COMBUSTION DEL AZUFRE EN HORNOS AG FLASH OK

ING. EDWIN PACHECO PARADA

 ¿Qué es una reacción química de combustión?
Combustión: Oxidación rápida de una sustancia acompañada
de transformación de la energía química en energía molecular
y aumento sustancial de temperatura. Genera calor.
Combustible + comburente + Temperatura necesaria =
combustión.
En algunas reacciones químicas los reactivos producen
también
+
CALOR

+ CALOR

calor.

En el fuego se produce una combustión.

El carbón actúa como reactivo y los
productos serían: cenizas, gases y calor.
 LA COMBUSTIÓN.
La combustión es una reacción química (los
reactivos provocan el cambio de una sustancia en
una sustancia o producto diferente).
En la combustión algunas sustancias arden al
entrar en contacto con una chispa o cerilla
encendida.
COMBUSTION DEL CARBONO
COMBUSTION DEL HIDROGENO
En nuestro país el cobre se encuentra combinado con
oxígeno y azufre, minerales oxidados y sulfurados,
respectivamente.
 Minerales Oxidados

Cuprita Cu2O Melaconita CuO

 Minerales Sulfurados

Calcosina Cu2S Covelina CuS

Calcopirita CuFeS2 Bornita Cu5FeS4
 PIROMETALURGIA : minerales sulfurados
RUTAS DE
PRODUCCIÓN
HIDROMETALURGIA : minerales oxidados

En la región andina, aproximadamente 90 % de

yacimientos corresponden a minerales sulfurados
DESCRIPCION DEL PROCESO
CADENA TECNOLÓGICA DE PRODUCCIÓN DE COBRE
Los minerales de Cobre, están finamente dispersos en la roca mineralizada,
típicamente en contenidos de 0.4 a 1.2 % de Cu, por lo tanto, la secuencia del proceso
productivo, es ir concentrando el Cobre a un producto de mayor valor.
Las principales actividades son: la extracción minera, donde se separa el cuerpo
mineralizado de la roca sin valor económico; la concentración de minerales, donde se
libera el cuerpo mineralizado de su matriz rocosa y por clasificación se obtiene el
concentrado de Cobre con aproximadamente un 30 %Cu;
La fundición del concentrado de Cobre, donde se realiza la separación química del
Cobre de los otros elementos (Fierro y Azufre), donde se obtiene el Cobre Anódico
con 99,7 %Cu; y finalmente la Refinería, donde se realiza la purificación
electroquímica del Cobre, denominado Cátodo con 99,99 %Cu.
La Conminución consiste en moler las partículas de mineral a un tamaño menor, lo
suficiente para liberar las partículas de mineral de Cobre de la ganga. En general el
tamaño medio que se alcanza para la flotación de minerales de Cobre es de 40
micrones. La tecnología utilizada para esta Conminución, se realiza mediante
aplicación de fuerzas físicas que disminuye el tamaño de las rocas de mineral. se
emplean distintos tipos de equipos, entre los que se encuentran principalmente las
Chancadoras y Molinos.
otra propiedad de fundamental característica de los concentrados de Cobre, y de
relevancia en su comportamiento en sus procesos de combustión, es el tamaño o
granulometría del sistema particulado que compone el concentrado de Cobre. Los
procesos de molienda que han tenido por objeto liberar la partícula mineralizada,
definen un parámetro de tamaño óptimo para la flotación, de acuerdo al
costo/beneficio de aumentar la recuperación de Cobre en la flotación versus su
mayor costo de molienda.

A pesar que intuitivamente, se puede observar con facilidad la importancia de este

factor en la cinética de combustión de concentrados. Hasta el momento no hay
antecedentes industriales de optimizar cargas de fusión controlando el tamaño de
partícula de los concentrados.
 Producción de Cobre
Minas
Procesos
Pirometúrgicos
Lixiviación Concentración

Extracción por Solventes Fundición

Refinación a Fuego
Electrobtención Refinación Electrolítica

Cátodos de Cobre

Alambrón, planchas y otros Aleaciones

Fabricación de bienes y productos

Reclicaje chatarra
de cobre
Usuarios finales
 CADENA TECNOLÓGICA DE PRODUCCIÓN DE COBRE
Proceso Fundiciones de Cobre
Concentrados de Cobre
8 –10 % agua
20-50 % cobre
Secado Vapor de Agua
20-38 % azufre
30-50 % fierro y otros
Fusión
Gases de Proceso
Tratamiento de Escorias
Conversión
Planta Acido Sulfúrico
Escorias o Relaves Cobre Blister
Descarte Acido Sulfúrico
98-99 %Cu

Refino a Fuego y
Moldeo de Anodos

Cobre Anódico Refinación Cátodos

Fundición
Paipote 99,7 %Cu Electrolítica 99,99 %Cu
Tecnológicamente, el proceso de fundición se puede separar en seis subprocesos.
Cada uno de los cuales tiene un objetivo específico y cuya representación gráfica,
1. Subprocesos de preparación y secado
2. Subprocesos de fundición
3. Subproceso de refino y moldeo
4. Subproceso de tratamiento de escorias
5. Subproceso de producción de ácido sulfúrico
6. Subproceso de suministros

El subprocesos de preparación y secado, acondicionan la alimentación de carga a

fundición, esto se implementa, realizando mezclas de concentrados para el control
másico de los contenidos de Cu, Fe y S, y adicionalmente secando.

El subprocesos de fundición tiene por objetivo se separar los contenidos de Cu, Fe y

S. Esto se realiza en dos etapas, denominadas de fusión y conversión.

Adicionalmente, los gases metalúrgicos de ambas etapas son enfriados y

acondicionados para su ingreso a la planta de ácido sulfúrico.
FASES DEL PROCESO DE LA COMBUSTION
DEFINICIÓN DE “SISTEMA” – PRINCIPIO DE “CAJA
NEGRA”
PROCESO DE SECADO
SECADO DE CONCENTRADO
 SECADO
Operación unitaria consistente en evaporar el agua u otro líquido
contenido en el concentrado húmedo proveniente de la planta de
concentración de minerales.
La humedad del concentrado es necesaria para el transporte desde la
planta concentradora hasta la fundición, ya que de esta manera se evitan
combustiones espontáneas del concentrado. Esta humedad oscila entre 8
y 10%.
Sin embargo, una vez en la fundición, es necesario extraer la humedad
del concentrado. De no ser así, el agua contenida en el concentrado se
evapora de manera prácticamente instantánea al inyectarse en el reactor,
generando explosiones que ponen en peligro la operación, además de
hacer más ineficiente el proceso de fusión desde el punto de vista
energético.
Un secado total de un concentrado puede tener contenidos de agua tan
bajos como 0,1 – 0,3% en peso de H2O, esto último se denomina
“secado a muerte”.
 Secado
Las razones por las cuales es necesario secar un concentrado son las
siguientes:

• Reducir los costos de transporte.

• Mejorar el carguío y la operación de los hornos de

fusión/conversión de concentrados.

• Mejorar el balance térmico de la operación siguiente de

fusión/conversión.
 SECADO
Existen varios tipos de operaciones de secado, que se diferencian entre
sí por la metodología seguida en el procedimiento de secado; puede
ser por eliminación de agua de una solución mediante el proceso de
ebullición en ausencia de aire; también puede ser por eliminación de
agua mediante adsorción de un sólido, y por reducción del contenido
de líquido en un sólido, hasta un valor determinado mediante
evaporación en presencia de un gas.

Las operaciones de secado pueden clasificarse ampliamente según que

sean por lotes o continuas. Estos términos pueden aplicarse
específicamente desde el punto de vista de la sustancia que está
secando.
 Secador Rotatorio
Un secador rotatorio esta formado por una carcasa cilíndrica
giratoria horizontal o ligeramente inclinada hacia la salida y
sostenidas por dos anillos de rodadura que funcionan sobre
mecanismos de rodillos. La alimentación húmeda se introduce por
un extremo del cilindro y el producto seco descarga por el otro lado.
Cuando gira la carcasa, unas placas elevan los sólidos y los esparcen
en el interior de la misma. Se usan generalmente para producción
de alto tonelaje por su capacidad de manejar productos de
considerable variación en tamaño y composición.
SECADO
SECADO
Los diseños de los quemadores de concentrados actuales buscan optimizar las
siguientes partes del equipo para mejorar el proceso de fusión dentro de la torre de
reacción:
1. El sistema de transporte del concentrado.
2. El diseño del quemador busca que el aire enriquecido homogenice la
alimentación de partículas de concentrado permitiendo un esparcimiento de la
mezcla concentrado gas.
3. Ajuste de un anillo regulable que permite mantener constante la velocidad del
aire enriquecido que sale del quemador, pese a variaciones del coeficiente de
Oxígeno y/o enriquecimiento de Oxígeno. Este anillo se ubica a la salida de la
cámara de aire, y funciona aumentado o disminuyendo el área por donde
ingresa el aire enriquecido al horno de fusión flash
4. El diseño geométrico del quemador de concentrados influye directamente en la
forma de flujo y llama que se genera a la salida que del quemador aumentando
la transferencia de calor concentrado-gas con respecto otros diseños.
5. El cabezal de Cobre refrigerado evita la deformación que se produce en los
materiales del quemador de concentrados producto de las altas temperaturas a
las cuales están sometidos.
SISTEMA DE INYECCION DE CONCENTRADO
Representación esquemática del quemador de concentrados del horno flash
Detalle del quemador de concentrados
 Métodos de Fusión
2. Flash
Concentrado se suspende en un flujo de aire, fundiéndose y
convirtiéndose en parte por reacción con el gas
2a) INCO
 Horno de una cámara con quemadores de concentrado
 Horno de una cámara con quemadores de concentrado
horizontales
horizontales
 Utiliza Oxigeno (95% O2)
 Utiliza Oxigeno (95% O2)
 Ley mata 50-55%
 Ley mata 50-55%
 Volumen de gases de salida 175 Nm3/t3 carga
 Volumen de gases de salida 175 Nm /t carga
 2% pérdidas de polvo
 2% pérdidas de polvo
 Escoria 0,7% Cu aprox.
 Escoria 0,7% Cu aprox.
 15 – 20 t/h de carga
 15 – 20 t/h de carga
3
Métodos de Fusión
 Métodos de Fusión

2b) Outokumpu
• Horno compuesto de 3 cámaras: reacción, sedimentación y salida
• Quemador de concentrado ubicado verticalmente
• Utiliza aire precalentado y/o enriquecido de forma variable
• Ley mata 50-65%
• Volumen gases de salida 1100 Nm3/t carga
• 5-10% de pérdidas de polvo
• Escoria con 1-2% Cu
Métodos de Fusión
OBJETIVO PROCESO EN FUNDICION
 REACCIONES QUIMICAS
FUNDAMENTOS

 “QUÍMICAMENTE, el proceso de fusión - conversión

representa una progresiva oxidación del hierro y del azufre
contenidos en el concentrado”

“RAZÓN FUNDAMENTAL que posibilita la producción de

cobre metálico mediante esta secuencia de procesos
oxidantes es la mayor afinidad del hierro por el oxígeno,
relativa a la del cobre”
 REACCIONES QUIMICAS

SECADO DE CONCENTRADO

 Disminuir la humedad de los concentrados de 8 - 10 %

hasta 0.2 %.

Métodos modernos de fusión requieren de concentrados

secos para reducir consumos energéticos y facilitar el
transporte a los equipos de fusión.
 REACCIONES QUIMICAS

FUSIÓN PRIMARIA

Descomposición de las fases sulfuradas, fusión y oxidación

parcial del hierro, azufre e impurezas a temperaturas sobre
1000ºC, formando tres fases diferentes:

 Eje o mata
• Escoria
• Gases (incluido arrastre de polvos)
 Fusión de Concentrados
El objetivo de la fusión es llevar a estado líquido el
concentrado de cobre sólido y producir en este estado la
separación de fases: sulfuradas (eje) y oxidada (escoria).

El proceso se puede hacer de 3 formas:

 Calentamiento directo
 En baño (bath smelting)
 En llama (flash smelting)

De los hornos de Calentamiento directo el más usado fue el

Horno Reverbero. Estos hornos están en clara declinación
debido a su baja eficiencia térmica, alto consumo de energía
y combustibles, sumado a altos niveles de emisión. Estos
factores determinaron que en la actualidad hayan sido
reemplazados por Hornos de fusión en baño o de fusión en
llama.
Flujos de entrada
Concentrado
Proviene de las plantas de beneficio (concentradoras). Es clasificado de acuerdo a su
lugar de origen ya que cada concentrado tiene una mineralogía asociada, por lo cual su
efecto en el proceso es ligeramente distinto (aporte energético). La mineralogía típica
del concentrado contiene Calcopirita (CuFeS2), Calcosina (Cu2S), Bornita (Cu5FeS4) y
Pirita (FeS2) como sus componentes principales.
Fundente
Proviene del cuarzo de mina o de arena de playa y del mismo modo que el
concentrado, se almacena en una tolva exclusiva.
Circulante
Proviene de restos de material que queda adherido en el fondo de las ollas de eje y
escoria. Este material es enviado al área de procesamiento de minerales para su
chancado, en donde es triturado y molido para luego ser enviado a una tolva de
almacenamiento.
Aire de proceso
Es el aire inyectado al Convertidor Teniente, el cual tiene un cierto porcentaje de
enriquecimiento en oxígeno. La mezcla Aire-Oxígeno es controlada en función del flujo
y características del concentrado.
PROCESO DE FUNDICIÓN
el proceso de fundición puede conceptualizarse en la separación de los elementos
principales que ingresan en el concentrado de Cobre, estos son: Cobre; Azufre y
Fierro. El agente que activa esta separación es el Oxígeno, mediante la oxidación
selectiva del Fierro y el Azufre, por lo cual la tecnología del proceso se puede
resumir:
1. La capacidad de la fundición, puede ser medida en función de su capacidad de
ingresar Oxígeno (balance de masa).
2. La oxidación de los elementos produce fases fundidas y gaseosas a alta
temperatura, constituyéndose por esencia, en un proceso a alta temperatura
(1200 °C). Además es de interés, el aprovechamiento de esta energía para uso
interno. (balance de energía).
3. La velocidad de extracción de Fe y S son función de la velocidad de ingreso de
Oxígeno y capacidad de manejo del calor.
4. Se debe disponer de subprocesos para retirar el agua, fijar el Azufre como ácido
sulfúrico, el Fierro como escoria y el Cobre en su producto final de ánodo.

Un tema adicional al proceso mismo, lo constituye el control ambiental a que está

sometida toda
Descripción del proceso
El proceso de fusión en el Convertidor Teniente consiste en carga continua de
concentrado de cobre y fundente por el inyector de carga solida o Garr-Gun. El
concentrado seco es inyectado al convertidor junto con aire enriquecido con oxígeno
a través de una línea de toberas, a una temperatura de aproximadamente 100ºC. La
inyección de aire enriquecido con oxígeno permite la oxidación del hierro y del
azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. El mecanismo de
fusión corresponde a calor generado por oxidación de carga.

Se agrega fundente (Si) con el objeto de captar el hierro contenido en los minerales
sulfurados fundidos y concentrarlos en la parte más liviana de la mezcla fundida .

El hierro forma magnetita (Fe3O4), la cual se concentra en la escoria y el azufre

forma gases los cuales junto a otros gases son evacuados a través de una campana.
Los gases producidos en la fusión son utilizados en las calderas para producir vapor,
el cual se emplea para generar energía eléctrica a través de turbogeneradores. Los
gases de fusión tienen un contenido del orden de 8 a 10% de SO2, el cual es captado
en gran parte para posteriormente producir ácido sulfúrico (H2SO4).

El Convertidor Teniente produce Metal Blanco o Eje con un contenido del orden del
72 a 75% de cobre y una escoria con un contenido de cobre del orden de 4 a 8%.
 Métodos de Fusión
Reacciones Principales
CONVERTIDOR TENIENTE
ESQUEMA DE UN CONVERTIDOR TENIENTE
FUSIÓN FLASH
El proceso de fusión flash, consiste en oxidar un flujo de concentrado seco, que
contiene principalmente Cu-Fe-S, en una corriente de aire enriquecido con oxígeno.

La oxidación se lleva a cabo en el interior de una torre de reacción, en donde el

concentrado seco y el aire enriquecido, son inyectados por un quemador, ubicado en
la parte superior de la torre.

A medida que la suspensión gas-sólido sale del quemador y fluye hacia abajo por la
torre de reacción, las partículas sólidas se calientan por convección desde el gas que
las rodea y por radiación desde las paredes de la torre, hasta que alcanzan una
temperatura a la cual la reacción de oxidación de las partículas genera más calor que
el que se puede disipar al ambiente. Esta temperatura es llamada de ignición y varía
entre 400 y 550 °C.

Finalmente, las partículas alcanzan una temperatura a la cual la tasa de calor generado
por la oxidación, iguala a la disipación por convección y por radiación hacia el
ambiente. Durante esta etapa las partículas se funden.

El producto final de la torre, es principalmente, una mezcla heterogénea de sulfuros de

cobre fundido (Cu2S), sulfuros de hierro (FeS), magnetita (Fe3O4), sílice (SiO2) y ganga,
los que se separan en dos fases en la zona llamada de asentamiento o settler,
formando la escoria, el eje y los gases.
ESQUEMA GRAFICO FUSION FLASH
PROCESO DE FUSIÓN FLASH
Una representación del horno flash y el quemador de concentrados, se presentan
en Donde se distingue:
1. Un quemador de concentrados, equipo que mezcla y dosifica la alimentación de
concentrado seco, fundente, material circulante y polvos metalúrgicos, con aire
enriquecido en Oxígeno y los inyecta dentro del horno.
2. Una torre de reacción, donde en su parte superior se ubica el quemador de
concentrado, constituyendo el lugar donde ocurren la mayor parte de las
reacciones entre el Oxígeno y las partículas del concentrado de Cobre.
3. Un sedimentador, donde las gotas de mata y escoria fundida son recolectadas y
ocurre la separación de fases entre ambos productos.
4. Canales de sangrías, para extraer la mata y la escoria fundidas, con objeto de
ser procesadas en las etapas siguientes.
5. Una torre de salida de gases, para conducir los gases metalúrgicos, con alto
contenido de SO2, hacia los equipos de manejo de gases: caldera y precipitador
electroestático.
El concepto de la fusión flash es aprovechar la energía de las reacciones químicas al
producirse la oxidación de los componentes presentes en el concentrado de Cobre
utilizando aire enriquecido en Oxígeno, lo que provoca la fusión del material
entrante y el calentamiento del Nitrógeno ingresado para controlar el nivel térmico
dentro del horno.
HORNO FLASH: QUEMADOR DE CONCENTRADO
DESCRIPCION DE PROCESOS
SISTEMA DE ALIMENTACION DE CARGA
la operación del HFF se controla primero para permitir un proceso de fusión estable a la tasa
de fusión máxima técnicamente recomendada, que suele ser la más rentable, y segundo, para
producir mata, escoria y gases a composiciones y temperaturas constantes. Para ello la
tecnología HFF recurre a cinco parámetros de control: la tasa de alimentación de concentrado,
la tasa de alimentación de fundente, el flujo volumétrico de aire de soplado, el nivel de
enriquecimiento de Oxígeno del aire y la tasa de combustión de hidrocarburos.
La estrategia de control del HFF se basa en alimentar concentrado seco a una tasa
determinada, considerando la ley de la mata que se desea obtener, y relacionar todos los
demás controles a esta variable. La ley de la mata HFF normalmente está entre 60% y 65% de
Cobre, de acuerdo con el compromiso entre el máximo calor posible de obtener desde la
oxidación del Fierro y Azufre del concentrado y el aumento de temperatura del horno Flash y la
regulación de una suficiente cantidad de Fierro y Azufre remanente en la mata para controlar
la magnetita y el Cobre, para hacer operativa la conversión en forma autógena.
 PROCESO DE FUSION EN HORNO FLASH

El proceso de fusión flash, consiste esencialmente en oxidar un flujo de concentrado

seco, que contiene principalmente Cu-Fe-S, en una corriente de aire enriquecido con
oxígeno (aire 21% de O2). La oxidación se lleva a cabo en el interior de una cámara
cilíndrica vertical, llamada torre de reacción, en donde el concentrado seco y el aire
enriquecido, son inyectados por un quemador, ubicado en la parte superior de la torre
 DESCRIPCION DE PROCESOS
HORNO FLASH OUTOKUMPU

Concentrado seco
+ fundente

Aire enriquecido Gases + polvos

.
TORRE DE . . .. TORRE DE
REACCIÓN .. : .. . . GASES
¨ .

ESCORIA
EJE
A medida que la suspensión CÁMARA DE DECANTACIÓN
gas-sólido sale del quemador y fluye hacia abajo por la
torre de reacción, las partículas sólidas se calientan por convección desde el gas que
las rodea y por radiación desde las paredes de la torre, hasta que alcanzan una
temperatura a la cual la reacción de oxidación de las partículas genera más calor que
el que se puede disipar al ambiente. Esta temperatura es llamada de ignición y varía
entre 400 y 550 °C.
 HORNO DE FUSION INSTANTANEA (FLASH)

Las partículas alcanzan una temperatura a la cual la tasa de calor generado por la
oxidación, iguala a la disipación por convección y por radiación hacia el ambiente.
Durante esta etapa las partículas se funden, convirtiéndose en pequeñas gotas. El
producto final de la torre, es principalmente, una mezcla heterogénea de sulfuros de
cobre fundido (Cu2S), sulfuros de hierro (FeS), magnetita (Fe3O4), sílice (SiO2) y ganga,
los que se separan en dos fases en la zona llamada de asentamiento o settler,
formando la escoria, el eje y los gases.
HORNO FLASH OUTOKUMPU
El proceso de fusión flash Outokumpu combina las operaciones convencionales de
tostación, fusión y conversión en un solo proceso. Se emplea aire precalentado
enriquecido con oxígeno para proveer el calor necesario tal que no se requiera
combustible adicional para las reacciones que proceden. El gasto de combustible
proviene del secado del concentrado y es de unos 8 kg de petróleo por tonelada de
concentrado, o sea, la fusión podría llegar a ser autógena, es decir, no requeriría calor
adicional, siempre que se precaliente el aire o en vez de usar aire se use aire
enriquecido u oxígeno puro.
Las entradas son: Concentrado, combustible, energía eléctrica, aire enriquecido en
oxígeno; fundente síliceo y las salidas son: flujo de gases con 10-30% SO2 para usarlo
en la planta de ácido sulfúrico.
Las características importantes del proceso son: Costo de mantención y operación 61.0
UScents/kg (27.7 cents/lb), contra 97.8 cents del proceso convencional. El consumo de energía
es de un 20 a 30% de la requerida por el horno convencional. La generación de desechos se
recupera un 50-80% del azufre contenido en los concentrados para ser usado en la producción
de ácido sulfúrico, eliminando las emisiones de SO2 al medio ambiente. La limpieza de las
escorias reduce el contenido de cobre a valores < 0.6 % en peso previo a su descarte.
La principal ventaja del proceso Outokumpu son la alta recuperación de azufre, eficiente
utilización de la energía, y la flexibilidad del proceso en términos de aceptar una variedad de
materiales de alimentación.
DESCRIPCION DEL PROCESO
ALIMENTACION Y PRODUCTOS
ALIMENTACION
ALIMENTACION
ALIMENTACION
VENTAJAS EN EL PROCESO DE FUSION FLASH
VENTAJAS EN EL PROCESO DE FUSION FLASH
Horno Flash Outokumpu.
(1) Quemador de concentrado.
(2) Torre de reacción.
(3) Settler del horno.
(4) Nivel de escoria.
(5) Nivel de mata.
(6) Salida de gases.

Horno Flash Inco.

(1) Quemadores de concentrado.
(2) Salida de gases.
(3) Nivel de escoria.
(4) Nivel de mata.
HORNO FLASH INCO
La fusión flash Inco consiste en el soplado de oxígeno industrial y concentrado Cu-Fe-S seco
horizontalmente dentro de un crisol caliente (1500K). Una vez dentro del horno, el oxígeno y
concentrado reaccionan produciendo:
1. Una mata líquida con una ley de 50% en peso de Cu.
2. Una escoria líquida con 1 % en peso de Cu.
3. Gases de salida con 70 a 80% en volumen de SO2.
No se emplean combustibles fósiles. Todo el calor necesario para fundir proviene de la oxidación
del Fe y S, contenidos en el concentrado. La mata es vaciada dentro de ollas y enviada a los
convertidores; la escoria también es vaciada en ollas y trasladada a un escorial, los gases de
salida son limpiados de su material partículado y enviados a una planta de ácido sulfúrico o SO2
líquido.
El horno es básicamente una estructura de refractarios de Cr2O3-MgO cubierta por acero de 1
cm de espesor. El crisol es un arco invertido hecho de ladrillos de MgO (altamente resistentes al
fuego), las paredes son de ladrillos resistentes al fuego de Cr2O3-MgO, y el techo es un arco de
refractarios de Cr2O3-MgO con una abertura de aire de 15 cm entre el refractario y la cubierta
de acero. En los hornos más nuevos los ladrillos del techo ubicado cerca de la salida de gases
están suspendidos en un arco sobre el horno. Los componentes básicos del horno son:
1. Quemadores de concentrado, dos en cada extremo del horno, a través de los cuales se
soplan oxígeno industrial y concentrado seco dentro del horno.
2. Una salida de gases en el centro a través de la cual los gases son retirados y se envían a los
sistemas de enfriamiento, remoción de polvo y fijación del SO2
3. Orificios de sangría de mata y escoria a través de las cuales los productos líquidos son
removidos en forma periódica desde el horno.
HORNO FLASH INCO
DESCRIPCION DEL PROCESO
HORNO DE FLASH INCO
DESCRIPCION DEL PROCESO
FUSION FLASH HORNO FLASH INCO
LA FUNDICIÓN HOY: CONFIGURACIÓN OPERACIONAL
Planta tratamiento
Gases a Cámara Arsénico (ATP)
de Mezcla /
Polvos a
Ecometales
Horno Flash Gases a
Eje y Metal Cámara de
Blanco Mezcla / Cámara
Polvos a de
Ecometales Mezcla

3 Plantas Ácido
Eje HF Escorias HF

Convertidores P.S. Cobre Blíster

Secador 4

Restos de Ánodos
Gases a Cámara de
Mezcla / Polvos a
Ecometales Metal Blanco
a Conversión
Metal Blanco
a Conversión Escorias CPS a
Convertidor
HELE
Teniente N°2 Hornos de Refino
Hornos de Scrap
Escorias
CT-2
a HELE
Secador 5 Horno Eléctrico Ruedas
de moldeo

Cobre Moldeado

Esc. HELE a Botadero

CConcentrado Concentrado de Escoria
Planta flotación
QUIMICA DE FUSION
Métodos de Fusión
Métodos de Fusión
TECNOLOGIAS DE FUSION DE CONCENTRADOS
TECNOLOGIAS DE FUSION DE CONCENTRADOS
QUIMICA DE LA CONVERSION
CADENA TECNOLÓGICA PROCESO DE MINERALES SULFURADOS VÍA
PIROMETALÚRGICA
El proceso se inicia con la fusión de los concentrados de Cobre. que genera dos fases
fundidas con características distintas: la mata que corresponde a la fase metálica; y la
escoria que está constituida principalmente por óxidos de Fierro y Sílice. Ambas fases
difieren en su densidad, permitiendo su separación. La mata obtenida en la fusión en
los convertidores, donde se elimina el Fierro y Azufre mediante la oxidación con
Oxígeno, produciéndose Cobre blíster. Posteriormente, el Cobre blíster es procesado
en la unidad de refinación, donde se obtiene el producto final que puede ser
Tecnológicamente, el proceso de fundición se puede separar en seis subprocesos.
1. Subprocesos de preparación y secado
2. Subprocesos de fundición
3. Subproceso de refino y moldeo
4. Subproceso de tratamiento de escorias
5. Subproceso de producción de ácido sulfúrico
6. Subproceso de suministros
El subprocesos de preparación y secado, tiene por objetivo acondicionar la
alimentación de carga al subproceso de fundición.
El subprocesos de fundición tiene por objetivo se separar los contenidos de Cu, Fe y
S. Esto se realiza en dos etapas, denominadas de fusión y conversión. En la etapa de
fusión se realiza la primera fase de la oxidación, obteniendo una solución de FeS y
Cu2S, llamada mata.
El subproceso de refino y moldeo, tiene por objetivo procesar el Cobre Blíster
obtenido del subproceso de fundición, en un producto de calidad comercial, tanto
física como químicamente.
Para ello, se realiza una primera etapa de refinación al Cobre Blíster, para llevarlo
desde un 98% a 99.7% Cu, el que se moldea a su forma comercial llamada Ánodo,
denominada así, en concordancia a su posterior tratamiento en una refinería
electrolítica.
Diagrama de flujo del proceso fundición
 Composición mineralógica del concentrado relacionado con la razón S/Cu.
Los concentrados de Cobrese obtienen a partir de la flotación de minerales sulfurados.
El Azufre es el elemento constituyente que le asigna la propiedad de hidrofobicidad
requerida para lograr el proceso de flotación de minerales..

Las especies mineralógicas más comunes son bornita, calcosina, digenita, covelina y
pirita, siendo la especie mineralógica predominante la calcopirita. Un parámetro
utilizado comúnmente en la industria para caracterizar a un concentrado es la razón
S/Cu, correspondiente al porcentaje de Azufre sobre el porcentaje de Cobre contenido
en el concentrado.
 Marco entre el Horno Flash y Caldera
En general, a medida que disminuye la razón S/Cu comienzan a aumentar los sulfuros
secundarios de Cobre, los cuales son principalmente bornita (Cu5FeS4), calcosina
(Cu2S), digenita (Cu9S5) y covelina (CuS).
COMBUSTIÓN INSTANTÁNEA DE PARTÍCULAS AISLADAS
La fusión flash de minerales sulfurados ha sido estudiada Y se determinó los efectos de
temperatura y del contenido de Oxígeno en la combustión. A partir de este estudio
que la combustión ocurre en tres etapas:
1. Calentamiento hasta la temperatura de ignición de la pirita, que ocurre a
aproximadamente a los 870°K.
2. Descomposición de FeS2 a FeS a los 970°K.
3. Rápida generación de un fundido (Fe-S-O) obteniéndose temperaturas máximas
entre 1730°K y 1750°K para partículas fundidas en aire a 970°K.

Se estableció que esta última etapa está controlada por la difusión de Oxígeno hacia la
superficie de la partícula y que un incremento en la concentración de Oxígeno
disminuye el tiempo que toma la partícula en llegar a esta última etapa y aumenta la
temperatura de la partícula.

También se encontró que el tamaño inicial de la partícula afecta el tiempo de ignición,

pero tiene poco efecto sobre la temperatura máxima alcanzada producto de la
fragmentación de esta. La temperatura límite para una partícula de pirita alcanza los
2630°K, la cual ocurre cuando se utiliza Oxígeno puro.
 LEY DE CONSERVACIÓN DE ENERGÍA
Pérdidas de
Calor

Entrada Salida
SISTEMA
(Acumulación)
Entalpía Entalpía

n m

 H
i 1
i ( productos)   H j ( reactantes)  H acumulado  Qpérdidas
j 1
 LEY DE CONSERVACIÓN DE ENERGÍA
El balance de energía puede ser descrito en términos de:

• Entalpía de todas las especies (fases) en la entrada y salida

de materiales.

• Cambios relativos de entalpía de todas las especies con su

masa y temperatura.
 Fusión
Reacciones de Oxidación
 Fusión
Los procesos de fusión por oxidación de concentrados de cobre pueden
considerarse químicamente como una progresiva oxidación del hierro y el
azufre contenido en el concentrado.
La razón termodinámica fundamental que posibilita la producción de cobre
metálico mediante esta secuencia de procesos oxidantes es la mayor afinidad
del hierro por el oxígeno, relativa a la del cobre.

La reacción está fuertemente desplazada a la derecha, dada su alta

constante de equilibrio. Esto indica que el hierro se oxida preferentemente al
cobre y que al estar en contacto cobre oxidado líquido, con FeS, este último
sulfidizará al óxido completamente.