CAPACITACION DE PROCESOS

Planta de Electro Obtención

• Principios básicos de la Electro-Obtención(EW)

• Parámetros Operacionales

• Descripción del proceso de Electro-Obtención

• Descripción de Equipos

• Operación de la Electro-Obtención

• Factores que afectan la calidad catódica

• Control de Producción

• Instrucciones de Seguridad
 Los metales pueden ser DEPOSITACION
recuperados de una solución de ELECTROLITICA
electrolito a través de la
Cátodo Ánodo
electrólisis.

 Cuando dos electrodos son

colocados en una solución que
contiene iones metálicos y se
aplica una corriente eléctrica, el
metal se deposita sobre el
electrodo negativo.

Cu
99,99%
Para obtener un cátodo High Grade,
se debe considerar:
 Calidad de electrolito: concentración
de cobre, ácido y temperatura. Cu
99,99%
 Corriente aplicada a celdas.
 Flujo electrolito a celdas.
 Aditivos.
La EW es un Proceso electroquímico, el objetivo principal es recuperar
el cobre desde el electrolito en una celda electroquímica, obteniendo
cobre metálico de elevada pureza.

 Celda electroquímica: Sistema que contiene electrodos positivos y

negativos, en el cual ocurren reacciones de REDOX
(óxido/reducción) para depositar el cobre y descomponer el agua.

 Electrodo positivo (+): Reacción Oxidación, ánodo insoluble de

aleación Pb – Ca – Sn.

 Electrodo negativo (-): Reacción Reducción, cátodo de acero

inoxidable AISI 316 L.
 [Cu] ≈ 42 [kg/m3]
[H2SO4] ≈ 176 [kg/m3]
Q ≈ 2,8 [dm3/min/m2]
45 – 50 [°C] ←2e- ΔV ≈ 2 [ V ←2e-
]

84 Cátodos
85 Ánodos Cátodo
283 – 325 [A/m2] Ánodo 1.15 [m2]
≈ 58 - 67 [kg/h/celda]
6 [mm]
Pb – Ca - Sn
95 [mm] 3 [mm]
[Cu] ≈ 40 [kg/m3]
[H2SO4] ≈ 179 H2O  ½ O2 + 2H+ + 2e- SS 316
[kg/m3]
Celda 2e- + Cu++  Cu0
electrolítica
Cu2+(aq) + SO42- + H2O  Cu(s) + 2H+ +SO42- + ½ O2(g)

Figura .- Esquema del Proceso de Electro-Obtención de Cobre

• El electrolito en una solución que tiene las propiedades de ser
conductor.
• A través de la aplicación de corriente continua al par ánodo –
cátodo inmerso en la solución, se produce la transferencia de
masa en la celda electroquímica.

2CuSO4  2H 2O  2Cu  2H 2 SO4  O2

• El cobre se deposita como cobre metálico en la superficie del
cátodo.

• El proceso consume agua (evaporación), se genera ácido

sulfúrico en el electrolito (descomposición agua) y finas
burbujas de oxígeno son liberadas en el ánodo.
• Estas burbujas se revientan en la superficie generando NEBLINA
ÁCIDA.
• Semi reacciones que ocurren en el proceso son las siguientes:

Ánodo: 2H 2O  4H   O2  4e E°=1,23 Volt

2 
Cátodo: Cu  2e  Cu E°=0,34 Volt

Reacción Global:
2Cu 2  2 H 2O  2Cu  O 2  4 H  E°= - 0,89 Volt

• Por lo tanto la depositación de cobre es un proceso no espontaneo,

por lo que requiere una fuente de energía.

• El efecto del proceso sobre el electrolito es disminuir su

concentración de cobre y aumentar la concentración de ácido.
• Otras reacciones que ocurren en forma paralela en el proceso
son las siguientes:

Cátodo: Fe3  e   Fe2

Ánodo: Fe2  Fe3  e 

2Cl   Cl2  2e 

• Estas reacciones no son deseadas ya que consumen energía

y el proceso pierde eficiencia.

• Depende de la presencia de impurezas en el electrolito.

• Corriente total aplicada al sistema dividida por la
superficie activa de cátodos en una celda.

I

A  N Cátodos

• Donde:
• ρ: Densidad de corriente (A/m2)
• I: Corriente aplicada (A)
• A: Área efectiva de depositación (m2)
• N cátodos: Número de cátodos por celda
• Depende de la densidad de corriente

• Son directamente proporcionales.

• Valor normal es de 2,1 V para cada celda.

• Durante la operación este valor varía dependiendo de la

presencia de cortocircuitos en las celdas.

• Rango operacional entre 2,1 – 2,3 V

• Relación entre el cobre depositado real y el cobre
teóricamente depositado.

M real P.M . * I * t
Ef  *100 M teorica 
M teórica n* F

• Donde:
Mreal: Masa depositada real, gr
I: Corriente aplicada a las celdas, Amp
t: Tiempo de operación, seg
n: número de equivalentes involucrados, 2 eq.
F: constante de Faraday, 96500 C/eq
P.M.: peso molecular del Cu, 63,54 gr/mol
Con esta fórmula también se puede calcular:

 Corriente a aplicar al sistema

 Tiempo de depositación

Formulas para aplicar:

M Cu * n * F M Cu * n * F
t I
P.M . * I P.M . * t

M teorica  Cte * I * t

P.M .
Cte 
n*F
Durante el proceso existen pérdidas de corriente que se deben:

• Fugas de corriente: Corresponden a menos del 1% de la

corriente aplicada.

• Disolución química de cobre: Ocurre cuando la celda esta

desconectada eléctricamente y es probable que se produzca
sulfato de cobre.

• Cortocircuitos: Genera problemas en la distribución de corriente

dentro de las celdas.

• Reacciones parásitas: Mayor fuente de pérdidas de eficiencia.

Toda especie presente en la solución que tenga un potencial de
óxido – reducción mayor al potencial del cátodo es susceptible a
que se reduzca en el cátodo y lo mismo ocurre en el ánodo, pero
si el potencial es inferior al del ánodo.
 Por proximidad:
• Ocurre cuando las placas catódicas entran en directo contacto
con los ánodos dentro de la celda, o bien la distancia entre ellos
disminuye.
 Por crecimiento preferencial:
• Causa dado por la inclusión en el depósito de una partícula
conductora, se produce un crecimiento nodular y dendrítico.
• Idealmente, la corriente debiese distribuirse en forma
homogénea dentro de la celda, es decir, entre cada par de
electrodos.

• En la práctica esto no siempre ocurre.

• Una buena distribución de corriente depende de:

• Correcto espaciamiento entre electrodos dentro de la celda
• Calidad del depósito catódico
• Verticalidad de los electrodos
• Distribución de flujo dentro de la celda
• Correcta dosificación de aditivos (guar)
• Producción: Peso de cobre metálico recuperado en un
período de tiempo determinado.

• Eficiencia de corriente: Relación entre la masa real

depositada y la masa teórica a depositar.

• Consumo específico de energía: Cantidad de energía

eléctrica transferida para obtener una tonelada de Cobre fino.

Voltaje de Consumo
Densidad Producción Producción Corriente Potencia
Celda Energía

A/m2 V t/h t/a A kW kWh/t

Nominal 283 2,1 3,6 30.000 54.594 7.051 1.974
Diseño 325 2,2 4,1 34.500 62.783 8.514 2.072
Instalado 342 2,3 4,3 36.268 66.000 9.376 2.171
 PLANTA SX

FILTROS TANQUE ERC

TANQUE ER TANQUE
EP
E/E

ER
EP E/A
ERC
HW

PLANTA
CALENTAMIENTO PLANTA EW
DE AGUA
• El cobre usualmente se deposita desde un electrolito que
contiene 42(g/l) de cobre y 176(g/l) de ácido sulfúrico.
• La temperatura del electrolito está entre 45 – 50ºC.
• A través de cada par de electrodos (positivo – negativo) se
hace circular una corriente equivalente a una densidad de
corriente entre 283 – 325 (A/m2).
• El voltaje de celda es de ~2,0 (V).
• El cobre depositado es separado de las placas de acero
inoxidable en una máquina despegadora especialmente
diseñadas para esta tarea de despegue del cobre.
 Celda

Ánodo
Cátodo

+
Barra
colectora
_

• Las celdas electrolíticas son estanques rectangulares cada uno de los

cuales contiene 84 cátodos y 85 ánodos, conectadas en serie.
• El ánodo adicional es necesario para obtener depósito en las dos caras del
primer y último cátodo de la celda.
• Los electrodos están diseñados para descansar sobre la barra colectora
que entrega la corriente eléctrica a la celda; ésta está colocada sobre la
pared intermedia entre cada par de celdas, por un lado alimenta a los
electrodos positivos (de una celda) y por el otro a los negativos (de la celda
contigua)
• Los electrodos están conectados en paralelo.
La corriente tiene múltiples trayectorias para encontrar la
ruta de resistencia más baja entre el ánodo y el cátodo
Las celdas electrolíticas están fabricadas de
concreto polimérico y son hechas de una sola
pieza con todos sus insertos y cavidades
incorporadas. Cada celda tiene una capacidad
volumétrica de 15 m3 y cada una pesa alrededor
de 9.650 kg, sin electrodos y sin solución.

Las celdas además cuentan con:

• Distribuidor de alimentación Electrolito.

• Cajón de Rebalse.
• Salida inferior para vaciar celda.
• Bafle de Retención de Esferas.

Rebalse

Bafle
Retención
Esferas
Están fabricados de una aleación Pb–Ca–Sn, laminados en frío, con dos tipos
de aisladores, uno superior, que sirve además de oreja de agarre y uno
inferior para evitar acercamientos con el cátodo. La barra es de cobre libre
de oxígeno, cubierta con plomo inyectado sobre la barra, con un espesor de
0,5 a 1,0 mm. En total en la planta hay instalados 5.100 ánodos.

Figura .- Esquema de Ánodo de Pb-Ca-Sn.

Son de acero inoxidable 316 L, la barra catódica de cobre completamente recubierta de acero
inoxidable.

La superficie de depositación es 1,15 m2 (por lado/cara) y están equipados con aisladores plásticos
directamente extruidos en sus bordes.

La placa de acero inoxidable tiene en la parte inferior una ranura en forma de “V” invertida para romper
el depósito en dos placas separadas durante el despegue. La barra catódica está hecha de cobre libre
de oxígeno con una unión metalúrgica entre el núcleo de cobre y la chaqueta de acero inoxidable.

Cada cátodo permanente tiene un peso de 39 kg, con un espesor de 3 mm. En total en la planta hay
instalados 5.040 cátodos.

Figura .- Esquema de Cátodo Permanente de Acero Inoxidable 316L

• Conectan las celdas entre sí y los terminales del rectificador.
• La corriente se transmite en paralelo entre electrodos.
• En serie entre celdas a través de las barras de doble contacto.
• Transmiten corriente en forma simultánea a ánodo y cátodo
• Se componen de:
- Barra conductora principal (densidad de diseño de 1 A/mm2).
- Barras ecualizadoras
- Aislador principal
- Aislador auxiliar

Figura N° .- Barra Conductoras de dobre contacto intercelda

La alimentación eléctrica de las celdas se realiza con un grupo transformador-
rectificador.

El transformador rectificador incluye a su vez 2 transformadores y 2

rectificadores que trabajan coordinadamente, conectados de tal forma de
producir una onda rectificada de 12 pulsos.

La corriente máxima de los rectificadores es de 66 kA. El voltaje de salida de

los rectificadores es 140 VDC, equivalentes a 2.33 V por celda.

Los transformadores son del tipo bañados en aceite, y los rectificadores usan
tiristores refrigerados con agua. El sistema de refrigeración de los tiristores
usa intercambiadores agua aire.

Para mantener la polaridad de las celdas durante los cortes de energía se

cuenta con un grupo generador rectificador, con entrada automática, de 0.5
kA y 130 VDC.
Para realizar la limpieza de las celdas, la planta EW cuenta con 84 barras de cortocircuito.

Las barras de corto circuito se usan para hacer mantención a ánodos y celdas, están hechas de cobre
libre de oxígeno. Para mantener una celda se retiran los cátodos de tercio en tercio, al igual como se
procede en la cosecha, y se van insertando en su reemplazo barras de cortocircuito. Cuando se han
insertado 84 barras se procede a retirar loa ánodos de la celda.

Una vez concluida la limpieza de la celda, esta se llena con electrolito y se cargan los ánodos y luego
los cátodos en un proceso inverso al realizado para iniciar la limpieza.

CONTACTO CATÓDICO
CONTACTO ANÓDICO

Figura .- Esquema Marco Cortocircuitador

Para el proceso de cosecha de cátodos se usa un puente grúa de control manual con el
que se transportan los cátodos a la maquina despegadora de cátodos y viceversa desde la
máquina despegadora a las celdas electrolíticas.
Todos los movimientos principales de la grúa están provistos de accionamientos de
frecuencia variable. La grúa se acciona manualmente mediante un mando a distancia por
radio control y/o mediante una botonera colgante. El operador de la grúa supervisa la carga
y descarga de ánodos y cátodos.

La estructura de izaje de los electrodos, denominada “bale”, que pende de la grúa, toma un
tercio de los cátodos (o ánodos) cada vez, 28 electrodos, en forma intercalada, con un
espaciamiento de 285 mm, es decir saca los cátodos 1, 4, 7, … 82 la primera vez, luego
los cátodos 2, 5, 8, ... 83 y finalmente los cátodos 3, 6, 9, ... 84 de la celda. Para sacar los
cátodos el bale se posiciona sobre la celda, insertándose en las cavidades que tiene la
celda para este efecto. Una vez que el bale esta fijo sobre la celda baja la estructura porta
electrodos y toma los 28 electrodos correspondientes.
En la planta existe un puente grúa de mantenimiento, en la zona de la máquina
despegadora de cátodos, se utiliza para levantar los cátodos rechazados y
durante el mantenimiento de la máquina despegadora.

• El accionamiento es manual.
• La capacidad máxima de levante es de 3 toneladas.

Figura .-Esquema de puente de grúa de mantenimiento área maquina deshojadora

La grúa descarga los cátodos en la máquina despegadora de cátodos con
capacidad para tratar 150 placas por hora, que incluye las etapas de:

• Recepción de cátodos, 28 piezas cada vez.

• Lavado de cátodos en una cámara de lavado, se reutiliza gran parte del agua
recirculando entre el tanque de la FDSM y spray, adicionalmente este equipo
cuenta con un sistema independiente de calentamiento del agua para el lavado.

• Cadena de transporte.

• Despegue de placas de cobre.

• Separación de depósito de cobre y la placa de acero.

• Corrugado de cátodos.

• Formación de los paquetes de cátodos, mediante brazo robótico.

• Muestreo de cátodos.

• Pesaje de paquetes de cátodos,

• Marcado de los paquetes.

• Enzunchado de paquetes.

• Rechazo de placas.

• Despacho de placas limpias para ser llevadas a las celdas.

• La FDSM tiene su propio sistema de control y trabaja en forma automática

despegando y empaquetando los cátodos.
La planta está equipada con un sistema de captura, manejo, tratamiento
y expulsión de gases, el que considera los siguientes componentes:

• Campanas para cubrir las celdas

• Sistema de lavado de ductos
• Ductos de conducción de neblina
• Lavador de gases
• Atrapagotas
• Extractor
• Chimenea
• Tanque de recolección de soluciones
1.- El gas fluye a la gran velocidad en el tubo central.
2.- El gas golpea abajo con el agua.
3.- El líquido y gas acido se mezclan, formando una espuma fina en el
tubo central, aumentando el área de contacto, luego el gas es
expulsado hacia arriba por diferencia de presión.
4.-El ácido contenido en el gas se lava inmediatamente al entrar en
contacto con el líquido. La fuerte turbulencia en el lavador, atrae el gas
que contiene gotitas de acido, lavando el gas al contactarse ambos.
5.-Por la fuerza ejercida, el gas limpio y líquido acidificado sale del
lavador, obteniendo un gas libre de ácido y sulfatos.
DATOS GENERALES
Utilización 98 %
Dias/año 365 d/a
Producción
Nominal 30 000 tpa
Diseño 34 500 tpa
Eficiencia de corriente
Nominal 90 %
Diseño 90 %
Densidad de corriente
2
Nominal 283 A/m
2
Diseño 325 A/m
Voltaje de celda
Nominal 2.1 V
Diseño 2.3 V
Días de cosecha por ciclo catódico 6 d/ciclo
Turnos de cosecha por día(un doble turno una vez por 1 Turnos/d
ciclo catódico)
6 Turnos/ciclo

Tiempo de operación eficiente 10 h/turno

DATOS GENERALES CELDAS Y ELECTRODOS

Cantidad de celdas electrolíticas 60 un

Ánodos por celda 85 un/celda

Peso ánodo (e = 6mm) 82 kg

Cátodos permanentes por celda 84 un/celda

Peso cátodo permanente 39 kg

2
Área de depositación catódica, por lado 1.15 m

Espaciamiento de electrodos 95 mm
CONDICIONES DE OPERACION

Cantidad de circuitos de electrolito 1 un

Flujo nominal 461.7 lt/min/celda
Flujo de diseño 531.7 lt/min/celda
Delta Cu, diseño ≈ 2.1 g/l
Temp. alimentación a celdas 48 - 50 °C
Adición de Guar 150-250 g/t(Cu)
MANEJO DE CATODOS

Ciclo catódico 6 d
Horas efectivas por turno de trabajo 10 horas
Peso promedio del cátodo (Cu), nominal 2 x 49.7 kg
Peso paquete de cátodos, app 2 500 kg
Cantidad paq. de cátodos, nominal 33 un/turno
Operación de cosecha de cátodos
Cantidad de grúas en la nave 1 un
Cantidad de celdas a cosechar 10 celdas/turno

Cantidad de cátodos por viaje de grúa 28 cátodos/viaje

Operación Máquina Despegadora

Cantidad de máquinas despegadora 1 un
Capacidad de diseño 24 s/ por placa

Capacidad máxima despegadora 150 placas/h

Utilización real de la Maquina despegadora 56 %
SISTEMA ELECTRICO

Cantidad de circuitos eléctricos 1 un

Corriente por circuito
Nominal 55 kA
Diseño 63 kA
Transformadores-rectificadores
Cantidad total de unidades(Cada unidad consiste de dos 1 un
transformadores y dos rectificadores de 6 pulsos)
Corriente de salida de diseño 2 x 33 kA, DC
Tensión de salida de diseño 140 V, DC
Unidad de Respaldo:
Numero de unidades 1 un
Corriente de salida de diseño 0.5 kA, DC
Tensión de salida de diseño 130 V, DC
SISTEMA CAPTURA NEBLINA ACIDA

Equipos
Campanas de celda (FRP) 60 un
Lavadores de gas con separador de gotas 1 un
Ventiladores 1 un
Chimeneas (FRP) 1 un
Estanques colectores de agua 1 un

Condiciones de operación
Flujo de gases desde las celdas
3
Nominal 974 Nm /h/celda
3
Diseño 1 120 Nm /h/celda
La corriente a usar debe ser calculada de acuerdo al cobre disponible, en
directa relación con la cantidad de cobre que se está recibiendo desde la planta
de Extracción por Solvente.

El operador fija desde el cuarto de control el nivel de corriente requerido. En los

manuales de los rectificadores de corriente se indica la forma de hacerlo.

Ante una caída del suministro eléctrico externo, automáticamente deben entrar
en operación los generadores – rectificadores de emergencia de cada circuito.
La corriente de diseño de los rectificadores de emergencia es de 0.5 kA y deben
trabajar a ese nivel.

El voltaje de diseño de los rectificadores de emergencia es de 130 VDC. Es de

suma importancia que las celdas electrolíticas estén siempre alimentadas
eléctricamente, en caso contrario se produce corrosión de los ánodos.
Cuando termina la emergencia eléctrica o cuando se pone en marcha el circuito,
debe respetarse la siguiente rampa de aumento de corriente:

Tiempo Densidad Corriente

de
Corriente
2
minutos A/m kA
--- 50 9,7
5 100 19,3
15 150 29,0
25 200 38,6
35 250 48,3
45 300 58,0
55 326 63,0
 Para cumplir con la producción de 30.000 ktpa el ciclo de depositación es
de 6 días.

 A una densidad de corriente de 326 A/m2.

 Este ciclo depende de:

• Cobre en el electrolito
• Corriente aplicada

 Si alguna de estas variables se modifica, también se modificará el ciclo de

depositación.

 Se recomienda llevar un control diario del depósito de cobre con el fin de

controlar la producción.

 Una vez cumplido el ciclo de cosecha y/o el peso deseado se comienza con
la cosecha de cátodos.
 En esta actividad intervienen el puente grúa y la máquina despegadora de
cátodos.

 El puente grúa se posiciona sobre la celda de la lingada a cosechar.

 La estructura de izaje de los electrodos (bale) se posiciona en la celda a

cosecha, levanta la cubierta (campara de captación de gases).

 El bastidor retira el tercio de los cátodos de la celda y los lleva hacia el rack
de entrada de la máquina despegadora.

 Los cátodos son despegados en la máquina, los cátodos blancos (sin cobre)
son reingresados al circuito de celdas.

 El depósito cosechado, enzunchado y etiquetado es almacenado en el patio

de almacenamiento para su posterior despacho.

 Nunca se deben retirar todos los cátodos de una celda para su cosecha.
 El proceso está diseñado para cosechar 10 celdas por turno, cada turno es
de 12 horas de duración, con un tiempo efectivo de trabajo de 10 horas.

 El ciclo catódico es de 6 días.

 El programa de cosecha, considerando grupos de 10 celdas por día.

 El programa de cosecha, debe cumplir con la restricción que la distancia

media entre las celdas a cosechar y la máquina deshojadora sea
aproximadamente similar para cada grupo.

 En cada turno deberán cosecharse 840 cátodos a un ritmo de 84 cátodos

por hora. Las grúas extraen desde las celdas 28 cátodos en cada viaje, lo
que implica 30 viajes por turno.
 Para el manejo de cátodos y ánodos, el puente grúa cuenta con un marco
metálico y una estructura de agarre de los electrodos (“araña”) que funciona
dentro del marco metálico. La araña toma desde las celdas 28 cátodos, en
forma intercalada, es decir un tercio de los cátodos de cada celda.

 Para efectos prácticos la “unidad” de cosecha es un tercio de los cátodos de

cada celda (“lingada”).

 El primer paso es posicionar el puente de grúa según programa en la celda.

 Luego se retira la campana con el mismo puente de grúa.

 Una vez retirara la campana baja el sistema de extracción de cátodos

 La araña retira el tercio de cátodos correspondiente.

 Junto con la operación de levante de los cátodos se produce el prelavado

automático de los contactos de la celda, con el agua caliente que se
almacena en el tanque dedicado de la grúa.

 Una vez que se han retirado los cátodos desde la celda, se posiciona la
bandeja de goteo debajo de los cátodos recién levantados, se baja la
campana de extracción de neblina sobre la celda, se sube la estructura de
agarre de la campana y se inicia el desplazamiento con los cátodos a la
cadena de ingreso de la máquina deshojadora.

 Seguridad: El puente grúa sólo pueden desplazarse en el área de celdas

con la bandeja de goteo cerrada y ambos ganchos principales en su
posición más elevada.
 Posicionados los cátodos en la cadena de ingreso de la FDSM, se abre
una válvula automática situada en un extremo de la bandeja de goteo para
permitir la evacuación del líquido colectado por la bandeja de goteo,
igualmente mientras la grúa está en esa posición se llena automáticamente
el tanque de agua tibia de la grúa.

 La FDSM toma los cátodos desde los rack de salida de acuerdo con la
posición (tercio N°1, N°2 o N°3) en que fueron cargados y la grúa
ajusta la posición de los ganchos a esa posición, antes de tomarlos.

 El proceso se repite hasta que se ha cosechado la última celda

establecida en el programa de cosecha.
A B C A B C A B C A B C
 Corriente aplicada y ciclo de depositación

 Concentración de cobre en el electrolito

 Concentración de ácido en el electrolito

 Concentración de impurezas en el electrolito

 Temperatura del electrolito

 Flujo de electrolito

 Dosificación de reactivos

 Calidad del agua de lavado de cátodos

 Mantenimiento de las celdas

 La corriente aplicada y la densidad de corriente influyen en obtener una
buena calidad de depósito.

 Es el parámetro más importante del proceso.

 Al aumentar la corriente estamos aumentando el espesor del depósito más

rápidamente y formando distintos tipos de granos cristalinos.

 Si se aumenta la corriente se necesitará menos tiempo para obtener los

pesos requeridos.

 Se debe evitar que el depósito sea demasiado grueso ó que se formen

nódulos que provoquen cortocircuitos en las celdas.

 Recordar:

M teorica  Cte * I * t
 De esta variable depende la corriente aplicada al proceso.

 Si aumenta la concentración de cobre, también debe aumentar la corriente

aplicada para mantener la calidad del depósito.

 La corriente aumentará según el resultado del balance obtenido.

 Lo contrario ocurre si disminuye la concentración de cobre.

 Si la concentración de cobre es alta, la temperatura del electrolito debería

aumentar para evitar la cristalización de cobre en la solución.
 La concentración de ácido influye en la conductividad eléctrica del
electrolito, debe procurarse mantenerla dentro de los valores
recomendados.

 Las grandes impurezas en el electrolito pueden ser:

• Fe que provoca corrientes parásitas.

• Cloro que produce el efecto de pitting (corrosión) en los cátodos

dificultando su despegue.

• Orgánico produce un depósito blando, poroso y contaminado.

• Manganeso, estos iones se oxidan en el electrolito provocando

problemas en SX.
 Si es demasiado baja puede causar cristalización de cobre en la solución.

 Deterioro de la calidad del depósito, además se pueden presentar

problemas de movilidad iónica (baja conductividad) en la solución.

 En el otro extremo, si aumenta demasiado se produce la degradación de los

reactivos orgánicos, Guar.
 Si es demasiado bajo se puede producir un empobrecimiento de cobre
dentro de las celdas.

 Si es muy alto el flujo puede provocar turbulencias dentro de las celdas

aumentando el riesgo de contaminación por plomo.
 Además del impacto sobre la calidad catódica también tiene un impacto
económico sobre el proceso.

 Al no operar en las dosis correctas y bajo las condiciones adecuadas puede

generar un impacto negativo, como depósito de mala calidad física,
aumento consumo y por ende, aumento en los costos operacionales, entre
otros.

 En el caso del Guar, si se degrada en condiciones de saturación se

transforma en un coloide permeable por solo algunos de los iones en
solución, no se decanta y queda en forma de lamas en el electrolito
impidiendo la libre difusión del ión cobre.

 El sulfato de cobalto previene la corrosión anódica, su adición debe estar

entre 100 – 120 ppm en el EP y su cálculo para la adición debe considerar
la pérdida en el descarte de electrolito.
 Un buen lavado de cátodos se usa para eliminar el electrolito desde los
cátodos, para esto se requiere temperatura y presión adecuadas, calidad
química del agua de lavado y duración del lavado.

 Por otro lado, la temperatura no debe disminuir de los 65°C en la FDSM

para que tenga efecto sobre los cátodos.

 Siempre se deben lavar los cátodos con agua desmineralizada.

 Una correcta y frecuente mantención a las celdas mejora la calidad del
producto final.

 Se debe contar con un programa de desborre de celdas para disminuir la

contaminación de cátodos por Pb.

 Realizar la oportuna rectificación de electrodos para evitar los cortocircuitos

y pulido de cátodos.

 Lavado de contactos en forma periódica, para evitar aumento de

temperatura en las celdas y sulfatación de contactos provocando pérdida de
eficiencia.
 Norma Británica BS EN 1978:1998 Cobre y Aleaciones de cobre – Cátodos
de Cobre

 Especifica la composición química y las propiedades requeridas por los

cátodos LME Grado A

Elemento Composición m - % Elemento Composición m - %

Ag 0,0025 P - 1)
As 0,0005 1) Pb 0,0005
Bi 0,00020 2) S 0,0015 4)
Cd - 1) Sb 0,0004 1)
3) 2)
Co - Se 0,00020
Cr - 1) Si - 3)
Fe 0,0010 3) Sn 3)

Mn - 1) Te 0,00020 2)
Ni - 3) Zn - 3)

1) (As + Cd + Cr + Mn + P + Sb) máximo 0,0015 %.

2) (Bi + Se + Te) máximo 0,0003 %, de los cuales (Se + Te) máximo 0,00030 %.

3) (Co + Fe + Ni + Si + Sn + Zn) máximo 0,0020 %.

4) El contenido de azufre debe ser determinado en una muestra fundida.

 Todos los días es necesario realizar un control sobre la producción.

 Revisar los parámetros con los cuales se está trabajando dependiendo de

las concentraciones de cobre disponible en las soluciones.

 La cantidad total de cobre extraído en la planta de SX debe equipararse con

el cobre depositado en la EW.
 Verificar los reportes de composición de electrolito.

 Realizar balance de producción con los análisis químicos para determinar

los parámetros de operación como corriente a aplicar a las celdas.

 Verificar estatus en pantalla de los equipos principales, si existe alguna

alarma o desviación informar a quien corresponda.

 Controlar operación de la planta.

 Coordinar con operador de terreno las operaciones y controles diarios.

 Coordinar sus operaciones con operador de sala de control.

 Verificar distribución de corriente en las celdas.

 Verificar condición de contactos eléctricos y aisladores.

 Detección y remoción de cortocircuitos.

 Mantención del área de celdas y house keeping.

 Si detecta alguna desviación del proceso informar en forma inmediata al

operador sala de control.

 Chequear lavado de cátodos durante la cosecha.

 Verificar electrodos faltantes y/o en mal estado dentro de las celdas.

 Corte de Corriente

• Reduce la vida útil de los ánodos

• Corrosión en los cátodos
• Daño en la capa de óxido de Pb de los ánodos
• Mantener corriente y voltaje mínimo de protección

 Detención en alimentación de electrolito

• Bajar la corriente de alimentación a las celdas al mínimo valor

• Cuando se reinicie la alimentación, circular electrolito hasta que haya
alcanzado la temperatura deseada, luego, subir corriente a valores
nominales
• Si es factible, se debe mantener el electrolito circulando dentro de las
celdas
 Despegue prematuro

• Depósito se despega antes del término del ciclo

• Baja densidad de corriente
• Estado de placa de acero (sucia, rugosa, demasiado pulida, ...)
• Detenciones de proceso

 Corrosión

• Cátodo mal conectado en la celda

• Si se detecta a tiempo se debe pulir la placa antes de su incorporación
al circuito.
 Falla Eléctrica

• Si hay falla en los rectificadores se debe usar el equipo de emergencia

• Los ánodos reducen su vida útil
• Evitar las interrupciones por más de 10 minutos
• Si el tiempo se prolonga se deben retirar los electrodos de una celda
para interrumpir el circuito eléctrico entre las celdas.
• Si el tiempo se prologan demasiado se debe detener la planta completa
(SX – TF – EW)
• Para volver con la operación se debe aumentar la corriente en rampa
para no deteriorar los ánodos
 Evitar salpicaduras de electrolito en la piel y ojos.

 El electrolito es una solución relativamente corrosiva, con alta temperatura y

químicamente peligrosa.

 Si ocurriese un evento de salpicadura, lavar inmediatamente la zona

afectada con abundante agua.

 No caminar sobre las celdas llenas de electrolito y sin electrodos si están

sin la cubierta.

 La neblina ácida contiene ácido sulfúrico por lo que irrita las vías
respiratorias.

 Tener cuidado con las cargas suspendidas durante la cosecha de cátodos.

 Conocer dónde se encuentran las duchas de emergencia.

 Todas las soluciones con ácido sulfúrico se debe manipular empleando
procedimientos de seguridad.

 Medidas de primeros auxilios:

General Quite de inmediato cualquier prenda de vestir que ha

estado en contacto con el ácido.
Inhalación Lleva las personas afectadas al aire fresco
Contacto con la piel Lavar de inmediato con agua y jabón, enjuagando
minuciosamente.
Contacto con los ojos Ejuagar el ojo abierto durante 15 minutos con agua
corriendo. Llevar al afectado a tratamiento médico.
Ingestión Beber grandes cantidades de agua y tomar aire fresco.
Llamar a un médico en forma inmediata.
 Evitar las fugas de corriente, con esto se evitan los golpes de corriente.
 Cuando se trabaje cerca del circuito eléctrico:
• NO tocar las barras conductoras de corriente con elementos
conductores de electricidad (principales y/o interceldas).
• El voltaje más alto se encuentra en los extremos del circuito, cerca del
transforectificador.
• NO tocar al mismo tiempo, con un objeto metálico, las barras
conectoras de dos celdas contiguas.
• Al conectar una celda eléctricamente verificar la correcta instalación de
los electrodos dentro de la celda y que esté llena con electrolito.
• Siempre aislar una celda eléctricamente antes de su mantención.
• Si se corta el voltaje en el transforectificador, se invierte la polaridad en
la celda y ésta actúa como un acumulador.
• Sólo las personas que trabajan en el área EW pueden caminar sobre
las celdas.
• El transforectificador sólo debe ser operado por personas autorizadas.
 Durante la cosecha, al retirar un tercio de la celda aumenta la corriente en
un tercio en los electrodos que quedan.

 Durante la siembra de cátodos sin depósito se pueden generar chispas en

los contactos eléctricos. Esta operación se debe realizar en forma lenta.

 Eliminar posibles fugas a tierra en el circuito eléctrico, eliminar cualquier

objeto extraño a la operación.

 Las fugas de electrolito pueden hacer puentes de sulfato de cobre que

posibilitan las fugas a tierra.

 TODOS LOS TRABAJOS DE MANTENCIÓN DEBEN SER REALIZADOS

POR PERSONAL DEBIDAMENTE CAPACITADO Y AUTORIZADO PARA
ELLO Y BAJO LA SUPERVISIÓN NECESARIA.
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