AMEFs

Análisis de Modos y Efectos de

Fallas Potenciales
(FMEA - Failure Mode and Effect
Analysis)
(4a. Edición del 2008)
¿Factores de Severidad, Ocurrencia y Detección?

AMEF es...
Una Herramienta de Prevención, fuera de línea, para
generar y conservar el historial de problemas y fallas de
una parte, producto o proceso, a fin de evitarlos a futuro
desde su origen.

Con esta herramienta se identifican los problemas ó fallas,

sus causas, sus efectos, y se determinan la SEVERIDAD, la
OCURRENCIA, la DETECCIÓN, el NPR (Nivel de Prioridad
en Riesgos), y las Acciones de Solución o Mejora
tomadas...

2
 Criterios ISO/TS 16949 para AMEFs

Enfoque Multidisciplinario
7.3- Diseños y
Desarrollos Características Especiales
Resultados de Diseños de Productos
Resultados de Diseños de Procesos

Análisis de Modos y
Efectos de Fallas
Potenciales

7.5- Disposiciones de
Planes de Control
Producción y Servicios

3
Criterios ISO/TS 16949 para AMEFs

• 7.3.1.1- Enfoque Multidisciplinario

• Para el Desarrollo/Finalización y Monitoreo de Características Especiales
• Para Desarrollo y Revisión de AMEFs, incluyendo acciones para reducir
riesgos potenciales
• Para Desarrollo y Revisión de Planes de Control
• 7.3.2.3- Características Especiales
• Identificarse e incluirse en los Planes de Control
• Cumplir con símbolos y definiciones especificados por los clientes
• Identifica Documentos para el Control de los Procesos (Especificaciones,
Dibujos, AMEFs, Planes de Control e Instrucciones de los Operadores)
• Pueden ser Características de los Productos o Parámetros de los Procesos
• 7.3.3.1- Resultados de Diseño de los Productos - Suplemento
• Incluye AMEFs de Diseños y Resultados de Confiabilidad
• Características Especiales y Especificaciones
• Métodos a Prueba de Errores
• Dibujos, Planos y Datos con bases matemáticas
• Revisiones de Diseño y Guías para Diagnóstico

4
Criterios ISO/TS 16949 para AMEFs
• 7.3.3.2- Resultados de Diseño de los Procesos de Manufactura
• Incluye Especificaciones y Dibujos
• Layouts/Diagramas de Flujo de los Procesos
• AMEFs de Procesos de Manufactura/Ensamble
• Planes de Control
• Instrucciones de Trabajo
• Criterios de Aceptación para Aprobación de los Procesos
• Datos de Calidad, Mtto., Facilidad de Mtto. y de Mediciones
• Métodos a Prueba de Errores
• Métodos de Rápida Detección y Retroalimentación de No Conformidades
de Procesos/Productos
• 7.5.1.1- Planes de Control
• Al nivel de Sistemas, Subsistemas, Componentes y/o Materiales
• Para Prearranques y Producciones (Prepiloto, Piloto y Producción)
• Que tomen en cuenta resultados de AMEFs de Diseños y Procesos
• Que listen controles del proceso, métodos para monitoreo y control de
características especiales, información requerida por los clientes y planes de
reacción para procesos inestables o no capaces
• Revisarse y actualizarse cuando ocurran cambios en los productos,
procesos, mediciones, logística, proveedores o AMEFs

5
Ciclo PDCA, secciones de TS y AMEFs

Secciones de
ISO/TS 16949: 2002
4 - Sistema de Admón. de Calidad
5 – Responsabilidades
Directivas

8
Act
(Actuar)
Plan
(Planear)
6 – Admón. de
los Recursos
Medición,
Análisis y
Mejoramiento Check Do
(Hacer)
7 – Elaboración de
(Checar) los Productos
7.3-Diseños y Desarrollos
(AMEFs de Diseños)
7.5-Producción y Servicios
(AMEFs de Procesos)

6
Criterios para Identificar Características
Especiales.
Las 5 fuentes básicas de información para identificar y clasificar
características son:

a) Requerimientos de los Clientes

b) Especificaciones de Ingeniería, Planos y Dibujos

c) Requerimientos Regulatorios y Gubernamentales

d) AMEFs de Diseños y Procesos

e) Historia, Experiencia y Desempeños pasados

7
Clasificación de Características
Especiales.
La forma más simple de clasificar Características es:

a) SEGURIDAD (Críticas asociadas con aspectos regulatorios)

b) CRITICAS (Clave, especiales y relevantes que influyan en el

funcionamiento y desempeño)

c) NO CRITICAS (Irrelevantes)

8
 Enlace entre TS-2002 y APQP/CP,
AMEFs, MSA, SPC y PPAPs
2002 (2a. Ed.).
ISO/TS
16949

PPAP APQP/CP
2006 (4a. Ed.).
2008 (2a. Ed.).

SPC AMEF
2005 (2a. Ed.). 2008 (4a. Ed.)

MSA
2002 (3a. Ed.).

9
Enlace de APQP/CP con AMEFs, MSA,
SPC y PPAPs
Etapas de una
Planeación de
Calidad
1-Concepto

2-Producto
(AMEFDs+PC)
3-Proceso
(AMEFPs+MSAs+SPC+PC)
4-Producto y Proceso
(MSAs+SPC+PC+PPAP)
5-Producción

10
 Enlace de AMEFs con APQP
Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto del Programa Prototipos Piloto Aterrizaje

Planeación
Planeación
Diseño y Des. del Producto
Diseño y Des. del Proceso

Validación del Producto y el Proceso

Producción

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas

AMEFD AMEFP MSA

PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
11
Secuencia del proceso de AMEFs

12
 Fundamentos para AMEF’s en una
Empresa
1. Un AMEF Sirve para:

• Cumplir con los Requerimientos de los Clientes.

• Controlar Fallas de Diseño de los Procesos y Productos.
• Mejorar el Diseño de los Procesos y Productos.
• Analizar y Resolver Problemas.
• Definir y Mejorar Dispositivos o Métodos de Control.
• Prevenir Fallas de Diseño.
• Identificar Características Especiales.
• Cerrar Problemas y Acciones de Diseño.

2. Los AMEFs en su enlace con APQP/CP se aplican para Prototipos,

Prelanzamientos y Liberaciones de Producción (PPAPs).
3. Un AMEF consta básicamente de 4 partes: Problema o Falla,
Causas, Efectos y Acciones (Sugeridas y Ejecutadas)

13
4. Para la aplicación correcta de un AMEF:
• Tiene que ser una actividad de equipo.
• Los resultados de un AMEF se vacían en un Plan de Control y viceversa.
• Pueden influir y ser influidos por Planes de Control e Instrucciones de
Trabajo.
• Las Causas de las Fallas y los Métodos de Controles Preventivos y de
Detección, son los puntos clave.

5. Después de la ejecución de un AMEF, ¿Qué se logra?:

• Especificaciones y Dibujos de Ingeniería Revisados y Mejorados,
• Documentación de Manufactura y Ensamble Revisada y Mejorada,
• Lista de Características Especiales Internas y Revisadas,
• Planes de Control Revisados y Mejorados, e
• Instrucciones de los Operadores Revisadas y Mejoradas.

14
 Criterios para Análisis de Modos y
Efectos de Fallas Potenciales
1- AMEF es un Grupo de Actividades Sistemáticas, orientadas a a)Identificar
y evaluar las falla potenciales de un Producto/Proceso y los Efectos de
dichas fallas, b)Identificar acciones que pudieran eliminar o reducir la
probabilidad de ocurrencia de fallas potenciales, y c)Documentar el
proceso completo.

2- Los AMEFs son para Eliminar Riesgos y Planear Controles Apropiados

para Asegurar Satisfacción de los Clientes.

3- TODOS LOS AMEFs SE ENFOCAN U ORIENTAN AL DISEÑO DE LOS

PRODUCTOS O LOS PROCESOS.

4- Tiempo y Oportunidad de un AMEF es clave. Es fundamentalmente

ACCIONES ANTES DEL EVENTO.

5- Se presenta un Diagrama con la Secuencia completa de un AMEF.

6- Existen 3 Casos u Opciones en los cuales se generan AMEFs.

15
Acciones de seguimiento derivadas de
un AMEF
1- Revisión de Diseños, Procesos y Dibujos, para Asegurar que se Hayan
Implementado las Acciones Recomendadas.

2- Confirmación de la Incorporación de Cambios en la Documentación/

Manufactura/Ensamble.

3- Revisión de AMEFs de Diseños/Procesos, Aplicaciones de AMEFs

Especiales y Planes de Control.

16
 ¿Dónde se generan los peligros ó
riesgos de posibilidades de fallas?

Riesgos Controles
propios del insuficientes Especificaciones
proceso y Diseños Frágiles
Capacidad
del proceso
Expectativas
baja
del Cliente no
cumplidas Acumulación de Variaciones
Riesgos en la materia
Estándares de
prima
trabajo no
especificados
Límites
Excedidos de
Baja Variación de control del
Confiabilidad condiciones producto
del equipo de operación

17
 Tabla de métodos de análisis y solución
de problemas
Método
Básico 5 Pasos 7 Disciplinas 8 Disciplinas 9 Pasos
1. Ten Presente el Problema.
P- 1. Definición del 1. Definición del 1. Definición del Equipo
2. Trabaja el Problema en
Problema Problema/ de Trabajo
Planear Equipo.
Defecto 2. Descripción del 3. Describe el Problema
Problema
3. Acciones Contenedoras y 4. Adapta Medidas Temporales
H- 2. Acciones y Comprueba su Eficacia
Correctivas de corto plazo
Hacer Inmediatas

3. Determinación de 2. Definición de 4. Definición 5. Investiga las Causas

C-
Causas del las Causas de las Principales y Comprueba que
Checar Realmente sean las
Problema Causas
Principales
A- 4. Acciones Correctivas, 3. Acciones 5. Acciones Correctivas 6. Establece las Medidas
Actuar Preventivas y de Inmediatas y/o Correctivas y Comprueba su
6. Verificación de Acciones Eficacia.
Mejoramiento Temporales Correctivas 7. Aplica las Medidas y Controla su
4. Acciones 7. Recomendaciones para Eficacia.
5. Verificación y
Permanentes Evitar Reincidencia 8. Determina las Medidas que
Seguimiento
5. Verificación 8. Felicitación al Equipo por Eviten la Recurencia del
6. Control Problema.
los Logros Obtenidos
9. Rendimiento Digno y Exito del
7. Prevención
Equipo
General Motors Chrysler Ford / Nissan Volkswagen

18
5 Pasos para analizar y resolver un problema
1) Definición del problema …
2) Acciones inmediatas …
3) Causas del problema … Enlace con
4) Acciones correctivas … los AMEFs
5) Verificación, seguimiento y cierre …

19
Proceso de 7 Pasos para Solución Efectiva de Problemas.
4.1 Proceso Recomendado para la Solución de Problemas

1 Proceso Efectivo de Solución de Problemas

Entradas Salidas
2
Voz de los Clientes Notificación del Iniciación de Acciones
Voz del Proceso Problema para la Solución de Problemas

Iniciación de Acciones
3 Definición Detallada y
Identificación del Problema
para la Solución de Problemas Cuantificación del Problema

Definición Detallada y 4 Contención de los Síntomas (Y)

Cuantificación del Problema Contención Proporción de No Conforme

Contención / Protección en piso

Clientes Protegidos
Definición Detallada y 5
Cuantificación del Problema Análisis de Modos de Fallas Modos de Fallas Específicas

Causas Raíz en la Ocurrencia

6 Análisis de Causas Causas Raíz en la Detección
Modos de Fallas Específicas Raíz
Causas Raíz en el Sistema
Causas Raíz en la Ocurrencia de Planeación
Causas Raíz en la Detección
7 Seleccion y Acciones Correctivas en la Ocurrencia
Causas Raíz en el Sistema
Implementación Acciones Correctivas en la Detección
de Acciones Acciones Correctivas en el Sistema
de Planeación Correctivas
de Planeación
Acciones Correctivas en la Ocurrencia
Acciones Correctivas en la Detección Control Estandarización Acciones Correctivas Iniciales
Acciones Correctivas en el Sistema Acciones correctivas Replicadas
de Planeación Acciones Correctivas Institucionalizadas

Figura 5. Proceso Efectivo de Solución de Problemas

20
Diagrama de problema-causas-efectos
Formas de Evidenciar Acciones Correctivas= AMEFs/A
Prueba de Errores/Análisis y Solución de Problemas

Causas Problema Efectos

Corrección
Acciones
Correctivas Y
Preventivas Acciones de
Mejoramiento
Acciones
Preventivas
Acciones
Correctivas
Correcciones

21
Herramientas básicas para el análisis y solución de
Problemas
• Tabla de Herramientas Básicas

22
 Diagrama de causas y efectos

Causa Causa
Nivel 2
Nivel 2
Nivel 3 Nivel 3
Nivel 1 Nivel 1

Nivel 1 Nivel 1
Nivel 2
Nivel 1 Nivel 1
Definición del
Problema o
Modo de la
Falla
Nivel 1 Nivel 1
Nivel 1

Nivel 1 Nivel 1
Nivel 1 Nivel 1
Nivel 1 Nivel 2
Nivel 1
Nivel 3
Causa Causa Causa
Nivel 2

Empresa 23
Fundamentos de AMEFs de Diseños

1- Pueden Desarrollarse AMEFs de Diseños al Nivel de Sistemas,

Subsistemas y Componentes.
2- Los Clientes de un AMEF pueden ser los Usuarios Finales o
los Ingenieros de Diseño o de Procesos/Manufactura de
Ensambles superiores o de Operaciones de
Manufactura/Ensamble/Servicio posteriores.
3- Condiciones básicas de un AMEF de Diseños:
1)Iniciarse antes o durante el Diseño del Concepto,
2)Actualizarse continuamente, conforme ocurran cambios, o
se obtenga información adicional a lo largo de las fases de
desarrollo del producto,
3)Terminarse fundamentalmente antes de la liberación de los
dibujos de producción, para la fabricación de herramentales.
4- Algunas Técnicas formalmente aplicadas con AMEFs son:
Despliegue de la Función de Calidad (QFDs) y Diagramas de
Bloques.

24
Ejemplo de un Diagrama de Bloques

25
Ejemplos de Modos de Fallas Potenciales en AMEFDs

Item/Punto Función Requerimiento Modo de Falla

Sistema de Freno Paro del vehículo a Paro del vehículo Vehículo no para
de Disco necesidad/demanda viajando en pavimento
(considerando de asfalto seco dentro Vehículo para con un exceso de
condiciones de una distancia distancia especificada
ambientales tales especificada y dentro
como, mojado, seco, de g`s de fuerza
etc.) especificados Vehículo para con más de xx g
´s de fuerza

Permite movimiento del Se activa sin necesidad/

vehículo no impedido demanda;
con el sistema sin El movimiento del vehículo es
necesidad/demanda parcialmente impedido

Se activa sin necesidad

El vehículo no se puede mover

Rotor del Freno Permite transferencia Debe liberar una Insuficiente resistencia de
de fuerza de los resistencia torque liberada
pedales de freno hacia especificada de torque
el eje en el eje

26
Ejemplos de Efectos Potenciales en AMEFDs

Item/Punto Modo de la Falla Efecto

Sistema de Freno de Vehículo no para Control del vehículo irregular; Incumplimiento

Disco regulatorio
Vehículo para con exceso
de distancia especificada Control del vehículo irregular; Incumplimiento
regulatorio

Vehículo para con más de

xx g´s de fuerza Incumplimiento regulatorio

Se activa sin necesidad/

demanda;
Movimiento del vehículo es Decrecimiento en la vida del cojinete; disminución en
parcialmente impedido el control del vehículo

Se activa sin necesidad/

demanda
Vehículo no puede moverse Cliente no es capaz de manejar el vehículo

27
Criterios Sugeridos para Evaluación de la Severidad en AMEFDs
Criterios:
Efecto Severidad del Efecto en el Producto Rango
(Efecto en el Cliente)
Falla en el Modo de falla potencial afecta a la operación segura del vehículo y/o
Cumplimiento involucra incumplimientos en regulaciones gubernamentales sin 10
con advertencia
Requerimiento
s de Seguridad Modo de falla potencial afecta a la operación segura del vehículo y/o
y/o involucra incumplimientos en regulaciones gubernamentales sin 9
Regulatorios advertencia
Pérdida ó Pérdida de alguna función primaria (vehículo inoperable, no afecta
Degradamiento 8
la operación segura del vehículo)
de alguna
Función Degradamiento de alguna función primaria (vehículo operable, pero
7
Primaria con un nivel de desempeño reducido)

Pérdida ó Pérdida de alguna función secundaria (vehículo operable, pero

6
Degradamiento algunas funciones de confort / conveniencia inoperables)
de alguna Degradamiento de alguna función secundaria (vehículo operable,
Función pero algunas funciones de confort / conveniencia con un nivel de 5
Secundaria desempeño reducido)
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no
4
cumple y es notado por la mayoría de los clientes (> 75%)
Incomodidad / Apariencia ó Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no
3
Molestia cumple y es notado por muchos clientes (50%)
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no
2
cumple y es notado por un mínimo de clientes (< 25%)

Sin efecto Sin algún efecto discernible 1

Empresa 28
Ejemplos de Causas Potenciales en AMEFDs

Modo de Falla Mecanismo Causa

Falla de enlace mecánico debida a una inadecuada protección de
corrosión
Seguro de vacío de cilindro master debido a diseño del sello
Sin transferencia de
Vehículo no para fuerza del pedal a los Pérdida de fluido hidráulico de una línea hidráulica floja debida a una
cojinetes especificación de torque de conector incorrecta
Pérdida de fluido hidráulico debida a líneas hidráulicas
rizadas/comprimidas, material de tubo especificado en forma
inapropiada
Juntas de enlace mecánico rígidas debido a una especificación de
lubricación inapropiada
Transferencia de
Vehículo para con un exceso de Juntas de enlace mecánico corroídas debido a una protección contra
fuerza reducida del
yy pies corrosión inadecuada
pedal a los cojinetes
Pérdida parcial de fluido hidráulico debida a líneas hidráulicas
rizadas, material de tubo especificado en forma inapropiada
Excesiva/rápida
Vehículo para con más de xx g´s transferencia de fuerza Creación de presión acumulada en cilindro master debida al diseño
de fuerza del pedal a los del sello
cojinetes
Activado sin necesidad/
Creación de corrosión ó depósito en rieles u orejas de los cojinetes
demanda;
Cojinetes no liberan debido al acabado de la superficie que no está promoviendo una
Movimiento del vehículo es
adecuada autolimpieza y protección contra corrosión
impedido
Activado sin necesidad/ demanda Presión hidráulica no
Seguro de vacío de cilindro master debido a diseño del sello
Vehículo no puede moverse libera

29
Criterios Sugeridos para Evaluación de la Ocurrencia en AMEFDs
Criterios: Ocurrencia
Criterios: Ocurrencia de la Causa –
de la Causa –
AMEFDs
Probabilidad AMEFDs
Rango
de Falla
(Vida/Confiabilidad del diseño del item/
(Incidentes por
vehículo)
ítems/vehículos)
> 100 por mil
Muy Alta Nueva tecnología/nuevo diseño sin historia. 10
> 1 en 10
Falla es inevitable con el nuevo diseño,
50 por mil
nueva aplicación ó cambio en las 9
1 en 20
condiciones de operación/ciclos debidos.
Falla es probable con el nuevo diseño,
20 por mil
Alta nueva aplicación ó cambio en las 8
1 en 50
condiciones de operación/ciclos debidos.
Falla es incierta con el nuevo diseño, nueva
10 por mil
aplicación ó cambio en las condiciones de 7
1 en 100
operación/ciclos debidos.
Fallas frecuentes asociadas con diseños
2 por mil
similares ó en simulaciones y pruebas de 6
1 en 500
diseños
Fallas ocasionales asociadas con diseños
.5 por mil
Moderada similares ó en simulaciones y pruebas de 5
1 en 2,000
diseños
Fallas aisladas asociadas con diseños
.1 por mil
similares ó en simulaciones y pruebas de 4
1 en 10,000
diseños
Sólo fallas aisladas asociadas con diseños
.01 por mil
casi idénticos ó en simulaciones y pruebas 3
1 en 100,000
de diseños
Baja
No se observan fallas asociadas con
< .001 por mil
diseños casi idénticos ó en simulaciones y 2
1 en 1,000,000
pruebas de diseños
La falla es eliminada a
La falla es eliminada a través de controles
Muy Baja través de controles 1
preventivos
preventivos

30
Ejemplos de Controles de Prevención y Detección en AMEFDs

Modo de la Causa Controles de Controles de

Falla Prevención Detección

Vehículo no Falla mecánica debida a una Diseñado en base a Prueba de stress

para inadecuada protección en la norma de material ambiental 03-9963
corrosión MS-845

Seguro de vacío de cilindro Diseño de carga con Prueba de

master debido al diseño del sello los mismos variabilidad de
requerimientos de presión – nivel del
ciclo debidos sistema

Pérdida de fluido hidráulico de Diseñado en base a Paso de vibración –

una línea hidráulica floja debida requerimientos de prueba de stress 18-
a una especificación de torque torque 3993 1950
del conector incorrecta

Pérdida de fluido hidráulico Diseñado en base a Diseño de

debida a líneas hidráulicas norma de material Experimentos
rizadas/ comprimidas, material MS-1178 (DOE) – elasticidad
de tubo especificado en forma del tubo
inapropiada

31
Criterios Sugeridos de Evaluación de la Prevención/Detección en AMEFDs/AMEFPs

Oportunidad Probabilidad
Criterios: Probabilidad de Detección por
para Rango de
Controles de Diseño
Detección Detección
Oportunidad
Sin control de diseño actual; No Puede detectarse ó no es Casi
de No 10
analizado. Imposible
Detección
Sin
Controles de análisis/detección del diseño cuentan con un
probabilidad
capacidad de detección débil; Análisis Virtuales (ej., CAE,
de detección 9 Muy Remota
FEA, etc.) no están correlacionados con las condiciones
en ninguna de operación actuales esperadas.
etapa
Verificación/Validación del producto después de un
congelamiento del diseño y previo al lanzamiento con
pruebas pasa/falla (Pruebas del sistema y subsistemas 8 Remota
con criterios de aceptación tales como, conducción y
manejo, evaluación de envío, etc.).
Congelamiento Verificación/Validación del producto después de un
posterior al congelamiento del diseño y previo al lanzamiento con
Diseño y pruebas para fallas (pruebas del sistema y subsistemas 7 Muy Baja
previo al hasta que una falla ocurre, pruebas de las interacciones
lanzamiento del sistema, etc.).
Verificación/Validación del producto después de un
congelamiento del diseño y previo al lanzamiento con
pruebas de degradamiento (pruebas del sistema y 6 Baja
subsistemas después de pruebas de durabilidad, ej.,
chequeo de funcionamiento).
Validación del producto (pruebas de confiabilidad, pruebas
de desarrollo ó validación) previo al congelamiento del
5 Moderada
diseño usando pruebas pasa/falla (ej., hasta que fuga,
rendimientos, grietas, etc.).
Validación del producto (pruebas de confiabilidad, pruebas
Congelamiento de desarrollo ó validación) previo al congelamiento del
Moderadam
previo al diseño usando pruebas para fallas (ej., criterios de 4
aceptación para desempeño, chequeos de funcionamiento,
ente alta
Diseño
etc.).
Validación del producto (pruebas de confiabilidad, pruebas
de desarrollo ó validación) previo al congelamiento del
3 Alta
diseño usando pruebas de degradamiento (ej.,
tendencias de datos, valores antes/despues, etc.).
Controles de análisis/detección del diseño cuentan con
Análisis Virtual una fuerte capacidad de detección. Análisis Virtuales (ej.,
- CAE, FEA, etc.) están altamente correlacionados con 2 Muy Alta
Correlacionado las condiciones de operación actuales ó esperadas previo
al congelamiento del diseño
Detección no Causas de fallas ó modos de fallas no pueden ocurrir
aplica; porque está totalmente prevenido a través de soluciones
de diseño (ej., estándar de diseño probado, mejores
1 Casi Cierta
Prevención de
Fallas prácticas ó material común, etc.).
32
Determinación de Prioridades para Acciones
1) No se recomienda ya el uso del umbral NPR (S x O x D) para
determinar y priorizar acciones
2) Ahora se sugiere priorizar acciones contemplando cada factor
en lo individual y en el siguiente orden: S, O, D,
3) Otra alternativa es con el Indicador SO (S x O),
4) Otra alternativa es la Combinación No Aritmética SOD, y
5) Una última alternativa es con la Combinación No Aritmética
SD.

33
Fundamentos de AMEFs de Diseños
¿Tipos de Controles de Diseño?
1- Controles de Prevención:

Prevención de Causas/Mecanismos de Fallas u Ocurrencia de

Modos de Fallas, o Reducción de su Proporción de
Ocurrencia

2- Controles de Detección:

Detección de Causas/Mecanismos de Fallas o Modos de Fallas,

por Métodos Físicos o Analíticos, antes de que un item es
liberado para Producción.

34
Fundamentos de AMEFs de Diseños
¿Acciones de Mejora (Correctivas y Preventivas) y Seguimiento?
1- Acciones de Mejora (Correctivas y Preventivas) dirigidas primero a
puntos con alta Severidad, RPN o algún ítem específico designado por
el Equipo. La intención es Reducir los Rangos en el siguiente Orden:
Severidad, Ocurrencia y Detección.
2- Es práctica general enfocarse a ítems con Severidad de 9 o 10 para
asegurar que se abordan acciones c/p y controles de diseño
apropiados.
3- Algunos ejemplos de correctas Acciones Recomendadas son:
1)Revisión de Geometría y Tolerancias del Diseño,
2)Revisión de Materiales de Especificación,
3)Diseños de Experimentos (para Causas Múltiples o Interactivas),
4)Otras Técnicas de Análisis y Solución de Problemas, y
5)Revisión de Planes de Pruebas.
4- Una Reducción en la Severidad puede lograrse sólo con Revisiones de
Diseño formales. Una Reducción en la Ocurrencia puede lograrse sólo
Eliminando o Controlando una o mas de las Causas/Mecanismos de
Modos de Fallas con Revisiones de Diseño formales. Una Reducción
en el Rango de Detección puede lograrse sólo con un Incremento en
Acciones de Verificación/Validación del Diseño mismo.

35
Fundamentos de AMEFs de Diseños
¿Acciones de Mejora (Correctivas y Preventivas) y Seguimiento?

1- Un AMEF de Diseño siempre debe reflejar el último nivel y las acciones

relevantes mas actuales.

2- Algunos ejemplos de Acciones Recomendadas a Implementar, derivadas

de un AMEF de Diseños son:

1)Aseguramiento de que los Requerimientos de Diseño se Logran,

2)Revisión de los Dibujos y Especificaciones de Ingeniería,

3)Confirmación de la Incorporación de Cambios en la Documentación

de Manufactura/ Ensamble,

4)Revisión de AMEFs de Procesos y Planes de Control.

36
Ejemplos de Causas, Controles y Acciones Recomendadas en AMEFDs

Modo Controles
Item / Controles de Acciones
de Causa de
Punto Prevención Recomendadas
Falla Detección
Falla en la conexión Diseñado en base a Prueba de Cambio de material a
mecánica debido a estándar de material stress acero inoxidable
una inadecuada MS-845 ambiental 03-
protección contra 9963
corrosión
Diseño desplazado Prueba de Uso de un diseño de
Seguro de vacío de con los mismos variabilidad sello desplazado
cilindro master debido requerimientos de de la presión
al diseño en el sello ciclo debidos – nivel del
sistema
Sistema Vehícul
de freno o no Pérdida de fluido Diseñado en base a Prueba de Modificar el conector
de discos para hidráulico de una línea requerimientos de stress – paso de estilo de
hidráulica floja debido torque - 3993 de vibración perno/cerrojo a
a una incorrecta 18-1950 conector rápido
especificación de
torque del conector
Pérdida de fluido Diseñado en base a DOE – Modificar el diseño de
hidráulico debido a estándar de material elasticidad la manguera de MS-
líneas hidráulicas MS- 1178 del tubo 1178 a MS-2025 para
rizadas/ comprimidas, incrementar su
inapropiado material resistencias
del tubo especificado

37
Conexiones y enlaces de AMEFDs

38
Fundamentos de AMEFs de Procesos
¿ Cuál es el Propósito de un AMEF de Procesos ?

1- Identificar y Evaluar Fallas Potenciales de los Productos o Procesos y

sus efectos.
2- Identificar Acciones que pudieran eliminar o reducir la probabilidad de
fallas potenciales que ya están ocurriendo.
3- Documentar los Procesos.

¿ Cuando se requiere un AMEF de Procesos ?

1- Para todas las partes/procesos nuevos.

2- Cambios en partes/procesos.
3- Partes/procesos actuales que cambien de aplicación o ambiente de
operación.

39
Fundamentos de AMEFs de Procesos
Un AMEFP incluye:
Modo(s) o Formas en que una falla pudiera ocurrir en el proceso.
Descripción de las causas de las fallas en cuestión.
Descripción de los efectos de las fallas en cuestión.
Una estimación de la seriedad de los efectos
Estimación de la probabilidad de ocurrencia.
Estimación de la probabilidad de detectar la(s) falla(s) y sus causas.
Controles de proceso para:
Prevenir la recurrencia de una falla, o reducir su frecuencia de
ocurrencia.
Detectar una causa de una falla y establecer acciones correctivas.
Detectar el modo de una falla.
Acciones recomendadas

40
Fundamentos de AMEFs de Procesos

1- Los Clientes de un AMEF pueden ser los Usuarios Finales o los

Ingenieros Procesos/Manufactura de Ensambles superiores o de
Operaciones de Manufactura/Ensamble/Servicio posteriores o
Requerimientos Legales/Gubernamentales.

2- Condiciones básicas de un AMEF de Procesos:

1) Iniciarse antes o durante la fase de Factibilidad, y
2) Iniciarse previo a la fabricación del herramental para
producción,
3) Tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde
componentes individuales hasta ensambles completos.

3- Los AMEFs de Procesos comienzan con Diagramas de Flujo de

los Procesos en cuestión. Pueden incluirse efectos derivados de
AMEFs de Diseños.

41
Nuevo formato para AMEFs de
Procesos

42
Ejemplos de Pasos del Proceso/Función, Requerimientos y
Modos de Fallas Potenciales en AMEFPs

Paso del Proceso /

Requerimiento Modo de Falla Potencial
Función

Operación 20: Cuatro tornillos Menos de cuatro tornillos

Sujetar cojín del asiento a la guía
usando una pistola de torque Tornillos especificados Tornillo usado equivocado
(diámetro más largo)

Secuencia de ensamble: Primer Tornillo colocado en cualquier otro

tornillo en orificio derecho frontal orificio

Tornillos totalmente puestos Tornillo no totalmente puesto

Tornillo con torque a una Tornillo con torque demasiado alto

especificación de torque dinámico

Tornillo con torque demasiado bajo

43
Ejemplos de Efectos en AMEFPs

Requerimiento Modo de Falla Efecto

Cuatro tornillos Menos de cuatro tornillos Usuario Final: Cojín del asiento suelto y ruido.
Manufactura y ensamble: Paro de envíos y
clasificación y retrabajo adicionales debido a la
proporción afectada.
Tornillos especificados Tornillo usado equivocado Manufactura y ensamble: Incapaz de instalar tornillo
(diámetro más largo) en la estación.
Secuencia de ensamble: Tornillo colocado en cualquier Manufactura y ensamble: Difícil de instalar los
Primer tornillo en orificio otro orificio tornillos restantes en la estación.
derecho frontal
Tornillos totalmente puestos Tornillo no totalmente puesto Usuario Final: Cojín del asiento suelto y ruido.
Manufactura y ensamble: Clasificación y retrabajo
debido a la proporción afectada.

Tornillo con torque a una Tornillo con torque demasiado Usuario Final: Cojín del asiento suelto debido a
especificación de torque alto fractura subsecuente del tornillo y ruido.
dinámico Manufactura y ensamble: Clasificación y retrabajo
debido a la proporción afectada.
Tornillo con torque demasiado Usuario Final: Cojín del asiento suelto debido a un
bajo aflojado gradual de tornillo y ruido.
Manufactura y ensamble: Clasificación y retrabajo
debido a la proporción afectada.

44
Criterios Sugeridos de Evaluación de la Severidad en AMEFPs

Criterios:
Criterios:
Severidad del Efecto en el
Severidad del Efecto en el
Rango Efecto Proceso
Producto
Efecto (Efecto en la Manufactura/
(Efecto en el Cliente)
Ensamble)
Modo de falla potencial afecta la
operación segura del vehículo y/o Puede poner en peligro al operador
Falla en el involucra algún incumplimiento con 10 Falla en el (equipo ó ensamble) sin
Cumplimiento con regulaciones gubernamentales sin Cumplimiento con advertencia
advertencia
Requerimientos de Requerimientos de
Modo de falla potencial afecta la
Seguridad y/o operación segura del vehículo y/o Seguridad y/o Puede poner en peligro al operador
Regulatorios involucra algún incumplimiento con 9 Regulatorios (equipo ó ensamble) con
regulaciones gubernamentales con advertencia
advertencia
Pérdida de alguna función primaria Puede ser que el 100% del
(vehículo inoperable, no afecta la 8 Interrupción Mayor producto se deseche. Paro de línea
Pérdida ó operación segura del vehículo) ó paro de envíos
Degradamiento de Puede ser que una proporción de
la corrida de producción se
alguna Función Degradamiento de alguna función Interrupción deseche. Desviación del proceso
Primaria primaria (vehículo operable, pero con un 7
nivel de desempeño reducido Significativa primario incluyendo un decremento
en la velocidad de la línea ó
adición de mano de obra
Puede ser que el 100% de la
Pérdida de alguna función secundaria
corrida de producción tenga que
Pérdida ó (vehículo operable, pero con funciones 6 retrabajarse fuera de la línea y ser
Degradamiento de de confort/conveniencia inoperables) Interrupción aceptada
alguna Función Degradamiento de alguna función Moderada Puede ser que una proporción de
Secundaria secundaria (vehículo operable, pero con la corrida de producción tenga que
funciones de confort/conveniencia con un
5 retrabajarse fuera de la línea y ser
nivel de desempeño reducido aceptada
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo Puede ser que el 100% de la
operable, item/artículo no genera el corrida de producción tenga que
confort y es notado por la mayoria de los 4 retrabajarse en la estación, antes
clientes (> 75%) Interrupción de ser procesada
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo Moderada Puede ser que una proporción de
Molestia ó operable, item/artículo no genera el la corrida de producción tenga que
3
Incomodidad confort y es notado por muchos clientes retrabajarse en la estación, antes
(50%) de ser procesada
Apariencia ó Ruido Audible, vehículo
operable, item/artículo no genera el Interrupción Leve ó ligera inconveniencia al
2
confort y es notado por un mínimo de Menor proceso, operación u operador
clientes (< 25%)
Sin Efecto Sin efecto discernible 1 Sin Efecto Sin efecto discernible
45
Criterios Sugeridos de Evaluación de la Ocurrencia en AMEFPs

Criterios: Ocurrencia de las Causas –

Probabilida
AMEFPs Rango
d de Falla
(Incidentes por ítems/vehículos)
> 100 por mil
Muy Alta 10
> 1 en 10
50 por mil
9
1 en 20
20 por mil
Alta 8
1 en 50
10 por mil
7
1 en 100
2 por mil
6
1 en 500
.5 por mil
Moderada 5
1 en 2,000
.1 por mil
4
1 en 10,000
.01 por mil
3
1 en 100,000
Baja
< .001 por mil
2
1 en 1,000,000
La falla es eliminada a través de
Muy Baja 1
controles preventivos

46
Ejemplos de Causas y Controles en AMEFPs
Modo de Control de
Requerimiento Causa Control de Detección
Falla Prevención
Tornillos con Tornillo noCarrera de Entrenamiento Sensor de angulo incuído en
torque hasta totalmente tornillo no se a operadores carrera de tornillo para
fijarse fijado sostiene detectar el roscado no
totalmente perpendicular permitiendo que la partes se
para trabajar la retire del dispositivo hasta
superficie por el que se cumple el valor
operador
Tornillos con Tornillo con Ajuste de Panel de control Caja de validación del torque
torque en la torque torque protegido con incluida en el procedimiento
especificación demasiado demasiado alto clave de acceso de ajuste para validar el
con torque alto por personal (sólo personal ajuste previo a la operación
dinámico que no lo ajusta de ajuste tiene
acceso)
Ajuste de Entrenamiento Caja de validación del torque
torque a personal de incluida en el procedimiento
demasiado alto ajuste de ajuste para validar el
por personal ajuste previo a la operación
que lo ajusta Ajustes
agregados en
instrucciones de
ajuste
Tornillo con Ajuste de Panel de control Caja de validación del
torque torque protegido con torque incluida en el
demasiado demasiado bajo clave de acceso procedimiento de ajuste
bajo por personal (sólo personal para validar el ajuste previo
que no lo ajusta de ajuste tiene a la operación
acceso)
Ajuste de Entrenamiento Caja de validación del
torque a personal de torque incluida en el
demasiado bajo ajuste procedimiento de ajuste
por personal para validar el ajuste previo
que lo ajusta a la operación
Ajustes
agregados en
instrucciones de
ajuste
47
Criterios Sugeridos para Evaluación de la Detección en AMEFPs
Oportunidad Probabilidad
Criterios: Probabilidad de Detección por
para Rango de
Controles del Proceso
Detección Detección
Oportunidad
Sin control de proceso actual; No Puede detectarse ó Casi
de No no es analizado.
10
Imposible
Detección
Sin
probabilidad
(Causa) del Modo de la Falla y/o Error no es
de detección 9 Muy Remota
fácilmente detectado (ej., auditorias aleatorias).
en ninguna
etapa
Detección del
Detección del Modo de la Falla posterior al
Problema
procesamiento por el operador a través de medios 8 Remota
Posterior al visuales/táctiles/audibles.
Procesamiento
Detección del Modo de la Falla en la estación por el
Detección del operador a través de medios visuales/táctiles/ audibles
Problema en ó posterior al procesamiento con el uso de gages de 7 Muy Baja
la Fuente atributos (pasa/no pasa, chequeo manual del
torque/Llave con clic, etc.).
Detección del Detección del Modo de la Falla posterior al
procesamiento por el operador con el uso de gages de
Problema
variables ó en la estación por el operador con el uso 6 Baja
Posterior al de gages de atributos (pasa/no pasa, chequeo manual
Procesamiento del torque/Llave con clic, etc.).
Detección (de las Causas) del Modo de la Falla ó Error
en la estación por el operador a través del uso de
Detección del gages de variables ó por controles automatizados en
Problema en la estación que detecten la parte discrepante y 5 Moderada
la Fuente notifiquen al operador (luz, timbre). Chequeo se
ejecuta en los ajustes y en el chequeo de la primera
pieza (para causas de ajuste solamente).
Detección del Detección del Modo de la Falla posterior al
Problema procesamiento por controles automatizados que Altamente
detectan la parte discrepante y aseguran la parte para
4
Posterior al Moderada
Procesamiento prevenir algún procesamiento posterior.
Detección del Modo de la Falla en la estación por
Detección del
controles automatizados que detectan la parte
Problema en discrepante y aseguran automáticamente la parte en la
3 Alta
la Fuente estación para prevenir algún procesamiento posterior.
Detección del
Detección (de las Causas) del Error en la estación por
Error y/o
controles automatizados que detectan el error y 2 Muy Alta
Prevención del previenen que la parte discrepante sea hecha.
Problema
Detección no Prevención (de las Causas) del Error como resultado
del diseño de un dispositivo, diseño de la máquina ó
aplica;
diseño de la parte. Partes discrepantes no pueden 1 Casi Cierta
Prevención de hacerse porque el item/ artículo se ha hecho a prueba
Errores de errores por el diseño del producto/proceso.
48
Determinación de Prioridades para Acciones
1) No se recomienda ya el uso del umbral NPR (S x O x D) para
determinar y priorizar acciones
2) Ahora se sugiere priorizar acciones contemplando cada factor
en lo individual y en el siguiente orden: S, O, D,
3) Otra alternativa es con el Indicador SO (S x O),
4) Otra alternativa es la Combinación No Aritmética SOD, y
5) Una última alternativa es con la Combinación No Aritmética
SD.

49
Fundamentos de AMEFs de Procesos
¿Tipos de Controles del Proceso?
1- Controles de Prevención:

Prevención de Causas/Mecanismos de Fallas u Ocurrencia de

Modos de Fallas, o Reducción de su Proporción de Ocurrencia.

2- Controles de Detección:

Detección de Causas/Mecanismos de Fallas o Modos de Fallas, por

Métodos Físicos o Analíticos, y que conduzcan a Acciones
Correctivas.

50
Fundamentos de AMEFs de Procesos
¿Acciones de Mejora (Correctivas y Preventivas) y Seguimiento?

1- Un AMEF de Procesos siempre debe reflejar el último nivel y las

acciones relevantes mas actuales, inclusive aquellas que
ocurrieron despues del arranque de producción misma.

2- Algunos ejemplos de Acciones Recomendadas a Implementar,

derivadas de un AMEF de Procesos son:

1)Aseguramiento de que los Requerimientos del

Producto/Procesos se Logran,
2)Revisión de los Dibujos y Especificaciones de Ingeniería,
Especificaciones del Producto/Proceso y Flujo del
Proceso mismo,
3)Confirmación de la Incorporación de Cambios en la
Documentación de Manufactura/ Ensamble,
4)Revisión de Planes de Control e Instrucciones de los
Operadores.

51
 Ejemplos de Causas, Controles y Acciones en AMEFPs
(Tabla IV.5, Pág. 110)
Pasos del Requerimiento Modo de Causa Controles Controles de Acciones
Proceso / Falla Preventivos Detección Recomendadas
Función
Operación 20 Cuatro Menos de Pocos tornillos Ayudas visuales Inspección Monitoreo del torque
(Sujetar cojin del tornillos cuatro instalados sin ilustrando visual en la en la estación;
asiento a la guía tornillos advertencia cantidad correcta estación Cierre/Paro de línea si
usando una son menos de cuatro
pistola de torque) Entrenamiento de
Seleccionar operadores
cuatro tornillos Tornillos Tornillo Tornillos Ayudas visuales Inspección Monitoreo del ángulo
especificados usado similares ilustrando visual en la del torque en la
equivocad disponibles en cantidad correcta estación estación;
o la estación Cierre/Paro de línea si
(diámetro Entrenamiento de el ángulo no se
más largo) operadores cumple
A prueba de errores
por diseño: usar un
tipo de tornillo para la
estación/producto
Operación 20 Secuencia de Tornillo Mas de un Ayudas visuales Inspección Agregar un sensor de
(Sujetar cojín del ensamble: colocado orificio ilustrando visual en la posición al roscado no
asiento a la guía Primer tornillo en disponible al cantidad correcta estación permitiendo que opere
usando una en orificio cualquier operador la herramienta a
pistola de torque) derecho otro Entrenamiento de menos que el roscado
Iniciando con el delantero orificio operadores esté alineado con el
orificio derecho orificio correcto
delantero, aplicar
torque en cada
tornillo en el
torque requerido

52
Conexiones y enlaces de AMEFPs

53
Matriz de despliegue de los AMEFs
Matriz de Despliegue, Involucramiento y Participación de AMEFs de Diseño y Procesos

Area/
Función/
Departamento/

Paso o Actividad para el Proceso de AMEFs

1- Razón u Objetivo del AMEF (¿Diseño o Proceso?)
2- Selección del Diseño o Proceso
3- Creación y Reglas del Grupo o Equipo de Trabajo
4- Métodos y Técnicas de Análisis y Solución de
Problemas a aplicar
5- Identificación de Características Especiales (S/C)
6- Lista o Identificación de Problemas y Fallas
7- Análisis e Identificación de los Efectos por
Problema o Falla
8- Análisis e Identificación de las Causas por
problema o Falla
9- Análisis e Identificación de los Controles actuales/
existentes
10- Estimación del NPR actual
11- Definición y Análisis de Acciones Recomendadas
para eliminación, control, prevención y mejoras
de problemas o fallas
12- Identificación de Responsables y Fechas de
cumplimiento de acciones recomendadas
13- Descripción de acciones tomadas
14- Estimación del NPR revisado
15- Terminación de AMEF y desintegración del grupo
16- Status y Seguimiento del AMEF en cuestión

54