Pasivación

Muchos metales y aleaciones de gran importancia en la

ingeniería se pasivan y se vuelven resistentes a la
corrosión en ambientes oxidantes de moderados a
fuertes. Se entiende por pasivación de un metal, a la
formación de una capa superficial protectora de un
producto de la reacción y que inhibe la reacción
posterior. La pasivación conduce a una pérdida de
reactividad química en presencia de unas determinadas
condiciones ambientales. Algunos de los metales y
aleaciones que se pasivan son el acero inoxidable, el
níquel y aleaciones de níquel, titanio, aluminio y sus
aleaciones.
Existen dos teorías sobre la formación de la capa
superficial protectora:

a) Teoría de la película de óxido: La película de óxido se

caracteriza por ser compacta, aislante y estable frente al
electrolito, disminuyendo la velocidad de reacción. Esta
película de óxido compacta puede ser mono molecular o
poli molecular, pues por lo general es muy delgada (50-
150 Á).

b) Teoría de adsorción: La teoría de adsorción se basa en

que los metales, al pasivarse, se cubren con una película
quimiadsorbida de oxígeno que desplaza las moléculas
de agua adsorbidas normalmente y reducen la velocidad
de disolución anódica en la que intervienen la hidratación
de iones metálicos.
Algunos metales o aleaciones se pasivan directamente en
un medio acuosos aireado, tales como AI, Cr, Ni, Mo, Ti,
Zn, aceros inoxidables, metal Monel, etc. Otros requieren
medios oxidantes fuertes, tales como el hierro que se
pasiva en ácido nítrico concentrado. La pasivación se
puede conseguir en muchos metales por aplicación de la
corriente eléctrica, dependiendo la mayor o menor facilidad
de pasivación tanto del metal como del medio electrolítico
utilizado. La posibilidad de pasivación de un metal o
aleación depende directamente del pH de la disolución en
la cual se encuentre inmerso.
Despasivación
La Despasivación puede producirse por destrucción
completa de la película protectora, por rotura o por
perforación en puntos determinados de la misma. El primer
caso corresponde al fenómeno de la transpasividad. El
segundo suele presentarse en materiales que se pasivan
fácilmente, como los aceros inoxidables que suelen
presentar en solución con iones agresivos (iones cloruro,
etc.) un potencial determinado al cual se produce la
perforación o rotura de la película protectora en puntos
aislados de la superficie, los cuales actuarán de ánodos
frente al resto del material, dando lugar a una intensa
corrosión por picaduras.
Polarización

Dado que el proceso de corrosión electroquímica

corresponde a los procesos que tienen lugar en los
electrodos de una pila galvánica, corresponde conocer los
potenciales de los mismos cuando a través de ellos circula
corriente, es decir cuando el circuito se ha cerrado (pila
cortocircuitada).
La determinación de los potenciales de los electrodos de
una pila cuando por ellos circula corriente muestra que
dichos potenciales varían apreciablemente. Esta variación
en el potencial de los electrodos cuando se hace circular
corriente por los mismos, se conoce como polarización. Es
decir que la polarización es el cambio en el potencial de un
electrodo a medida que la corriente fluye de o hacia él.
Existen diversas causas de la polarización entre ellas consideraremos:

a) Concentración iónica localizada en las zonas anódicas y

catódicas aumentada o disminuida debido a que la difusión de
iones en un medio líquido es lenta.

b) Películas de superficie. Las películas de superficie pueden estar

presentes desde antes del instante en que el metal y medio se
pongan en contacto pero también pueden formarse
posteriormente como productos de las reacciones de corrosión.

Las sustancias que las constituyen pueden ser sólidas (por ej:
un producto anódico insoluble, digamos, un óxido) o gaseosas
(por ej: películas o aún burbujas de gases como oxígeno o
hidrógeno). Estas películas disminuyen o impiden la difusión de
iones o sustancias sin carga que forman parte den las
reacciones de corrosión (por ej: la llegada de gas oxígeno).
Curvas de Polarización

Las curvas de polarización muestran la

interdependencia entre el potencial de electrodo y
la intensidad de corriente (relaciones i vs. E). Las
curvas de polarización pueden determinarse
aplicando una corriente constante y midiendo el
potencial, repitiendo este procedimiento para
diversos valores de corriente y midiendo en cada
caso el nuevo potencial alcanzado.

Otra forma de determinar la relación i-E es

aplicando un potencial constante y determinando
la forma en que varía la corriente.
Curvas de polarización anódica. (E-log i)

Si el potencial se puede
mantener entre los
valores 3 y 8 la
corrosión será
despreciable y se dice
que hay protección
anódica. Por debajo de
1 también la
corrosión se torna
imposible.

Formas posibles que puede tomar una curva de polarización anódica

Si la sobretensión es pequeña se suele observar una relación lineal entre la
sobretensión y el logaritmo de la corriente. En la zona 1-2 se dice que el metal se
disuelve en forma activa.

En la zona 2-3 aparece una zona de pasividad (sobre el metal se forma una
película muy delgada de óxido que dificulta su disolución).

Si la película pasivante es aisladora, al aumentar el potencial el óxido pasivante irá aumentando su

espesor sin que se note un aumento importante de la corriente, es la zona 3-4. (por ejemplo: Al, Zr,
Te, etc).

Se dan otros casos en que ocurren otros fenómenos como los indicados por las
curvas 5, 6, 7.
Curva 5: cuando la película pasivante está formada por elementos que pueden oxidarse a una
valencia mayor y dar productos solubles, se nota también un aumento de la corriente acompañado
por disolución del metal. Este fenómeno se conoce como transpasividad, y lo presentan elementos
tales como el cromo, o el manganeso, así como las aleaciones de que forman parte.

Curva 6: por encima de cierto potencial cuando hay presentes ciertos iones" agresivos ” cloruros,
nitratos, bromuros, etc. La película pasivante puede perder estabilidad y se produce un fenómeno
de corrosión localizada, el picado y lo presentan metales tales como el hierro, cromo, etc. (El picado
crea problemas muy serios).

Curva 7: Si el óxido pasivante es buen conductor de electrones una vez alcanzado el potencial de
desprendimiento de oxígeno, la solución comenzará a descomponerse y se notará aumento en la
corriente de corrosión.
Curvas de polarización catódica. (E-log i)

Las características más frecuentes de las curvas de

polarización catódica son las indicadas en la figura:
Diagrama de Evans

Se representan para un material sobre un mismo diagrama

las curvas de polarización anódica y catódica.

• A curva de polarización
anódica.
• B curva de polarización
catódica.
• Ea potencial de equilibrio de
la reacción anódica.
• Eb potencial de equilibrio de
la reacción catódica.
• Umix. Potencial de corrosión.
•Ic corriente de corrosión

Donde se cortan las dos curvas queda determinado el potencial de corrosión y

la intensidad de corriente de corrosión.
 Modificando adecuadamente la polarización anódica y/o la
catódica, se puede disminuir la intensidad de la corriente
de corrosión según muestran los siguientes gráficos:

Inhibición del proceso catódico: Inhibición del proceso anódico:

aumentando la pendiente de la curva aumentando la pendiente de la curva
catódica disminuye la intensidad de anódica disminuye la intensidad de
corrosión. corrosión.
Características de la pasivación, el potencial de Flade
(ejemplo del hierro en presencia de ácido nítrico)

El hierro es activo a densidades de corriente pequeñas y se corroe

anódicamente como Fe++, de acuerdo con la ley de Faraday. A
medida que aumenta la corriente, se forma una película aislante sobre
la superficie del electrodo. A una densidad de corriente crítica, la
misma cae bruscamente a un valor de magnitud inferior llamado
densidad de corriente de pasivación.

En este punto, se disuelve la gruesa película aislante, que es

remplazada por una película mucho más delgada y el hierro se hace
pasivo. Durante la posterior variación del potencial, la densidad de
corriente se estaciona en el bajo valor mencionado y el producto de
corrosión es ahora Fe+3. A unos 1,2 V se alcanza el potencial de
equilibrio del electrodo de oxígeno, pero no hay desprendimiento de
oxígeno apreciable hasta que el potencial excede el valor de equilibrio
en varias décimas de voltio (sobretensión de oxígeno).
La verdadera densidad de corriente crítica para conseguir
la pasivación del hierro en ausencia de una capa de
producto de reacción aislante se estima en alrededor de 10
a 20 A/cm2. El potencial noble al que se llega justamente
antes del rápido descenso del valor pasivo, según halló
Flade es más noble cuanto más ácida es la solución en la
cual decrece la pasividad. Este potencial característico se
denominó más tarde potencial de Flade.

El potencial de Flade es función del pH de la solución

ATAQUES y ROTURAS POR CORROSION. Tipos de
corrosión

En numerosos casos este deterioro puede producir la

rápida inutilización de un determinado material en servicio
o producir la rotura catastrófica del mismo. El modo de
ataque es, por tanto, una característica fundamental a
conocer en las interacciones metal-medio, si se pretende
eliminar o al menos minimizar y controlar la acción de los
procesos de corrosión, manteniendo un adecuado
funcionamiento de las instalaciones industriales.
1. Corrosión uniforme: La corrosión uniforme consiste en
una disolución o deterioro gradual de un material por la
acción de un medio agresivo A escala macroscópica no
existe un ataque preferente en la superficie del metal, un
ejemplo puede ser la corrosión de una pieza de cinc en
una solución de ácidos. fotos\uniforme.jpg

2. Corrosión localizada: La corrosión localizada es un

proceso de ataque que actúa solo sobre determinadas
zonas de la superficie, y que puede conducir al fallo
prematuro de un componente o estructura sin apenas
afectar a la mayor parte de su superficie, este tipo de
ataque tiende a desarrollarse mucho más rápidamente
que la corrosión uniforme y por tanto suele ser más
peligrosa.
2.1. Corrosión por picaduras: La corrosión por picaduras es
un ataque localizado concentrado en áreas muy reducidas,
suele presentarse en materiales reactivos que deben su
estabilidad a la existencia de una película de óxido pasiva
superficialmente. Las picaduras se inician en puntos de
discontinuidad de las capas de óxido, imperfecciones o
daños sufridos en la película, o cuando las condiciones del
medio ambiente son propicias al fenómeno, presencia de
elementos inestabilizadores como los iones cloruro o
presencia de depósitos, materia orgánica u otra
circunstancia que pueda producir condiciones de
heterogeneidad ambiental como la aireación
diferencial.fotos\picadura.jpg
2.2. Corrosión en resquicios: La corrosión en resquicios es
otro tipo de ataque localizado que se produce cuando
pequeñas cantidades de electrolito permanecen en
condiciones estacionarias en contacto con la superficie
metálica sin que se produzca la renovación del mismo con
el resto del medio circundante. Tales circunstancias
pueden producirse en uniones remachadas o soldadas por
puntos a solape, rincones con mala circulación, zonas bajo
depósitos, grietas en el material, etc.

2.3. Corrosión galvánica: Aparece cuando dos metales o

aleaciones distintas, a contacto, se exponen en soluciones
o atmósferas agresivas. El material más electronegativo
aumenta su velocidad de corrosión, mientras que en el
más noble disminuye. La reacción galvánica será tanto
más intensa cuanta mayor diferencia electrónica exista
entre los materiales en contacto.fotos\galvanica.jpg
2.4. Corrosión selectiva (descincificación): La corrosión selectiva es
un proceso muy semejante a la corrosión galvánica Mientras en la
corrosión galvánica una parte de un componente es preferentemente
disuelto, en el ataque selectivo, es un elemento de una solución sólida
el que es preferentemente disuelto en la superficie del material. Un
ejemplo típico de este tipo de ataque es la descincificación de los
latones, donde el cinc es disuelto quedando sobre el latón una
superficie rica en cobre.

2.5. Exfoliación: La exfoliación es un proceso corrosivo que se pone de

manifiesto por una escamación superficial del material. El ataque
progresa paralelamente a la superficie metálica a través de los bordes
de grano, originando unas láminas oxidadas que se desprenden de la
superficie debido al aumento de volumen provocado por los productos
de corrosión.fotos\limaduraaaaa.jpg
3. Corrosión Intergranular: El borde de grano en un metal puro es más
propenso al ataque que el propio grano por ser una zona de energía
superficial más elevada, son puntos de unión de dos granos con
estructura atómica más abierta y menos regular, explicándose por esta
razón su mayor velocidad de disolución respecto a la del resto del
material. Si los componentes presentes en el borde de grano son
anódicos respecto al resto del material, la corrosión se produce por
disolución de estas zonas. En el caso de ser dichos componentes
catódicos respecto al resto del material, el ataque se localiza sobre
una región inmediatamente vecina al borde de grano.fotos\granular.jpg

4. Corrosión bajo tensión: El agrietamiento por corrosión bajo tensión

es propio de las aleaciones, aun cuando se hayan citado casos de
metales "puros" que lo han presentado, explicables probablemente por
las impurezas residuales contenidas en el metal. La rotura por
corrosión bajo tensión ocurre frecuentemente sin la aparición de
señales previas que pudieran servir de aviso. El medio corrosivo
responsable del agrietamiento es altamente específico para cada
aleación, siendo el ión cloruro uno de los responsables más activos de
la aparición de este tipo de fenómenos.fotos\tension de carga.jpg
5. Fragilización por hidrógeno: Algunas aleaciones sufren rotura bajo
tensión en medios corrosivos a consecuencia de la entrada de átomos
de hidrógeno en la red de la aleación.fotos\por hidrogeno.gif

6. Corrosión – Fatiga: La fatiga es un fenómeno de agrietamiento que se

pone de manifiesto en los materiales cuando se encuentran sometidos
a la acción de esfuerzos repetidos o cíclicos. La acción simultanea de
una carga cíclica y la presencia de un medio agresivo, produce una
significativa aceleración del proceso de rotura, esta interacción de
ambos procesos se conoce como corrosión-fatiga o fatiga con
corrosión.

7. Corrosión por cavitación: Las burbujas, al alcanzar el fluido una

presión superior a la de vapor del liquido, desaparecen bruscamente
por implosión, donde pueden producirse presiones de hasta varias
decenas de miles de atmósferas en superficies muy pequeñas.
fotos\cavitacion.jpg
8. Corrosión por erosión: Se entiende corrosión por erosión
como el deterioro causado por líquidos en movimiento laminar
o turbulento sobre superficies metálicas. La velocidad de
corrosión dependerá de la velocidad de flujo del líquido y de su
composición.fotos\erosion de energia. jpgfotos\corrosion de
amalgama.jpg

9. Corrosión por frotamiento: La corrosión por frotamiento,

fricción o abrasión, se presenta cuando dos superficies en
contacto están sujetas a desplazamientos relativos de tipo
oscilatorio. fotos\abracion o friccion.jpg

10. Corrosión en uniones soldadas: La realización de uniones

soldadas en la fabricación de componentes metálicos, produce
una serie de modificaciones en el material base y en la unión,
que pueden variar sustancialmente el comportamiento frente a
la corrosión de un determinado material. Los factores que
pueden causar problemas de corrosión en uniones soldadas
son principalmente:fotos\por soldadura.jpg
10.1. Variación Composicional: Las pérdidas de elementos de
aleación en el proceso de fusión, son habitualmente compensadas
mediante adiciones suplementarias incluidas en los revestimientos
o en los aportes metálicos. Pequeñas diferencias composicionales
pueden tener un efecto muy significativo en la velocidad de
corrosión en determinados medios.

10.2. Modificación de la microestructura: El ciclo térmico de la

soldadura produce junto a la zona fundida una zona de material
afectada térmicamente, ZAT, donde pueden aparecer importantes
modificaciones microestructurales. En aceros al carbono la
microestructura de la ZAT puede ser ferrítica, perlítica, bainítica o
martensítica, existirán zonas de grano fino y otras de grano
grueso, así su resistencia a la corrosión puede presentar
importantes variaciones en función del medio en que se
encuentren. En los aceros inoxidables austeníticos puede
producirse en la ZAT la precipitación de carburos de cromo en
borde de grano; en las aleaciones de aluminio de alta resistencia,
la ZAT presenta problemas de corrosión intergranular
principalmente en aleaciones del grupo AI-Cu y en menor medida
de los grupos AI-Mg y Al-ln-Mg.
10.3. Defectos de soldadura: La presencia de faltas de fusión, porosidad, fisuras
e inclusiones de escoria son lugares ideales para la aparición de procesos de
corrosión en resquicios, picaduras y puntos de iniciación de agrietamientos por
corrosión bajo tensión y corrosión fatiga.

10.4. Tensiones residuales: La realización de uniones soldadas produce la

aparición en la unión de tensiones residuales. Al producirse la solidificación y
enfriamiento de la zona fundida, su contracción produce tensiones que pueden
alcanzar valores del orden del límite elástico del material. La realización de
tratamientos térmicos de distensionado a baja temperatura pueden evitar el
fallo de uniones en determinados materiales desplazando los esfuerzos
existentes por debajo de los valores umbrales necesarios para la aparición del
ataque.

10.5. Diseño inadecuado de la unión: Como normas generales deberán evitarse

resquicios y lugares de acumulación de líquidos o sólidos, se dispondrán
drenajes y ventilación en elementos estructurales huecos, se permitirá una
adecuada accesibilidad para la aplicación de los recubrimientos de acabado y
para las inspecciones de mantenimiento. La soldadura discontinua y por puntos
puede provocar corrosión en resquicios si no se realiza un adecuado sellado
de la unión. En el caso de uniones bimetálicas los problemas de corrosión
pueden ser especialmente graves al añadirse a los procesos de corrosión en
resquicios por aireación diferencial, la corrosión galvánica.