Apqp - Qualitecnia

Planificación de la Calidad y Planes
de Control (APQP/CP)
Empresa:
Presentado
por:
Enrique Carbajal
QUALITECNIA
Marzo 2011
1
Objetivo y Contenido
Conocer y Aplicar el Proceso de Planeaciones de Calidad,

para Asegurar que un Producto cumpla con los
Requerimientos Especificados en su
Diseño y Manufactura
1- Criterios ISO9001:2008 para Planeaciones de Calidad y

Planes de Control.
2- Criterios para Planeaciones de Calidad.
3- Enlace de APQP/CP con AMEFs, MSAs, SPC y PPAPs.
4- Proceso para Identificación y Control de Características
Especiales/Críticas.
5- Criterios para Desarrollar y Aplicar Planes de Control.
6- Proceso para Planeaciones de Calidad.
2
Objetivo y Contenido del Curso
Al final del taller el participante debe de:
–Identificar las 5 Fases/Etapas de APQPs

–Desarrollar y Aplicar APQPs
–Desarrollar y Aplicar Planes de Control
–Definir e Identificar Características Críticas
Principios de Diseños de Productos y

Procesos;
¿Es Responsabilidad de su organización DISEÑAR PRODUCTOS
Y PROCESOS de acuerdo a los Requerimientos de los Clientes?,
¿Cuál es el Alcance de su organización en los Diseños de los
Productos?
¿Es sólo a Prototipos y Cambios de Ingeniería?
3
Procesos
• Implementa un Procedimiento de "Control de los Diseños,
Fabricación de Prototipos y Cambios de Ingeniería" que
contemple:
1)Planeación del Diseño y Desarrollo

2)Enlaces Organizacionales y Técnicos
3)Entradas de los Diseños
4)Resultados de los Diseños
5)Revisiones de Diseños
6)Verificaciones de Diseños
7)Validaciones de Diseños y
8)Cambios de Diseños
• Implementa Planes de Diseños y Desarrollo bajo el

Procedimiento previo,
• Entrena y Califica al Personal de Diseño en temas como:
DISEÑO, GD&T, DFMEA y Esko Artios, Corel Draw, etc.
• Establece acceso a algún Centro de Investigación y
Desarrollo, como apoyo a la Planta o Grupo de PXL. 4
Procesos
• Manten siempre el Enfoque de Optimizar los
Resultados de cada Diseño con las Metodologías
mencionadas previamente.
• Implementa Programas de Prototipos y Valida los

Diseños en conjunto con los Clientes.
• Controla sistemáticamente todas las Revisiones y

Cambios de Diseño de los Productos, una vez
liberados para Producción masiva.
5
1-Criterios ISO 9001:2008 para APQP/CP
Elemento 7- Realización del Producto

Sección 7.1- Planificación de la realización del
producto
Sección 7.3 – Diseño y desarrollo
• - Implementa un Proceso para la Elaboración de los Productos
• - En éste Proceso se implementa el Enfoque de APQP/CP o el de
Administración de Proyectos.
• - Identifica y analiza las Mediciones hechas en cada etapa del
Proceso,
• - Implementa Revisiones Periódicas en las Etapas y Avance de cada
Proceso,
• - Aplica el Enfoque Multidisciplinario al Proceso,
• - Aplica Herramientas y Técnicas en el Proceso, identificadas en los
manuales de Referencia de los Clientes (ej., AMEFs, Poka Yokes,
Cp/Ppks).
• - Si es conveniente aplica CAD/CAE para Diseño, y Análisis de 6
Productos.
1-Criterios ISO 9001:2008 para APQP/CP
 - Aplica un Método para Identificar y Controlar las

Características Especiales.
 - Aplica Revisiones de Factibilidad de manufactura en las
Revisiones de Contratos.
 - Aplica un Procedimiento para Desarrollar y Verificar el Diseño
de los Procesos,
 - Identifica, Documenta y Revisa las Entradas y Salidas de cada
Proceso de Fabricación/Manufactura para su buen diseño.
 - Verifica el Diseño (Entradas/Salidas) de los Procesos.
 - Desarrolla y Aplica Planes de Control a nivel Sistema,
Subsistema o Componentes/Materiales, para Prototipos,
Prelanzamientos y Producciones y bajo el Enfoque de Trabajo
en Equipo.
 - Aplica un Proceso de Aprobación de Productos reconocido por
los clientes (Muestras Iniciales, etc.). 7
Enlace de ISO/TS 16949 con APQP/CP,
AMEFs, MSA, SPC y PPAPs
ISO/TS
16949
QSA APQP/CP
PPAP AMEF
SPC MSA
8
Cambios al Nuevo Enfoque de Sistemas y
Procesos
ISO 9001:2008 significa:
1) Mayor Enfoque al Desempeño (Efectividad y Eficiencia) y

Mejoramiento y menos al Cumplimiento
2) Mayor Enfoque a PROCESOS y menos a Procedimientos

Documentados
3) Mas Acciones, Resultados, Registros y Evidencias de

Efectividad y Eficiencia, de los Procesos y Sistemas y menos
Documentos
4) Mayor Enfoque a los Clientes y otras partes interesadas

(dueños, accionistas, personal, proveedores, organismos
regulatorios y legales y sociedad en general)
9
Principio Fundamental de las Planeaciones de
Calidad
APQP/CP
QS-9000/ISO9001
Características
Críticas, Clave y/o
/TS 16949
Especiales
10
2- Criterios para Planeaciones de
Calidad
¿ Qué es una Planeación de Calidad?
Es un método estructurado para definir y establecer la forma de
asegurar que un producto satisfaga las necesidades y requerimientos
de los clientes
Beneficios
 Asignación y Dirección de Recursos para Satisfacer a los
Clientes
 Identificación Anticipada de Cambios Requeridos
 Productos con Calidad, Costo y Oportunidad Requeridos
Pasos Básicos
 Planeación y Definición de un Programa 1-CONCEPTO
 Diseño y Desarrollo del Producto 2-PRODUCTO
 Diseño y Desarrollo del Proceso 3-PROCESO
 Validación del Producto y el Proceso 4-PRODUCTO Y PROCESO
 Liberación a Producción/Aterrizaje 5-PRODUCCION
11
Nuevo Enfoque de Procesos
Recursos Resultados
Actividades
Entradas/ Objetivos
Insumos Medibles
1- ¿Qué Procesos están involucrados en el Sistema de Calidad?
2- ¿Cual es la Secuencia e Interacción de éstos Procesos?
3- ¿Cada Proceso involucrado en el Sistema cuenta con un

Objetivo Medible?
4- ¿Cada una de las 5 etapas o pasos de una Planeación de
Calidad tiene el Enfoque de Procesos?
5- ¿El Proceso de Planeaciones de Calidad está orientado al
Cumplimiento o a la Efectividad y Eficiencia?
12
Secuencia de una Planeación de Calidad
Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje
Planeación
Planeación
Diseño y Desarrollo del Producto
Diseño y Desarrollo del Proceso
Validación del Producto y el Proceso
Producción
Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas
AMEFD AMEFP MSA

PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
13
¿Cuándo y Cómo Aplicar Planeaciones de
Calidad?
Etapas
1-Nuevos Productos/Proyectos
1+2+3+4+5
2-Cambios y Modificaciones Etapas

2+3+4+5
3-Mejoramientos y Optimizaciones Etapas

2+3+4+5
14
3- Enlace de APQP/CP con AMEFs, MSAs,
SPC y PPAPs
Etapas de APQPs
1-Concepto
2-Producto
(AMEFDs+PCs)
3-Proceso
(AMEFPs+MSAs+SPC+PCs)
4-Producto y Proceso
(MSAs+SPC+PCs+PPAPs)
5-Producción
15
4.- Proceso para Identificar y Controlar
Características Críticas/Especiales
1- Las 5 fuentes básicas de información para identificar

y clasificar características son:
a) Requerimientos de los Clientes,

b) Especificaciones de Ingeniería, Planos y Dibujos,
c) Requerimientos Regulatorios y Gubernamentales,
d) AMEFs de Diseños y Procesos,
e) Historia, Experiencia y Desempeños pasados,
2- La forma más simple de clasificar Características es:
a) SEGURIDAD (Críticas asociadas con aspectos regulatorios),

b) CRITICAS (Clave, Especiales y Relevantes que influyan en el
funcionamiento y desempeño,
c) NO CRITICAS (Irrelevantes).
16
5- Criterios para Desarrollar y Aplicar
Planes de Control
Los Planes de Control
• Ofrecen una descripción escrita de como controlar un
producto y su proceso de fabricación.
• Apoyan y complementan la información de las Instrucciones
de los Operadores.
• Se pueden aplicar a un grupo o familia de productos que son
fabricados por los mismos procesos y las mismas fuentes, y
pueden incluir (o hacer referencia a Gráficas y Ayudas
Visuales.las fases de Recibo, Proceso y Producto Terminado.
• Incluyen
• Se aplica y mantiene durante el ciclo de vida del producto.
¿ Qué se necesita para un Efectivo Plan de Control?

• Tener un entendimiento básico del producto y su proceso de
fabricación.
• Contar con información relevante (Ej.,Diagramas de Flujo del
Proceso, AMEFs de Diseños, Procesos y Sistemas, etc.).
17
5.-. Criterios para Desarrollar y Aplicar
Planes de Control
Control del Proceso en Recibo, Proceso y

Producto Terminado:
1-Lo Crítico:
• Plan de Control con Características de Seguridad y
Críticas y Especificaciones de Ingeniería, indicando
medios o métodos como, SPC, Ayudas Visuales,
Poka Yokes, Muestreos e Inspección al 100%, entre
otros.
2-Lo No Crítico:
• Hojas de Proceso (HPs), Instrucciones de Trabajo
(ITRs), Hojas de Instrucción de Inspección (HIIs),
Hojas de Operación Estandar (HOEs), Hojas de
Ajuste de Parámetros, Hojas de Operación,
indicando medios como, Ayudas Visuales, entre
otros.
18
6.- Las 5 Etapas/Fases de APQP/CP
Planeación y Definición de un Programa

(Concepto)
(Producto)
(Proceso)
(Producto y Proceso)
Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones
Correctivas
(Producción)
19
Fase 1 (Concepto)
Planeación

20
Fase 1: Concepto
Planeación y Definición del Programa
Integra un Equipo de Trabajo Multifuncional:
El 1er. Paso en la planeación de un Programa es

definir quién integrará el equipo de trabajo. ¡Un
equipo no significa una (1) persona haciendo todo!
Miembros típicos de un equipo pueden ser:
Diseño, Producción, Calidad, Ventas, Costos,

manufactura, Mercadotecnia, Compras, etc.
21
Criterios para Equipos de Trabajo y
Enfoque Multidisciplinario
El Trabajo en Equipo es una Actitud, Conducta o Principio de
Comportamiento, fundamental para la efectividad de
actividades
como, APQP/CP, Id. de Características Especiales, Planes de
Control, factibilidades, AMEFs, SPC y PPAPs
Pasos Básicos:
1-Objetivos (Metas del Equipo),

2-Roles de los Miembros del Equipo,
3-Procesos (Coordinación del Trabajo, Toma de Decisiones
y
Juntas/Reuniones) y
4-Interacciones de los miembros delTécnicas
grupo, de Análisis
4 Pasos Básicos y Solución de Problemas
22
Planeación y Definición del
Programa
•ISO9001 Requiere que el personal de diseño esté (debiera
estar) calificado en siguientes disciplinas, conforme sea
apropiado:
–Despliegue de la Función de Calidad (QFD)

–Diseño para Manufactura/Ensamble (DFM/DFA)
–Ingenieria del Valor (VE)
–Diseño de Experimentos (Taguchi & Clásicos)
–AMEFs/FMEAs (Diseños y Procesos)
–Métodos de Elemento Finito (FEM)
–Modelamiento Sólido
–Técnicas de Simulación
–Diseño/Ingenieria con Ayuda de la Computadora
(CAD/CAE)
–Planes de Ingenieria de Confiabilidad
–Nota: Su aplicacion depende de la particularidad de los procesos 23

Programa
Determina los Requerimientos de los Clientes:
Los Requerimientos de los Clientes se determinan

generalmente por alguna o varias fuentes siguientes:
–Investigaciones de Mercado
–Historia de Garantias de Productos Similares
–Reportes de Calidad de Proveedores
–Experiencia del Equipo
24
Plan de Negocios:
El Plan de Negocios es un Requerimiento

Formal de ISO9001. Es un documento estratégico
con el cual se establecen algunas restricciones en el
desarrollo del producto en cuestión.
Ejemplos de Restricciones:
Tiempo del Proyecto, Costo en Inversión de

Tecnologia, Maquinaria y Recursos Humanos,
Requerimientos de Calidad, Capacidades de
Manufactura y Regulaciones
Legales/Gubernamentales
25
Programa
Datos de Benchmarking – Producto y Proceso

(Comparaciones Competitivas)
En esta etapa del programa, debieran obtenerse

datos del producto y el proceso, conforme sea
apropiado.
Los datos de comparaciones pueden usarse para

establecer “Diferencias” entre su producto y proceso
similar y el “Mejor del Mundo”.
Debieran desarrollarse Planes de Acciones

Correctivas para cerrar o eliminar las “Diferencias” con
el enfoque de llegar a ser el “Mejor del Mundo”.
26
Supuestos del Producto y el Proceso:
Lista de todas las suposiciones actuales del

producto y el proceso.
Ejemplos pueden ser:
–Características y Desempeño de los Materiales

–Evaluaciones de Confiabilidad
–Capacidades de los Equipos
–Estructura de la Administración
27
Estudios de Confiabilidad de los Productos
Este punto se refiere a identificar la frecuencia

de las reparaciones o reemplazos de componentes en
ciertos períodos de tiempo.
Ejemplos son:
–Servicio cada 30,000 millas

–Reemplazo despues de 2 años
–Servicio despues de 1,000,000 de ciclos
28
En la terminación de esta etapa debieran definirse

los siguientes aspectos:
•Objetivos de Diseño
•Objetivos de Confiabilidad
•Metas de Calidad
•Lista Preliminar de Materiales
•Diagrama de Flujo del Proceso Preliminar
•Lista Preliminar de Características Especiales
•Cualquier regulación o requerimiento legal
gubernamental, ambiental o de seguridad
29
Ejercicio 1
Desarrolla un Checklist
para Verificar la
“Planeación y
Definición de un
Programa” para un
producto nuevo
30
Fase 2 (Producto)
Planeación

31
Enfoque de Procesos para APQP/CP en Etapa #2 -
Producto
Recursos Resultados
Producto
Entradas/ Objetivos
Insumos Medibles
Actividades
Entradas Resultados
1-Objetivos de Diseño 1-AMEFs de Diseño
2-Objetivos de Calidad y Conf. 2-Verificaciones de Diseño
3-Lista Prel. de Materiales 3-Revisiones de Diseño
4-Flujograma Prel. del Proc. 4-Const. de un Prototipo
5-Lista Prel. de Caract. 5-Dibujos de Ing.
Críticas del P/P 6-Esp. de Ing.
6-Soporte de la Dirección 7-Esp. de Materiales
8-Cambios en Dib. y Esp.
Eficacia ? 9-Reqs. de E/H/I
Eficiencia ? 10-Caract. Criticas P/P
11-Plan de Control- Protot.
12-Reqs. de Eq. de P/G
13-Est. de Fact. y Sop. Dir.
32
Fase 2 (Producto)
La Fase de Diseño y Desarrollo del Producto inicia

con la generación de un AMEF (Análisis de Modos y
Efectos de Fallas) de Diseño
33
ISO9001 requiere que los resultados de diseños deban ser

resultado de un proceso que incluya lo siguiente:
Esfuerzos en simplificar, optimizar, innovar y reducir desperdicios

con métodos, como:
•Despliegue de la Función de Calidad (QFD)

•Diseño para Manufactura/Ensamble (DFM/DFA)
•Ingenieria del Valor (VE)
•Diseño de Experimentos
•Estudios de Tolerancias (GD&T)
•Metodologia de Superficies de Respuestas
•Análisis de Costos/Desempeño/Riesgos implicados
•Uso y aplicación de retroalimentación de Pruebas, Producción y
Campo
•Uso y aplicación de AMEFs de Diseño
34
Verificaciones de Diseño en etapas apropiadas de

diseño;
El propósito de las verificaciones de diseño es

asegurar que los resultados de diseño cumplan con las
entradas de diseño planeadas y definidas en la fase 1 –
Ejemplo:
Fase 1: Entrada de Diseño – Localización de
Agujeros +/- 1.0 mm
Fase 2: Resultados de Diseño – Dibujos de

Ingenieria que establecen la localización de agujeros
con una tolerancia de +/- 1.0 mm
35
Revisiones de Diseño (revisiones formales y

documentadas);
Las revisiones de diseño son conducidas para

monitorear el avance de un proyecto en relación a los
requerimientos de los clientes. Las revisiones son
conducidas por equipos multifuncionales y los resultados de
cada revisión deben documentarse.
Generalmente, las revisiones de diseño debieran

cubriri: AMEFs de Diseño, Verificaciones del Avance del
Diseño, Estudios y Pruebas de Confiabilidad, Resultados de
Simulación por Computadora, Datos de Comparaciones
Competitivas y un avance general respecto a la condición o
restricción tiempo.
36
Diseño y Desarrollo del
Producto
Plan de Control para la Fabricación de Prototipos;
Un Plan de Control para la fabricación de prototipos de

un cierto producto debiera desarrollarse cuando el cliente lo
requiera. Un Plan de Control detalla los resultados de análisis
dimensionales, pruebas de materiales y funcionalidad y pruebas
de ingenieria y confiabilidad.
Terminación de:
–Dibujos de Ingenieria incluyendo datos de CAD

–Especificaciones de Ingenieria
–Especificaciones de Materiales
En esta etapa el equipo multifuncional debiera revisar y aprobar

todos los dibujos y especificaciones de ingenieria y materiales.
37
Diseño y Desarrollo del
Producto
Nuevo Equipo, Herramental e Instalaciones;
Durante las Revisiones de Diseño el equipo multifuncional

puede determinar el equipo, herramental e instalaciones
nuevos que se requieran.
Estos detalles deben abordarse e incluirse en el Plan Global de

Tiempo. Debe ponerse énfasis en asegurar que nuevo equipo,
herramental e instalaciones se completan a tiempo.
Determinación de las Características Especiales;
En esta etapa la mayoria de la información técnica se conoce y

por tanto el equipo multifuncional debiera acordar las
características especiales.
El Plan de Control debiera incluir y hacer notar las

características especiales determinadas.
38
Algún equipo o dispositivo de inspección, medición o
prueba nuevo;
Con base en toda la información generada, y en

particular las características que se requiere medir, el equipo
multifuncional debiera determinar si se requiere algún equipo o
disposiitivo de inspección, medición o prueba nuevo.
Si se requiere equipo, este debiera registrarse en el Plan

general de tiempo y monitorear avances respecto a su
adquisición.
Declaración de Factibilidad por el Equipo;
En este punto el equipo multifuncional debe estar

satisfecho y convencido de que el diseño propuesto puede
fabricarse conforme requerimientos del cliente.
Una vez satisfecho y convencido, los miembros del

equipo multifuncional deben firmar una Declaración de
39
Ejercicio 2
Desarrolla un Checklist para

Verificar el “Diseño y
Desarrollo del Producto” de
algún producto actual de la
planta (lo que se tiene y lo
que falta)
40
Fase 3 (Proceso)
Planeación

41
Enfoque de Procesos para APQP/CP en Etapa #3 -

Proceso
Recursos Resultados
Proceso
Entradas/ Objetivos
Insumos Medibles
Actividades
Entradas Resultados
1-AMEFs de Diseño 1-Normas de Empaque
2-Verificaciones de Diseño 2-Rev. del S.C. del P/P
3-Revisiones de Diseño 3-Flujograma del Proceso
4-Const. de un Prototipo 4-Layout del Plan de Piso
5-Dibujos de Ing. 5-Matriz de Caract. Críticas
6-Esp. de Ing. Eficacia ? 6-AMEFs de Procesos
7-Esp. de Materiales Eficiencia ? 7-Plan de Control p/Piloto
8-Cambios en Dib. y Esp. 8-Instrucciones de Proceso
9-Reqs. de E/H/I 9-MSAs
10-Caract. Criticas P/P 10-SPC
11-Plan de Control- Protot. 11-Esp. de Empaque
12-Reqs. de Eq. de P/G 12-Soporte de la Dirección
13-Est. de Fact. y Sop. Dir.
42
Fase 3 (Proceso)
La Fase de Diseño y Desarrollo del Proceso requiere

de los siguientes aspectos a definir y documentar:
Normas/Especificaciones de Empaque y Etiquetado de

los Clientes;
Generalmente, los clientes ofrecen guias y

lineamientos para el empaque y etiquetado. Debieran
seguirse estos documentos. Cuando no exista disponible
algún lineamiento, el equipo multifuncional es responsable de
desarrollar los lineamientos para asegurar la integridad del
producto empacado.
43
Revisión del Sistema de Administración de Calidad

actual para asegurar su adecuación con los productos
prospectos y sus procesos asociados;
El equipo multifuncional debiera revisar el Manual de

Calidad de la Planta de Manufactura/Ensamble, para asegurar
que el Sistema de Administración de Calidad actual aborda
todos los requerimientos de diseño y manufactura del
producto bajo consideración.
Debiera implementarse cualquier control o cambio
adicional en algún procedimiento, para mejorar el Sistema de
Calidad en su operación.
44
Terminación del Diagrama de Flujo del Proceso;
Es una representación esquemática y gráfica del

flujo del proceso. Este Diagrama es usado para detectar
algún cuello de botella potencial como, problemas de
flujo de materiales y mano de obra.
Este Diagrama sirve también como un punto inicial
en la conducción de AMEFs de Procesos.
45
Layout de Plan de Piso con énfasis en minimizar el

movimiento y viaje de los materiales;
Debiera desarrollarse un Plan de Piso para

determinar la aceptabilidad de los puntos de inspección, la
ubicación de las gráficas de control y las ayudas visuales y
las áreas de retrabajo y almacenamiento.
Cuando se desarrolle el Proceso y el subsecuente

Plan de Piso, debe ponerse énfasis en el uso de espacio de
planta para actividades y tareas con valor agregado.
46
Terminación del AMEF de Procesos:
El AMEF de Procesos debiera conducirse previo al

inicio de la Producción.
El AMEF de Procesos es un estudio estructurado y

detallado de los procesos en cuestión, ejecutado por un
equipo multifuncional, para determinar cómo y qué
factores internos y externos pudieran impactar a los
procesos mismos. Una vez que los problemas
potenciales se identifican, se desarrollan acciones
preventivas para controlar tales problemas.
47
Terminación del Plan de Control para Piloto

(PreLanzamiento):
El Plan ofrece una descripción de las mediciones

dimensionales y pruebas funcionales que ocurren despues
de la fabricación de los prototipos y previo a la producción
masiva. En forma típica, el Plan de Control de
Prelanzamientos incluye controles adicionales del
producto/proceso, hasta que el proceso de producción es
validado.
48
Plan de Análisis de los Sistemas de Medición (MSAs)

MSAs
que aborde todo el equipo de inspección, medición y
pruebas identificado en los Planes de Control:
Todo el equipo de inspección, medición y pruebas

utilizado para medir características del producto y el
proceso, como es definido en los Planes de Control debe
estar sujeto a Análisis de Sistemas de Medición (MSAs). Los
análisis no debieran restringirse a Estudios R&R
(Repetibilidad y Reproducibilidad) de Gages, sino también a
estudios de linealidad, Exactitud y Estabilidad, conforme sea
apropiado.
49
Monitoreo del Proceso e Instrucciones de los Operadores –

Esto generalmente debe incluir o hacer referencia a lo
siguiente:
–Nombre y Número de Operación de acuerdo a Diagrama de Flujo del

Proceso
–Nombre y Número de la Parte
–Nivel/Fecha de Ingenieria actual
–Herramientas, gages y otro equipo requerido
–Identificación de materiales e instrucciones de disposición
–Características Especiales designadas por el Proveedor y los Clientes
–Requerimientos de SPC
–Normas y Especificaciones de Ingenieria relevantes
–Instrucciones de Inspección y Prueba
–Instrucciones para Acciones Correctivas
–Fechas de Revisión y Aprobaciones
–Ayudas Visuales
–Períodos de cambio de herramentales e instrucciones de puesta a50
Mantenimiento Preventivo:
El equipo multifuncional debiera identificar el equipo

de proceso clave y desarrollar un sistema de mantenimiento
preventivo, que deba incluir como mínimo:
–Un Procedimiento que describa las actividades de Mtto.

Planeado
–Las actividades de Mtto. Programado
–Métodos de Mantenimiento Predictivo
•Revisión de las recomendaciones de los fabricantes
•Puesta de herramental
•Análisis de fluidos
•Análisis de Vibraciones
–Disponibilidad de partes para reemplazo de equipo de
manufactura clave
51
Requerimientos Preliminares de Habilidad de los

Procesos:
Si no se especifican requerimientos, para resultados

preliminares (menos de 30 dias de producción), debiera
lograrse un valor de Ppk igual o mayor a 1.67
Si el proceso no es estable, comunicarlo a los clientes
52
Ejercicio 3
Desarrolla un Checklist
para Verificar el “Diseño y
Desarrollo de un Proceso”
de algún producto actual
de la planta (lo que se
tiene y lo que falta)
53
Fase 4 (Producto y Proceso)
Planeación
Validación del Producto y el

Proceso

54
Evaluación de los Sistemas de Medición

(MSAs):
Validación de que todos los dispositivos de

medición usados para la validación del producto y
el proceso hayan sido evaluados en errores de
medición, por ej., a través de estudios R&R –
Repetibilidad y Reproducibilidad.
55
Estudio Preliminar de Habilidades de los Procesos:
Asegurar que todos los estudios preliminares de

habilidades de los procesos se hayan conducido en todas las
características identificadas en el Plan de Control.
Aprobación de Partes para Producción (PPAPs):
Se requiere para validar que el producto

manufacturado cumple con todos los requerimientos de los
clientes.
Pruebas de Validación de Producción:
Se refiere a Pruebas de Ingenieria que validan si el

proceso de producción cumple con todos los requerimientos
de los clientes, particularmente los requerimientos de
56
Evaluación del Empaque:
Validación del empaque para asegurar que el producto

es protegido en el envío es una parte integral de la fase de
Validación del Producto y el Proceso.
Además, los miembros del equipo multifuncional
debieran asegurar que el tipo de empaque permitirá que el
usuario final maneje el producto de una manera segura y
eficiente.
Plan de Control de Producción

El Plan describe los sistemas para controlar el proceso
completo. El Plan de Control de Producción es un documento
vivo que debe reflejar el flujo de producción actual. Cualquier
cambio, adición o eliminación en el proceso, como actividades
de inspección, etc., deben reflejarse en el Plan mismo.
57
¿Qué es un Plan de Control?
Es un documento que describe el flujo del
proceso de las operaciones de producción y define
los métodos de control para asegurar la calidad
de los productos.
¡Es un documento vivo!
58
Planes de Control
Existen 3 tipos de Planes de Control,

conforme es requerido por el manual de
APQP/CP:
1. Prepiloto/Prototipos
2. Piloto/Prelanzamiento
3. Producción/Lanzamiento
PLAN DE CONTROL DE PROTOTIPOS

Es un documento que lista el flujo del proceso y los
parámetros de medición a verificar durante la
fabricación de un prototipo.
Nota: Algunos clientes pueden no requerir a sus
proveedores Planes de Control de Prototipos.
59
Planes de Control
PLAN DE CONTROL DE PRELANZAMIENTO

Es un documento que lista el flujo del proceso,
las mediciones dimensionales, y las pruebas de
materiales y de desempeño que ocurrirán despues de la
fabricación de los prototipos y previo a la producción
normal.
PLAN DE CONTROL DE PRODUCCION

Es un documento amplio y completo que lista el
flujo del proceso, las mediciones dimensionales y las
pruebas de materiales y desempeño que ocurrirán
durante la producción normal.
60
Ejercicio 4
Desarrolla un Cheklist para

“Validar el Producto y
Proceso” de algún producto
actual de la planta (lo que se
tiene y no se tiene)
61
Correctivas
Fase 5 (Producción)
Planeación
Planeación
Validación del Producto y el

Proceso
Producción

62
Correctivas
Con base en los resultados de la fase 4, y mas

específicamente en:
–La Corrida de producción

–Los Análisis de Sistemas de Medición
–Los Estudios Preliminares de Habilidades de los
Procesos
–La Aprobación de Partes para Producción (PPAPs)
–Las Pruebas de Validación de Producción
–Evaluaciones del Empaque
–Aspectos críticos de los clientes
63
Correctivas
Se evalúan los resultados (retroalimentación) y se

promueven acciones correctivas bajo el enfoque del
mejoramiento continuo (Ciclo PHRA – Planear, Hacer, Revisar
y Actuar):
MEJORA CONTINUA
Planificar Hacer
ISO 9001
Revisar
Actuar
64
Correctivas
Adicionalmente, deben evaluarse y monitorearse
continuamente los siguientes 3 aspectos:
1. Variación
Debieran aplicarse Gráficas de Control o alguna otra técnica
estadística para identificar variaciones del proceso y establecer acciones
correctivas en caso de ser necesario.
2. Satisfacción de los Clientes
El Proveedor en conjunto con el Cliente deben evaluar
continuamente el desempeño del producto final en su entorno o
ambiente de uso, aplicación o consumo. Esto puede hacerse con
encuestas a clientes, auditorias de producto, análisis de garantías, quejas
de los clientes, datos de benchmark, etc…
Esta información debiera evaluarse y si se requiere establecer
acciones correctivas y preventivas.
3. Envío y Servicio
El Envío y el Servicio es una parte integral de la calidad. El
Desempeño de los Proveedores en los Envíos debe orientarse a lograr el
100% de Envíos a Tiempo. El Proveedor debe evaluar su desempeño en
los envíos y si es necesario, tomar acciones correctivas.
65
Ejercicio 5
Desarrolla un Cheklist
para “Evaluaciones,
Retroalimentación y
Acciones Correctivas” de
algún producto actual de
la planta (lo que se tiene
y no se tiene)
66
Ejercicio 6
•El Plan es introducir el Enfoque de APQP/CP a tu base de

Proveedores.
•Desarrolla Checklists para cada una de las 5 Fases.
•Identifica los problemas potenciales y reales y los aspectos
críticos que pudieras enfrentar o visualizar en la aplicación en
campo con los proveedores.
67
Conclusiones y Resultados
1- Reforzamiento y Mejoramiento del Sistema de Calidad bajo

el enfoque de 2 partes: Requerimientos Básicos,
Requerimientos de los Clientes.
2- Enfoque de APQP/CP a la Anticipación y Previsión de la

Calidad y no a cumplir con normas y especificaciones y
lograr una certificación
3- Procedimiento de Planeaciones de Calidad en 5 etapas,

dado que representa el Cerebro de todo Sistema de
Calidad, incluyendo Planes de Control y Características
Críticas S/C.
4- Enfoque claro a Identificar y Controlar Características
Críticas (S/C) de la mejor forma y con un mismo criterio.
5- Enfoque claro a Desarrollar y Aplicar Planes de Control de

la mejor forma y con un mismo criterio.
68
Taller: Planificación de la CalidadEVALUACION INICIAL
Nombre: Fecha:
1- Menciona que es la una Planeación de Calidad?
2- Cuales son las 5 fases de la Planeación de Calidad?
3- Que es un Plan de Control?
4- Que son las Características y como se clasifican?
5- Que función tiene el Checklist en la Planeación de Calidad?
69
Taller: Planificación de la Calidad EVALUACION FINAL
Nombre: Fecha:
1- Menciona que es la una Planeación de Calidad?
2- Cuales son las 5 fases de la Planeación de Calidad?
3- Que es un Plan de Control?
4- Que son las Características y como se clasifican?
5- Que función tiene el Checklist en la Planeación de Calidad?
70

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Planificación de la Calidad y Planes

Conocer y Aplicar el Proceso de Planeaciones de Calidad,

1- Criterios ISO9001:2008 para Planeaciones de Calidad y

Al final del taller el participante debe de:

–Identificar las 5 Fases/Etapas de APQPs

Principios de Diseños de Productos y

1)Planeación del Diseño y Desarrollo

• Implementa Planes de Diseños y Desarrollo bajo el

• Implementa Programas de Prototipos y Valida los

• Controla sistemáticamente todas las Revisiones y

Elemento 7- Realización del Producto

 - Aplica un Método para Identificar y Controlar las

ISO 9001:2008 significa:

1) Mayor Enfoque al Desempeño (Efectividad y Eficiencia) y

2) Mayor Enfoque a PROCESOS y menos a Procedimientos

3) Mas Acciones, Resultados, Registros y Evidencias de

4) Mayor Enfoque a los Clientes y otras partes interesadas

1- ¿Qué Procesos están involucrados en el Sistema de Calidad?

2- ¿Cual es la Secuencia e Interacción de éstos Procesos?

3- ¿Cada Proceso involucrado en el Sistema cuenta con un

Diseño y Desarrollo del Proceso

Validación del Producto y el Proceso

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,,

AMEFD AMEFP MSA

2-Cambios y Modificaciones Etapas

3-Mejoramientos y Optimizaciones Etapas

1- Las 5 fuentes básicas de información para identificar

a) Requerimientos de los Clientes,

2- La forma más simple de clasificar Características es:

a) SEGURIDAD (Críticas asociadas con aspectos regulatorios),

¿ Qué se necesita para un Efectivo Plan de Control?

Control del Proceso en Recibo, Proceso y

Planeación y Definición de un Programa

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,,

Integra un Equipo de Trabajo Multifuncional:

El 1er. Paso en la planeación de un Programa es

Miembros típicos de un equipo pueden ser:

Diseño, Producción, Calidad, Ventas, Costos,

1-Objetivos (Metas del Equipo),

–Despliegue de la Función de Calidad (QFD)

–Nota: Su aplicacion depende de la particularidad de los procesos 23

Determina los Requerimientos de los Clientes:

Los Requerimientos de los Clientes se determinan

El Plan de Negocios es un Requerimiento

Tiempo del Proyecto, Costo en Inversión de

Datos de Benchmarking – Producto y Proceso

En esta etapa del programa, debieran obtenerse

Los datos de comparaciones pueden usarse para

Debieran desarrollarse Planes de Acciones

Supuestos del Producto y el Proceso:

Lista de todas las suposiciones actuales del

Ejemplos pueden ser:

–Características y Desempeño de los Materiales

Estudios de Confiabilidad de los Productos

Este punto se refiere a identificar la frecuencia

–Servicio cada 30,000 millas

En la terminación de esta etapa debieran definirse