RCM - Mantenimiento Centrado en La Confiabilidad (MCC) : Stephany Sarmiento Paredes Luis Carrera Fernandez

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RCM - MANTENIMIENTO

CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
(MCC)

PONENTES:

Stephany Sarmiento Paredes


Luis Carrera Fernandez
ILO – PERÚ
2018
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

INDICE
INTRODUCCIÓN
MARCO TEÓRICO
APLICACIÓN
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCIÓN

En los últimos años, el área de mantenimiento ha sufrido


grandes cambios, empezando desde un mantenimiento
correctivo (la reparación del equipo averiado).

Hasta la implementación de mecanismos de


mantenimiento preventivo, (aquel que está destinado a la
conservación de equipos “que garanticen su buen
funcionamiento y confiabilidad”.
INTRODUCCIÓN
En búsqueda de mejoras, se han creado técnicas y metodologías,
entre ellas encontramos al Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad (RCM), que tiene como objetivo principal , aumentar la
disponibilidad del activo físico y disminuir costos de mantenimiento,
identificando los modos y causas de fallas.

El RCM fue desarrollado en principio por la aviación comercial de Estados


Unidos en los años 60, en cooperación con entidades como la NASA
basándose en determinar lo que debe hacerse para asegurar que continúe
desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente,
tratando de minimizar o mitigar las consecuencias negativas que puedan
generarse sobre la producción, costos y seguridad.
MARCO TEÓRICO
ANTECEDENTES

SANTIAGO DE CALI 2013 nos dice que el estudio detallado del proceso productivo de la máquina lavadora
marca Tupesa sirvió para reconocer la tecnología implicada en su funcionamiento y el desempeño que
cumple para poder controlar la demanda de las variables físicas (vapor, agua, aditivos, aire comprimido)
requeridas durante los ciclos del proceso, además para elaborar un esquema con los componentes que
conforman cada sistema, herramienta adecuada para tener una mejor visión de las posibles causas de
pérdida de desempeño de la máquina, y así optimizar los tiempos de mantenimiento. La evaluación del
desempeño de la máquina lavadora utilizando el análisis FMEA (Failure Mode Analysis and Effects) de la
metodología del RCM permitió evaluar el potencial de riesgo de la fallas funcionales del sistema y la manera en
que pueden afectar a la organización, y para optimizar sus resultados es necesario que el personal de
mantenimiento en conjunto con el de producción de la planta, interrelacionen sus experiencias. Las
aplicaciones de RCM ayudan a que las tareas de mantenimiento más efectivas sean seleccionadas y que las
acciones más apropiadas sean elaboradas, con lo cual se logra que los esfuerzos de mantenimiento mejoren la
operatividad de la máquina.
MARCO TEÓRICO

ANTECEDENTES
Según Gabriela Sirena A., Rimbert Suárez P., Marcial Ascencio V. en la tesis “IMPLEMENTACIÓN DEL RCM EN EL PLANEAMIENTO Y
GESTIÓN ESTRATÉGICA DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA DE TRANSPORTES HAGEMSA S.A.C.” TECSUP, diciembre
del 2009, nos dicen que el RCM provee las reglas para determinar cuál de los tipos de mantenimiento es el más adecuado en
cada situación, de esta manera se eligió el mantenimiento más efectivo para cada activo físico, todo con su debido estudio de
factibilidad técnica y económica, y se tomaron las medidas necesarias en los casos en que el mantenimiento no nos puede
ayudar. EL RCM pone énfasis al medio ambiente y la seguridad de cada patrón de falla minimizando el riesgo y los daños al medio
ambiente. La utilización del análisis de modos y efectos de falla (AMEF) es una herramienta básica para detectar de manera
eficiente y eficaz los modos de falla jerarquizando su importancia de ocurrencia en base a los efectos que éstas producen en los
equipos. Reduce la cantidad de trabajo rutinario, es decir las tareas de mantenimiento hechas cíclicamente. Si se logra la
implementación del mantenimiento centrado en la confiabilidad se reducirá el costo de mantenimiento, debido a la aplicación de
un tipo de mantenimiento adecuado y la eliminación de mantenimiento rutinario. La confiabilidad se hará posible gracias a los
datos reales obtenidos del historial de las fallas de la flota, para analizar la causa raíz y así poder controlarlas.
MARCO TEÓRICO

ANTECEDENTES

Según Rafael Gómez Espejo en la Universidad Simón Bolívar (2011) en la tesis “PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
BASADO EN TECNOLOGÍA RCM PARA EL AREA DE SERVICIO DE LA EMPRESA CARGILL DE VENEZUELA S.R.L PLANTA CATIA LA MAR”
nos dice que al momento de elaborar una estrategia de mantenimiento es sumamente trascendental hacer un pre análisis y
jerarquización del área de trabajo, equipos, sistemas o dispositivo analizando. El pre análisis permite estudiar el elemento, ver
sus puntos débiles o puntos fuertes, observar si el equipo está en condiciones reparables o sencillamente ha caducado en lo
absoluto. Además el análisis preliminar ayuda a diseñar planos esquemáticos del equipo o dispositivo, así como tener un
conocimiento más claro del elemento que se quiere mantener o reparar. La jerarquización es otro aspecto importante al
momento de diseñar plan de mantenimiento, cuando jerarquizamos algo es como si aumentáramos con un microscopio su
estructura con el fin de verlo y estudiarlo con más claridad. Al fragmentar los sistemas o equipos se pretende ver las partes que
lo integran, su constitución, como funciona realmente y que puede hacer que deje de funcionar. El despiece general permite
obtener una vista preliminar de todo el sistema o equipo garantizando una mejor visión del mismo y una mejor comprensión de
su funcionamiento. De allí la importancia de jerarquizar a la hora de realizar o gerenciar cualquier tipo de mantenimiento.
MARCO TEÓRICO

BASES TEÓRICAS

EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO


El mantenimiento durante su evolución ha recibido cambios muy grandes,
determinándose una serie de enfoques y mejoras aplicadas en cada una
delas etapas de su desarrollo. Es por esto que se llegan a distinguir tres
generaciones muy diferenciadas desde sus inicios hasta nuestros días.
1. EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD

Es un proceso que determina lo que se debe hacer para asegurar que un activo físico
continúe haciendo lo que los usuarios quieran que haga en el contexto operativo actual.
(John Moubray)
Es un proceso que ayuda a determinar las mejores estrategias para administrar las
funciones de los activos físicos y para administrar las consecuencias de sus fallas.
El RCM es una metodología sistemática para diseñar planes que eleven la confiabilidad
operacional de los equipos con un mínimo de costo y riesgo, mediante acciones
justificadas de manera técnica y económica.
OBJETIVO PRINCIPAL DE RCM

El objetivo principal de RCM es que los activos continúen


realizando las funciones para las que fueron diseñados.

La metodología de RCM se encuentra estandarizada por las normativas SAE


JA 1011 “Criterios de Evaluación del Proceso de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (RCM)” y SAE JA 1012 “Una Guía para el Mantenimiento
Centrado en la Confiabilidad”. El proceso de RCM debe responder las 7
siguientes preguntas:
EL PROCESO DE RCM DEBE RESPONDER LAS SIGUIENTES PREGUNTAS
1. ¿Cuál es la función?, Lo que el usuario desea que la máquina haga.
2. ¿Cuál es la falla funcional?, Razones por las que deja de hacer lo que el usuario
desea que haga.
3. ¿Cuál es el modo de falla?, Que pudo causar la falla funcional.
4. ¿Cuál es el efecto de la falla?, Que ocurre cuando la falla se produce.
5. ¿Cuál es la consecuencia de la falla?, Razones por las que importa que falle.
6. ¿Qué se puede hacer para evitar o minimizar la consecuencia de la falla?
7. ¿Qué se hace si no se encuentra ninguna tarea para evitar o minimizar la
consecuencia de la falla?
METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL RCM

1. AUDITORÍA
2. JERARQUIZACIÓN
3. CRITICIDAD
4. AMEF
5. ANALISIS DE WEIBULL
6. ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO
Revisión sistemática de una actividad o de una situación para evaluar el
cumplimiento de las reglas o criterios objetivos a que aquellas deben
someterse.
RESULTADOS:

1. MEJORAR LA JERARQUIZACIÓN DE ACTIVOS.


2. DISMINUIR EL INDICE DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
3. DISMINUIR LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO.
4. IMPLEMENTAR ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO.
5. AUMENTAR LA PRODUCTIVIDAD.
ISO 14224-2016
Según Parra (2012). Es una metodología que permite identificar y jerarquizar por su
importancia los activos de una instalación sobre las cuales vale la pena dirigir
recursos (humanos, económicos y tecnológicos). En otras palabras, el proceso de
análisis de criticidad ayuda a determinar la importancia y las consecuencias de los
eventos potenciales de fallos de los sistemas de producción dentro del contexto
operacional en el cual se desempeñan.
1.- Numero de prueba. 6.- Tamaño de la muestra.
2.- Elemento, maquina o componente a 7.- Beta (B), es el parámetro de forma.
evaluar. 8.- N, parámetro de escala o vida característica.
3.- Fecha. 9.- Gamma, parámetro de posición.
4.- Tipo de test 10.- Punto de referencia para graficar nuestras rectas en el
5.- Promedio de tiempo de fallas. grafico, con este punto de referencia para hallar los valores
de Pu y B.
i Falla Media Rank (Ft)
1 1700 0.083333333 8.333333 𝒊−𝟎.𝟑
2 2000 0.202380952 20.2381 Media Rank=
3 2250 0.321428571 32.14286 𝒏+𝟎.𝟒
4 2700 0.44047619 44.04762
5 3100 0.55952381 55.95238
6 3900 0.678571429 67.85714 i = Numero de posición  1, 2 …5…8
7 5100 0.797619048 79.7619 n = Cantidad de Datos  8
8 7100 0.916666667 91.66667

GRAFICAMOS EN EL DIAGRAMA WEIBULL Tiempo de falla VS (Ft)

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