación Preventiva de Problemas
Detección de Colisiones y Interferencias: Las simulaciones identifican posibles

colisiones y interferencias entre la herramienta de corte y la geometría del molde.
Este análisis preventivo evita daños costosos durante la producción.
Evaluación de Tensiones y Deformaciones: El modelado 3D se utiliza para evaluar

tensiones y deformaciones en el molde bajo condiciones simuladas, permitiendo la
anticipación y corrección de problemas de durabilidad.
2.8 TIEMPOS DE CICLO Y PRODUCTIVIDAD
El análisis de los tiempos de ciclo y la productividad en la fabricación de una chalupa

eléctrica o caja de registro es crucial para optimizar el proceso de producción. La
optimización del molde es un aspecto fundamental que puede tener un impacto
significativo en estos aspectos.
Optimización del Molde
Diseño del Molde: Utilización de software de diseño como Siemens NX para crear
un molde eficiente y preciso.
Consideración de factores como la geometría de la chalupa eléctrica, tolerancias, y

materiales del molde.
81
Simulación de Fresado: Representación de la simulación de fresado dentro del
programa Siemens NX para evaluar la eficiencia del proceso de fabricación.
Identificación de áreas de mejora en términos de velocidad de corte, herramientas

utilizadas y estrategias de fresado.
Tiempos de Ciclo
Ciclo de Fresado: Evaluación de los tiempos de fresado en la simulación para

identificar cuellos de botella.
Optimización de la secuencia de fresado para minimizar tiempos muertos y

maximizar la eficiencia.
Ciclo de Inyección: En el caso de la fabricación de chalupas eléctricas, se debe

considerar el ciclo de inyección del material plástico.
Ajuste de parámetros como temperatura y presión para optimizar el proceso.
Ciclo Total de Producción: Integración de los tiempos de fresado, inyección y otros

procesos para determinar el ciclo total de producción.
Identificación de oportunidades para reducir el tiempo total.
Productividad
Eficiencia del Molde: Evaluación de la eficiencia del molde en términos de

durabilidad y mantenimiento.
Consideración de tecnologías como el enfriamiento rápido para acelerar los ciclos.
Capacidad de Producción: Análisis de la capacidad de producción de la línea en

función de los tiempos de ciclo optimizados.
Identificación de posibles cuellos de botella en otros aspectos del proceso.
82
Calidad del Producto Final: La optimización del molde no solo debe acelerar el
proceso, sino también mejorar la calidad del producto final.
Monitoreo de la calidad a lo largo del proceso de fabricación.
Conclusiones y Recomendaciones
• Resultados del Análisis: Presentación de los tiempos de ciclo mejorados y la

mejora en la productividad.
• Comparación con datos anteriores para destacar la eficacia de las
optimizaciones.
• Recomendaciones para Futuras Mejoras: Identificación de áreas adicionales
para optimización.
• Propuestas para la implementación de tecnologías emergentes o mejoras en los
procesos existentes.
2.9 PRUEBAS Y VALIDACIÓN
La fase de pruebas y validación es esencial para asegurar que el nuevo diseño de

la chalupa eléctrica o caja de registro cumple con los estándares de rendimiento y
calidad esperados. Aquí hay una descripción de las pruebas que podrían llevarse a
cabo, tomando en cuenta el planteamiento y diseño utilizando el software de diseño
Siemens NX, con un enfoque específico en la simulación de fresado:
Simulación de Fresado
Objetivo: Validar la eficiencia del proceso de fresado según el diseño realizado en

Siemens NX.
Actividades:
Ejecución de simulaciones de fresado para reproducir las condiciones de

fabricación.
83
Monitoreo de parámetros clave, como velocidad de corte, profundidad de corte y
uso de herramientas.
Evaluación de la precisión y acabado superficial de las piezas producidas

virtualmente.
Pruebas Piloto
Objetivo: Realizar pruebas prácticas con el molde real para validar el rendimiento
del diseño.
Actividades:
Fabricación de un número limitado de piezas utilizando el nuevo molde diseñado.
Registro de datos en tiempo real, incluyendo tiempos de ciclo reales y cualquier

problema identificado.
Inspección visual de las piezas producidas para asegurar la conformidad con las
especificaciones.
Análisis de Resultados
Objetivo: Evaluar los datos recopilados durante las simulaciones y pruebas piloto.
Actividades:
Comparación de los resultados de las simulaciones con los datos obtenidos de las
pruebas piloto.
Identificación de desviaciones entre las expectativas y los resultados reales.
Análisis de cualquier problema encontrado durante las pruebas y determinación de

las causas subyacentes.
Ajustes y Mejoras
84
Objetivo: Realizar ajustes en el diseño o proceso de fabricación según los resultados
de las pruebas.
Actividades:
Modificación del diseño o de los parámetros de fabricación según sea necesario.
Implementación de mejoras para abordar problemas identificados durante las

pruebas.
Realización de nuevas simulaciones para validar los ajustes realizados.
Pruebas de Resistencia y Durabilidad
Objetivo: Evaluar la resistencia y durabilidad de las piezas producidas bajo

condiciones de uso realistas.
Actividades:
Sometimiento de las piezas a pruebas de carga, vibración o condiciones

ambientales específicas.
Registro de cualquier deformación, falla o desgaste prematuro.
Comparación de los resultados con los estándares de calidad y requisitos del

producto.
Validación de Calidad
Objetivo: Asegurar que las piezas cumplen con los estándares de calidad y
especificaciones del diseño.
Actividades:
Inspección detallada de las características de las piezas, incluyendo dimensiones

críticas y tolerancias.
85
Verificación de la consistencia de la calidad entre las piezas producidas.
Documentación y Reporte
• Objetivo: Registrar los resultados de las pruebas y proporcionar un informe

detallado.
• Actividades:
• Documentación de los procedimientos de prueba, parámetros y resultados.
• Creación de un informe que resuma las observaciones, acciones tomadas y
recomendaciones para futuras mejoras.
86
2.10. PROCESO DE DISEÑO DE NUCLEO Y CAVIDAD DEL MOLDE
2.3.1. Proveedor, características dimensionales y geométricas.
Figura 2.4. Interfaz de HASCO para selección de dimensiones del molde.
Figura 2.5. Selección de placas y medidas del proveedor HASCO.
87
Figura 2.6. Selección de variante de producto
88
Figura 2.7. Visualizacion de las dimensiones del nucleo y la cavidad del molde
para la chalupa de plastico
Figura 2.8. Placa de sujetadores.
89
Figura 2.9. Selección de variante del producto.
para la chalupa de plastico.
90
Figura 2.11. Visualizacion de los accesorios de placas.
91
Figura 2.13. Selección de variante de producto.
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
Figura 2.30. Selección de placas y medidas del proveedor HASCO para la PLACA
TERMICA.
102
Figura 2.32. Selección de placas y medidas del proveedor HASCO para el
BEBEDERO.
Figura 2.33. Selección de placas y medidas del proveedor HASCO para la PLACA
TERMICA.
103
Figura 2.34. MOLDE COMPLETO.
104
2.11. CREACIÓN DE PARTES DEL PORTAMOLDES GENERAL ELABORADO CON SIEMENS NX
Figura 2.35. Plano del BEBEDERO del portamoldes.
105
Figura 2.36. Plano de la CAVIDAD del portamoldes.
106
Figura 2.37. Plano del DISCO CENTRADOR del portamoldes.
107
Figura 2.38. Plano de la PLACA DE CAVIDAD del portamoldes.
108
Figura 2.39. Plano de la PLACA DE RETENCION DE EXPULSIÓN del portamoldes.
109
Figura 2.40. Plano de la PLACA DE SUJECÓN del portamoldes.
110
Figura 2.41. Plano de la PLACA INTERMEDIA del portamoldes.
111
Figura 2.42. Plano de la PLACA TERMICA del portamoldes.
112
Figura 2.43. Plano del PRIMER CORAZÓN del portamoldes.
113
Figura 2.43. Plano del SEGUNDO CORAZÓN del portamoldes.
114
Figura 2.44. Plano FINAL de la placa portamoldes.
115
2.12. SIMULACIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL PORTAMOLDES
Figura 2.45. Vista previa del molde completo con todos sus elementos.
Figura 2.46. Vista previa del molde completo con todos sus elementos.
116
Figura 2.47. Vista previa del molde ensamblado con todos sus elementos.
117
2.13. RECORRIDO DE FLUJO (COMPRONBACIÓN CON SOLIDWORKS)
Figura 2.48. Selección del polímero
Figura 2.49. Selección del punto de inyección
118
Figura 2.50. Simulación del recorrido de flujo
Figura 2.51. Evaluación de tiempo de llenado de la simulación del recorrido de

flujo
119
Figura 2.52. Evaluación de la presión de llenado en Mpa
Figura 2.53. Evaluación de la temperatura resultante de llenado del recorrido de

flujo
120
Figura 2.54. Velocidad promedio de final de llenado
Figura 2.55. Temperatura de la “carga”
121
Figura 2.56. Temperatura del flujo frontal
Figura 2.57. Contracción volumétrica
122
Figura 2.58. Esfuerzo cortante
Figura 2.59. Crecimiento de temperatura
123
Figura 2.60. Fracción de capa enfriada
Figura 2.61. Tiempo de enfriamiento
124
Figura 2.62. Temperatura al final del recorrido
Figura 2.63. Marcas de indumento
125
Figura 2.64. Contribución al llenado de puertas
Figura 2.65. Facilidad de llenado
126
Esta pieza se puede llenar con éxito con una presión de inyección de 19,3 MPa
(2800,92 psi).
La presión de inyección requerida para llenar es inferior al 66% del límite máximo
de presión de inyección especificado para este análisis, lo que significa que está
muy por debajo del límite especificado.
Es posible que pueda reducir el espesor de la pieza y disminuir el tiempo de

enfriamiento, pero asegúrese de realizar un análisis adicional después de cambiar
el espesor para garantizar que su pieza aún se llene dentro del límite de presión de
inyección especificado.
Dado que la temperatura máxima al final del llenado se ha mantenido dentro de los
10 grados C de la temperatura inicial de fusión, existe poco o ningún riesgo de
degradación del material plástico.
El tiempo de enfriamiento previsto se determina cuando el 90% de la temperatura

de la pieza es menor que la temperatura de expulsión del material.
El gráfico del tiempo de llenado muestra el perfil del plástico fundido a medida que
fluye a través de la cavidad de la pieza del molde durante la etapa de llenado del
proceso de moldeo por inyección. Las regiones azules indican el inicio o inicio del
frente de flujo. Las regiones rojas indican cualquiera de los siguientes:
La posición del frente de flujo en cualquier intervalo de tiempo dado durante una
animación de la etapa de llenado.
El final del llenado cuando el flujo se ha detenido, incluso si el software detecta un

tiro corto.
127
SELECCIÓN DEL MATERIAL A EMPLEAR EN LA INYECCION DE PLASTICO.
PROPUESTA 1 PROPUESTA 2 PROPUESTA 3 PROPUESTA IDEAL
PUNTO DE EVALUACION PONDERACION PUNTUACION TOTAL PUNTUACION TOTAL PUNTUACION TOTAL PUNTUACION TOTAL
0-10 0-10 PT*T 0-10 PT*T 0-10 PT*T 0-10 PT*T
ERGONOMIA TAMAÑO DE 10 7 8 5 7 8 8 9 9
ESTABILIDAD LA BASE
SUJECION 10 8 8 7 7 8 7 9 9
FABRICACION MATERIALES 10 7 8 9 8 6 8 10 9
COSTOS 10 6 7 4 7 8 8 8 8
MANUFACTURABILIDAD OPERACIÓN 10 6 9 8 9 9 9 10 9
FACILIDAD 10 5 8 7 9 9 9 9 10
DE AGARRE
ESTETICA FORMA 10 4 10 5 10 9 10 9 10
COLOR 10 6 7 6 7 10 7 9 8
128
TOTAL= 10 10 8 8 8 8 8 10 10
(PT*T)
PORCENTAJE 100% 63% 76% 60% 72% 85% 80% 92% 95%
129
CAPITULO III.
RESULTADOS
130
3.1. SIMULACION DE LOS ELEMENTOS DEL MOLDE
Figura 3.1. Croquisado de la chalupa para su posterior extrusión y sustracción.
Figura 3.2. Extrucción de una “armadura” para facilitar la limitación de la

operación de sustraccion.
131
Figura 3.3. Posterior simulación en NX para visualizar el recorrido previamente
trazado.
Figura 3.4. Croquis del nucleo con la curva proyectada del material en crudo.
132
Figura 3.5. Referencias de los medios circulos de los costados de la chalupa.
Figura 3.6. Extrucción de la placa que simulara el desbaste de “acrilico”.
Figura 3.7. Simulación en NX para verificar el trazo de la herramienta.
Figura 3.8. Visualización del resultado esperado de la pieza.
133
Contando previamente con el modelo escalado y parametrizado, se selecciona el
apartado manufacturing con el cual se realizarán las siguientes acciones para la
generación de la cavidad del molde.
Figura 3.9. Ambiente de NX.
Lo primero a realizar es definir la “WorkPiece” tanto el “Blank” que sería el material

con crudo, como el “Part” que seria las partes que se buscan cortar o sustraer.
Figura 3.10. Parte geometrica de la cavidad del molde.
134
Figura 3.11. Parte geometrica de la cavidad del molde.
Posterior a esto se crea una nueva herramienta en el apartado “Create Tool”, se

define la herramienta “planar” y el tipo seria “mill_contour” para así seleccionar de
la librería la opción “Retrive Tools from Library” donde se seleccionará la opción
de milling “End Mill (non indexable)”
Figura 3.12. Librería de herramientas.
Una vez seleccionada esta librería se define el diámetro aproximado a la

herramienta con la que se maquinara en este caso serán 4mm y se buscaran
“Matches” y se seleccionara una herramienta acorde al diámetro requerido, en este
caso se seleccionó la herramienta “NXT0201_001”, posterior a esto se puede editar
135
la herramienta al diámetro requerido, dado que esto afectara el recorrido que se
espera maquinar, en este caso fue cambiar el diámetro a 4.762mm “(5/16inch)”.
Figura 3.13. Criterios de las herramientas.
Lo siguiente es crear una operación en el apartado “Create Operation” se

selecciona la operación “Cavity Mill”, una vez seleccionada la operación se
desglosará una línea de parámetros, en el apartado “Main” se verificará el “Cut
Pattern” adecuado para la pieza, en este caso se uso “Follow Periphery” y la
profundidad de corte será “constant” y se define la distancia de 1mm
Figura 3.14. Creación de operaciones de fresado.

136
Otro apartado en el cual se debe verificar los datos es en “Engage” se debe cambiar
a tipo “None” ya que por defecto se encuentra en “Helical”.
Figura 3.15. Especificaciones de los datos.
Además de especificar los puntos de “Avoidance” al menos un %50 de la

profundidad total del desbaste, con esto ya se puede generar el código
Figura 3.16. Especificaciones de los datos.
137
Cuando se genera el código se puede visualizar el trazo de la herramienta y las
“Avoidance”.
Figura 3.17. Indicaciones de recorrido.
Una vez visualizado se puede verificar el condigo con la opción “Verify”, y la sección
“3D Dynamics”
Figura 3.18. Visualización del desbaste de la pieza.
Una vez simulado el desbaste se crea la próxima operación la cual será para el
acabado dicha operación es “Rest Milling” solo cambiando la herramienta a una
“Ball Milling” al ser una segunda operación usando el mismo WorkPiece se
heredarán los mismos parámetros por lo que no se requiere modificar los
138
parámetros de la nueva operación “Rest Milling”, pudiendo así generar el código
de esta nueva operación.
Figura 3.19. Especificaciones de datos.
Se puede visualizar el recorrido del acabado, y verificándolo se puede ver cómo

será esta operación.
Figura 3.20. Recorrido del acabado.
139
Una vez teniendo ambas operaciones se postprocesan ambas, en este apartado se
selecciona la maquina la cual será “MILL_3_AXIS” y las unidades se definen como
“Metric/Part”, para posteriormente obtener el código, al cual se le deberá redefinir
el encabezado y el final de esta bajo las indicaciones brindadas por la profesora,
esto se realizará con ambos códigos de operaciones y los códigos de núcleo del
molde.
Figura 3.21. Generación del codigo con NX.
140
3.2. COMPROBACIÓN DE MAQUINADO EN EL SOFTWARE SWANSOFT
SSCNC
Se selecciona la maquina en este caso será la FUNUC 0iM, una vez en el sistema
lo primero es seleccionar la Workpiece en este apartado se define las dimensiones
del material en crudo, ademas de definir la distancia de la herramienta y el centro
de la pieza para facilitar la selección del “Rapid Position”
Figura 3.22. Dimensiones de la pieza dentro del ambiente de SwanSoft.
Posteriormente se selecciona la altura a las que se encontraran las clamps en

“Clamps Settings” para así poder maquinar correctamente, y de nuevo facilitar la
selección del “Rapid Positon”
Figura 3.23. Posicionamiento de la pieza.

141
Lo siguiente es la selección de la herramienta, esto se realiza en el apartado “Tool
Management”, en este caso la herramienta es un flat, (Para el acabado se
seleccionará una herramienta “Ball”) y se “agregará del catálogo” a la “Tool
Station”, después de agregarla se edita su diámetro y se monta seleccionando
“Mount Tool”
Figura 3.24. Especificaciones de la herramienta.
Se seleccionará la “Rapid Position” para este caso será en el centro del material,
esto indica que la herramienta comenzara el desbaste del del centro del material
según las coordenadas del código, es importante seleccionar este apartado
después de definir los anteriores
Figura 3.25. Especificaciones del material.
142
En esta consola se selecciona la opción “Offset Settings”, y se selecciona el botón
“Work”, donde con ayuda de las flechas se debe seleccionar cada eje (X,Y,Z) y
definir su punto 0.0 con el botón “Measure” tangentando así la pieza.
Figura 3.26. Programación dentro de la simulación de SwanSoft.
Se coloca la maquina en modo “edit” y del apartado “File” se abre el código .txt
donde se puede apreciar las retracciones de la herramienta en el recorrido
Figura 3.27. Simulación del desbaste sobre el material.
143
Se ejecuta la simulación colocando herramienta en “Home” en todos los axis y
colocando la maquina en modo “Run” y activando la herramienta, lo que queda es
definir el porcentaje de avance de la herramienta según lo requerido, (Dado que en
la cavidad los valores por defecto, mientras que para el núcleo se busca tener
un poco más de reservas puesto que para las sujeciones de esta parte del
molde son menores) teniendo así la simulación completada de la cavidad.
Figura 3.28. Simulación final de los moldes.
144
Figura 3.29. Simulación del nucleo dentro de SwanSoft (parte 1).
Figura 3.30. Simulación del nucleo dentro de SwanSoft (parte 2).
145
Figura 3.31. Simulación de la cavidad dentro de SwanSoft (parte 1).
Figura 3.32. Simulación de la cavidad dentro de SwanSoft (parte 2).
146
CONCLUSION
En el proceso de maquinado de moldes para chalupas o cajas de registro, la

integración de tecnologías avanzadas, como el software de diseño Siemens NX y el
fresado en 3 ejes, emerge como una estrategia fundamental para alcanzar
resultados óptimos. La conclusión observada a lo largo de este enfoque se traduce
en una combinación equilibrada entre la complejidad del diseño, la eficiencia en el
fresado y la calidad funcional del molde resultante.
El fresado en 3 ejes, respaldado por Siemens NX, se revela como una fase crucial
en la materialización del diseño. La capacidad de esta tecnología para esculpir
núcleos y cavidades con precisión milimétrica garantiza no solo la reproducción fiel
de la geometría deseada, sino también la optimización de los tiempos de
producción. La observación central es la eficiencia lograda al equilibrar la velocidad
de mecanizado con la calidad y la atención meticulosa a cada detalle.
La complejidad del diseño, si bien es esencial para la funcionalidad y estética de la

pieza final, se gestiona de manera estratégica. Se reconoce que una complejidad
innecesaria puede traducirse en mayores costos y tiempos de producción. La
eficiencia del fresado en 3 ejes, por otro lado, se convierte en el medio para alcanzar
la precisión requerida sin comprometer la velocidad ni la calidad funcional.
La calidad funcional del molde resultante, inherente a la precisión en la elaboración

de núcleos y cavidades, es el indicador último del éxito de este enfoque. Se observa
que la alineación perfecta, la reproducción consistente de las piezas y la durabilidad
del molde se traducen directamente en un proceso de producción sin contratiempos
y en la obtención de productos finales de la más alta calidad.
147
BIBLIOGRAFIA
[1] Prensa vertical de inyección Turra RT Tradicional - Plástico y Caucho –
Prensa vertical de inyección. (s/f). Interempresas.net. Recuperado el 20 de octubre
de 2022, de
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https://ikastaroak.birt.eus/edu/argitalpen/backupa/20200331/1920k/es/DFM/ D
MPP/DMPP01/es_DFM_DMPP01_Contenidos/website_2162_partes_del_ mol
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[3] Castillo Garjio, J. A. (2007). “El molde: Partes básicas”. Mailxmail.com.

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termoplasticos/molde-partes- básicas
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características. Bitfab. https://bitfab.io/es/blog/fresadoras
[5] Fresadora: Que es, Tipos, Partes, Operaciones y Parámetros. (s. f.).
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148

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TECNOLÓGICO NACIONAL DE

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE OAXACA

DISEÑO Y MAQUINADO DE MOLDES

DISEÑO Y FABRICACION DE CHALUPAS DE PLASTICO MEDIANTE PROCESO DE

GRUPO: MU FECHA: 04 DE DICIEMBRE DEL 2023 HORA: 13:00-15:00

OAXACA DE JUÁREZ, OAXACA, 04 DE DICIEMBRE DE 2023

Fig. Nombre Pág.

1.1. Diagrama del molde de inyección. ................................................................. 27

2.1. Croquis completamente definido. ................................................................... 56

3.1. Croquisado de la chalupa para su posterior extrusión y sustracción. ........... 131

Tabla Nombre Pág.

1.1. Características del molde. .............................................................................. 25

El software Siemens NX proporciona una plataforma avanzada para el diseño 3D y

Esta investigación se centra en documentar y analizar la eficacia del proceso de

El resultado de esta investigación no solo brindará perspectivas valiosas sobre la

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La creación de la chalupa plástica propiciara que se satisfagan las necesidades del

MES SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

Establecer las 3. Realizar el despiece de

Seleccionar el 6. Consultar las

Calcular los 7. Realizar cálculos de

Realizar la 8. Analizar el recorrido de

OBJETIVOS ESPECÍFICOS ACTIVIDADES A REALIZAR ENTREGABLES

-Recopilar información sobre las etapas de -Cronograma de las fases de del

-Realizar el despiece de moldes. - Tablas, gráficas y esquemas de

- Documento digital donde se

-Analizar el recorrido de flujo del material - Documento digital concentrando

Las cajas eléctricas vienen en diferentes formas. Las cuadradas y rectangulares se

• Función: Las chalupas eléctricas, también conocidas como cajas de

El uso de polímeros en chalupas para instalaciones puede aportar varios beneficios

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Se utilizan para facilitar el desmoldeo en moldes complejos. Estas placas se mueven

Placas de Soporte de Núcleo:

Placas de Cambio Rápido:

Placas con Canales de Enfriamiento:

1.4.1 CLASIFICACIÓN DE MOLDES PARA INYECCIÓN

Los moldes para inyección se pueden clasificar en función de varios criterios.

• Por Tipo de Materiales: Los moldes pueden estar diseñados específicamente

• Moldes de Cavidad Simple: Tienen una sola cavidad y se utilizan para la

Estos son algunos ejemplos de moldes para inyección y sus clasificaciones. La

Un molde de inyección de plástico es una herramienta esencial en el proceso de

Tabla 1.1. Características del molde.

Uso: Las paredes laterales del molde

Uso: La tapa es una placa móvil que se

Uso: El sistema de anclaje asegura que

Uso: El núcleo es la parte del molde que

Uso: La cáscara se refiere a las mitades