10-06-2020 www.fao.org/3/y5013s/y5013s07.

htm

5. Materiales termoaislantes, características técnicas y criterios de

selección

5.1 MODOS DE TRANSMISIÓN DEL CALOR Y TÉRMINOS TÉCNICOS

5.1.1 Modos de transmisión del calor

Es importante conocer el modo en que se produce la transferencia de calor en las bodegas de

pescado. El calor puede transferirse por conducción, por convección o por radiación, o por una
combinación de los tres modos. El calor siempre se mueve de las zonas más calientes a las más
frías; busca el equilibrio. Si el interior de una bodega de pescado termoaislada está más frío que el
aire exterior, la bodega atrae calor del exterior. Cuanto mayor es la diferencia de temperatura, más
rápidamente fluye el calor hacia la zona más fría.

Conducción. Es la transmisión de energía calorífica, de molécula a molécula, a través de un

material, ya sea sólido, líquido o gaseoso. Para que el calor se transmita por conducción, deberá
haber contacto físico entre partículas y cierta diferencia de temperatura. Así, la conductividad
térmica es la medida de la velocidad a la que el flujo de calor pasa de una partícula a otra. La tasa
de flujo de calor a través de un material específico estará determinada por la diferencia de
temperatura y la conductividad térmica del material.

Convección. Es la transmisión de calor debida al movimiento del aire (o un gas) o un líquido

calentado de un lugar a otro, llevando consigo el calor que contiene. La tasa de flujo de calor varía
en función de la temperatura del gas o líquido en movimiento y de su caudal.

Radiación. La energía calorífica se transmite en forma de luz, como radiación infrarroja u otro tipo
de ondas electromagnéticas. Esta energía emana de un cuerpo caliente y sólo puede transmitirse
libremente a través de medios completamente transparentes. La atmósfera, el vidrio y los
materiales translúcidos dejan pasar una cantidad significativa de calor radiante, que puede ser
absorbido cuando incide en una superficie: por ejemplo, la superficie de la cubierta del barco en un
día soleado absorbe calor radiante y se calienta. Es un hecho sobradamente conocido que las
superficies de colores claros o brillantes reflejan más calor radiante que las superficies negras u
oscuras, por lo que las primeras tardarán más tiempo en calentarse.

En la práctica, la infiltración de calor en las bodegas o recipientes de pescado es el resultado de

una combinación de los tres modos mencionados, pero el modo de transmisión más significativo es
por conducción a través de las paredes y el suelo.

5.1.2 Definiciones

Las propiedades térmicas de los materiales aislantes y de otros materiales de construcción

comunes de las embarcaciones de pesca se conocen o pueden medirse con precisión. Puede
calcularse la cantidad de calor transmitido (flujo) a través de cualquier combinación de materiales.
No obstante, para poder calcular las pérdidas de calor es necesario conocer determinados términos
técnicos y comprender tanto éstos como los factores que intervienen.

Por convención, el sufijo "-idad" se refiere a la propiedad de un material, con independencia de su

espesor, y el sufijo "-ancia" se refiere a la propiedad de un cuerpo determinado con un espesor
dado.

Energía calorífica

Una kilocaloría (1 kcal o 1 000 calorías) es la cantidad de calor (energía) necesaria para aumentar
en un grado centígrado (°C) la temperatura de un kilogramo de agua. La unidad de energía en el
sistema internacional (SI) es el julio (J). Una kcal corresponde a unos 4,18 kJ (esta equivalencia
varía ligeramente en función de la temperatura). Otra unidad de energía es la Btu (British thermal
unit o unidad térmica británica). Una Btu equivale aproximadamente a 1 kJ.

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Conductividad térmica

En términos sencillos, es una medida de la capacidad de un material para conducir el calor a través
de su masa. Cada material, ya sea aislante o de otro tipo, tiene un valor de conductividad térmica
específico que permite determinar su eficacia como aislante del calor. Puede definirse como la
cantidad de calor o energía (expresada en kcal, Btu o J) que puede conducirse por unidad de
tiempo a través de la unidad de superficie de un material de espesor unitario, cuando la diferencia
de temperatura es la unidad. La conductividad térmica puede expresarse en kcal·m-1·°C-1, en
Btu·ft-1·°F-1 y, en el SI, en vatios (W)·m-1·°C-1. La conductividad térmica se conoce también como
«k».

Coeficiente de conductancia térmica « l» (kcal·m-2·h-1·°C-1)

λ (lambda) y se define como la cantidad de calor (en kcal)

Se identifica mediante la letra griega ë
conducido en una hora a través de 1 m2 de material, de un espesor de 1 m, cuando la diferencia de
temperatura entre los lados del material en condiciones de flujo continuo de calor es de 1 °C. La
conductancia térmica se determina experimentalmente y es el parámetro básico de cualquier
material aislante. Puede expresarse en unidades del SI, W·m-2·Kelvin (K)-1,, o en Btu·ft-2·h-1·°F-1
(Btu por pie cuadrado, hora y grado Fahrenheit).

Resistividad térmica

La resistividad térmica es la inversa de la conductividad térmica k: (1/k).

Resistencia térmica (R)

La resistencia térmica (R) es la inversa de ë: (1/l) y se utiliza para calcular la resistencia térmica de
cualquier material, simple o compuesto. El valor R puede definirse, sencillamente, como la
resistencia que ejerce un material determinado al flujo de calor. Un buen material aislante tendrá
una resistencia térmica (R) alta. Para espesores diferentes de 1 m, la resistencia térmica aumenta
en proporción directa al aumento del espesor del material aislante, es decir, x/l, donde x representa
el espesor del material en metros.

Coeficiente de transmisión de calor (U) (kcal·m-2·h-1·°C-1)

El símbolo U designa el coeficiente global de transmisión de calor de cualquier sección de un

material simple o compuesto. Las unidades de U en el SI son kcal por metro cuadrado de sección
por hora por grado centígrado (de diferencia de temperatura entre el aire interior y el exterior).
Puede también expresarse en otros sistemas de unidades. El coeficiente U incluye las resistencias
térmicas de ambas caras de las paredes o suelos, así como la resistencia térmica de las capas y
espacios de aire que pueda contener la pared o el suelo en su interior.

Permeancia al vapor de agua (pv)

Se define como la cantidad de vapor de agua que atraviesa la unidad de superficie de un material
de espesor unitario, cuando la diferencia de presión de vapor de agua entre ambas caras del
material es la unidad. Puede expresarse en g·cm·mm Hg-1·m-2·día-1, en el SI, o bien en g·m·MN-
1·s-1 (gramos por metro por meganewton por segundo).

Resistencia al vapor de agua (rv)

Es la inversa de la permeancia al vapor de agua y se define como rv = 1/pv.

5.2 POR QUÉ ES NECESARIO EL AISLAMIENTO

La función primaria de los materiales termoaislantes utilizados en las pequeñas embarcaciones de
pesca que utilizan hielo es reducir la transmisión de calor a través de las paredes, escotillas,
tuberías o candeleros de las bodegas de pescado hasta el lugar en el que se almacena hielo o
pescado enfriado. Al reducir la cantidad de calor infiltrado, puede reducirse la cantidad de hielo que
se funde y aumentar así la eficacia de la conservación en hielo. Según se ha explicado antes, el
hielo se consume porque absorbe la energía calorífica del pescado, pero también absorbe la
energía calorífica que se infiltra a través de las paredes del recipiente de almacenamiento. El
aislante de las paredes del recipiente puede reducir la cantidad de calor que penetra en el mismo y
reducir así la cantidad de hielo necesaria para que su contenido se mantenga frío.

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Las principales ventajas de aislar la bodega de pescado con materiales adecuados son:

evitar la transmisión de calor procedente del aire caliente circundante, de la sala de

máquinas y de las infiltraciones de calor a través de las paredes, escotillas, tuberías y
candeleros de la bodega de pescado;

aprovechar al máximo el espacio útil de la bodega de pescado y los costos de enfriamiento

del pescado;

ayudar a reducir las necesidades energéticas de los sistemas de refrigeración, si se utilizan.

5.2.1 Materiales aislantes

Dado que el espacio de la bodega es frecuentemente un bien preciado en las pequeñas
embarcaciones y que los costos de su aislamiento pueden constituir una proporción significativa de
los costos que conlleva su construcción, la elección de material aislante puede ser muy importante.

De los diversos materiales aislantes disponibles en el mercado para las embarcaciones de pesca,
son pocos los que resultan completamente satisfactorios para esta finalidad. Los problemas
principales son la falta de resistencia mecánica suficiente y la absorción de humedad. Este último
es un problema particularmente significativo en embarcaciones de pesca que utilizan la fusión del
hielo como medio de enfriamiento. Los materiales termoaislantes basan sus propiedades en la
retención de burbujas o bolsas de gas en el seno de una estructura espumosa. Si estas células de
gas se llenan de humedad, se reduce significativamente su capacidad aislante.

La conductividad térmica del agua (a 10 °C) es de 0,5 kcal·m-1·h-1·°C-1 y la del hielo (a 0 °C) es de
2 kcal·m-1·h-1·°C-1 (unas cuatro veces mayor que la del agua). En cambio, la del aire seco en
reposo es de cerca de 0,02 kcal·m -1·h -1·°C -1. La Figura 5.1 muestra la conductividad térmica del
R-11, el aire seco, el vapor de agua y el hielo en el interior de un material aislante e ilustra el
significativo aumento de la conductividad térmica que puede producirse si el aire o gas se sustituye
por vapor de agua en el aislante.

FIGURA 5.1
Comparación de la conductividad térmica del R-11, el aire seco, el vapor de agua, el agua y el hielo en
el interior de un material aislante

Fuente: ASHRAE, 1981.

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Los materiales aislantes pueden absorber humedad no sólo por contacto directo con el agua que se
infiltra en las paredes de la bodega, sino también por condensación de vapor de agua en las
paredes cuando se alcanza el punto de rocío en el gradiente de temperaturas del interior de las
paredes.

La incorporación en el diseño del aislante de barreras adecuadas contra el vapor de agua es, por
consiguiente, esencial para protegerlo de la absorción de humedad. En la mayoría de los climas, la
transmisión de vapor de agua se producirá normalmente del exterior al interior de las paredes de la
bodega, ya que la temperatura externa será probablemente superior a la temperatura interna. Si se
quiere prevenir este efecto, es necesario disponer una capa impermeable de protección contra la
humedad en el exterior del aislante, así como una barrera contra la humedad en el revestimiento,
para evitar la penetración en el aislante del agua de fusión del hielo. La barrera contra el vapor
puede estar formada por superficies impermeables de paneles aislantes prefabricados (paneles de
tipo sándwich, en los que una cara, de laminas de acero galvanizado de espesor reducido, es la
barrera contra el vapor, y la otra el acabado interior de láminas de aluminio o de acero galvanizado
recubiertas con plástico), plásticos reforzados, láminas de polietileno, películas de plástico de
espesor mínimo de 0,2 mm o papel de aluminio de espesor mínimo de 0,02 mm, laminado con una
membrana de brea. El espesor mínimo de las láminas de aluminio o de acero galvanizado deberá
ser de 0,3 mm.

El Recuadro 5.1 muestra las principales características que deberá tener un material aislante
adecuado.

5.3 MATERIALES TERMOAISLANTES

Existen muy diversos materiales termoaislantes, pero pocos se ajustan a las necesidades
constructivas de las bodegas de pescado modernas. La selección del material aislante deberá
basarse en su costo inicial, su eficacia, su durabilidad, su adaptabilidad a la forma de la bodega de
pescado y los métodos de instalación disponibles en cada lugar. Desde un punto de vista
económico, puede ser preferible elegir un material aislante con una conductividad térmica baja que
aumentar el espesor del aislamiento de las paredes de la bodega. Al reducir la conductividad
térmica, se necesitará menos aislante para una determinada capacidad de conservación del frío y
se dispondrá de un mayor volumen utilizable en la bodega de pescado. El espacio que ocupan los
materiales aislantes en las embarcaciones de pesca puede representar, en muchos casos, del 10 al
15 por ciento de la capacidad bruta de la bodega de pescado.

5.3.1 Espuma de poliuretano

Uno de los mejores aislantes disponibles en el mercado para embarcaciones de pesca es la

espuma de poliuretano. Tiene buenas propiedades termoaislantes, una baja permeabilidad al vapor
de agua, una alta resistencia a la absorción de agua, una resistencia mecánica relativamente alta y
una baja densidad. Además, su instalación es relativamente fácil y económica. En el Cuadro 5.1 se
muestran las principales características de las espumas de poliuretano.

RECUADRO 5.1
Características deseables de los materiales aislantes para bodegas de pescado

Conductividad térmica
Los mejores materiales aislantes serán los que tengan una conductividad térmica más
baja, dado que tendrán un menor coeficiente global de transmisión de calor, con lo
que se necesitará menos material aislante. El gas seco en reposo es uno de los
mejores materiales aislantes. Las propiedades termoaislantes de los aislantes
comerciales están determinadas por la cantidad de gas que contiene el material
aislante y por el número de bolsas de gas. Así, cuanto mayor sea el número de
células (en las que el gas puede mantenerse en reposo) y menor sea su tamaño,
menor será la conductividad térmica del material aislante en cuestión. Estas células
no deberán estar comunicadas entre sí, ya que dicha comunicación permitiría la
transmisión de calor por convección.

Permeabilidad al vapor de agua

Los mejores materiales aislantes serán los que tengan una permeabilidad al vapor de
agua muy baja, de modo que la absorción de agua sea despreciable y se reduzcan al
mínimo la condensación y la corrosión.

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Características de resistencia e instalación

El material aislante deberá ser resistente al agua, a los disolventes y a las sustancias
químicas. Deberá ser duradero y no perder su eficacia aislante rápidamente. Deberá
permitir el uso de una amplia gama de adhesivos para su instalación. Deberá ser fácil
de instalar, pesar poco y ser fácil de manipular. Deberá poderse instalar con
instrumentos corrientes. Deberá ser económico, tanto en términos de la inversión
inicial como en su rentabilidad a largo plazo. No deberá generar ni absorber olores.
No deberá verse afectado por hongos o mohos ni atraer parásitos. Deberá tener unas
dimensiones estables, de manera que no se desmorone ni apelmace.

Características de seguridad
El material aislante deberá estar clasificado como no inflamable y no explosivo. Si
llegara a arder, los productos de su combustión no deberán constituir un peligro por su
toxicidad.

La espuma de poliuretano es un aislante eficaz porque tiene una alta proporción (al menos un 90
por ciento) de microcélulas cerradas, no conectadas entre sí, llenas de gas inerte. Hasta hace poco,
el gas inerte utilizado con más frecuencia en las espumas de poliuretano era el R-11
(triclorofluorometano). Sin embargo, el Protocolo de Montreal relativo a las sustancias que agotan la
capa de ozono ha exigido la eliminación gradual del uso de CFC como el R-11. Están
investigándose actualmente agentes espumantes que lo sustituyan, entre ellos hidrocarburos,
hidrofluorocarburos y gases inertes como el dióxido de carbono.

CUADRO 5.1
Densidad y conductividad térmica a 20 -25 °C de aislantes de poliuretano

Tipo Densidad Conductividad térmica

(kg/m3) (W·m-1·°C-1)/(kcal·h-1·m-1·°C-1)

Espuma de poliuretano 30 0,026/0,0224

Plancha rígida de poliuretano expandido 30 0,02-0,025/0,0172-0,0215

promedio: 0,0225/0,0193

Plancha rígida de poliuretano expandido 40 0,023/0,02

Plancha rígida de poliuretano expandido 80 0.04/0.34

Poliuretano expandido in situ 24-40 0,023-0,026/0,0198-0,0224

promedio: 0,0245/0,0211

Fuente: FAO, 1989.

Las espumas de poliuretano se aplican y usan principalmente en forma de planchas o bloques

rígidos y tuberías preformadas de diversas formas y tamaños. Las principales aplicaciones de estos
tipos de espumas son en cámaras frigoríficas, almacenes de hielo y almacenes frigoríficos. Pueden
producirse paneles estructurales tipo sándwich, con bloques de espuma de poliuretano, para uso
en almacenes frigoríficos prefabricados.

Las espumas de poliuretano pueden producirse también in situ por diversos métodos, como los
siguientes:

Puede verterse in situ. Para ello, se mezclan las sustancias químicas, por medios manuales
o mecánicos, y se vierten en moldes abiertos o en los espacios que es necesario aislar
térmicamente. La mezcla genera una espuma y se solidifica. En caso necesario, la espuma
solidificada puede cortarse para darle el tamaño o la forma necesarios.

Puede rociarse directamente sobre una superficie sólida por medio de pistolas que mezclan
y atomizan la espuma en el momento de su aplicación. Por ejemplo, se puede rociar
directamente las superficies exteriores de bodegas o depósitos de pescado, mientras que en
las zonas inaccesibles el aislante puede ser pulverizado y acumulado sin necesidad de
moldes. La espuma se adhiere a sí misma y a la mayoría de los metales, maderas y otros
materiales. Puede también ser inyectada en una cavidad (por ejemplo, para producir cajones
termoaislados moldeados). Las técnicas de rociado e inyección están convirtiéndose en las

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más utilizadas para la instalación de espuma de poliuretano rígida en barcos y

embarcaciones de pesca.

En la espumación, la mezcla de sustancias químicas se aplica parcialmente preexpandida,

en forma de aerosol con textura cremosa. Para la preexpansión inmediata se necesitan
equipos adecuados, incluido un agente espumante adicional. La fase final de la expansión se
produce al completarse la reacción química. Esta técnica se utiliza cuando se necesitan
paneles de espuma rígidos, con una relación resistencia/peso alta.

Las normas contra incendios exigen la incorporación de agentes ignífugos a la espuma aislante de
poliuretano. Además, deberá añadirse un revestimiento protector para dificultar la ignición de la
espuma por efecto de una llama pequeña.

Según pruebas de laboratorio, la espuma de poliuretano (rígida) no protegida que contiene un

agente ignífugo no prenderá por efecto de llamas pequeñas como las producidas por cerillas, pero
arderá rápidamente si se expone a fuentes de grandes llamas y calor intenso. No obstante, cuando
la espuma de poliuretano se protege del contacto directo con las llamas y se excluye la presencia
de aire, se elimina la posibilidad de que arda. Asimismo, el tipo de resina y de isocianato utilizados
en la fabricación de la espuma pueden influir en sus características de resistencia al fuego. Las
espumas elaboradas con diisocianato de tolueno tienden a reblandecerse y fundirse más fácilmente
por efecto del calor que las elaboradas con diisocianato de difenilmetano. Durante la aplicación de
la espuma de poliuretano en barcos, deberán tenerse en cuenta las precauciones contra incendios
descritas en el Recuadro 5.2.

RECUADRO 5.2
Precauciones contra incendios durante la aplicación de espuma rígida de
poliuretano en barcos

Almacenamiento in situ

Los compuestos de uretano no tienen un alto índice de inflamabilidad.

En los lugares en los que se almacenen planchas o bloques deberán prohibirse las
llamas desnudas y las fuentes intensas de calor radiante. En el almacenamiento de
disolventes y adhesivos inflamables deberán observarse las precauciones habituales
aplicables a estos materiales.

Aplicación in situ

Generalidades. Siempre que sea posible, todas las actividades de soldadura y otras
actividades que conlleven llamas desnudas o temperaturas altas en la zona que se
prevé aislar, o en sus superficies exteriores, deberán haberse completado antes de la
aplicación de la espuma. Deberán prohibirse todas estas actividades, así como fumar,
durante la aplicación de la espuma, para evitar la ignición de espuma, disolventes o
adhesivos expuestos.

Aplicación in situ. La espumación se realiza en cavidades protegidas por un

revestimiento. Esta operación o tipo de aislamiento no conlleva un peligro
extraordinario de incendio excepto el asociado a la posible utilización de disolventes
inflamables para la limpieza del equipo. El tipo de revestimiento deberá estar
aprobado por la cámara de comercio (o por la autoridad competente).

Rociado. Inmediatamente después de ser rociada, la espuma queda al descubierto;

en este estado, su exposición a fuentes de calor o ignición es peligrosa. Deben
prohibirse todas las actividades de soldadura u otras que conlleven llamas desnudas
o temperaturas altas en la zona hasta que la espuma haya sido protegida de forma
adecuada. Además, antes de que se haya protegido la espuma, no debe permitirse
que penetren en la zona llamas desnudas ni temperaturas altas procedentes del
exterior, por ejemplo, por la soldadura o corte de las placas adyacentes al aislante. El
polvo generado en las posibles operaciones de lijado o pulido para alisar la superficie
de la espuma, así como el polvo de otras fuentes, puede constituir un peligro de
incendio. Deberán adoptarse precauciones adecuadas, eliminando el polvo lo antes
posible. La superficie de espuma rociada debe cubrirse a la mayor brevedad con un
revestimiento aprobado por la autoridad competente.

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Planchas o bloques. Debe prestarse particular atención a los peligros de incendio

derivados del uso de adhesivos inflamables. Inmediatamente después de su
aplicación, el aislante queda al descubierto y constituye, por consiguiente, un peligro
de incendio similar al de la espuma rociada no protegida. Antes de haber protegido la
plancha o bloque de espuma con un revestimiento aprobado por la autoridad
competente, deben adoptarse las precauciones antes descritas para la espuma
rociada.

Reparaciones

Puede ser necesario retirar el revestimiento de la espuma. Si es necesario realizar

alguna operación de soldadura o de otro tipo que conlleve llamas desnudas o
temperaturas altas, debe recortarse la espuma hasta una distancia de al menos 33 cm
del lugar en el que se realiza la operación. Toda espuma al descubierto debe
protegerse (por ejemplo, con una tela de amianto) de las llamas desnudas o
temperaturas altas.

Peligros de toxicidad por la combustión de la espuma

Los productos de la combustión de la espuma de uretano y otros plásticos son

peligrosos, al igual que los de la madera, la lana, las plumas, etcétera. En caso de
incendio, existirán los peligros habituales, como falta de oxígeno, humo denso y gases
calientes, por lo que deberán realizarse simulacros contra incendios normales.

Nota: Estas directrices se refieren únicamente a las espumas de

poliuretano rígidas que llevan incorporado un aditivo ignífugo y están
hechas de diisocianato de difenilmetano.

Fuente: Doherty y Wilson, 1969.

Existen varias calidades de espumas de poliuretano, algunas de las cuales son particularmente
resistentes al fuego. Estas espumas, que contienen isocianurato, pueden resistir de 10 a 25
minutos antes de que el fuego las atraviese cuando se exponen a una llama de una antorcha de
propano a 1 200 °C (las espumas de poliuretano normalizadas, en las mismas condiciones de
ensayo, resisten unos 10 segundos), por lo que ofrecen una resistencia alta a la penetración
efectiva del fuego. Las espumas de isocianurato disponibles en el mercado tienen una densidad
media de 35 kg/m3, una conductividad térmica de 0,022 kcal·h-1·m-1·°C-1 y una permeancia al
vapor de agua de 16,7 g·cm·m-2·día-1·mmHg-1. La Figura 5.2 muestra la relación entre la
resistencia térmica (R) y el espesor de espumas de isocianurato comerciales.

Otras calidades de poliuretano son particularmente resistentes y tienen densidades bastante altas.
Por ejemplo, la espuma rígida normalizada que se utiliza como aislante en cámaras frigoríficas
puede tener una densidad de 30-40 kg/m3, mientras que la densidad de otras calidades de espuma
utilizadas como núcleo estructural en barcos es de 100 a 300 kg/m3. La resistencia a la compresión
de la espuma varía en función de su densidad, siendo de 2 a 3 kg/cm2 en las espumas con
densidades de 35 a 40 kg/m3 y mayor en espumas con densidades más altas. El Cuadro 5.2
muestra las principales propiedades físicas de algunas calidades comerciales de espuma de
poliuretano. Estas espumas no reaccionan con los disolventes utilizados en la instalación de
plástico reforzado con fibra de vidrio, como los poliésteres con estireno o la acetona. Por
consiguiente, es frecuente el uso como aislante en las bodegas o recipientes de pescado de
espumas de poliuretano expandido con un revestimiento de plástico reforzado con fibra de vidrio, a
pesar de su precio significativamente mayor que el del poliestireno expandido. Su principal
limitación técnica es que son más higroscópicas que el poliestireno expandido, y que son
combustibles y pueden producir sustancias tóxicas al arder. La Figura 5.3 muestra la permeabilidad
al agua y al vapor de agua de diferentes materiales aislantes.

FIGURA 5.2
Relación entre la resistencia térmica (R) y el espesor del revestimiento de espuma de isocianurato
comercial (datos obtenidos de un fabricante canadiense)

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5.3.2 Poliestireno expandido

El estireno puede transformarse, mediante polimerización, en bolitas blancas de plástico de

poliestireno. Estas bolitas pueden expandirse a continuación para formar una espuma conocida
como poliestireno expandido. Hay dos formas principales de fabricar poliestireno expandido:
mediante extrusión y mediante moldeo de bloques.

CUADRO 5.2
Propiedades físicas de algunas calidades de espumas de poliuretano

Método de Calidades de espumas de

la poliuretano
Temp. American
Propiedades de Society
Unidades
físicas ensayo for Testing 9002- 9002- 9002- 9005- 9006-
(°F/°C) and 2B 3B 4B 2 4
Materials
(ASTM)

Densidad lb/ft 74/23,3 D1622 2(32) 3(48) 4(64) 2(32) 4(64)

nominal (kg/m3)

Tipo1 I I I III III

Clase1 2 - - 2 3

Resistencia a
la compresión:
a) Paralela PSI2 74/23,3 D1621 38 70 100 25 75

b) PSI 74/23,3 D1621 18 36 68 20 48

Perpendicular

Módulo de
compresión:
a) Paralela PSI 74/23,3 D1621 1 050 1 750 2 500 600 2 000

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b) PSI 74/23,3 D1621 450 950 1 500 500 900

Perpendicular

Resistencia a
la tracción:
a) Paralela PSI 74/23,3 D1623 56 84 112 40 90
b) PSI 74/23.3 D1623 40 65 90 35 77
Perpendicular

Resistencia al PSI 74/23.3 C273 33 50 65 26 50

cizallamiento:
Perpendicular

Resistencia al ND 74/23,3 D1692 nula nula nula no no

fuego arde arde

Conductividad Btu/ft2. 74/23,3 C177 0.11

térmica (k) h°F/in a
0,16

Absorción de
agua (2 días
bajo una
presión 2"):
a) En volumen % 74/23,3 D2127
b) En peso lb/ft2 74/23,3 D2127 0.04 0,025 0,02 0,04 0,04

Estabilidad 1,6 1 0,8 1,7 1,7

dimensional:
a) Cambio
neto de
volumen:
1 día % 160/71,1 D2126 1,5
Prac. E
7 días % 160/71,1 D2126 2 1 1 1,2 1,3
Prac. E
28 días % 160/71,1 D2126 2,5 1,5 1,5 1,7 2,7
Prac. E
b) 2 2 2,7 3,6
Deformación
lineal media
1 día % 160/71,1 D2126 0,7 0,5 0,5 0,6 0,6
Prac. E
7 días % 160/71,1 D2126 1 0,7 0,7 0,8 1,4
Prac. E
28 días % 160/71,1 D2126 1,2 1 1 1,4 1,8
Prac. E

1 Según se especifica en la norma federal estadounidense HHI-I-00530.

2 1 PSI (pound/square inch: libras/pulgada cuadrada) = 0,070307 kg/cm2.

Fuente: American Society for Testing and Materials (ASTM), Book of Standards, y
CPR Division. The Upjohn Co., Estados Unidos.

FIGURA 5.3
Comparación de la permeabilidad al agua y al vapor de agua de diferentes materiales aislantes a 20 °C y
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con una humedad relativa del 65 por ciento

Fuente: Diagrama elaboradas por los autores con datos de ASHRAE, 1981 y de Melgarejo, 1995.

Las espumas extruidas se elaboran mezclando el poliestireno con un disolvente, añadiendo un gas
bajo presión y, finalmente, sometiendo la mezcla a un proceso de extrusión para obtener el espesor
necesario. El proceso de extrusión mejora las características de la espuma final, como su
resistencia mecánica, ya que genera poros no conectados entre sí y un material más homogéneo.
La resistencia mecánica de las espumas de poliestireno expandido puede variar entre 0,4 y 1,1
kg/cm2. Hay disponibles varias calidades de espumas, con una densidad comprendida entre 10 y
33 kg/m3 y una conductividad térmica que disminuye a medida que aumenta la densidad, según se
muestra en el Cuadro 5.3.

Las espumas de poliestireno expandido presentan ciertas limitaciones técnicas:

son inflamables, aunque existen calidades ignífugas;

se descomponen gradualmente al exponerse directamente a la luz solar;

reaccionan con los disolventes utilizados en la instalación de plástico reforzado con fibra de
vidrio (como los poliésteres con estireno), así como con otros disolventes orgánicos
(gasolina, queroseno, acetona, etc.).

CUADRO 5.3
Densidad y conductividad térmica a 0 °C de aislantes de poliestireno

Tipo Densidad Conductividad térmica

(kg/m3) (W m-1 °C-1)/(kcal h-1 m-1 °C-1)

Espuma expandida de tipo I 10 0,057/0,049

Espuma expandida de tipo II 12 0,044/0,038
Espuma expandida de tipo III 15 0,037/0,032
Espuma expandida de tipo IV 20 0,034/0,029
Espuma expandida de tipo V 25 0,033/0,028
Espuma extruida rígida 33 0,033/0,028

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Esta última característica los hace poco adecuados para su uso en bodegas o recipientes de
pescado con revestimiento de plástico reforzado con fibra de vidrio si la fibra de vidrio se aplica in
situ directamente sobre el material aislante.

Pueden fabricarse paneles de planchas rígidas con poliestireno expandido de diferentes

densidades y diversos espesores y tamaños.

5.3.3 Perlita expandida

La perlita es una roca volcánica que contiene del 2 al 5 por ciento de agua ligada. Es una sustancia
químicamente inerte compuesta básicamente por sílice y aluminio, pero que contiene también
algunas impurezas, como Na2O, CaO, MgO y K2O, que son higroscópicas, es decir que absorben
fácilmente la humedad. Por consiguiente, en función de las condiciones de almacenamiento y de la
calidad de la perlita, puede reducirse al mínimo la absorción de humedad. La perlita expandida
tiene una densidad media de alrededor de 130 kg/m3 y una conductividad térmica de alrededor de
0,04 kcal·m-1·h-1·°C-1 (0,047 W·m-1·°C-1). Se expande cuando se calienta rápidamente a una
temperatura entre 800 y 1 200 °C. Las partículas de perlita, cuya forma es granular, se expanden
como consecuencia de la volatilización del agua ligada y la formación de vidrio natural. Así, los
principales parámetros que definen las características de la perlita expandida son:

el origen del mineral de perlita;

las características granulométricas del mineral antes del proceso de expansión;

la temperatura de expansión.

Tiene una buena eficacia aislante, pero sólo cuando está seca o en forma de gránulos sueltos. Los
gránulos de perlita tienden a absorber humedad y a asentarse tras su instalación, por lo que con el
tiempo pierde eficacia como material aislante. La forma más habitual de aplicar la perlita es
vertiendo los gránulos y esparciéndolos manualmente. Puede rellenar espacios pequeños de forma
más completa que los materiales aislantes fibrosos. Los materiales aislantes sueltos de relleno,
como la perlita expandida, pueden usarse en combinación con otros tipos de materiales aislantes
(por ejemplo, bloques de plásticos celulares) para rellenar los lugares de forma irregular de la
bodega de pescado en los que el corte de bloques con la forma deseada sería laborioso y no
resultaría plenamente satisfactorio.

La manipulación e instalación de la perlita expandida deben realizarse con precaución, ya que el

polvo de perlita puede ocasionar envenenamiento crónico.

5.3.4 Fibra de vidrio

También se utiliza como material aislante la estera de fibra de vidrio, cuyas ventajas son las
siguientes:

alta resistencia al fuego;

alta resistencia a la contaminación microbiológica;
buena resistencia a la mayoría de las sustancias químicas;
alta resistencia al calor;
disponible en diversas presentaciones (por ejemplo, telas, esteras, relleno suelto y
planchas);

baja conductividad térmica (véase el Cuadro 5.4).

Existen rollos de aislante de fibra de vidrio (telas y esteras) de diferentes espesores. La anchura de
estas esteras dependerá de la forma en que vayan a instalarse y algunas están revestidas por una
cara con una lámina de metal o papel Kraft que actúa como barrera contra los vapores.

CUADRO 5.4
Densidad y conductividad térmica a 0 °C del aislante de fibra de vidrio

Tipo Densidad Conductividad térmica

(kg/m3) (W m-1 °C-1)/(kcal h-1 m-1 °C-1)

Tipo I 10-18 0,044/0,038

Tipo II 19-30 0,037/0,032

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Tipo III 31-45 0,034/0,029

Tipo IV 46-65 0,033/0,028
Tipo V 66-90 0,033/0,028
Tipo V 91 0,036/0,031
Fibra de vidrio, ligada con resina 64-144 0,036/0,031

Fuente: Elaborado por los autores con datos de Melgarejo, 1995.

Sin embargo, las esteras termoaislantes de fibra de vidrio tienen algunas limitaciones técnicas,
entre las que destacan las siguientes:

escasa resistencia estructural o resistencia a la compresión;

tendencia a asentarse después de la instalación si no se instalan correctamente;

permeabilidad a la humedad.

Pueden fabricarse paneles rígidos de planchas de fibra de vidrio comprimida. Estas planchas
aislantes de peso reducido tiene valores de R relativamente altos para su espesor.

5.3.5 Corcho

El corcho es probablemente uno de los materiales aislantes más antiguos que se han utilizado
comercialmente y hubo un tiempo en que fue el material aislante más utilizado en la industria de la
refrigeración. Actualmente, debido a la escasez de alcornoques productores de corcho, su precio es
relativamente alto comparado con otros materiales aislantes. En consecuencia, su uso es muy
escaso, excepto como base de algunas máquinas, para reducir la transmisión de vibraciones.
Puede obtenerse en forma de planchas o bloques expandidos, así como en forma granular; su
densidad varía entre 110 y 130 kg/m3 y su resistencia mecánica es de 2,2 kg/m2 por término medio.
Sólo puede utilizarse hasta temperaturas de 65 °C. Tiene una buena eficacia termoaislante, es
bastante resistente a la compresión y no arde fácilmente. Su principal limitación técnica es su
tendencia a absorber humedad, siendo su permeancia media al vapor de agua de 12,5 g·cm·m-
2·día-1·mmHg-1. El Cuadro 5.5 muestra algunas características típicas del corcho.

CUADRO 5.5
Densidad y conductividad térmica a 20-25 °C del aislante de corcho

Tipo Densidad Conductividad térmica

(kg/m3) (W m-1 °C-1)/(kcal h-1 m-1 °C-1)

Granulado suelto y seco 115 0,052/0,0447

Granulado 86 0,048/0,041
Bloque de corcho expandido 130 0,04/0,344
Plancha de corcho expandido 150 0,043/0,037
Expandido, ligado con resinas o brea 100-150 0,043/0,037
Expandido, ligado con resinas o brea 150-250 0,048/0,041

Fuente: Elaborado por los autores con datos de Melgarejo, 1995.

5.3.6 Comparación de los diversos aislantes

En el Cuadro 5.6 se comparan algunos de los materiales más comúnmente utilizados con fines de
aislamiento, indicándose la resistencia térmica (R) y las ventajas e inconvenientes de cada tipo de
material. En general, los materiales más costosos, como las espumas de poliuretano, tienen una
mayor eficacia aislante para un espesor dado. Es posible comparar los diversos tipos de materiales
aislantes basándose en sus valores de R (véase la definición de R en el apartado 5.1.2).

En la Figura 5.4 se comparan los espesores típicos de diferentes materiales aislantes para cámaras
frigoríficas y almacenes de hielo instalados en tierra, en zonas templadas y tropicales, con
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temperaturas ambientes medias de 20, 30 y 40 °C. Según algunos diseñadores, el coeficiente de

conductancia térmica (l) para cámaras frigoríficas y almacenes de hielo en tierra no debe superar
0,26 kcal·m-2· h-1·°C-1 (equivalente a un valor de R = 18,8 ft2·h·°F·Bt-1). Sin embargo, la fijación de
este valor depende básicamente del costo de la energía, por lo que puede reducirse si éste
aumenta.

La selección del espesor óptimo para el aislamiento óptimo de bodegas de pescado dependerá de
factores como los costos del aislamiento (materiales e instalación), los costos del hielo (o de de la
energía y el equipo, según las necesidades de refrigeración), el ahorro anual en costos de
refrigeración debido a la mayor eficacia del aislamiento, y las condiciones locales (tipo de
operaciones y embarcaciones pesqueras, especies capturadas, precios del pescado, costos de los
préstamos). Por consiguiente, el espesor óptimo del aislamiento deberá determinarse caso por
caso. No obstante, teniendo en cuenta las condiciones ambientales del lugar en el que
probablemente operará la embarcación de pesca, que no dependen de cálculos económicos,
deberá determinarse un espesor de aislamiento mínimo recomendado. En la práctica, deberá
alcanzarse un equilibrio entre el espesor óptimo del aislamiento y los costos del hielo o la
refrigeración.

Al elegir el espesor de aislamiento óptimo debe tenerse en cuenta también, para fines de
planificación, las infiltraciones de calor por radiación y conducción.

CUADRO 5.6
Materiales aislantes comunes: resistencia térmica (R), ventajas e inconvenientes

Material aislante Valor de Ventajas Inconvenientes

R por
pulgada
(2,54
cm)

Poliuretano, en plancha 6,25 Muy buena R; puede No siempre es fácil de

usarse con resinas de obtener; relativamente
fibra de vidrio caro

Poliuretano, rociado 7,0 Muy buena R; puede No siempre es fácil de

usarse con resinas de obtener; caro; exige
fibra de vidrio; equipo especial de
aplicación sencilla con rociado
equipo de rociado

Poliuretano, vertido 7,0 Muy buena R; puede No siempre es fácil de

(mezcla química de dos usarse con resinas de obtener; caro; los
componentes) fibra de vidrio; volúmenes deben
aplicación calcularse muy
relativamente sencilla cuidadosamente

Poliestireno, en láminas 5,0 Fácilmente disponible, No puede usarse con

(lisas), nombre de bajo costo, R resinas de fibra de
comercial«Styrofoam» razonable vidrio, a no ser que se
proteja; se daña
fácilmente

Poliestireno, expandido in 3,75 a Valores de R No puede usarse con

situ y en perlas 4,0 razonables, menor resinas de fibra de
moldeadas expandidas. costo que las láminas vidrio, a no ser que se
Conocido como Isopor, de superficie lisa proteja; se daña
Polypor, etc. fácilmente

Plancha de corcho 3,33 Disponible en muchos R menor que la del

mercados; costo poliuretano para
razonable; puede espumas de estireno
recubrirse con fibra de
vidrio

Rollos de lana de fibra de 3,3 Bajo costo; instalación Absorbe agua u otros
vidrio fácil líquidos con facilidad, y
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pierde capacidad
aislante al mojarse

Rollos de lana mineral 3,7 Ídem Ídem

Virutas de madera 2,2 Fácilmente disponible; Absorbe humedad y su

bajo costo R se reduce al mojarse;
se descompone

Serrín 2,44 Fácilmente disponible; Absorbe humedad y su

bajo costo R se reduce al mojarse;
se compacta por efecto
de las vibraciones

Paja Fácilmente disponible; Absorbe humedad y su

bajo costo R se reduce al mojarse;
alberga insectos, etc.

Espacio de aire 1,0 Costo nulo Es necesario sellarlo

aprox. completamente para
evitar la circulación de
aire que ocasiona la
infiltración de calor

5.4 TIPOS DE REVESTIMIENTO PROTECTOR PARA BODEGAS DE PESCADO

Y SELECCIÓN DE LOS MATERIALES AISLANTES
Determinados aspectos de la selección de los materiales aislantes y del revestimiento protector
para bodegas de pescado deben considerarse detenidamente. Por ejemplo, la perlita, el corcho y
otros materiales aislantes muy higroscópicos no deberán usarse en las paredes laterales ni el suelo
de la bodega de pescado (debido a las condiciones extremadamente húmedas existentes en estas
zonas), a no ser que se dispongan sobre estos materiales revestimientos impermeables adecuados.
Los revestimientos consistentes en tablones de madera o láminas de madera contrachapada no
son, por sí solos, adecuados para proteger a los materiales aislantes en las paredes o suelos
húmedos de las bodegas de pescado. Una buena solución es optar por revestimientos protectores
de metal que puedan soldarse, a condición de que las uniones sean fuertes y que pueda
garantizarse su impermeabilidad completa. Los revestimientos de metal disponibles en el mercado
más adecuados para bodegas de pescado son las planchas de aleación de aluminio extruidas y las
placas de acero dulce. No obstante, como la soldadura de aleaciones de aluminio es difícil y
costosa, el revestimiento de aleación de aluminio deberá prepararse antes de la aplicación del
aislante, con el fin de evitar la posibilidad de incendio de algunos materiales aislantes celulares. En
caso contrario, deberán tomarse precauciones estrictas contra el fuego durante la instalación del
revestimiento o cuando sea necesario repararlo. Mediante la aplicación de materiales aislantes de
espumación in situ, es posible aislar fácilmente bodegas de pescado o depósitos de AME/AMR
aplicando la espuma entre el casco y la placa de acero del depósito o las paredes de la bodega de
pescado, evitando así los riesgos de incendio ocasionados por las operaciones de soldadura.

FIGURA 5.4
Comparación de espesores típicos de aislamiento para cámaras frigoríficas y almacenes de hielo
instalados en tierra con temperaturas ambientes medias de 20, 30 y 40 °C (espesores
redondeados al múltiplo de 5 mm más cercano)

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Un material de revestimiento utilizado habitualmente para bodegas de pescado, en particular para

embarcaciones de casco de madera, es el plástico reforzado con fibra de vidrio (PRFV), que puede
aplicarse directamente sobre algunos plásticos celulares expandidos aislantes (como las espumas
de poliuretano). En la práctica, se aplican sobre el material aislante dos o tres capas de fibra de
vidrio (estera de 450 g/m2 de densidad) y resina, o bien dos capas de estera de 450 g/m2 y una
capa de acabado consistente en una estera de 300 g/m2 y resina; se aplican (con un rodillo) resinas
de poliéster hasta obtener un revestimiento de 4 a 5 mm de espesor. Otro método en el que se
utiliza espuma de poliestireno expandida junto con un revestimiento de PRFV consiste en proteger
el aislante con láminas de contrachapado marino de un espesor de al menos 8 mm y una capa de
alquitrán, y después cubrir el contrachapado marino con una capa de PRFV de al menos 4 mm de
espesor. Deberán tomarse las precauciones necesarias para asegurarse de que la ventilación entre
el contrachapado marino y la madera del casco es adecuada, con el fin de evitar la descomposición
del casco de madera por efecto de los hongos y la absorción de humedad por el material aislante.

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