INSPECCIÓN

RADIOGRÁFICA
INDUSTRIAL
 Radiografía Industrial ( técnica de inspección
volumétrica)

• La inspección por RT se define como un procedimiento de inspección no

destructivo de tipo físico, diseñado para detectar discontinuidades
macroscópicas y variaciones de la estructura interna o configuración física
de un material.
• Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de
una pieza o componente, debido a que este método emplea radiación de alta
energía, que es capaz de penetrar materiales sólidos, por lo que el propósito
principal de este tipo de inspección es la obtención de registros permanentes
para el estudio y evaluación de discontinuidades presentes en dicho material.
• El principio físico en el que se basa esta técnica es la interacción entre la materia
y la radiación electromagnética, siendo esta última de una longitud de onda muy
corta y de alta energía.
• Durante la exposición radiográfica, la energía de los rayos X o gamma es
absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuación es
proporcional a la densidad, espesor y configuración del material
inspeccionado.
• La radiación ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por
medio de la impresión en una placa o papel fotosensible, que
posteriormente se somete a un proceso de revelado para obtener la imagen
del área inspeccionada; o bien, por medio de una pantalla fluorescente o un
tubo de video, para después analizar su imagen en una pantalla de televisión
o grabarla en una cinta de video. En términos generales, es un proceso
similar a la fotografía, con la diferencia principal de que la radiografía
emplea rayos X o rayos Gamma y no energía luminosa.
En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos técnicas
comúnmente empleadas para la inspección radiográfica:
• Radiografía con rayos X.
• Radiografía con rayos gamma.
La principal diferencia entre estas dos técnicas es el origen de la radiación
electromagnética; ya que, mientras los rayos X son generados por un alto
potencial eléctrico, los rayos gamma se producen por desintegración atómica
espontánea de un radioisótopo.
• Los rayos X son generados por dispositivos electrónicos y los rayos gamma
por fuentes radioactivas naturales o por isótopos radioactivos artificiales
producidos para fines específicos de Radiografía Industrial, tales como:
iridio 192, cobalto 60, cesio 137 y tulio 170.
Aunque existen arreglos especiales, diseñados para casos determinados, el equipo que se emplea
con más frecuencia para la inspección radiográfica es el siguiente:
• Fuente de radiación (rayos X o rayos gamma).
• Controles de la fuente.
• Película radiográfica.
• Pantallas intensificadoras.
• Indicadores de calidad de la imagen.
• Accesorios.
 Requisitos y secuencia de la inspección por
radiografía industrial.
El procedimiento que normalmente se sigue para obtener una radiografía se
describe de la siguiente forma:
Inicialmente, deben conocerse algunas características del material que se va a
examinar, como son: tipo del metal, su configuración, el espesor de la pared a ser
radiografiada, etc. Todo ello con el fin de seleccionar el radioisótopo o el kilo voltaje
más adecuado.
Una vez establecida la fuente de radiación, se deben calcular las distancias entre
ésta, el objeto yla película, para así poder obtener la nitidez deseada.
• Igualmente, se selecciona la película con ciertas características que permitan
una exposición en un tiempo razonable y una calidad de imagen óptima. Esta se
coloca dentro de un porta película que sirve como protección para evitar que la
luz dañe la emulsión fotográfica, y que además contiene las pantallas
intensificadoras que sirven para reducir el tiempo de exposición, mejorando con
estola calidad de la imagen. Este último proceso se efectúa en el laboratorio.
• Una vez realizado lo anterior, se procede a poner en práctica las medidas de
seguridad radiológica en la zona en la que se va a efectuar la radiografía con el
fin de evitar una sobredosis al personal que pueda estar laborando cerca de la
zona de inspección.
• A continuación, se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia calculada con
respecto al objeto y se coloca la película radiográfica del otro lado de éste para
registrar la radiación que logre atravesar al material sujeto a inspección.
• Esta radiación provoca la impresión de la película radiográfica, que corresponde al
negativo de una fotografía. Entre mayor sea la cantidad de radiación que incida
sobre la película, más se ennegrecerá ésta. Con el objeto de determinar la
sensibilidad y la calidad de una radiografía, se emplean indicadores de calidad de
imagen, mal llamados penetrámetros. Al realizar la inspección, los indicadores de
calidad de imagen se eligen normalmente de manera que el espesor de éstos
represente aproximadamente el 2% del espesor de la parte a inspeccionar y, siempre
que sea humanamente posible, se colocarán del lado de la fuente de radiación.
• La exposición se realiza, bien sea sacando la cápsula que contiene al
radioisótopo o encendiendo al aparato de rayos X; esto se lleva a cabo durante el
tiempo previamente calculado para realizar la exposición. Una vez terminada la
exposición, se recupera la cápsula o se apaga el instrumento de rayos X y la
película se lleva a revelar.
• Si se comprueba que la imagen es satisfactoria, entonces se interpreta para
conocer qué tipo de indicaciones están presentes; las cuales posteriormente
serán evaluadas para conocer su nivel de severidad y su posible efecto en el
material que se inspecciona.
APLICACIONES DE LA RADIOGRAFÍA EN LA
INDUSTRIA

• Las propiedades particulares de la radiografía facilitan su aplicación a nivel

industrial, médico y de investigación; pues adicionalmente de que la energía
de la radiación puede ser absorbida por la materia, también puede hacer
fluorescer ciertas sustancias; siendo por todo esto que la técnica tiene
diversas aplicaciones en diferentes ramas.
• En primer lugar, están las aplicaciones en las que se emplea la energía
radiante y su efecto sobre la materia, como es el caso de las aplicaciones
físicas (efectos de fluorescencia), médicas(destrucción de ciertas células) y
biológicas (mutaciones o aplicaciones de esterilización biológica).
• En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se
emplean los efectos físicos, como son la difracción (determinación de
estructuras cristalográficas), fluorescencia(determinación de composición
química) y la ionización (detección de la radiación), etc.
• En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuación de la
radiación, como es el caso de la medición de espesores en procesos de alta
temperatura; la medición de niveles de fluidos; la determinación de densidades en
procesos de producción continua y la Radiografía Industrial.
• Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiación que emplea la
radiografía le permite penetrar materiales sólidos, que absorben o reflejan la luz visible;
lo que da lugar al uso de esta técnica en el control de calidad de productos soldados,
fundiciones, forjas, etc.; para la detección de defectos internos microscópicos tales
como grietas, socavados, penetración incompleta en la raíz, falta de fusión, etc.
 Ventajas de la radiografía industrial

• Es un excelente medio de registro de inspección.

• Su uso se extiende a diversos materiales.
• Se obtiene una imagen visual del interior del material.
• Se obtiene un registro permanente de la inspección.
• Descubre los errores de fabricación y ayuda a establecer las acciones
correctivas.
 Limitaciones de la radiografía industrial.
• No es recomendable utilizarla en piezas de geometría complicada.
• No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el objeto sea
inoperante, ya que no es posible obtener una definición correcta
• La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados.
• Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.
• Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.
• Requiere de instalaciones especiales como son: el área de exposición, equipo de
seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.
• Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este método.
ULTRASONIDO
 DEFINICION

• Se define como un procedimiento de inspección no destructiva de tipo

mecánico, que se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como
el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido entre la
densidad de un material.
• En la década de 1940 fue cuando se creó el primer equipo que empleaba un
mismo transductor como emisor y receptor, basando su técnica de
inspección en la propiedad característica del sonido para reflejarse al
alcanzar una interface acústica.
• Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar
discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del
tipo de transductor utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro
de un ámbito de 0.25 hasta 25 MHz
 PROCEDIMIENTO
• Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico
piezoeléctrico dentro del transductor; este elemento, que llamaremos
transductor, tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en
energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente, y por el efecto
piezoeléctrico, el transductor vibra a altas frecuencias (lo que genera
ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea
inspeccionar. Durante el trayecto en el material, la intensidad de la energía
sónica sufre una atenuación, que es proporcional a la distancia del recorrido.
Cuando el haz sónico alcanza la frontera del material, dicho haz es reflejado.
Los ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro (o por el mismo)
elemento piezoeléctrico y su señal es filtrada e incrementada para ser
enviada a un osciloscopio de rayos catódicos, en donde la trayectoria del
haz es indicada por las señales de la pantalla; también puede ser transmitida
a un sistema de graficado, donde se obtiene un perfil acústico de la pieza a
una pantalla digital, donde se leerá un valor o a una computadora, para el
análisis matemático de la información lograda.
 REQUISITOS

• Antes de iniciar una inspección por UT, es necesario definir los siguientes
parámetros, a fin de hacer una correcta selección del equipo de trabajo:
• Cuál es el tipo de discontinuidad que puede encontrarse.
• Qué extensión y orientación puede tener en la pieza.
• Qué tolerancias se pueden aplicar para aceptar o rechazar la indicación.
 VENTAJAS

• Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales.

• Puede delinearse claramente el tamaño de la discontinuidad, su localización
y su orientación
• Sólo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar.
• Tiene alta capacidad de penetración y los resultados de prueba son
conocidos inmediatamente.
 LIMITACIONES

• Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor y acabado superficial de los materiales sujetos a
inspección.
• Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de sonido.
• Las partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar por este método.
• El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sofisticación requerido.
• El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor entrenamiento y experiencia
para este método que para cualquier otro de los métodos de inspección.
• La interpretación de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y experiencia departe del
operador.
Inspección mediante ultrasonido
industrial con haz recto
 Inspección mediante ultrasonido industrial
con haz angular.

• Es frecuente su empleo para la

medición de espesores, detección
de zonas de corrosión, detección
de defectos en piezas que han sido
fundidas forjadas, roladas o
soldadas
Medición de espesores con transductor focalizado
en zonas de corrosión externa para obtener
espesores remanentes
Barrido ultrasónico con equipo ultrasónico
de arreglo de fases.
 EQUIPO ULTRASONICO
PULSO-ECO
El análisis de materiales mediante ultrasonido está basado en el principio Pulso- Eco,
técnica que consiste en la generación de pulsos cortos y de alta frecuencia que se
aplican a un traductor piezoeléctrico, el cual transforma esta energía eléctrica en
vibraciones mecánicas, las cuáles se transmiten por el material que se analiza, en
una dirección determinada, llegando hasta el fondo de él o hasta una discontinuidad
del material (hueco o falla no deseada ), reflejándose de igual forma que la luz en un
espejo, hacia el mismo u otro traductor. Este traductor transforma la energía
mecánica de la vibración en un pulso eléctrico, el cual es recibido por un instrumento
ultrasónico, amplificado y presentado en la pantalla de un osciloscopio ( TCR ) como
una defección vertical de un trazo horizontal que es una función lineal del tiempo
 EQUIPO TRANSDUCTOR
Los transductores usados en el
diagnóstico por ultrasonido están
basados en el principio del efecto
piezoeléctrico. Este principio indica
que ciertos materiales tienen la
capacidad de cambiar sus
dimensiones cuando están colocados
en un campo eléctrico e inversamente
generan un campo eléctrico cuando
están sujetos a una deformación
mecánica. Los iones positivos y
negativos en la estructura cristalizada
del material piezoeléctrico están
unidos en forma tal, que existe una
correlación inmediata entre la forma
del cristal y la diferencia de potencial
entre la superficie del mismo.
 TIPOS DE TRANSDUCTORES
• Electroacústico
• Electromagnético
• Electromecánico
• Electroquímico
• Electroestático
• Fotoeléctrico
• Magnetoestrictivo
• Piezoeléctrico: Convierten un cambio en la magnitud que se va a medir en
un cambio en la carga electrostática o tensión generada a ciertos materiales
cuando se encuentran sometidos a un esfuerzo mecánico.
• Radiacústico
BLOCK DE CALIBRACION
• El block de escalones1 sirve para efectuar calibraciones cuando se requiere
un alto grado de exactitud en la determinación de espesores de pared: para
la verificación del desgaste que se ha tenido, por ejemplo, una tubería en
servicio. El número de escalones así como el intervalo de su incrementos
respectivos estará en función del límite de calibración deseado. El
transductor de doble cristal o dúplex y este tipo de bloque es la clásica
combinación, usando un equipo ultrasónico tipo pulso-eco con barrido tipo
"A"
 CABLE AXIAL

• Partes del Equipo Cable coaxialUn

accesorio del sistema de ultrasonido es
el cable coaxial, el cualen sus extremos
posee conectores los cuales unen al
instrumento yal transductor. Los tipos
de conectores más comunes son:
• a)Microdot: Para transductores muy
pequeños (con rosca).
• b) BNC: De medio giro.
• c) UHF: Para muy alta frecuencia (con
rosca), usado en inmersión.
• d) Lemo: De media presión.
• e) Tuchel: En la actualidad fuera de
uso.
 ACOPLANTES
• Los acoplantes normalmente usados
para la inspección por contacto son
agua, aceites, glicerina, grasas de
petróleo, grasa de silicón, pasta de
tapiz y varias sustancias comerciales
tipo pasta. Pueden usarse algunos
plásticos suaves que transmiten las
ondas de sonido donde puede lograrse
un buen acoplamiento aplicando
presión con la mano a la unidad de
rastreo
• Proporcionar un acoplamiento acústico
positivo para una prueba
confiable(amplitudes de ecos de pared
posterior consistentes).
• 2.Mojar la superficie de la pieza
de prueba y la cara del transductor,
excluyendo el aire entre ellas.
• 3.Pueda ser fácilmente aplicado