.

HIDROMETALURGIA
y
PIROMETALURGIA
DEL COBRE
2020

 .
CEMENTACION - PRECIPITADO DE COBRE -
La producción de precipitado de cobre o cemento de cobre, es una tecnología
conocida y sencilla a partir de minerales oxidados, se obtiene a partir de:

- Soluciones provenientes de lixiviación ácida de cobre

- Soluciones ácidas de agua de mina

Para obtener un producto aceptable en su comercialización, debe tener

características establecidas en sus impurezas, se requiere caracterizar el mineral
oxidado, que se va a utilizar para obtener el precipitado de cobre, debe
conocerse el contenido de hierro, carbonatos, y otras impurezas, para procesar a
pequeña escala debe tener un contenido aceptable de cobre(ley de cabeza), que
presente un tipo de mineralogía que facilite una buena recuperación o
extracción de cobre.

Una de las limitaciones para los pequeños productores, es el precio del metal y
excesivo costo de los insumos, como:

- La chatarra de fierro
- El ácido sulfúrico

Ambos insumos existen en el mercado nacional.

Aspectos generales
Las soluciones saturadas de las operaciones de lixiviación son de dos tipos, de
acuerdo a su contenido de cobre:
a. Concentradas, contienen de 30 a 50 kg Cu/m3 , provenientes de la lixiviación en
tanque o por agitación. Estas soluciones contienen una concentración suficiente
para la separación por electrólisis directa de cobre de alta pureza.
b. Diluidas, 1 a 5 kg de cobre por m3 , provenientes de lixiviación in situ, pilas y
otros, estas soluciones son demasiado diluidas en cobre para la separación por
electrólisis directa de cátodos de alta pureza.

Ambos tipos de solución de lixiviación contienen impurezas de la mena, como hierro

con otras impurezas metálicas en menor cantidad como cadmio, plomo y zinc.
Las soluciones con 30 a 50 kg de Cobre/m3 sólo necesitan una purificación antes de
la separación por electrólisis.
En general, para lograrlo, se precipitan los iones férricos de soluciones aereadas
utilizando cal viva (burnt lime) a un pH 3 ó 3.5 y desviando una porción de
electrolito del circuito para el decobrizado y descarga.
Un problema más complicado es la recuperación efectiva del cobre a partir del tipo
diluido de solución de lixiviación original.
El método importante de recuperación de cobre es la cementación sobre chatarra
de acero
Este método es simple y efectivo, pero el cobre obtenido es impuro y debe ser
enviado a una instalación pirometalúrgica para su fundición y refinación.
Precipitado de cobre La precipitación, es un fenómeno físico-químico, algunas
sustancias que se encuentran en la fase liquida (solución) como las sales
metálicas disueltas en agua en medio acida,en contacto con otro metal, realizan
un intercambio de electrones de valencia, por este efecto el metal disuelto como
sal en el liquido es reducido y como partícula neutra es fondeado a la base del
recipiente que lo contiene, estas partículas fondeadas se les precipitado.

El precipitado de cobre metálico, es un producto que industrialmente se obtiene

a partir de las soluciones lixiviadas acidas, o sea líquidos que en su composición
contienen disueltos sales de sulfato de cobre (CuSO4), obtenidos a partir de
minerales oxidados de cobre por lixiviación acida.

El precipitado de cobre, también se le conoce como cemento de cobre cuya

contenido en cobre varía entre los 75 a 85 %, el resto generalmente está
compuesto de óxidos de fierro y otros óxidos, presentes por efecto de la
disolución de acido del mineral.

De acuerdo a la cinética de la reacción química con hierro la precipitación de

cobre es proporcional a la concentración de cobre en la solución lixiviada, el área
del hierro expuesta y la constante de rapidez especifica,( Nakarni y Wodsworth;
1968) , puede aumentar al aumentar la temperatura y la velocidad de agitación
en forma moderada en ambos casos
Cementación
La cementación del cobre en solución está descrita por la reacción:

Fe°: chatarra de hierro o retallas de fierro

Cu2+: cobre en solución como sulfato
Cu0 : Precipitado de cobre metálico
Fe2+: Fierro en solución como sulfato ferroso

Además del fierro, podrían utilizarse otros metales para la cementación, por
ejemplo, el aluminio o el zinc pero a un costo considerablemente más alto.

Por consiguiente, el fierro (como desperdicio de acero) es el único medio de

cementación práctico.

Como se hace en la industria del cobre, la solución de lixiviación original se hace

fluir a través de una pila de desperdicio de acero y el cobre precipita sobre las
superficies de hierro.

El precipitado de cobre se desprende en escamas o en forma de polvo [Tilyard,

1973], bajo la influencia del flujo de la solución, pero invariablemente está
contaminado con el fierro sobre el cual precipita (análisis típico: 85 a 90% de Cu,
0.2 a 2% de Fe, 0.5% de SiO2, oxígeno remanente).
La ventaja principal de la cementación es su sencillez. Virtualmente se puede
remover todo el cobre de la solución en una serie corta de tanques o de canales
de contacto.
Contra esta sencillez se debe considerar el hecho de que el producto de cobre se
purificará posteriormente.

El método más común de tratamiento del cobre cementado es por fundición en

hornos de fundición o convertidores a partir de los cuales sigue la ruta estándar
de electro refinación de ánodos.
Otro método poco usado,
Es disolver el cobre cementado en una solución acuosa básica y luego reducirla
con hidrógeno.

La impureza de hierro precipita de la solución básica como hidróxido férrico,

mientras que el cobre es reducido por la reacción:

El producto de esta reacción es cobre en polvo

Es la precipitación de un metal desde una solución acuosa
                                                                                                      
La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se
produce por efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado
usualmente se deposita o "cementa" sobre el metal añadido.
En general, mientras mayor sea el potencial de celda de la reacción de cementación,
mayor será la tendencia a precipitar impurezas, ya que éstas se encontrarán
comprendidas con mayor probabilidad, en cierto rango de potenciales, por lo que se
verán favorecidas para precipitar en conjunto.
En el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre coprecipitan el
plomo, estaño, níquel y cobalto que se encuentran presentes en solución,
contaminando el producto. De igual modo, cualquier impureza insoluble presente en el
fierro, como los carburos, también contaminará el producto.

 La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas:

- La reacción se produce con gran rapidez.

- El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación.
- Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a devolverla a su estado
reducido anterior con algún otro proceso sencillo.
- Presenta una gran economía de espacio y de costos de operación.
 CEMENTACIÓN

La cementació n involucra una reacció n por contacto de un metal desde una

solució n acuosa por otro metal má s electropositivo

n m
mN n M  n M  mN
Un metal, má s noble, que se encuentra en la

forma ió nica en solució n, desplaza en su

estado só lido, a un metal menos noble que se

pone en contacto con dicha solució n.

Siempre y cuando las soluciones sean
diluidas y el ión del metal no se
encuentre formando complejo.
. 
Reacción en el electrodo Eo [V], 1 [N]; 25° C

Au3+ + 3e-  Au + 1,498

Pt2+ + 2e-  Pt + 1,200

O2 + 4H+ + 4e-  2 H2O + 1,299

Nobles
Ag+ + 1e-  Ag + 0,799

(Hg)22+ + 2e-  2 Hg + 0,788

Cu2+ + 2e-  Cu + 0,341

2H+ + 2e-  H2 0,000 Referencia

Reacción en el electrodo Eo [V], 1 [N]; 25° C

Pb2+ + 1e-  Pb - 0,126

Sn2+ + 2e-  Sn - 0,136

Ni2+ + 2e-  Ni - 0,250

Fe2+ + 2e-  Fe - 0,440

Activos
Zn2+ + 2e-  Zn - 0,762
PUEDEN
REDUCIR A
Al3+ + 3e-  Al - 1,662 LOS MENOS
ACTIVOS
Mg2+ + 2e-  Mg - 2,363 (NOBLES)

Li+ + 1e-  LI - 3,045

 Cementación de cobre

* La cementación del cobre en solución esta descrita por la reacción de

carácter heterogéneo y naturaleza electroquímica

Fe o  Cu 2   Cu o  Fe 2  ΔG   35,8  Kcal/mol 

* Reacción que se compone de dos semi-reacciones

Cu 2   2 e  Cu o E oCu  0,34  V 
2 o E oFe   0,44  V 
Fe  2e  Fe

* La reacción global es termodinámicamente espontánea y su energía libre

estándar puede calcularse a partir de las tensiones de las semi-reacciones

EO  EO
Cu  E O
Fe

EO  0,78 [V]
G   n F E O ΔG   2  23060  0,78
. 15 07/09/2020
ΔG   35,8 [kcal/mol]
CEMENTACIÓN DEL COBRE EN SOLUCIÓN

o 2 o 2 ΔG   35,8  Kcal/mol 
Fe  Cu  Cu  Fe

Reacción que se compone de dos semi-reacciones

Cu 2   2 e  Cu o E oCu  0,34  V 

2 o   0,44  V 
Fe  2e  Fe E oFe
Área catódica
2
Cu 2   2 e  Cu o Cu

Flujo de electrones

Fe 2 
Fe2   2 e  Feo
Área anódica Fe o
Las cementaciones suelen emplearse en dos tipos de
situaciones:
1. Obtención del metal:

lixiviados de Cobre muy diluidos y/o con impurezas elevadas

2. Lixiviados concentrados con cationes que interferirían en la

electrólisis

Cationes con potencial de reducción superior al del metal a recuperar

precipitará conjuntamente con él en la electrolisis.

La limpieza de estos cationes se suele realizar por cementación,

dejando al lixiviado libre de ellos.
 INTERFERENCIAS
El oxígeno:

Ya que su potencial de reducción es +1,2 V, superior al de la mayoría de metales,

debe ser eliminado en lo posible de la disolución.

Los iones H+:

Pueden reducirse y formar H2. Para prevenir este fenómeno lo que se hace es
disminuir la concentración de protones, aumentar el pH, aunque ello conduce a
formación de hidróxidos y con ello a la disminución de la velocidad de reducción.

Reacciones de “PASIVACIÓN”:

ALUMINIO, su oxidación conduce a la formación de una capa de alúmina (óxido de

aluminio) en su superficie impidiendo el progreso de la reacción de oxidación.
Factores que afectan la velocidad de
cementación.
1) La diferencia de potencial del par galvánico
Cuanto mayor es la diferencia de potencial del par galvánico, mas
rápido es el proceso.

2) La concentración del catión a cementar

Cuanto mayor es la concentración del metal a cementar mas
rápido es el proceso

3) La cantidad de oxígeno disuelta en el lixiviado

la reducción efectiva que perseguimos obtener no se inicia hasta
que no se consume todo el oxígeno disuelto
4) El pH
pH alto: formación de hidróxidos ---- bajas velocidades de
reducción ya que los hidróxidos deben descomponerse
antes para que el catión se reduzca.
pH bajo tenemos un elevado consumo de cementante, ya que
además del metal, también el H+ se reducirá

5) La superficie específica del cementante empleado

la etapa mas lenta es la deposición de las primeras partículas
sobre las zonas catódicas.

.
El metal cementante debe añadirse en forma de polvo, virutas, o
incluso pletinas.
 * Cementación de cobre

* Consumo de Chatarra

* De la ecuación original, teóricamente se tiene que por cada mol de cobre

cementado (63,54 [kg]) se debería consumir 1 mol de hierro (55,85 [kg]); por lo
que el consumo teórico sería:

Kg de Fe
 0,88
Kg de Cu

* En las operaciones industriales el coeficiente de consumo puede llegar a valores,

incluso, del 250%, este coeficiente varía entre 1,25 a 2,5 [kg] de Fe debido a las
reacciones secundarias.
I. 22 07/09/2020
Caracterización del Cemento Obtenido

El monitoreo de los productos obtenidos empleando

técnicas combinadas de caracterización tales como
difracción de rayos X (DRX), fluorescencia de rayos X
(FRX), espectroscopia Mössbauer (EM) nos permite
tener una mejor información de las especies
participantes y además nos ayuda a controlar y
optimizar mejor los procesos metalúrgicos.
.
El proceso de cementación de cobre a partir del
mineral de cabeza, tostación y lixiviación se ha
monitoreado por DRX y EM.

Para determinar las fases cristalinas

presentes se realizó un análisis elemental por FRX la
cual mostró la presencia de Si, S, Fe, Cu, Zn en el
mineral de cabeza y de Cu (con restos de Fe) en el
cemento final de cobre, como es esperado.
 Cementación
Composición típica del cemento de cobre

Elemento %

Cu 85 – 90

Fe 0,2 – 2

Al2O3 1,2

SiO2 0,5

O2 Trazas

H2O 10,0

. 24 07/09/2020
Cementación del Cobre
Pruebas desarrolladas con la tecnología LIX – Resinas – Cementación nos
permiten encontrar el patrón de comportamiento del proceso de Cementación del
Cobre. (Figura 12)

Figura 12: Data Experimental del proceso de Cementación de Cobre

Efecto de la Purificación de las Soluciones PLS
A partir de soluciones PLS obtenidas de procesos de Tostación, lixiviación y
Extracción con Solventes se han reaccionado con partículas de Hierro obteniéndose
cementos de cobre de alta calidad los cuales nos han permitido encontrar mejores
tendencias de Cementación. Ver figura 14.

Figura 14: Proceso de Cementación del Cobre a la Temperatura de 70°C

Contribución de la Temperatura en la Cinética de Cementación del Cobre
Pruebas desarrolladas nos permiten tener una base de datos de concentración –
tiempo para diversas temperaturas de trabajo, los cuales nos permiten encontrar el
efecto de la constante cinética de cementación con la temperatura como podemos
apreciar en la figura 15, que es creciente mientras aumenta la temperatura

Figura 15: Efecto de la Temperatura en el Proceso de Cementación del Cobre

Contribución de la Agitación en la Cinética
Pruebas desarrolladas para diversas condiciones de agitación de la solución al
ocurrir la cementación con hierro nos permiten inferir que a mayores RPM la
constante cinética de cementación decrece obteniéndose bajas recuperaciones de
cemento de cobre. Ver Figura 16

Figura 16: Efecto de la Agitación en el Proceso de Cementación del Cobre

Contribución del pH en la Cinética
En el curso de la cementación de soluciones ricas de Cobre se puede apreciar que
el pH va incrementándose hasta finalizar el proceso de cementación, es preciso
acotar que a pH bajos alrededor de 0.5 en el curso de la cementación se puede
apreciar la liberación de gas Hidrógeno y un alto consumo de hierro. Ver Figura 17

Figura 17: Efecto del pH en la Cementación del Cobre

Tipos de reactores

1. Bateas (gravedad, activadas)

2. Tambores Rotatorios (horizontales, inclinados)
3. Cono Kennecott

4. Precipitador Denver

Tendencia en el diseño:
• Tener alta capacidad de flujo
• Ser capaz de tratar soluciones variables
• Factibles de automatizar

. 30 07/09/2020
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MATERIALES PARA CELDAS ELECTROLÍTICAS
Industrialmente, hay una gran variedad de celdas electrolíticas. La
fabricación y selección de ellas depende de factores tales como:
- Tipo de electrolito, si es acuoso o de sales fundidas.
- Tipo de cátodo, si es líquido o sólido, o bien si es compacto, esponjoso o
particulado.
- Tipo de proceso, si es electroobtención (EW) o electrorrefinación (ER).

En soluciones acuosas, las celdas de EW y de ER convencionales varían muy

poco entre sí, lo que no sucede en otros casos como los que veremos a
continuación:
RECOMENDACIONES
En la ER es necesaria la renovación y agitación del electrolito frente a las
placas, ya que con la nueva solución cada vez se renueva el metal para la
depositación.
En cambio, en la electro refinación, el metal se renueva y recorre sólo el
espacio entre placa y placa, por lo que la agitación requerida en el baño es
bastante menor: basta con movimiento convectivo y de agitación suave en la
renovación normal del electrolito.

En ambos casos debe haber un espacio en el fondo de la celda para la

acumulación y evacuación de los residuos de ánodos en el caso del EW, y de
barros anódicos, en la ER.
En ambos casos (EW y ER), para Cu y Ni se debe cuidar el ingreso y
distribución del electrolito en las celdas para evitar la contaminación de los
cátodos con la remoción accidental de las impurezas acumuladas en el fondo
de la celda.

En la EW de oro y plata, cuando se escoge un diseño rectangular

convencional, se suele usar como cátodo un canastillo (paralelepípedo
rectangular) relleno con esponja o virutilla de acero. En esencia, este cátodo
no difiere de otros cátodos verticales.
MATERIALES DE CELDAS
hay un progreso en los materiales de construcción de celdas
convencionales, así como de las cañerías y bombas. En el siglo
XX, las celdas eran de concreto revestidas de una protección
estanca (lámina de plomo soldado). En los '70 se introdujeron
los revestimientos de membrana de plástico resistente al calor
y a los productos químicos del electrolito. A los ‘80 se uso de
un nuevo producto: hormigón polimérico, que es un hormigón
formado por resina de poliéster que actúa como ligante y
arena de cuarzo que actúa como carga que permitió eliminar
los revestimientos de membranas y hacer celdas monolíticas
prefabricadas, de una sola pieza. En la actualidad, se han
introducido materiales plásticos de creciente resistencia
química y térmica, así como aceros inoxidables especiales
donde hay casos como el del titanio, cuyo costo se ha
reducido considerablemente.
EFICIENCIA Y DESNSIDAD DE CORRIENTE

El concepto de eficiencia de corriente corresponde a la relación que se establece

entre el metal efectivamente depositado y el que debiera depositarse, de acuerdo
con la cantidad de corriente eléctrica aplicada.
A diferencia de lo que ocurre en EW, en la práctica industrial de la ER, las
eficiencias de corriente efectivas, pueden ser muy altas -entre 95 y 98%-, ya que
se trata de un proceso con muy pocas reacciones secundarias que puedan hacer
mal uso de dicha energía.
En la EW, hay muchas reacciones posibles -tanto catódicas como anódicas-,
potencialmente competitivas a la reacción principal, de modo que la desviación
del 100% de uso teórico de la corriente.
Otra causa de aparente ineficiencia suele ser la pérdida de corriente por
cortocircuitos -entre ánodo y cátodo, así como entre celda y celda- o por fugas de
corriente a través de las estructuras de la nave electrolítica o de las propias
celdas. Muchas plantas en operación tienen fugas de corriente sin percibirlo, y
combaten la supuesta ineficiencia de corriente, pensando en una causa
electroquímica, cuando en realidad se trata de una falla estructural, o de simple
mantención y limpieza.
Siempre hay que recordar que el metal sólo puede depositarse con la corriente
que efectivamente pasa por el electrolito.
Los rangos de densidades de corriente aplicadas se distinguen
en:

Sistemas de sales fundidas: Alcanzan fácilmente los 10 y 15

kA/m2 (kilo amperes por metro cuadrado). Ello se debe a
factores como la gran conductividad que se logra a altas
temperaturas, la ausencia de limitaciones físicas para el
desplazamiento de la corriente y el uso directo de ella en el
baño electrolítico, sin posibilidad de fugas.

Soluciones acuosas: Están entre 200 y 300 A/m2,

particularmente en los casos de EW y ER de cobre y níquel. Si
las geometrías de los electrodos son distintas entre sí, puede
haber diferentes densidades en el ánodo en relación al
cátodo (desde el punto de vista práctico, la que interesa es
la catódica)
ANODOS DE ELECTRO OBTENCION
En el proceso de EW, los ánodos son, por definición, insolubles y
teóricamente inertes al proceso. Si la electrólisis es en un medio acuoso,
predomina el uso de ánodos de plomo. Se lo alea y le confiere al ánodo
mejores características físicas y químicas que las del plomo puro, en
especial, a la estabilidad mecánica, rigidez, dureza y resistencia química
a la corrosión.
Se han desarrollado intentos por incorporar ánodos de metales nobles en
la tecnología con ánodos dimensionalmente estables (DSA), donde el
platino se aplica en delgadísimas capas sobre un sustrato soportante de
titanio para fabricar ánodos alternativos que requieran una menor tensión
de sobrevoltaje.
Dicha tentativa ha demostrado un ahorro considerable de energía
operacional, pero el costo de la inversión inicial han impedido su uso
industrial.
Se han probado numerosos otros sustratos para la fabricación de ánodos,
como grafito, plomo/calcio y cerámica, y también otros metales y óxidos
metálicos; conductores alternativos, como óxido de iridio y óxido de
rutenio, entre otros, incentivados para su uso con electrolitos
químicamente más agresivos, como los de medio clorhídrico.
ANODOS DE ELECTROREFINACION

En el proceso de ER los ánodos son por definición, solubles, y pueden ser

moldeados individualmente en una rueda de moldeo. El giro de la rueda permite
pasar sucesivamente por varias etapas: llenado y pesado del molde con el metal
líquido fundido; enfriado con rociado de agua; levantamiento y retiro del ánodo;
limpieza y preparación del molde para un nuevo llenado.
Los ánodos en la ER de níquel y cobre-, tienen una superficie irregular y rugosa,
con dimensiones de 80 a 100 cm de ancho, 90 a 110 cm de largo y unos 3 a 6 cm
de espesor. Con el método Hazelett de fabricación los ánodos se producen a
través de una colada continua, que se lamina en caliente con un ancho uniforme,
manteniendo un espesor constante de 16 mm. Así, se recortan los ánodos de
dimensiones iguales, sin dejar despuntes.

Una variación de la tecnología de ER consiste en la disolución anódica de mata,

es decir, del sulfuro metálico de níquel o de cobre, para la producción directa de
cátodos. En este caso, los ánodos solubles también se preparan con el mismo
procedimiento de moldeo del metal fundido. Otra opción que aún requiere
mayor desarrollo, es usar el ánodo de mata agranallada, es decir, de súlfuros
particulados, tanto en canastillos estáticos como en lecho fluidizado, sistema
que permitiría utilizar mayores densidades de corriente.
CATODOS
PLACAS MADRE

Las placas madre corresponden, en general, a un sustrato de un metal sobre el

cual se deposita el metal de interés, como ocurre en los procesos de EW , en los
que los depósitos pueden ser desde soluciones acuosas de zinc sobre una placa de
aluminio hasta una de cobalto sobre una placa de acero inoxidable.

De igual modo, en la EW de cobre se usan placas madre las que originalmente

eran de titanio o de cobre recubierto con un aceite conductor, para facilitar el
despegue del depósito, pero que actualmente son de acero inoxidable.

Luego de la depositación durante un tiempo aproximado de 24 horas, el metal

que se ha adherido se desprende de la placa madre. Las láminas se estiran y
planchan, y se les agregan como soporte dos trozos previamente recortados de las
mismas láminas, llamados "orejas".

Para continuar la depositación en las llamadas "celdas comerciales", se cuelgan

mediante una barra de cobre, para luego continuar la depositación por unos 5 a 7
días. Esta tecnología aún se usa en aplicaciones antiguas.
CATODOS PERMANENTES
Esta tecnología se deriva del esquema original de placas madre: no se retira el
depósito inicial de las láminas de 24 horas, sino que se continúa la depositación
directamente sobre la misma placa madre durante todo el período denominado
comercial, el cual fluctúa entre 5 y 7 días.

El sustrato de estos cátodos fue de Ti pero hoy se emplea acero inoxidable 316L.
Las dimensiones sumergidas útiles para la depositación, se han estandarizado en 1
m de ancho por 1 m de alto.
Esta tecnología es conocida también como:

- Proceso ISA: Fue inicialmente desarrollado en Australia por Mount Isa. Se

caracterizaba por usar cera en el borde inferior del cátodo para controlar el
depósito inferior.

- Proceso Kidd Creek: Desarrollada por la compañía canadiense Falcon bridge.

Esta es una variante de la anterior, en vez de cera, utiliza un borde biselado en
ángulo agudo hacia adentro como canal maquinado en el canto inferior, el cual
permite que se quiebre cualquier depositación permanente en ese punto.

Para los procesos de sales fundidas, el cátodo más usado es el de acero, por
ejemplo en la producción de metales alcalinos y alcalino-térreos. Como en el caso
del aluminio, el papel de cátodo lo desempeña el propio metal fundido, al que se le
aplica un contacto eléctrico mediante una barra conductora de acero.
 Electrodeposición de cobre

* La aplicación industrial a comienzos del siglo XX. En 1912 en Chuquicamata. En 1968,

por primera vez, (LIX-SX-EW)
* La electroobtención consiste en aplicar corriente que circula de ánodo a cátodo a través
del sulfato cobre (electrolito)
* La tecnología actual contempla el uso de cátodos permanentes de acero inoxidable
316L o cobre y ánodos Pb-Ca-Sn.

* El electrolito presenta por lo general la siguiente composición química:

Cobre : 40 – 48 g/L Fe total : 0,5 – 1,5 g/L
Ácido : 140 – 180 g/L Cloruro :  30 ppm
    Mn : 30 – 80 ppm

* aditivos para mejorar el depósito catódico (Guar), y para disminuir la corrosión

anódica
 Guar : 100 – 300 (gr/ton Cu)  
 Sulfato de Cobalto : 100 – 200 (gr/ton Cu)
. 49 07/09/2020
 Electrodeposición de cobre

* Las condiciones de operación en una planta de EW que utiliza

la tecnología de cátodos permanentes, son por lo general:

 Densidad de corriente : 160 – 300 (A/m2)

 Flujo de electrolito a celda : 100 – 150 (L/min)
 Distribución de electrolito : convencional o fondo de celda /
manifold
 Distancia cátodo – cátodo : 90 – 110 mm
 Ciclo de depósito : 6 – 7 días
 Temperatura : 40 – 48 ºC
 Ánodos Pb – Ca – Sn laminados : 6 mm de espesor
 Cátodos permanentes de acero inoxidable : 3 – 3,3 mm de espesor
316L

. 50 07/09/2020
 Electrodeposición de cobre

* Reacciones y electrodos en el proceso de electroobtención de cobre

* Reacción Catódica
* Es la deposición de cobre: Cu+2 + 2e  Cuº E° = 0.34 VENH
* Dependiendo de las condiciones de trabajo, ocurre: H+ + e  ½ H2 E° = 0

* Reacción Anódica

* El ánodo no participa en la reacción, actúa como soporte electrónico:

H2O  ½ O2 + 2H+ + 2e E° = 1.23 VENH

* La reacción global sería: Cu+2 + H2O  Cuº + ½ O2 + 2 H+ Eº = -0,89 VENH

* El efecto del proceso de EW consiste en disminuir la concentración de cobre y
aumentar la concentración de ácido.
I. 51 07/09/2020
. 52 07/09/2020
* REFINACION ELECTROLITICA DE COBRE
*El cobre bruto o cobre ampolloso producido en las
fundiciones de cobre siempre contienen diferentes
impurezas.

*Se refina por el método electrolítico, utilizando como

electrolito, solución de sulfato de cobre acidulada.

*Los  ánodos se obtienen por moldeo del Cu blister y los

cátodos son placas de cobre puro.

*Por acción de la corriente que atraviesa la solución, el

cobre se desplaza del  ánodo al cátodo, donde se
deposita como cobre.

53 07/09/2020
* MATERIA PRIMA PARA LA ELECTROREFINACION
ÁNODOS.
 
* Los  ánodos para la refinación eléctrica provienen del cobre blister, las
impurezas son : O, Se, S, Te, As, Sb, Bi,Fe, Co, Ni , Pt, Pd Au, Ag.

CATODOS.-
 
* Los cátodos (lámina inicial) son planchas de cobre con abrazaderas hechas
del mismo material y sujetas a ellas. El espesor del cátodo inicial es 0.45
- 0.55 mm.

ELECTROLITO.

* Es una solución acuosa de sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Adición de

HCl , 20 y 40 mg/lt,
55 07/09/2020
 * QUIMICA DEL PROCESO
*Bajo la acción de la corriente eléctrica, y en presencia
de  ácido sulfúrico y sulfato de cobre, el  cobre del
ánodo pasa a la solución por medio de la siguiente
reacción:

* Cuº  Cu+2 + 2e- Eº = - 0.34 V

*Este Catión Cu+2, bajo la misma acción de la corriente,

migra hacia el cátodo, donde gana dos electrones y es
depositado esto ocurre de acuerdo a la reacción:
 
* Cu+2 + 2e-  Cuº Eº = 0.34 V
56 07/09/2020
 
 Electrorefinación de Cu
ÁNODO Cu(impuro)
*Ag, Au, Pt precipitan (barro anódico)
*Sn, Sb, Bi se oxidan y forman óxidos o hidróxidos
*Pb se oxida y forma PbSO4 (insol)
*Fe, Ni, Co, Zn se oxidan y quedan en solución
CÁTODO Cu (puro)

. 57 07/09/2020
 CONDICIONES DE LA ELECTROLISIS
24/05/201
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Voltaje de celda : 0,65 voltios


Densidad de corriente: 233 amp/m2

Eficiencia de corriente: 96 %

KwH/lb de Cu: 0,25
Temperatura electrolito: 54ºC

Peso de ánodos: 750 lbs

Reactivos: Cola: 0,1 lb/tc cátodo

Tiourea: 0,14 lb/tc cátodos
 H2SO4 : 32 ld/tc cátodo
 HCl: 1,15 lb/tc cátodos


 Electrolito: Cobre: 50 gr/lt


H2SO4 : 130 gr/lt


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24/05/201
7

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DIFERENCIA DE PROCESOS
* GRACIAS POR SU PACIENCIA

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