PROCESOS DE DEFORMACIÓN

PLÁSTICA DE LOS METALES

Los principales procesos de manufactura son los siguientes:
Fundición: de molde desechable y de molde permanente

Formado y conformado: laminación, forja, extrusión, estirado, formado

de lámina, pulvimetalurgia y moldeo.

Maquinado: torneado, taladrado, barrenado, fresado, cepillado, brochado

y esmerilado, maquinado ultrasónico, maquinado eléctrico, electroquímico,
y maquinado de haz de alta energía.

Unión: soldadura con y sin aporte de material, soldadura blanda, unión

por difusión, unión adhesiva y unión mecánica.

Acabado: asentado, lapeado, pulido, bruñido, desbarbado, tratamiento

superficial, recubrimiento y depósito.
La forja con matriz abierta es el proceso de forja más
sencillo. Aunque la mayor parte de las forjas hechas con
dado abierto pesan, en general de 15 a 500 kilogramos, se
han forjado piezas de hasta 300 toneladas.

Los tamaños pueden variar desde piezas muy pequeñas

hasta ejes de unos 23 m de largo, como los de hélices de
barcos.
La pieza se deforma uniformemente. En las operaciones
reales, la pieza desarrolla una forma abarrilada; esta
deformación también se llama pancaking.

El abarrilamiento se debe principalmente a fuerzas de

fricción en las interfaces entre dado y pieza, que se oponen
al flujo de los materiales hacia afuera en esas regiones. Se
puede reducir el abarrilamiento al mínimo si se usa un
lubricante eficaz.
Fuerza de forjado La fuerza de forjado, F, en una
operación de forjado con matriz abierta sobre una pieza
sólida cilíndrica, se puede calcular con la fórmula:

Donde:
σy es la resistencia de fluencia del material,
μ el coeficiente de fricción y
r y h son el radio y la altura de la pieza
El acuñado o acuñamiento es esencialmente un proceso
de forja con dado cerrado, que se usa de forma específica
para producir monedas, medallones y joyería. El tejo se
acuña en una cavidad completamente cerrada del dado.
Para producir los detalles, las presiones necesarias
pueden ser de hasta 5 o 6 veces la resistencia última del
material. En este caso no se pueden emplear lubricantes,
porque pueden quedar atrapados en las cavidades del
dado y, al ser incompresibles, evitar la reproducción
completa de los detalles superficiales del dado.
 Fuerza de forjado
La fuerza F de forjado que se necesita para una operación de
estampado se puede calcular con la fórmula

F = k σy A

donde k es un factor multiplicativo

σy es el esfuerzo de fluencia del material a la temperatura de forjado

A es el área proyectada de la forja, incluyendo la rebaba.

En operaciones de forja en caliente, la presión real de forjado para la

mayor parte de los metales va de 500 a 1000 MPa.
 Diseño del dado de forjado
Para diseñar los dados para forja se requiere conocer la resistencia y la
ductilidad del material de la pieza, su sensibilidad a la velocidad de
deformación y a la temperatura, sus características de fricción y la
forma y la complejidad de la pieza.

Un aspecto importante es la distorsión del dado bajo grandes cargas

en el forjado, en especial si se requieren tolerancias dimensionales
cerradas.

La regla más importante en el diseño de dados es que la pieza fluye en la

dirección de la menor resistencia. Por consiguiente, se debe conformar la
pieza (forma intermedia) de tal modo que llene bien las cavidades del
dado.
 Materiales de los dados
La mayor parte de las operaciones de forjado, en especial para piezas grandes,
se hacen a altas temperaturas.

Los requerimientos generales para los materiales del dado son:

resistencia y tenacidad a temperaturas elevadas;

capacidad de endurecimiento y de endurecerse uniformemente;

resistencia al choque térmico y mecánico;

y resistencia al desgaste, en especial al desgaste abrasivo, por la presencia de

cascarilla en la forja
en caliente.
La selección de los materiales adecuados para los dados
depende de factores tales como:
el tamaño, la composición y las propiedades de la pieza,

la complejidad de la forma,

la temperatura de forjado,

el tipo de operación de forjado,

el costo de los materiales del dado y

la cantidad requerida de forjas.

Además, un factor importante es la transferencia de calor de la pieza caliente a los dados, con la
consiguiente distorsión de éstos.
Los materiales comunes en los dados son los aceros de herramienta y para dados, que contienen cromo,
níquel, molibdeno y vanadio. Los dados se fabrican a partir de bloques, que a su vez se forjan a partir de
fundición, y después se maquinan y terminan a la forma y acabado superficial deseados.
Los lubricantes influyen mucho sobre la fricción y el desgaste, y por consiguiente
sobre las fuerzas requeridas y el flujo del metal en las cavidades.

También pueden actuar como barrera térmica entre la pieza caliente y los dados
relativamente fríos, disminuyendo la velocidad de enfriamiento de la pieza y
mejorando el flujo del metal.

Otro papel importante del lubricante es servir como agente de desprendimiento,

i.e., inhibiendo que la pieza forjada se pegue a los dados, y ayudando en el
desprendimiento.

En el forjado se puede usar una gran variedad de lubricantes. Para una forja
en caliente se emplean grafito, bisulfuro de molibdeno y, a veces, vidrio. Para la
forja en frío, los lubricantes comunes son aceites minerales y jabones, aplicados
después del recubrimiento de conversión de las piezas brutas. En la forja en
caliente, se suele aplicar el lubricante directamente a los dos; en la forja en frío,
se aplica a la pieza.
La forjabilidad se define como la capacidad de un
material de sobrellevar una deformación sin romperse.

Para cuantificarla se han desarrollado varias pruebas,

aunque ninguna se acepta de forma universal.

Una prueba que se aplica con frecuencia es comprimir

un espécimen cilíndrico sólido y observar si hay
agrietamiento en las superficies abarrilada; mientras
mayor sea la deformación antes del agrietamiento,
mayor será la forjabilidad del metal.
 Máquinas de forjado
Se usa una diversidad de máquinas de forjado, con
distintas capacidades, velocidades y características
de carrera.

Estas máquinas se clasifican, en general,

prensas
martillos o martinetes.
Prensas hidráulicas: funcionan a velocidad constante y están limitadas por la carga:
la prensa se detiene si la carga requerida es mayor que su capacidad.

Se transfiere una gran cantidad de energía a la pieza, mediante una carga constante
durante una carrera, cuya velocidad se puede controlar.

El forjado en prensa hidráulica tarda más que en otros tipos de máquina para
forjar, la pieza se puede enfriar con rapidez, a menos que se calienten los dados. En
comparación con las prensas mecánicas, las hidráulicas son más lentas e implican
mayor costo inicial, pero requieren menos mantenimiento.

Una prensa hidráulica consiste, normalmente, en un marco de carga con dos a

cuatro columnas, pistones, cilindros, arietes y bombas hidráulicas impulsadas por
motores eléctricos. Se puede variar la velocidad del ariete durante la carrera.
Las capacidades de prensado llegan hasta 125 MN para forja con dado abierto, y
hasta 450 MN en Estados Unidos, 640 MN en Francia y 730 MN en Rusia para forja
con dado cerrado.
Prensas mecánicas: son, fundamentalmente, de
manivela o de excéntrica. Su velocidad varía desde un
máximo en el centro de la carrera hasta cero en su
término, por lo que están limitadas por la carrera.

En una prensa mecánica se genera la energía

mediante un gran volante, accionado por un motor
eléctrico. Un embrague se acopla al volante con un eje
excéntrico, mientras que una biela transforma el
movimiento reciprocante en movimiento lineal
alternativo.
Los martinetes obtienen su energía de la energía potencial del
ariete, que se convierte en energía cinética; por consiguiente,
están limitadas por la energía.

A diferencia de las prensas hidráulicas, los martinetes trabajan

con grandes velocidades, y el tiempo de conformado minimiza el
enfriamiento de la forjadura caliente. Las bajas velocidades de
enfriamiento permiten forjar formas complicadas, en especial las
que tienen oquedades delgadas y profundas.

Para completar el forjado, se suelen dar varios golpes sucesivos

en el mismo dado. Los martinetes pueden tener varios diseños;
son los más versátiles y menos costosos de entre los equipos de
forjado.
Selección de las máquinas de forjado
En general, se prefieren las prensas para piezas de aluminio,
magnesio, berilio, bronce y latón.

Se suelen usar martinetes con los aceros, titanio, cobre y

aleaciones de metales refractarios.

También se puede hacer un forjado en dos o más equipos, i.e.,

primero en un martinete y después en una prensa hidráulica o
mecánica.
 Extrusión
Este proceso de compresión indirecta es
esencialmente de trabajo en caliente (con raras
excepciones), donde un lingote fundido de forma
cilíndrica, se coloca dentro de un fuerte contenedor
de metal y comprimido por medio de un émbolo, de
manera que sea expulsado a través del orificio de
un dado.
En el proceso de extrusión, una palanquilla o billet (por
lo general, cilíndrica) es forzada a pasar por una matriz o
dado.

Según la ductilidad del material, se puede hacer la

extrusión a temperatura ambiente o a temperatura
elevada.

Como se usa una cámara, cada lingote se extruye en

forma individual, por lo que la extrusión es un proceso
intermitente o semicontinuo.
Con frecuencia se combina la extrusión con operaciones de
forjado, en cuyo caso suele llamarse extrusión en frío.

Tiene muchas aplicaciones importantes, que incluyen

tornillos y componentes para automóviles, bicicletas,
motocicletas, maquinaria pesada y equipo de transporte.
Entre los productos característicos de la extrusión están los
rieles para puertas correderas, tubos de distintos perles
transversales, perles estructurales y arquitectónicos y marcos
para puertas y ventanas.

Los productos extruidos se pueden cortar en tramos, con lo que

se transforman en piezas discretas como soportes, engranajes y
perchas.

Los materiales que se extruyen con frecuencia son el aluminio,

cobre, acero, magnesio y plomo.

Los tubos de plomo ya se fabricaban mediante extrusión en el

En el proceso básico de extrusión, llamado extrusión directa
o en avance, una palanquilla redonda se coloca en una
cámara (recipiente) y es impulsado a través de la abertura
de una matriz mediante un pistón hidráulico o ariete de
prensa. La abertura del dado puede ser redonda o tener
otras formas.

Hay otras clases de extrusión, como la indirecta, la

hidrostática y la de impacto. En la extrusión indirecta
también llamada en reversa o invertida, el dado se mueve
hacia la palanquilla.
La fuerza que se requiere en la extrusión depende de la
resistencia del material de la palanquilla, la relación de
extrusión, el cociente entre las superficies de la palanquilla
y la cámara, y de variables de proceso como la temperatura
de la palanquilla y la velocidad de extrusión. La fuerza de
extrusión, F, se calcula con la fórmula:
F = Ao k ln(Ao / Af

donde k es la constante de extrusión y A0 y Af son las áreas

transversales de la palanquilla y el producto,
respectivamente.
 Extrusión en caliente

Para los metales y aleaciones que no tienen ductilidad

suficiente a temperatura ambiente, la extrusión se hace a
temperaturas elevadas para reducir las fuerzas requeridas.

Como en todas las demás operaciones de trabajo en caliente,

la extrusión en caliente tiene sus requisitos especiales, debidos
a las altas temperaturas de operación.
 Extrusión en frío
La extrusión en frío fue desarrollada en la década de
1940, y es un término que con frecuencia indica una
combinación de operaciones, como extrusión directa e
indirecta y forjado.

La extrusión en frío ha logrado gran aceptación en la

industria, en especial para herramientas y piezas o partes
de automóviles, motocicletas, bicicletas,
electrodomésticos y equipo de transporte y agrícola.
La extrusión en frío tiene las siguientes ventajas sobre la extrusión en caliente:
Mejores propiedades mecánicas, debido al endurecimiento por el trabajado,
siempre que el calor generado por la deformación plástica y la fricción
no haga recristalizar el metal extruido.

Buen control de tolerancias dimensionales, reduciendo la necesidad de

operaciones posteriores de maquinado o acabado.

Mejor acabado superficial, en parte debido a carencia de una capa de

óxido, siempre y cuando la lubricación sea efectiva.

Eliminación de la necesidad de calentar la palanquilla.

Capacidades y costos de producción que son competitivos con los de otros

métodos para producir la misma pieza. Algunas máquinas son capaces de
producir más de 2000 piezas por hora.
La magnitud de los esfuerzos sobre las herramientas en la
extrusión en frío es muy grande, en especial con las piezas de
acero; es del orden de la dureza del material de la pieza. La
dureza de los punzones suele estar entre 60 y 65 hrc, la de los
dados entre 58 y 62 hrc.

La lubricación es crítica, en especial para los aceros, por la

probabilidad de que se peguen a la herramienta si la
lubricación falla.

El método más efectivo de lubricación es la aplicación de una

capa fosfatada modicada en la pieza, seguida de una capa de
jabón o de cera.
 Laminado
• proceso de reducir el espesor o modificar la
sección transversal de una pieza larga
mediante fuerzas de compresión aplicadas a
través de un juego de rodillos
 El laminado puede ser: en caliente o en frío
En caliente es muy usado porque permite realizar un
cambio en forma rápida y barata.
Material libre de esfuerzos residuales e isotrópico
Desventajas: tolerancias no se mantienen, superficies
presentan capa de óxido

En frío se utiliza para producir buen acabado

superficial o propiedades mecánicas especiales.
Aumenta resistencia del material, tolerancias
permanecen
El conformado de lámina data de cinco milenios antes de nuestra
era, cuando se fabricaban utensilios domésticos y joyería por
repujado y estampado de oro, plata y cobre.

En comparación con los productos fabricados por fundición y

forja, las piezas de metal laminado tienen la ventaja del poco peso
y la forma versátil. Por su bajo coste y sus buenas características
generales de resistencia y facilidad de conformado, el acero al
bajo carbono es el metal en forma lámina que más se usa.

Para aplicaciones en aviones y naves espaciales, los materiales

laminados normales son el aluminio y el titanio.
 Fuerza del punzón
La fuerza que se requiere para punzonar es el producto de la
resistencia al corte de la lámina metálica por el área que está
siendo cortada.

La fricción entre el punzón y la pieza puede aumentar en gran

medida dicha fuerza. La fuerza máxima del punzón, F, se puede
estimar con:
F = 0.7 t x L x σU

donde t es el espesor de la lámina,

L es la longitud total del perímetro del orificio y
σU resistencia última del material
Hay otros muchos métodos para cortar láminas y, en especial, placas:
• La lámina o placa se puede cortar con una sierra de cinta; este método
es un proceso de remoción de viruta.

• Corte con llama. Es otro método especial para placas gruesas de acero;
se usa mucho en la construcción de barcos y en componentes
estructurales pesados.

• Corte con rayo láser. Es usado con equipo controlado por computadora,
para cortar en forma consistente una diversidad de formas, y con varios
espesores. Se puede combinar con el punzonado y la cizalladura; los dos
procesos cubren intervalos distintos y complementarios. Se han diseñado
máquinas combinadas, capaces de realizar ambos procesos.
• Aserrado por fricción. Se realiza mediante un disco
y hoja que se frota contra la lámina o placa, a
grandes velocidades.

• Corte con chorro de agua a presión. Se trata de un

proceso de corte eficaz tanto para materiales
metálicos como no metálicos.
En el laminado plano, se presiona el trabajo entre dos rodillos de
manera que su espesor se reduce a una cantidad llamada draft:
 
d = to – tf

donde d = draft, mm (in);

to = espesor inicial, in (mm);
tf = espesor final, mm (in).
 
El draft se expresa algunas veces como una fracción del espesor del
material inicial llamada reducción r:
 
r = d / to
Existe la conservación del material, de tal manera que el volumen de metal que
sale de los rodillos es igual al volumen que entra:

to wo Lo = tf wf Lf

donde wo y wf son los anchos de trabajo antes y después, mm (in), y

Lo y Lf son las longitudes antes y después, mm (in).

De igual forma, la velocidad volumétrica del flujo material antes y después

debe ser la misma, así que las velocidades pueden relacionarse antes y después
de la siguiente manera:

to wo vo = tf wf vf

donde vo y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.

La cantidad de deslizamiento entre los rodillos y el
material de trabajo puede medirse por medio del
deslizamiento hacia delante s,

vf = velocidad final del trabajo (salida), m/s (ft/s);

vr = velocidad de rodillo, m/s (ft/s).
Cizallado Doblado Embutido
Las tres grandes categorías de los procesos de láminas
metálicas son:
1)Cizallado o corte de lámina
2)Doblado
3)Embutido

El cizallado se usa para separar láminas grandes en piezas

menores, para cortar un perímetro o hacer agujeros en una
pieza.

El doblado y el embutido se usan para transformar láminas de

metal en piezas de forma especial.
El trabajo metálico de láminas incluye operaciones de corte y
formado realizadas sobre láminas delgadas de metal.

Los espesores del material típicos están entre 0.4 mm (1/64 de

in) y 6 mm (1/4 de in).

Cuando el espesor excede de 6 mm se le llama placa en lugar

de lámina.

El material de lámina o placa que se usa en el trabajo

metálico de láminas se produce por laminado
Productos industriales y de consumo que incluyen
piezas de lámina metálica:
 carrocerías de automóviles y camiones

 aeroplanos

 carros de ferrocarril y locomotoras

 equipo de construcción y agrícola

 utensilios pequeños y grandes

 muebles y equipo de oficina

 etcétera.
La mayoría de los procesos con láminas metálicas se
realiza a temperatura ambiente (trabajo en frío),
excepto cuando el material es grueso, frágil o la
deformación es significativa.

Éstos son los casos usuales de trabajo en caliente

debajo de la temperatura de recristalización más
que trabajo en caliente por encima de dicha
temperatura.
El cizallado es la operación de corte de una lámina de
metal a lo largo de una línea recta entre dos bordes de
corte.

El cizallado se usa típicamente para reducir grandes

láminas a secciones más pequeñas para operaciones
posteriores de prensado.

Se ejecuta en una máquina llamada cizalla de

potencia o cizalla recta. La cuchilla superior de la
cizalla de potencia está frecuentemente sesgada, para
reducir la fuerza requerida de corte.
Los parámetros importantes en el
corte de láminas metálicas son:
 el espacio entre el punzón y el
troquel
 el espesor del material
 el tipo de metal y su resistencia
 la longitud del corte.
En una operación, el espacio c es la distancia entre el punzón y el troquel.

Los espacios típicos en el prensado convencional fluctúan entre 4 y 8% del espesor de la

lámina metálica t.

El efecto de los espacios inapropiados se ilustra en la figura 20.5. Si el espacio es demasiado

pequeño, las líneas de fractura tienden a pasar una sobre otra, causando un doble bruñido y
requiriendo mayor fuerza de corte. Si éste es demasiado grande, los bordes de corte
pellizcan el metal y da por resultado una rebaba excesiva.
El espacio correcto depende del tipo de lámina y su espesor. El que se recomienda se
puede calcular mediante la fórmula siguiente:

C = Ac t

donde c = espacio, mm (in); Ac = tolerancia del espacio; y t = espesor del material, mm (in).
La tolerancia se determina de acuerdo con el tipo de material.

Valor de las tolerancias para los tres grupos de láminas metálicas

Grupo metálico Ac
Aleaciones de aluminio 1100S y 5052S, todos los temples 0.045

Aleaciones de aluminio 2024ST y 6061ST; latón, todos los temples; acero suave 0.060
laminado en frío; acero inoxidable frío

Acero laminado en frío, dureza media; acero inoxidable, dureza media y alta 0.075
En el trabajo de láminas metálicas, el doblado se define como la deformación del
metal alrededor de un eje recto. Durante la operación de doblado, el metal dentro
del plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se
estira.

Estas condiciones de deformación se pueden ver en la figura derecha. El metal se

deforma plásticamente, así que el doblez toma una forma permanente al remover
los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o ningún cambio en el
espesor de la lámina metálica.
Fuerza de doblado La fuerza que se requiere para realizar el doblado depende de la forma del
punzón y del troquel, así como de la resistencia, espesor y ancho de la lámina de metal que se
dobla.

La fuerza máxima de doblado se puede estimar por medio de la ecuación:

donde F = fuerza de doblado, N (lb); TS = resistencia a la tensión del metal en lámina,

MPa (lb/in2); w = ancho de la pieza en la dirección del eje de doblez, mm (in); t = espesor
del material o la pieza, mm (in); y D = dimensión del troquel abierto en mm (in) y Kbf es una
constante que considera las diferencias encontradas en un proceso real de doblado. Su valor
depende del tipo del doblado; para doblado en V, Kbf = 1.33, y para doblado de bordes, Kbf = 0.33.
El embutido es una operación de formado de láminas metálicas que se usa
para hacer piezas de forma acopada, de caja y otras formas huecas más
complejas.

Se realiza colocando una lámina de metal sobre la cavidad de un troquel y

empujando el metal hacia la cavidad de éste con un punzón.
La forma debe aplanarse contra el troquel por un sujetador de formas.

Las piezas comunes que se hacen por embutido son:

 latas de bebidas
 casquillos de municiones
 lavabos
 utensilios de cocina
 piezas para carrocería de automóviles.
Una medida de la severidad de una operación de embutido profundo es la relación
de embutido DR. Ésta se define más fácilmente para una forma cilíndrica como la
relación entre el diámetro de la forma inicial Db y el diámetro del punzón Dp:

La relación de embutido proporciona un indicativo, aunque crudo, de la severidad

de una determinada operación de embutido. A mayor relación, mayor severidad
de la operación.

Un límite superior aproximado de la relación de embutido es un valor de 2.0.

El valor limitante real para una operación depende del radio de las esquinas en el
punzón y el troquel (Rp y Rd), de las condiciones de fricción, de la profundidad de
embutido y de las características de la lámina de metal (por ejemplo, ductilidad y
grado de direccionalidad de las propiedades de resistencia en el metal).
Fuerzas La fuerza de embutido requerida para realizar una operación dada se puede
estimar aproximadamente mediante la fórmula:

donde F = fuerza de embutido, N (lb); t = espesor original de la forma, mm (in); TS =

resistencia a la tensión, MPa (lb/in2); y Db y Dp son los diámetros de la forma inicial y del
punzón, respectivamente, en mm (in). La constante 0.7 es un factor de corrección para la
fricción. La ecuación 20.12 estima la fuerza máxima en la operación. La fuerza de embutido
varía a través del movimiento hacia abajo del punzón, alcanzando usualmente su valor
máximo a una tercera parte de la longitud de la carrera.
La fuerza de sujeción es un factor importante en la operación de embutido. Como
una primera aproximación, la presión de sujeción se puede fijar en un valor de
0.015 de la resistencia a la fluencia de la lámina de metal. Este valor se multiplica
por la porción del área de la forma inicial que será sostenida por el sujetador.

donde Fh = fuerza de sujeción en embutido, N (lb); Y = resistencia a la fluencia de

la lámina de metal, MPa (lb/in2); t = espesor inicial del material, mm (in); Rd =
radio de la esquina del troquel, mm (in).

La fuerza de sujeción es de manera usual una tercera parte, aproximadamente, de

la fuerza o embutido