INTEGRANTES:

INTEGRANTES: TEMA:

AHUMADA
AHUMADA GALLARDO,
GALLARDO, KATHYAKATHYA POKA YOKE A PRUEBA DE ERRORES
BROCA TAMASHIRO, GIANFRANCO
CRUZADO ALVARES, CRISTIAN
CABRERA CARRANZA, JOHN
DIAS GIL,
VARGAS YURIALEXANDRA
RIVERA,
NOMURA
VASQUEZ SHIOZAWA,
GUIBERT, RENATO ALEJANDRO

TAMAYO INFANTE, CLAUDIA

INTRODUCCIN
 SIX SIGMA es una metodologa de mejora de procesos
creada en Motorola por el ingeniero Bill Smith en la
dcada de los 80, esta metodologa est centrada en la
reduccin de la variabilidad, consiguiendo reducir o
eliminar los defectos o fallos en la entrega de un
producto o servicio al cliente

Un dispositivo Poka Yoke es cualquier mecanismo que

ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los
hace que sean muy visibles para que el trabajador se d
cuenta y lo corrija a tiempo.
FUNDAMENTO
 DEFINICIN
Segn Miranda, L. (2006) afirma que Poka Yoke es un mecanismo que ayuda a
prevenir los errores. Donde se realizan procesos mediante el uso de dispositivos
automticos o mtodos para evitar el error humano (Pag. 83)
 FUNCIONES

Si ocurren
anormalidades puede
dar retroalimentacin
y accin correctiva

Realizar la inspeccin
al 100% a las partes
producidas.

Los efectos de un sistema Poka Yoke en la reduccin de defectos varan dependiendo del tipo de
inspeccin.
 INSPECCIN DE CRITERIO: Tambin llamado como
Inspeccin de Calidad, sirve para identificar los defectos que
hacen que el producto no sea aceptable.

INSPECCIN INFORMATIVA: Tambin llamada Despus del

evento, emplea datos de inspecciones previas para modificar
TIPOS DE el proceso productivo y prevenir los defectos recurrentes.
INSPECCIN

INSPECCIN DE LA CAUSA RAZ: Tambin llamada Antes del

evento, determina si existen las condiciones para que se
produzca un producto de alta calidad.
 En consecuencia
La mayora de los dispositivos Poka Yoke estn diseados para garantizar las mejores
condiciones antes del comienzo de la produccin. Y por lo tanto, prever es el nombre de
una correcta administracin de la gestin de calidad.
PROCEDIMIENTO
 MTODOS DEL SISTEMA
POKE - YOKE

MTODOS DE MTODOS DE
CONTROL ADVERTENCIA

En este caso asumimos que el

Este mtodo nos permite disear
error puede llegar a producirse,
un sistema para impedir que el
pero diseamos un dispositivo
error ocurra.
que accione cuando tenga lugar el
fallo para advertir al operario de
Se busca la utilizacin de formas o
que debe corregirlo. Como por
colores que diferencien cmo
ejemplo, llamando su atencin,
deben realizarse los procesos o
mediante la activacin de una luz
como deben encajar las piezas.
o sonido
 En consecuencia
Los mtodos de control son por mucho ms efectivos que los mtodos de advertencia,
por lo que los de tipo de control debe usarse como sean posibles. Sin embargo, el uso de
mtodos de advertencia se debe considerar cuando el impacto de las anormalidades sea
mnimo, o cuando factores tcnicos y/o econmicos hagan la implantacin de un mtodo
de control una tarea extremadamente difcil.
 Conocer el Proceso
Para potencial error, es necesario revisar a travs del proceso para encontrar
la fuente que pueda originarlo, es decir, determinar la raz del posible error.
Para cada error, analizar los posibles caminos que hagan imposible que el
error ocurra, considerando:

Eliminacin: Eliminar la etapa que causa el error.

PROCEDIMIENTO Reemplazo: Reemplazar la etapa con un medio a
POKA - YOKE prueba de error.
Facilitacin: Hacer que la accin correcta sea mucho
ms fcil de realizar que cometer el error.

Si no se puede hacer que el error se imposible de que se cometa, analizar

los medios para detectar el error y minimizar los defectos.
Elegir el mejor mtodo a prueba de error, probar esto y a continuacin
implementarlo.
Capacitar a todos los operarios en cmo debe utilizarse.
Y por ltimo, despus de que este operando por un tiempo, revisar el
desempeo para asegurarse de que los errores han sido eliminados.
DIAGRAMA DE
SOLUCIN INTERPRETACIN:
Para realizar un anlisis de sistema de mejora, lo primero que
tenemos que hacer es fomentar una lluvia de ideas, con la
ayuda de superiores y a la vez de empleados que trabajen
dentro del proceso. Una vez hecho esto, se selecciona el tipo
de Poka Yoke, ya sea por el mtodo de control o el mtodo
de advertencia. Una vez escogido el mtodo se hace la
implementacin del Poka Yoke al rea o proceso que tuviera
ms error, y finalmente nos hacemos la pregunta Funciona la
aplicacin del Poka Yoke? Si a respuesta es S, entonces
damos por finalizado el anlisis del proceso, pero si la
respuesta es No, debemos de volver a empezar, hasta tener
un resultado ptimo y seguro.
 Segn Stewart y Grout, los lugares ms factibles en los que se puede llegar a necesitar
Poka Yoke son los siguientes:

En ambientes que requieren una sustancial habilidad por parte de los operadores.

En ambientes donde es alto el costo de entrenamiento o existe alta rotacin de

LUGARES DONDE personal.

SE PUEDE APLICAR En ambientes con interrupciones y distracciones frecuentes.

EL SISTEMA
En ambientes con un sistema constante de mezclas de productos.
POKA - YOKE
Al principio de cualquier proceso donde se combinen mlti-procesos que se
pudiesen iniciar al mismo tiempo.

Cualquier punto en el proceso que requiere remplazo y orientacin de piezas para

evitar el colocarlas mal.

Cualquier punto en el proceso donde se hacen constantes ajustes a las mquinas o al

proceso.
 Se recomienda su uso:

Cuando en una etapa de un proceso se ha identificado que un error humano

puede causar que surjan errores o defectos.

En un proceso de servicio, donde se interacta con el cliente y se puede cometer

CUNDO SE RECOMIENDA un error afectando o comprometiendo el resultado.
USAR EL SISTEMA En una etapa de transferencia dentro de un proceso. Cuando el cliente es
POKA YOKE? transferido a otro trabajador o empleado en procesos de servicio y se puede
cometer un error en la transferencia por no pasar adecuadamente la estafeta.

Cuando un pequeo error al inicio del proceso puede causar serios problemas
posteriormente en el proceso.

Cuando las consecuencias de un error son costosos o peligrosos.

 Cuando se evitan errores, se reduce el desperdicio y el progreso opera
continuamente.

BENEFICIOS DEL SISTEMA Refuerza procedimientos operacionales y secuenciales

POKA - YOKE
Asegura a calidad en la fuente, no en el resultado

Elimina las decisiones que llevan a las acciones incorrectas.

 EJEMPLOS
APLICATIVOS
EJEMPLO 01: Prevencin de Error

El proceso de cosido de botones en puos de chaquetas, consiste en coses

un botn a la vez en grandes mquinas de coser, algunas bocamangas de
chaqueta tienen dos botones, otras tienen tres y ms an otras tienen
cuatro, dependiendo del diseo.

PROBLEMA: SOLUCIN:
El problema era que el operador marcaba la posicin de cada botn Para dar solucin al problema se ha desarrollado una plantilla de
entonces los cosa, siguiendo las marcas. Sin embargo, en parte como posicionamiento para el cosido de botones, colocando su extremo contra la
consecuencia del mecanismo de la mquina de coser, y tambin debido a plantilla, montada en la mquina de coser. Esto posiciona la bocamanga
cambios en el ngulo de la visin, los botones no se cosan a veces en las precisamente para el nmero requerido de botones que llegan limpiamente
posiciones correctas, resultando espaciamientos irregulares entre botones. en la fila.
EJEMPLOS 02: Detencin de Error

En el proceso de la lnea de transporte de piezas, los procesos anteriores y

siguiente a un proceso de prensa estaban conectados por un mecanismo de
transporte. En el proceso siguiente la pieza de trabajo se montaba en mquina SOLUCIN:
en la misma posicin que llegaba. Por tanto, la pieza que llegaba en posicin Para solucionar este problema se ha instalado un punto de chequeo en la
invertida a la prensa, esta se procesaba mal o se daaba la mquina. canaleta de entrega que automticamente retira las piezas mal posicionadas.
El punto de chequeo tiene una ranura que causa que las piezas colocadas al
PROBLEMA: revs (posicin invertida) caigan en una caja situada debajo. Las piezas que
estn en posicin correcta pasan libremente. Como resultado, todas las
El problema estaba en que los trabajadores tenan que observar piezas de trabajo se entregan al proceso siguiente en posicin correcta.
cuidadosamente las piezas que llegaban, y sacar de la lnea las piezas
posicionadas impropiamente. Sin embargo, a veces se pasaban por alto piezas
colocadas en mala posicin.
EJEMPLO 03: Prevencin de Error

El proceso consiste en medir el producto por peso, en donde los

trabajadores llenan recipientes con una solucin de pigmento, colocando
los recipientes en una balanza y vertiendo el producto sobre el recipiente
hasta alcanzar el peso apropiado.

SOLUCIN:
PROBLEMA:
Para evitar estos errores, se ha instalado un detector fotoelctrico para
El problema estaba cuando los trabajadores observaban la escala de la monitorizar el movimiento de la escala, activando una sirena cuando la escala
balanza para determinar cuando estaba lleno el recipiente, despus de alcanza el peso correcto. Se requiere mucho menos vigilancia, con el resultado
llenar varios cientos de recipientes, los trabajadores estaban cansados, de una fatiga menor. Los errores de peso se han reducido sustancialmente, y se
resulto errores de pesaje que hacan el trabajo menos eficiente. ha mejorado la eficiencia operativa (por recipiente).
EJEMPLO 04: DETENCIN DE ERROR

El proceso de circuitos de sintonizacin en TV, consiste en un punto del proceso

de montaje de sintonizadores de TV, incorporar pequeas escuadras de montaje
al chasis para la posterior unin al resto del montaje de TV. Algunas veces las
escuadras no se han procesado correctamente y se han omitido los necesarios
orificios para atornillado. SOLUCIN:
La solucin fue, montar vstagos para detectar la presencia de orificios de
PROBLEMA: atornillado en la plantilla de inspeccin de los montajes de los
sintonizadores. El sintonizador no puede colocarse en posicin para la
El problema consista en que la deteccin de los orificios omitidos dependa de la
inspeccin de calidad, a menos que los orificios de atornillado estn en la
vigilancia de los operarios en procesos posteriores a lo largo de la lnea. Sin
posicin apropiada. Los sintonizadores defectuosos se detectan ahora
embargo, a menudo los defectos continuaban hasta el montaje final y los
antes de enviarse para el montaje final.
sintonizadores no podan montarse en los equipos.
EJEMPLO 05: PREVENCIN DE ERROR

El proceso de laminacin, se empleaba un rodillo de acero para laminar dos

superficies ligadas con pegamento fundido caliente.
SOLUCIN:
PROBLEMA: Se descubri que si el rodillo estuviese hmedo, el pegamento no se
El problema era que el pegamento adherido dejaba impresiones en la superficie pegara. Ahora se emplea un rodillo secundario para humedecer el rodillo
superior de la laminacin, provocando defectos. La mquina se paraba cada de acero durante la laminacin, evitando que el pegamento se adhiriera al
veinte o treinta minutos para retirar el pegamento, pero mientras tanto, los rodillo. Como resultado, los defectos debido a las marcas del pegamento
productos defectuosos podan llegar a representar el 50% de la produccin total. sobre las lminas se han eliminado por completo.
 CONCLUSIONES

Se concluy que para llevar a cabo la tcnica de Poka Yoke se debe considerar los mtodos de control
y/o advertencia.

El Sistema Poka Yoke tiene como finalidad a que el error sea eliminado, reemplazado o facilitado como
accin correctiva.

Para realizar un Sistema Poka Yoke se comienza con la tcnica de lluvia de ideas y la colaboracin de
departamento de ingeniera, donde se disea el sistema a prueba de errores.

Debido a su simplicidad el Poka Yoke constituye una herramienta apta para cualquier tipo de industria y
reas de las organizaciones.
 FRASE
POKA - YOKE
ES BUENO HACER LAS COSAS BIEN LA PRIMERA VEZ, ES AN
MEJOR HACER QUE SEA IMPOSIBLE HACERLAS MAL DESDE LA
PRIMERA VEZ