tuberia1
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LÍNEA DE TRANSMISIÓN
4084-2-3-LT-ET-02
CONTROL DE REVISIONES
Índice
1. Objetivo ................................................................................................................................ 4
2. Alcance ................................................................................................................................. 4
3. Normas de aplicación............................................................................................................. 4
4. Condiciones de sitio ............................................................................................................... 5
5. Diseño y fabricación .............................................................................................................. 5
5.1. Requerimientos técnicos del material .............................................................................. 5
5.1.1. Características técnicas .......................................................................................... 6
5.1.2. Composición química ............................................................................................. 6
5.2. Fabricación del conductor de aleación de aluminio AAAC .................................................. 7
5.3. Longitud del conductor y tamaño de los carretes ............................................................. 7
6. Inspecciones y pruebas ......................................................................................................... 7
6.1. Pruebas de rutina y de muestreo .................................................................................... 7
6.2. Desarrollo de las pruebas de rutina y muestreo ............................................................... 8
6.2.1. Área de sección transversal .................................................................................... 8
6.2.2. Diámetro del conductor ......................................................................................... 9
6.2.3. Densidad lineal – Masa por unidad de longitud ........................................................ 9
6.2.4. Resistencia a la rotura de alambres ........................................................................ 9
6.2.5. Condición de superficie .......................................................................................... 9
6.2.6. Relación de cableado y dirección de cableado ........................................................10
6.3. Selección de las muestras .............................................................................................10
6.3.1. Longitud de la muestra .........................................................................................10
6.3.2. Aceptación o Rechazo ...........................................................................................10
6.3.3. Protocolos de prueba ............................................................................................11
6.4. Inspecciones y Asistencia a las pruebas .........................................................................11
7. Información técnica a presentar ............................................................................................12
7.1. Postor a Ofertar ...........................................................................................................12
7.2. Postor Ganador ............................................................................................................12
8. Condiciones de transporte, almacenaje y manipulación ...........................................................13
8.1. Embalaje .....................................................................................................................14
8.2. Exigencias constructivas de los carretes .........................................................................14
8.3. Marca ..........................................................................................................................15
9. Garantías .............................................................................................................................15
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APP-SIG-CAL-FOR-0017 F.A: 19-03-2019 Versión 05
El presente documento tiene por objetivo establecer las características técnicas mínimas y las
condiciones generales necesarias a considerar en el estudio de ingeniería denominado “Ingeniería Básica
Subproyecto Chanchamayo”, en adelante EL PROYECTO, desarrollado por Applus+ a favor de ENGIE
(en lo sucesivo EL PROPIETARIO), a ser considerados en el desarrollo del estudio de ingeniería.
2. Alcance
La presente especificación cubre las características técnicas mínimas aceptables, para el suministro del
conductor de aleación de aluminio AAAC, para su fabricación, inspección, pruebas, embalaje, fletes y
seguros hasta que el material esté puesto en los almacenes de la obra.
3. Normas de aplicación
Las normas a ser usadas para el suministro del conductor AAAC 240 mm² y 400 mm², fabricación de
los alambres, cableado de los conductores, pruebas e inspección, serán las siguientes:
Normas de fabricación:
4. Condiciones de sitio
5. Diseño y fabricación
La fabricación del conductor se realizará de acuerdo con las normas establecidas en estas
especificaciones. Asimismo, el proceso y procedimiento para la fabricación del conductor se efectuará
en ambientes acondicionados para tal propósito.
Durante la fabricación y almacenaje se deberán tomar precauciones para evitar cualquier daño físico
del conductor de aluminio – acero por el cobre u otros materiales que puedan causar efectos adversos.
En caso de que alguna maquinaria se haya utilizado en la fabricación de conductores distintos a los del
aluminio, el Postor lo indicará en su oferta, y durante la fabricación, proporcionará al PROPIETARIO un
certificado de que la maquinaria ha sido cuidadosamente limpiada antes de ser usada en la fabricación.
En el proceso de fabricación del conductor, el fabricante deberá prever que las longitudes en fabricación
sean tales que en una bobina alcance el conductor de una sola longitud, sin empalmes de ninguna
naturaleza, caso contrario éste será rechazado. Por lo tanto, No deberá haber uniones de ningún tipo
en los alambres terminados o durante el trefilado final.
En la fabricación de los conductores se cuidará de alcanzar la mínima rotación natural y la máxima
adherencia entre los alambres de cada capa y entre las capas, a fin de evitar daños cuando se
desenrollen bajo tensión mecánica.
El conductor tipo AAAC estará conformado por alambres de aluminio desnudo 6201-T81 con sección
nominal requerido por el proyecto y de acuerdo con las características técnicas particulares.
Los alambres de la capa exterior serán cableados en sentido derecho, estando las capas interiores
cableadas en sentido contrario entre sí. Durante la fabricación y almacenaje deberá evitarse la
contaminación del aluminio por el cobre u otros materiales.
La superficie de los conductores y de sus alambres componentes deberán ser cilíndricas, resultar suave
al tacto y estar libre de imperfecciones y de materias extrañas
El conductor deberá ser fabricado con alambres de aleación de aluminio tratados térmicamente y que
tengan aproximadamente la siguiente composición química, según lo establecido por la norma ASTM
B398, para lo cual el fabricante deberá presentar a EL PROPIETARIO los certificados correspondientes:
Composición
Ítem Elemento
(%)
Todos los alambres que conforman el conductor deberán estar libres de polvo, grietas, escamas, marcas
de troquel, raspaduras y toda clase de imperfecciones no compatibles con la mejor práctica comercial
y que pudieran aumentar apreciablemente la radio-interferencia y las pérdidas.
Todos los conductores deberán ser continuos en cada carrete, sin empalmes de ninguna naturaleza.
Todos los carretes serán del mismo tamaño.
La longitud de conductor por carrete, el tamaño de los carretes y la longitud de la tolerancia por carrete
serán sometidos a aprobación del PROPIETARIO y por el Fabricante.
6. Inspecciones y pruebas
El conductor de aleación de aluminio deberá ser sometido a las pruebas de rutina y de muestreo
comprendidas en las Normas IEC vigentes a la fecha de adjudicación del suministro indicado en el
numeral 3.
Los instrumentos a utilizarse en las mediciones y pruebas deberán tener certificado de calibración
vigente (no mayor a 6 meses), expedido por un organismo de control estatal o institución particular
autorizada.
El Fabricante será el único responsable por la ejecución y costos de todas las pruebas solicitadas en
esta especificación técnica.
Las pruebas de rutina deberán ser llevadas a cabo en muestras de conductor completo para verificar el
cumplimiento de los detalles especificados en la hoja de datos técnicos del conductor.
Las pruebas de muestreo se deberán efectuar sobre muestras de alambre tomados del conductor
trenzado.
Las pruebas de rutina y de muestreo deberán ser efectuadas en los laboratorios y talleres del Fabricante.
Estas pruebas deberán ser como mínimo las siguientes:
En alambres antes del trenzado:
Para las pruebas de rutina y muestreo se debe considerar los siguientes conceptos:
El área de la sección transversal del conductor trenzado de aleación de aluminio, deberá ser tomada
como la suma de áreas de los alambres de aleación de aluminio que forman el conductor, basada en la
medición de sus diámetros usando un calibrador graduado. Esta área no deberá variar del valor nominal
por más de ± 2% en cualquier muestra y por más de ±1,5% para el promedio de cuatro valores medidos
en sitios seleccionados aleatoriamente con un espaciamiento mínimo de 20 cm.
El diámetro de conductor deberá ser medido, en la mitad entre el extremo cortado y el cabrestante de
la máquina de trenzado. Las mediciones serán realizadas con un calibrador graduado para lecturas de
0,01 mm.
El diámetro deberá ser el promedio de dos lecturas, redondeando a dos decimales de un milímetro,
tomados en ángulo recto para uno u otro en la misma ubicación. El diámetro del conductor de aleación
de aluminio no deberá variar en ± 1%.
La densidad lineal (masa por unidad de longitud) del conductor deberá ser determinada usando aparatos
capaces de realizar esta medición con una precisión de ± 0,1%.
La masa del conductor por unidad de longitud sin grasa no deberá variar de su valor nominal dado en
tablas por más de ±2%.
La masa de grasa en el conductor deberá ser determinada de la diferencia entre la masa con el
conductor con grasa y su masa después de remover toda la grasa. La masa de grasa deberá ser
correspondiente al mínimo valor especificado en el Anexo C de la Norma IEC 61089.
La prueba de resistencia a la rotura deberá ser realizada en alambres obtenidos de conductores después
del trenzado. La muestra de alambre será tomada de la muestra de conductor y será removida de su
posición y enderezada, teniendo cuidado en no alargarla.
La carga deberá ser aplicada gradualmente con una velocidad de separación de las mandíbulas no
menor que 25 mm por minuto y no más grande que 100 mm por minuto.
La carga de falla dividida entre el área de la sección transversal del alambre no deberá ser menor que
el 95% de los esfuerzos requeridos aplicados anterior al trenzado (la reducción de 5% se estima por
manejo y enrollado de alambres en el trenzado).
La superficie del conductor deberá ser libre de toda imperfección visible a los ojos (se acepta lentes
correctivos normales) tales como cortes, depresiones, etc. no consistentes con la buena práctica
comercial.
La relación de cableado de cada capa del conductor, deberá ser obtenida a través de la relación de la
longitud axial medido (paso) y el diámetro externo de la capa aplicable.
Los alambres del conductor de aleación de aluminio deberán ser concéntricamente trenzados.
Las capas de alambres adyacentes deberán ser trenzadas, con la dirección de capa en sentido contrario.
La dirección de trenzado de la capa externa será de “mano derecha”.
Los alambres en cada una de las capas deberán ser iguales y sólidamente trenzados alrededor del
alambre o alambres centrales.
Nº Elementos
Tamaño del Lote Tamaño de
Ítem Defectuosos
(N) Muestra
Para Rechazo
1 2≤N≤8 2 1
2 9 ≤ N ≤ 15 3 1
3 16 ≤ N ≤ 25 5 1
4 26 ≤ N ≤ 50 8 1
La longitud de muestra requerida para las pruebas de tensión y esfuerzo - deformación deberá ser al
menos 400 veces el diámetro del conductor, pero no menor que 10 m.
Las muestras para pruebas de alambres individuales después del trenzado deberán comprender una
longitud de 1,50 m, cortado del extremo final de la bobina del conductor.
La falla en una prueba realizada sobre la muestra, para cumplir con cualquiera de los requerimientos
de la Norma IEC 61089, dará lugar al rechazo del conductor.
La presentación de las ofertas deberá sujetarse a los Requerimientos y condiciones Generales del
Contrato.
Dimensiones.
Peso.
Lista de materiales.
Descripción y ubicación de los materiales usados como protección del cable en el carrete.
La protección de los conductores en los carretes debe ser tal que garantice la conservación de los
conductores en buen estado, en condiciones adversas de humedad y durante un período prolongado
de almacenamiento.
En el carrete sobre el tambor deberá colocarse una o más capas de papel impermeable con grasa
resistente a la corrosión u otro material que tiene propiedades similares, con un espesor mínimo de 0,5
mm total de manera que el conductor no se vea afectado.
En los carretes metálicos deberá colocarse en el interior de los costados, una capa de cartón no corrosivo
resistente a la abrasión u otro material adecuado, de un espesor mínimo de 1,5 mm.
Deberá colocarse, como mínimo, una capa de papel impermeable a la grasa no corrosivo, u otro material
que tiene propiedades similares, entre la última capa exterior de los conductores, independientemente
si esta capa es completo o parcial, y la capa anterior.
Una vez que el conductor se enrolla sobre los carretes, la superficie expuesta se cubre con una capa de
cartón o de otro material adecuado, resistente a la abrasión y resistente a la corrosión, con un espesor
mínimo de 2 mm. Esta capa debe ser asegurada en su lugar, por lo menos, con una cinta metálica o
similar, el cual se podrá retirar sin ocasionar daño a los conductores.
Los carretes deberán ser cubiertos completamente con un listonado de madera. El espesor mínimo del
listonado de madera deberá ser de 38 mm.
El listonado se deberá fijar sobre los bordes de los costados (flanges) del carrete con clavos, pernos o
con otro sistema que impida su deslizamiento lateral. El listonado deberá ser asegurado en su sitio, con
por lo menos, 2 cintas metálicas.
El proceso de enrollado deberá realizarse de manera que se garantice que durante la extracción del
cable de los carretes salga libremente sin cuásar daños en los hilos.
El conductor podrá ser entregado en carretes metálicos con suficiente robustez para soportar cualquier
tipo de transporte y debidamente cerrado para proteger al conductor de cualquier daño.
El fabricante será el único responsable ante posibles daños o accidentes durante el carguío o transporte.
El embalaje y estiba de las piezas deberá asegurar evitar deformaciones e impactos que dañen los
carretes. Para evitar lo anterior, el fabricante instalará soportes, conectores y atiesadores que garanticen
el adecuado transporte.
8.1. Embalaje
El conductor deberá ser enrollado en carretes de metal sólido, debidamente protegidos contra la
corrosión, con la aprobación previa de los materiales por el representante del PROPIETARIO. Los
carretes deben estar cubiertos completamente con un torneado de madera.
El conductor terminado deberá ser embalado en carretes metálicos no retornables. Los carretes de
madera no están permitidos.
Cada carrete deberá tener una sola tira continua de conductor terminado.
Para prevenir daños durante el transporte y el tendido, el conductor terminado deberá ser enrollado y
ordenado apretadamente en los carretes, pero sin emplear golpes para este fin.
Los extremos de la tira continua de conductor terminado deberán fijarse firmemente al carrete.
Sólo la madera seca de buena calidad se utiliza para el torneado o cobertura. Esta madera utilizada en
el embalaje tendrá que ser sometido a un tratamiento de conservación rigurosa bactericida, fungicida
e incluirá un certificado fitosanitario del proceso que las partes de madera se han presentado. La madera
no tendrá ni corteza externa ni galerías de insectos. El Fabricante será responsable de estas condiciones
y por lo tanto será responsable por cualquier, retención económica u otros requisitos impuestos por las
autoridades del Perú.
Los carretes tienen que ser de tales dimensiones que la bobina continua de los conductores no se llene
por completo. Se tendrá un mínimo espacio libre de 5 cm entre la última capa de conductor y el lado
interior del torneado de madera instalado en el carrete.
La construcción de los carretes debe ser tal como para que puedan soportar todas las tensiones que
normalmente se encuentran durante la fabricación, el transporte, carga y descarga, la entrega en los
patios almacenamiento, la distribución a lo largo de la línea y el proceso del tendido de los conductores.
El agujero del eje central de los carretes deberá estar provisto de bujes metálicos firmemente fijados a
los costados del carrete y su diámetro interior mínimo deberá ser de 70 mm.
Los Carretes deberán estar provistos de cinco (5) pernos o tensores de acero que, a través del carrete
fijen el tambor a los costados (flanges).
Los pernos o tensores de acero deberán en lo posible no sobresalir de los costados (flanges),
aceptándose que sobresalgan hasta un (1) cm.
Los carretes metálicos deberán ser desmontables, es decir, sus lados (flanges) tendrán que ser capaz
de separar de su eje. No se aceptarán las bobinas de madera.
8.3. Marca
9. Garantías
El Fabricante deberá garantizar que los materiales que ofrece satisfagan todos los requerimientos de
estas Especificaciones Técnicas, para lo cual deberá certificar mediante una carta de garantía la calidad
de los productos, el diseño adecuado y correcto, la calidad de los materiales y el trabajo cuidadoso de
la fabricación; comprometiéndose a subsanar en forma inmediata cualquier deficiencia que pueda
presentarse durante el periodo de garantía.
Mediante una notificación por parte de EL PROPIETARIO, el proveedor deberá reparar o reemplazar el
conductor que contenga material o manufactura defectuosa, a través de su representante en Perú. En
caso se debiera reemplazar parte o la totalidad el suministro, los tramites y gastos de transporte serán
responsabilidad del proveedor.
La garantía para el material ofrecido bajo este documento, será como mínimo cuatro (4) años a partir
de la fecha de recepción del suministro a satisfacción de EL PROPIETARIO y de los ensayos
satisfactorios. El Fabricante deberá señalar en su oferta la aceptación expresa de este tiempo de
garantía.
3.4 Round wire concentric lay overhead electrical stranded conductors. Requerido -
3.5 Overhead lines - Requirements for greases for aluminium, aluminium alloy and steel bare conductors Requerido -
3.4 Round wire concentric lay overhead electrical stranded conductors. Requerido -
3.5 Overhead lines - Requirements for greases for aluminium, aluminium alloy and steel bare conductors Requerido -