1.

Introducción:
El cemento es un aglomerante hidráulico, es decir, se endurece al
agregarle agua, y está formado a partir de la combinación de diversos
materiales que son sometidos a altas temperaturas aproximadamente
1500°C para producir Clinker. El Clinker, al ser mezclado
posteriormente con yeso, resulta en cemento, el cual es un polvo de
color gris y textura fina que, mezclado principalmente con agua y
arena, resulta en un material muy fuerte y sólido llamado concreto.

Figura 1. Insumos para la obtención de cemento.

2.Composición del Cemento:
2.1 Clinker: El Clinker está formado por una mezcla de silicatos,
aluminatos y ferrito aluminato de cal. Concretamente:

Compuesto Formula química Abreviatura

Silicato dicálcico 2 CaO SiO2 (C2S)

Silicato tricálcico 3 CaOSiO2 (C3S)

Aluminato tricálcico 3 CaO Al2O3 (C3A)

Ferrito aluminato
4 CaO Al2 F2O3 (C4AF)
tetracálcico

Tabla 1. Composición del Clinker.

Los silicatos suman del 60 al 80 % de los componentes.

2.2 Puzolanas:
Las puzolanas son sustancias naturales o
artificiales que contienen silíce y/o alúmina.

Las puzolanas no endurecen por si mismas

cuando se amasan con agua, pero finamente
molidas y en presencia de agua reaccionan, a la
temperatura ambiente normal, con el hidróxido
de calcio disuelto [Ca(0H)2] para formar
compuestos de silicato de calcio y aluminato de
calcio capaces de desarrollar resistencia
2.3 Cenizas volantes de carbón
Las cenizas volantes se obtienen por precipitación
electrostática o mecánica de partículas
pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos
de hornos alimentados con carbón pulverizado.

2.4 Esquisto calcinado

El esquisto calcinado, particularmente el
bituminoso, se produce en un horno especial a
temperaturas de aproximadamente 800 °C.
Debido a la composición del material natural y al
proceso de producción, el esquisto calcinado
contiene fases del Clinker, principalmente silicato
bicálcico y aluminato monocálcico.
2.5 Caliza
Son compuestos principalmente del carbonato cálcico
en forma de calcita que molidos junto al Clinker
portland, en proporciones determinadas afectan
favorablemente a las propiedades y comportamiento
de hormigones, tanto frescos como endurecidos.
2.6 Humo de sílice
El humo de sílice se origina por la reducción de cuarzo
de elevada pureza con carbón en hornos de arco
eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de
ferrosilicio, y consiste en partículas esféricas muy finas
conteniendo al menos el 85% en masa de dióxido de
sílice amorfo.
3.Tipos de cemento (PCA, 2010):
TIPO I: Es el cemento Portland destinado a
obras de concreto en general, cuando en las
mismas no se especifique la utilización de otro
tipo (Edificios, estructuras industriales,
conjuntos habitacionales). Libera más calor de
hidratación que otros tipos de cemento.

TIPO II: Es el cemento Portland destinado a

obras de concreto en general y obras
expuestas a la acción moderada de sulfatos o
donde se requiera moderado calor de
hidratación, cuando así sea especificado.
(Puentes, tuberías de concreto).
TIPO III: Alta resistencia inicial, como cuando se
necesita que la estructura de concreto reciba carga lo
antes posible o cuando es necesario desencofrar a los
pocos días del vaciado.
TIPO IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que
no deben producirse dilataciones durante el fraguado
(Presas).

• TIPO V: Usado donde se requiera una elevada

resistencia a la acción concentrada de los sulfatos
(canales, alcantarillas, obras portuarias).
4.Vías del proceso del cemento:
*Humedad comprendido entre el 30 y el 40%.
*Requiere una adición extra de calor para evaporar el
agua
4.1 Por vía húmeda Ventajas:
*Alimentación al horno se dosifica de manera más
í
uniforme.
*Pérdidas de polvo son normalmente pequeñas

*Humedad hasta 20%.

4.2 Por vía *Pasta es filtrada y granulada por extrusión.
Semihúmeda Ventajas:
*Los gases abandonan la parrilla a baja temperatura
*Pérdidas de polvo son normalmente pequeñas
 *Pequeños nódulos con adición de agua del 10 al 15%.
*Requiere una adición extra de calor para evaporar el
agua
Ventajas:
4.3 Por vía *Clinker de granulometría muy uniforme lo que exige
Semiseca un control riguroso del tamaño de los nódulos
Desventajas:
*Alto costo de mantenimiento y su consumo
energético relativamente elevado

*Humedad: inferior a 1%.

Desventajas:
4.4 Por vía seca *Trabaja con crudos de bajo contenido en álcalis o bien
eliminar éstos del circuito y la producción de excesivo
volumen de polvos en el horno.
Diagrama de bloque de las vías de Producción del Cemento

http://cemento.ind.com.bo/2013/07/diagra
ma-de-flujo-del-proceso-de.html
 5.Etapas en el proceso del cemento
(vía seca):
Diagrama de bloque de las etapas:
Extracción de Trituración Almacenamiento
Transporte
materias primas ( 1º y 2º)

Calcinación Homogenización Molienda Dosificación y

Prehomogeneización

Enfriamiento Silos de
Molienda Envase y
del Clínker almacenamiento embarque

Aditivos
6. PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO
Las especificaciones del cemento limitan las propiedades de acuerdo
con el tipo de cemento. Durante la fabricación, se monitorean
continuamente las siguientes propiedades del cemento:

• Finura o superficie específica del Cemento.

• Consistencia del Cemento
• Tiempo de Fraguado del Cemento
• Agarrotamiento Prematuro (Falso Fraguado y Fraguado Rápido)
• Resistencia a Compresión del Concreto
• Peso Específico (Densidad) y Densidad Relativa (Densidad
Absoluta, Gravedad Específica) del Concreto
• Densidad Aparente del Concreto
•La finura o superficie específica: Una de las
etapas del proceso de fabricación del cemento
es la molienda del Clinker con el yeso. La
hidratación de los granos de cemento ocurre
desde el interior, por lo que el área superficial
constituye el material de hidratación. Al reducir http://notasdeconcretos.blogspot.pe/2011/
el espesor de esta capa aumenta la velocidad de 04/cementos-portland-cementos-
adicionados.html
hidratación lo que posteriormente conlleva a
una menor resistencia a la fisura.

•Firmeza: la capacidad que tiene el cemento

de conservar su volumen después de
fraguar. Esta propiedad puede verse http://notasdeconcretos.blogspot.pe/2011/04/c
afectada por la presencia de cantidades ementos-portland-cementos-adicionados.html
excesivas de cal libre.
•La resistencia a la compresión es, en términos
estructurales la capacidad más destacable de
los cementos, y puede verse afectada por el
paso del tiempo, la incidencia de las
inclemencias meteorológicas y el mal
almacenamiento del Clinker. Aumenta de
manera elevada en los primeros días tras la
conformación y en algunos cementos,
paulatinamente durante largos periodos de
tiempo.
•FRAGUADO:
El paso del estado plástico al estado
endurecido de una masa de cemento se
denomina tiempo de fraguado, es un
proceso muy exotérmico y depende de
varios factores:
• La composición química del cemento
• La cantidad de agua ( a mayor cantidad
mayor rapidez)
• La temperatura ambiente: A menor
temperatura se produce un
ralentizamiento del proceso. Sin http://notasdeconcretos.blogspot.pe/2011/04/cement
embargo, por encima de los 32 grados el os-portland-cementos-adicionados.html
aumento de velocidad se invierte
• La finura del material
7. Aditivos del cemento Portland (CivilGeek, 2011)
7.1 Aditivos inclusores del aire
Se emplean para introducir burbujas
microscópicas de aire en el concreto.
El inclusor de aire mejora
considerablemente la durabilidad de
concretos expuestos a ciclos de hielo-
deshielo.
El aire incorporado mejora
la resistencia del concreto al
descascaramiento de la superficie
causado por el uso de productos
descongelantes.

http://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/resist
encia-al-congelamiento-y-deshielo_08.html
7.2 Inhibidores de corrosión
Se usan generalmente en estructuras de
parqueaderos, estructuras marinas y
puentes donde las sales de cloro estén
presentes. Los óxidos ferrosos, aunque
estables en el ambiente alcalino
del concreto, reaccionan con los cloruros
para formar complejos que se alejan del
acero para formar polvo. Los iones cloruro
continúan a atacar el acero hasta que la capa
pasivadora de óxidos se destruya.
Fuente: Grupo SIKA Perú
7.3 Aditivos a prueba de agua

El paso del agua a través del concreto normalmente

es una evidencia de la existencia de fisuras o de
áreas con consolidación incompleta. Los aditivos
conocidos como agentes a prueba de agua incluyen
ciertos jabones, estearatos y productos del
petróleo. Los aditivos a prueba de agua se usan
para reducir la trasmisión de humedad a través
del concreto que esté en contacto con el agua o con
el suelo húmedo.
Fuente: Grupo SIKA Perú
7.4 Aditivos de adherencia y
agentes de adherencia
Son normalmente emulsiones de agua de
materiales orgánicos, incluyendo hule, cloruro de
polivinilo, acetato de polivinilo, acrílicos y otros
polímeros. Estos se adicionan a las mezclas
de cemento Portland para aumentar
la resistencia de adherencia entre el concreto viejo
y el concreto nuevo.

La resistencia a flexión y la resistencia al ingreso

de iones cloruro también se aumentan.
Fuente: Wikipedia – Lazarus
7.5 Aditivos colorantes

Se usan materiales naturales y sintéticos para

colorear el concreto, ya sea por razones
estéticas o por seguridad.
Generalmente la cantidad de pigmentos usada
en concreto y en base a norma no debe exceder
10% de la masa del cemento. Los pigmentos
usados en cantidades inferiores a 6% no afectan
las propiedades del concreto. Antes de usar
el aditivo colorante en un proyecto se debe
ensayar su estabilidad bajo la luz del sol y su
efecto sobre las propiedades del concreto. Fuente: Flickr – Washington
State Dept of Transportation
7.6 Aditivos reductores de retracción

Se emplean generalmente en tableros de

puentes, losas de pisos críticos y edificios
donde se deban minimizar las fisuras y la
deformación por razones de durabilidad y
estética.

Estos aditivos tienen efectos insignificantes

sobre el asentamiento y la perdida de aire,
pero pueden retardar el fraguado.
Normalmente son compatibles con otros
aditivos.
Fuente: Grupo SIKA Perú
8.Tratamiento de residuos:
Las plantas de cemento en la actualidad cuentan en todas las etapas de
fabricación de elementos de desempolvado, como los filtros de
mangas y electrofiltros. Estos equipos modernos limitan permanentemente la
emisión de polvo y rara vez se producen anomalías.

Los electrofiltros constituyen aparatos que separan y retienen eficientemente el

polvo de los gases que salen por las chimeneas. La separación se produce
cargando negativamente las partículas en suspensión en el fluido gaseoso, que
son atraídas por un electrodo positivo receptor. Los filtros se constituyen por
mangas largas y delgadas en tejidos de 1 a 2 mm de espesor, constituidos
por poliéster, poliamidas o vidrio y eventualmente lana o algodón según la
temperatura de los fluidos.
Cemento Andino S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico
Tipo I (PM)
CementoLima
S.A.A.

Cemento Portland Tipo I:

Marca “Sol”
Cemento Portland Tipo IP:
Marca "Súper Cemento
Atlas"
 Cemento Pacasmayo
S.A.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico
Tipo IP
Cemento Portland Compuesto
Tipo 1Co
Cemento Portland MS
Cemento Portland Extraforte
Cemento Portland Extradurable
Cementos Selva S.A.
Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico
Tipo IP
Cemento Portland Compuesto
Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Portland Tipo I – Marca
"Rumi"
Cemento Portland Puzolánico Tipo
IPM- Marca "lnti"
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Inka S.A.
Cemento Portland
Tipo 1Co Ecológico

Cemento lnka Ultra

Resistente

Cemento lnka Tipo Ms

 Geografía de las industrias
cementeras

Fuente: BRLA Peruvian Cement Industry 2014