Afianzadores

• TORNILLO: Reciben este nombre genérico

aquellos elementos de unión constituidos por
una cabeza y un vástago roscado total o
parcialmente.
• TUERCA: Es el elemento con roscado interno.
• BULÓN: Es el conjunto de tornillo y tuerca.
Sirven para unir piezas con agujeros lisos
pasantes.
• PRISIONERO: Compuesto de tornillo solo.
Sirven para unir piezas de las cuales una de
ellas debe tener agujero roscado.
• ESPÁRRAGOS: Son vástagos sin cabezas
roscados en ambos extremos.
de :diámetro exterior, diámetro mayor o diámetro nominal.
di :diámetro interior, diámetro de raíz o diámetro en el núcleo.
dm :diámetro medio,
p :paso de la rosca, distancia axial de dos puntos homólogos de dos filetes consecutivos.
ph :paso de la hélice o avance, es la distancia axial que avanza el filete en una vuela completa.
β :ángulo del filete.
h :altura total del filete.
Ae; Ai; Am:superficie de las secciones correspondientes
 Grado Resistencia
DIAMETRO De prueba Sp A tracción σR Dureza OBSERVACION
AST NOMINAL
SAE DIN BHN ES
M Pulgadas Kips/pulg Kips/pul
Kg/mm2
Kg/mm 2
2
g2

Aceros de bajo
S/ marca 1 A 307 4.6 ¼a1½ 33 23.2 55 38.67 207 carbono
SAE 1015
¼a½
mas de ½ a 55 38.67 69 48.51 241 Acero de bajo C.
S/ marca 2 5.6 ¾ 52 36.56 64 45.0 241 Estampado en
mas de ¾ a 28 19.68 55 38.67 207 frío.
1½
¼a½ 85 59.76 110 77.34 269 Mediano
3 6.8
½ a 5/8 80 56.25 100 70.31 269 Carbono
Mediano
¼a¾ 85 59.76 120 84.37 302 Carbono con
5 A 449 8.8 ¾a1 78 54.84 115 80.85 302 tratamiento
1a1½ 74 52.03 105 73.82 285 térmico
SAE 1045

Aleado con
mediano C con
7 ¼a1½ 105 73.82 133 93.51 321
tratamiento
térmico.
Aleado con
8 A 354 10.9 ¼a1½ 120 84.37 150 105.46 352 mediano C.
SAE 4140
En los tornillos aparecen efectos de concentración en los puntos A, B y C
mostrados en la figura:

Ensayos de Peterson señalan que la distribución de las fallas típicas

en bulones es aproximadamente la siguiente:
15% bajo la cabeza (A)
20%en el extremo de la rosca (B)
65% en el filete sobre la cara de la tuerca ©
El factor de concentración Kf para elementos roscados puede
alcanzar los siguientes valores:
 Carga de afianzamiento
• Un afianzador es cualquier dispositivo que se utiliza para
conectar o unir dos o mas componentes (en el mercado son
mas conocidos como pernos, tornillos, espárragos,
prisioneros)
• Cuando un perno se utiliza para este cometido esta sometido
a las cargas de apriete.
• La carga de apriete cuando un perno se usa para asegurar dos
piezas, la fuerza a la que esta sometido se denomina fuerza de
sujeción.
• La fuerza de sujeción se considera como 0.75 veces la carga
de prueba, la carga de prueba es el producto del esfuerzo de
prueba por el área de esfuerzo de tensión del tornillo o perno.
 Par torsional o apriete.
• La carga de sujeción se crea en el perno al ejercer un par
torsional de apriete sobre la tuerca o sobre la cabeza del
perno.
• Una relación aproximada entre el par torsional y la fuerza de
tensión axial del perno (fuerza de sujeción) es:

• Donde:
– T= Torque en lib-pulg.
– D= Diámetro exterior nominal de las roscas en pulg.
– P= Carga de sujeción en lib.
– K= Constante que depende de la lubricación.
K=0.15 si existe lubricación. K=0.20 si están limpios sin lubricación.
 Ejemplo
• Se desea obtener una sujeción de 12.000lb entre dos piezas,
de una máquina, para ello se dispone de 3 pernos, la carga se
distribuye por igual en los tres pernos. Especificar los pernos
adecuados, grado del material, si son sometidos al 75% de su
resistencia de prueba, calcular el par torsional de apriete
requerido.
Solución: la carga por tornillo es de: P=12.000lib/3=4000Lib.
Del catalogo de pernos Tabla 18-1 norma SAE elegimos pernos
de acero grado 5, que tienen una resistencia de prueba de
85.000 Lib/pulg2.
El esfuerzo admisible es: σadm = 0.75*Resistencia a la prueba
σadm =075*85.000lib/plg2= 63750Lib/plg2 σadm =P/A
• El área necesaria al esfuerzo de tensión para el perno
es:

• De al tabla 18-4 (B) buscamos el área , el valor más cercano

corresponde a un perno con rosca UNC 3/8- 16 (área de
esfuerzo resistencia a la tensión = 0.0775 plg2,
correspondiente a un diámetro de 0.375plg.
• El par torsional al apriete es:
• Un análisis más completo del par torsional para crear
determinada fuerza de sujeción requiere más información
acerca del diseño de la junta.
• Existen tres factores que influyen sobre el par torsional.

• 1 Es el par torsional requerido para desarrollar la

carga de tensión, esta en función a la rosca. L es el avance, P
es la carga
• 2. Es el esfuerzo requerido para vencer la fricción:

• Dp diámetro de paso rosca

alfa=1/2 del ángulo de rosca
• 3. Es el par torsional de la fricción entre la cara
anterior de la cabeza o tuerca y la superficie que
se sujeta se supone que esta actúa a la mitad de
la superficie de fricción.
d= diámetro mayor del perno.
b= diámetro exterior de la superficie sometida a la
fricción de la cara exterior del perno.

• µ es coeficiente de fricción entre la cabeza del

perno y la superficie.
• Entonces el par torsional es la suma de:
• Ƭ=Ƭ₁+Ƭ₂+Ƭ₃ T=KDP
• Cuando un perno es sometido adicionalmente a una fuerza
externa. Entonces la carga aplicada externamente se comparte
entre el perno y los elementos de sujeción de acuerdo con la
rigidez de la unión.

•   Fe=carga aplicada externamente

P= Carga inicial de sujeción
fb= Fuerza final en el perno
fc= Fuerza final sobre los elementos
Sujetados
kb= Rigidez del perno
kc= Rigidez de los elementos sujetados
Ejemplo
• Si al problema anterior se somete a una carga externa de
4.000lb después de la carga de sujeción de 4.000lib ya
existentes en cada perno y además se conoce que la rigidez
de los elementos sujetados es de 3 veces la de los pernos se
pide calcular la fuerza en los pernos en los elementos
sujetados y el esfuerzo final en los pernos.

Datos: Fuerza en el perno:

kc=3kb
p=4000 lib =4.000+(kb/kb+3kb)*4000=5000
Fe=4000 lib
Fuerza en los elementos sujetados:

=4000-(3kb/4kb)*4000=1000
• Si fc >0; la junta se mantiene hermética.
• El esfuerzo en el perno de acuerdo al valor
encontrado verificamos en la tabla 18.4 sacamos
el área del esfuerzo a la tensión por ejemplo para
un perno de 3/8” el área es 0.0775plg2

La resistencia de prueba es 85000lib/plg2

Para perno grado 5 referente a este
valor el calculado representa 76%; 64516>63750
 TORNILLOS de potencia
Los distintos tipos
De cuerda rosca
para tornillos de
potencia son.
Cuadrada,
ACME
Y Trapezoidal.

La cuadrada y trapezoidal son las más eficientes requieren un torque mínimo, para
desplazar una carga a lo largo del tornillo
 Sistema
impulsado
por
Un tornillo
ACME

Al analizar las
tensiones
En el tornillo el
método
más adecuado
consiste
Calcular El área
que
corresponde al
Diámetro
menor.
 • El área correspondiente al diámetro menor para tensiones por
esfuerzos de tracción o de compresión.

Dr= Diámetro menor o raíz

Dp= Diámetro de paso

El torque que requiere para levantar una carga por ej., para levantar un peso con un
Gato mecánico.
Los parámetros a considerar son:
F= la fuerza que hay que mover.
El tamaño del tornillo en función de su diámetro de paso Dp
L= el desplazamiento del tornillo.
fi= El coeficiente de fricción.
El desplazamiento se define como la distancia axial a lo largo del cual se moverá el tornillo
En una vuelta completa.

p= paso
Análisis de Fuerzas
• El torque necesario para mover una carga a lo
largo del tornillo es:

• El par torsional τ=F/As para roscas cuadradas.

• Es el par torsional para subir una carga

• El par torsional para bajar la carga es:

Se define a 𝝀 como el ángulo de avance

Es la circunferencia de la línea de paso del perno (tornillo)

• Se define la eficiencia de un tornillo de potencia, a la relación
del par torsional necesario para mover una carga sin fricción
entre la correspondiente con fricción. (para subir)

• Par torsional para subir sin fricción.

Eficiencia.
• Para el caso de roscas ACME, las formulas para el para torsional
cambian porque son influenciadas por el ángulo (ѳ)

• Para subir

• Para bajar.
• La potencia requerida para impulsar un
tornillo de potencia, si se aplica un par a una
velocidad de giro constante n la potencia en
caballos es:
• hp
Ejemplo:•
• Se desea levantar una placa pesada de
acero. Para ello se va a utilizar dos
tornillos de potencia provistos de
rosca ACME, el peso a levantar es
P=25.000lib., el peso es compartido
por igual en los dos tornillos. La
resistencia a la tensión es de
10.000lib/plg2. en base a esta
información seleccionar un tornillo
calculando el espesor de la horquilla
que funciona como tuerca, para limitar
el esfuerzo cortante a 5.000lib/plg2.
• Para el tornillo además calcular el
ángulo de avance.
• El par necesario del torque para subir
al carga.
• La eficiencia del tornillo.
• El par necesario del torque para bajar
la carga. Si el coeficiente de fricción es
de K=0.15,
• La potencia si n= 300 RPM
 solución
• La carga a subir para cada perno en tensión directa es
P=F/2= 25.000lib/2=12.500lib.
• El área requerida para el esfuerzo a la tensión A=P/σt
• A=12500lib/10.000lib/plg2=1.25 plg2
• Área= 1.25 Plg2
• Con este valor entramos a la tabla 17.1 y con el área a la
tensión de 1.25, tornillo de rosca ACME, el valor más próximo
es A=1.266plg2, corresponde a un tornillo de 1 1/2plg.
• De la misma tabla el área al esfuerzo de corte para este
tornillo es 2.341 plg2.
• El esfuerzo real al cortante al que esta sometido la tuerca es:
• A=P/σ= 12.500lib/5.000lib/plg2=2.5 plg2
• Con este valor y el de tabla encontramos la
longitud de la horquilla: con la siguiente
relación.

• h= 1.07plg, por conveniencia se elige un valor

estándar como el más próximo en este caso
1.25 plg.
• Calculo del ángulo de avance:
• l=1/n; de tabla 17.1 n=4; Dp= 1.3429plg para
• Tornillos de 1.1/2plg
• 𝝀=3.39º
El ángulo ѳ=29/2=14.5
Es el ángulo del paso de la rosca partido
Por la mitad.
• El par torsional para subir la carga se puede
calcular por:
• =12500*1.3429/2(0.968*0.059+.15)/(0.968-0.15*.059)=1812 lib-plg.
• La eficiencia:

• =12500*1.3429/2*1812(0.25/3.1416*1.3429)
= 27.44%
• El para torsional para bajar es:

• =12500*1.3429/2(0.15-0.968*0.0592)/0.968+.015*0.592)=739lib-plg
• La potencia: P=t*n/63000=1812*300/63000=8.62Hp

•
CHAVETAS Y RESORTES
• Las chavetas son componentes o elementos de
máquinas que se coloca entre la interface del eje y la
masa, que transmite potencia y este pasa a
transmitir torque, la chaveta es desarmable para
facilitar su ensamble y desarmado, en el eje se
maquina una ranura axial denominado chavetero, de
igual manera se hace una ranura en la base o masa
de la pieza y se denomina asiento de chaveta o
chavetero.
• Hay diferentes formas de cuña, cuadrada ,
rectangulares, las cuadradas se usan para ejes
cortos y las rectangulares para ejes largos,
ambas se denominan chavetas paralelas
porque sus lados son paralelos, a este tipo de
chavetas se las llama también de arrastre y se
basa en la NORMA ANSI B.17.1
Dimensiones para chavetas paralelas
Altura de la cuerda Y

Símbolos:
Profundidad del cuñero en el eje C= Margen mas holgura.
D= diámetro nominal
Del eje en pulg.
H= altura nominal de l
a cuña en plug.
W= ancho del cuña
En pulg.
Profundidad del cuñero en el cubo Y= altura de la cuerda
En pulg.
• Las chavetas tanto del eje y la masa se diseñan de tal manera
que la mitad de la altura de la chaveta se apoya del lado del
chavetero del eje y la otra mitad se la apoya del lado del
chavetero de la masa.
• También hay cuñas cilíndrica tipo pasador como el de la
figura, estos modelos permiten menos concentraciones de
esfuerzos, en comparación con las paralela e inclinadas.
• Las cuñas woodruff, son utilizadas cuando son requeridas
cargas ligeras y el ensamble es de fácil acceso figura e, para
sus dimensiones se usa la NORMA ANSI B.17.2 de 1967
 Selección e instalación de cuñas y
cuñeros
• Para determinada aplicación la cuña y el cuñero son
diseñados después de haberse especificado el
diámetro del eje, con el diámetro del eje como guía,
se selecciona el tamaño de la cuña de la tabla 11.1.,
quedando por definir la longitud de la cuña y el
material, se puede especificar una de ellas y se
calcula la otra, (depende del diseñador).
• Normalmente la longitud se especifica en función a la
longitud de la masa o cubo donde se va a instalar.
 Materiales de construcción de las
cuñas
• Con mas frecuencia las cuñas se fabrican con
acero de bajo carbono estirado en frio, por
ejemplo en el Anexo 3 R Moot se muestra que
el AISI 1020 CD, tiene una resistencia ultima a
la tensión de 61.000lib/plg2, resistencia a la
fluencia de 51.000lib/plg2 y un 15% de
elongación, estas características son un
resistencia y una ductilidad adecuada para la
mayoría de las aplicaciones.
Análisis de esfuerzos para determinar la longitud de las cuñas.
• Existen dos modos básicos de fallas potencial de las cuñas que transmiten
potencia:
• 1 al corte a través de la interface eje cubo.
• 2. falla por comprensión debida a la acción del empuje entre lados de la
cuña y el material del eje o del cubo.
• Para mostrar estos modos de fallas es necesario entender las fuerza que
actúan sobre la cuña, esto se lo puede apreciar en la siguiente figura:
Área de corte W*L

Reacción del cubo

sobre la cuña
F= T/(D/2)

El eje impulsa al cubo

El eje recibe el mov.
Fuerza del eje sobre la cuña
• El caso idealizado donde el par torsional sobre el eje
crea una fuerza sobre la cara izquierda de la cuña.
• A su vez la cuña ejerce una fuerza sobre la cara derecha
del cuñero del cubo la fuerza de reacción del cuñero de
regreso hacia la cuña produce un conjunto de fuerzas
opuestas que someten a la cuña a un cortante directo a
través de su sección transversal wL, la magnitud de la
fuerza cortante se puede calcular con:

• A=WL

• Entonces el esfuerzo cortante es:

•  

 
 • La falla por el empuje se relaciona con el esfuerzo a la
compresión, en el lado de la cuña, y en el lado del cuñero en
el eje, o el lado del cuñero en el cubo. El área a la compresión
es igual para cualquiera de las dos zonas (L*h/2), así la falla
sucede en la superficie que tenga la menor resistencia a la
fluencia por compresión.
• El esfuerzo de diseño por compresión se define como:

σd= sy/N En aplicaciones industriales típicas N=3

sy se saca de tablas.
Entonces el esfuerzo a la compresión es:

Igualando este esfuerzo , al esfuerzo de diseño para compresión, se puede calcular

La longitud necesaria de la cuña para este modo de falla es

O también
 
 Procedimiento de diseño para cuñas:
1. Especificar el diámetro real del eje donde se
colocara la cuña.
2. Seleccionar el tamaño de la cuña tabla 11.1, usar
una cuña cuadrada W=H si el diámetro del eje es de
menos de 6.5 pulgadas. Si es mayor de 6.5 pulg, usar
cuña rectangular. Entonces el ancho W de la cuña
será mayor que la altura H y se usará las ecuaciones
3. Especificar el material de la cuña en general acero
AISI 1020CD , se puede usar otro material.
4. Determinar la fluencia de los materiales de la cuña
del eje y del cubo.
5.- Si se usa cuña cuadrada y su material tiene la
menor resistencia, utilizar la ecuación para
calcular L, esta longitud es suficiente
para el esfuerzo cortante y esfuerzo de empuje.
6.- Si se usa cuña rectangular y el eje o cubo tienen
menor resistencia que la cuña utilizar la ecuación
para calcular la longitud mínima
necesaria de la cuña, con base al esfuerzo de
empuje, también utilizar la ecuación
o para la longitud mínima de la
cuña para el esfuerzo al corte, se elige la mayor
de las dos longitudes parea el diseño.
7. Especifica la longitud real de la cuña que sea mayor
o igual que la longitud mínima calculada. Se puede
especificar un tamaño estándar adecuado con los
tamaños básico que se muestran en el apéndice
A.2.1, la cuña debe pasar por toda la longitud del
cubo o al menos por gran parte de este.
8. Finalmente se comprueba las medidas de la cuña de
acuerdo a las relaciones entre sus longitudes
mostradas en las graficas anteriores. Se debe
consultar las normas ANSI B.17.1, para las
tolerancias.
 Ejemplo
• La parte de un eje donde se va a montar un engranaje tiene 2plg de
diámetro, el engranaje transmite un par de 2965 lib-plg, el eje es fabricado
en acero AISI 1040, el engranaje es de acero AISI 8650 OQT 1000, el
ancho del cubo que se monta en ese lugar es de 1.75 plg. Diseñar la cuña.
Solución: de la tabla 11.1 la dimensión estándar de una cuña para un eje de
2”de diámetro son: W=H ½”
La elección del material es una facultad del diseñador para el caso se elige
Acero AISI 1020CD estirado en frio con un valor de Sy= 51000PSi (lib/plg2)
Comprobando la resistencia a la fluencia de los tres materiales en la cuña, el
eje y el cuñero se ve que la cuña es más débil, aplicando entonces la
ecuación: Sycuña<Syeje<Sycubo y además el eje
esde un diámetro menor a 6,5”
 
Esta longitud es mucho menor que el
ancho del cubo (1.75 plg) del
engranaje
Por lo tanto se especificara que la
longitud de la cuña sea de 1.5 plg.
Resumiendo las características de la
cuña será:
Material acero AISI 1020CD
Ancho: 0.5 plg
Altura: 0.5plg
Longitud: 1.5 plg.
Tal como se muestra en la figura
RESORTES
 Resortes.
• Un resorte es un elemento flexible que ejerce una fuerza o un par
torsional , y al mismo tiempo almacena energía la fuerza puede ser lineal
de empuje o de tracción o puede ser radial. El par torsional se puede usar
para que cause una rotación por ejemplo para serrar una puerta.
• Los resortes almacenan energía cuando se flexionan y regresan la energía
cuando se quita la fuerza que causo la deflexión ejemplo de aplicación.
• En forma general, los resortes se clasifican en resortes de alambre de
sección transversal circular, cuadrado o rectangular. A los primeros
pertenecen los helicoidales cilíndricos para trabajar a compresión, tracción
y torsión; y los helicoidales cónicos para trabajar a compresión. Al
segundo grupo, los resortes espirales o detorsión (comolosdelreloj), los de
hojas (ballestas) y los de disco.
•
 Clasificación de los resortes
• Los resortes pueden ser clasificados según la dirección y la naturaleza de
la fuerza que ejercen cuando se de flexionan:
• La figura muestra la notación que se
utiliza para identificar los
• diámetros característicos de los
resortes helicoidales de compresión.
• DE: diámetro externo; DI: diámetro
interno y Dw: diámetro del alambre.
• Se tiene la siguiente relación entre
estos:
Aspectos de resortes helicoidales de compresión mostrando estilo de extremos.

Resortes helicoidales de compresión: la forma más común del resorte de compresión

se enrolla un alambre y forma un cilindro con paso constante entre las espiras
adyacentes como se muestra en la figura.
Configuraciones de extremos para resortes de extensión.
• La especificación del diámetro estándar del alambre es uno de
los resultados mas importantes en el diseño, se usan varios
tipos de materiales para su fabricación, y el alambre se fabrica
en piezas de diámetro estándar. En la tabla 19.2 se muestran
distintos tipos de calibre de alambres más común para
resortes.
• Otro punto importante es la relación de la longitud del resorte
con la fuerza
• lf= longitud del l resorte cuando nos somete a ninguna fuerza
• ls= es la longitud del resorte cuando se somete a compresión, y
todas sus espiras se tocan
• Lo= longitud de operación es la longitud mas corta.
 longitudes y
Fuerzas en resortes

Las fuerzas que intervienen en cada uno de los casos en que se encuentra la longitud del
Resorte se denominan:
 Constante del resorte
• La relación entre la fuerza que ejerce un resorte y su deformación es su
constante de resorte o constante de elasticidad k , cualquier cambio de la
fuerza dividido entre el cambio correspondiente en la deflexión se puede
usar para calcular la constante del resorte. K=ΔF/ΔL
• Si la constante del resorte es conocida se puede calcular la
fuerza para cualquier deflexión. Por ej: si k=42lib/plg la fuerza
ejercida a una deflexión de 2.25 plg respecto a su longitud
libre es:

• INDICE DE RESORTE: la relación entre el diámetro medio del

resorte y el diámetro del alambre se denomina índice de
resorte C:
C= Dm/Dw. Es recomendable que esta relación sea mayor que 5
• Los resortes comunes en maquinaria tienen valores de C que
van de 5 a 12, para valores menores a 5 es muy difícil dar
forma la resorte. Los esfuerzos y las deflexiones de los
resortes dependen de C una C mayor ayudara evitar la
tendencia a pandearse del resorte.
• Número de espiras: N representa el numero total de espiras de un
resorte, en el caso de calculo de esfuerzos y deflexiones de un resorte
algunas de las espiras son inactivas, por ej. Un resorte con los extremos
escuadrados y rectificados cada una de las espiras de los extremos es
inactiva, y el número de espiras activas Na= N-2, para extremos planos
todas las espiras son activas Na=N, para extremos planos y rectificados
Na= N-1
• Paso: el paso p indica la distancia axial de un punto de una espira al pinto
correspondiente a otra espira. Las relaciones entre paso, longitud libre,
diámetro de alambre y numero de espiras activas son:
• La longitud del resorte depende del número de espiras totales y del tipo
de terminación, de los extremos del resorte los cuales conducen a que
algunas espiras queden inactivas
En la figura anterior se muestra la definición del ángulo de paso 𝝀
Mientras mayor el ángulo de paso las espiras aparecen más
inclinadas.
En la mayoría de los diseños el ángulo de paso es menor a 12º, si
es mayor el ángulo se desarrollan en el alambre esfuerzos de
compresión indeseables. el ángulo de paso se calcula con la
siguiente forma:
• Consideraciones de instalación de los resortes.
Por lo general se instalan en un orificio
cilíndrico o alrededor de un vástago. Cuando
se comprime el resorte de compresión su
diámetro aumento por lo que el agujero debe
ser mayor al del diámetro externo del resorte.
Se define el índice del resorte C como una medida de la curvatura de las espiras
Y es la relación de:

El diámetro medio entre el diámetro del alambre.

Como recomendación practica puede tomarse para C, el rango de valores dado
por: 5 ≤ C ≤ 12
 Materiales de los resorte
• Materiales de los resorte: para construir un
resorte se puede utilizar cualquier material
elástico, pero en la mayoría de las aplicaciones
mecánicas se usan alambres metálicos de
acero al alto carbón, acero aleado, acero
inoxidable , latón, bronce cobre. Etc.
• La tabla 19.3 contiene algunos de los
materiales de fabricación de resortes
 Tipos de cargas y esfuerzos admisibles.

• El esfuerzo admisible que se utiliza en un resorte depende

del tipo de carga , el material y el tamaño del alambre, hay
tres tipos de carga:
• Servicio ligero ,carga estática, hasta 10000 ciclos de carga
con baja rapidez de carga (sin impacto)
• Servicio promedio casos típicos en el diseño de máquinas ,
aplicación con rapidez moderada y hasta un millón de
ciclos.
• Servicio severo, ciclos rápidos con mas de un millón de
ciclos , posibilidad de choques o impactos , un ejemplo son
los resortes de válvulas

•
 Esfuerzos y deflexiones en resortes helicoidales de compresión.

• Esfuerzo cortante máximo de un resorte que esta en la

superficie interior del alambre es:

• Se puede calcular el esfuerzo cortante para cualquier carga

aplicada, por lo general se considera el esfuerzo cuando el
resorte se comprime hasta su longitud comprimida bajo la
influencia de Fs y cuando el resorte trabaja con su carga
normal máxima Fo, el esfuerzo es inversamente proporcional
al cubo del diámetro del alambre.
• En esta ecuación k representa al factor de
Wahl, y esta relacionado con C de la siguiente
forma:
•

• En la gráfica 19.14 se muestra la relación de K

yC
• Deflexión: se calcula a partir del ángulo de torsión ѳ:
Para calcular la deflexión lineal del resorte f a
partir de variables típicas de diseño la
ecuación resultante es:

Donde Na= numero de espiras activas, G=

modulo cortante tabla 19.4 para materiales
típicos de resorte.
• Pandeo: la tendencia al pandeo del resorte
aumenta a medida que el resorte se vuelve
más alto ej: Lf=6” longitud con extremos
escuadrados, y un alambre de Dm=075:
Lf/Dm= 6/.75=8” de la figura 19.15 con este
valor (8) encontramos la relación critica
deflexión longitud fo/Lf= 0.2. de donde fo es
• fo= 0.2*6”= 1.2”, o sea si el resorte se deforma
más de 1.2 pulgadas se pandeará
 Análisis de las características de los resortes.
El método de análisis contempla los siguientes pasos:

1. El numero de calibre de alambre de tablas.

2. El esfuerzo esperado a la carga de operación
3. La deflexión del resorte bajo la carga.
4. La longitud de operación, comprimida y la constante dl resorte.
5. La fuerza sobre el resorte cuando está en su la longitud trabajo,
y el esfuerzo del resorte para la longitud comprimida.
6. El esfuerzo del diseño para el material, comparado con el
esfuerzo de operación.
7. El esfuerzo máximo permisible, y luego comparado con el
esfuerzo para la longitud comprimida.
8. Calcular el pandeo y la holgura de espiras.
9. Especificar un diámetro adecuado para un orificio donde se
instale el resorte.
 ejemplo
• Se sabe que un resorte esta fabricado con alambre para
instrumentos musicales de acero ASTM A228, no se conocen
más datos pero el diseñador pudo medir los siguientes datos:
• lf= 1.75 plg de longitud libre
• De= 0.561 plg de diámetro exterior.
• Dw= 0.055 plg diámetro del alambre
• Na= 12 Número espiras activas
• El resorte se debe someter a una carga normal de operación
Fo= 14 lib. Con un servicio de alrededor de 300.0000 ciclos de
carga,
 solución
1. De la tabla 19.2 para Dw=0.055 se obtiene un calibre
igual a 24.
Dm= De-Dw=0.561-0.055=0.506plg.
Di= Dm-Dw=0.506-0.055=0.451 plg
C=Dm/Dw=0.506/0.055=9.2
El factor de Wahl K = (4C-1)/(4C-4) +0.615/C
K= (4*9.2-1)/(4*9.2-4) +0.615/9.2=1.158
2. El esfuerzo en el resorte es Fo= 14 lib
3. La deflexión del resorte bajo la carga de
operación

El valor de G de tabla 19.4 , el número de espiras

activas para resortes con extremos
escuadrados es Na=N-2=10-2=8
fo= es la deflexión desde la longitud libre a la
longitud de operación: Lf>Lo
4. la longitud de operación Lo=Lf-Fo= 1.75-1.071=0.679
plg
la longitud comprimida Lc=Dw*N=0.055*10=0.55plg
la constante del resorte K=ΔF/ΔL= Fo/(Lf-
Lo)=F/fo=14/1.071=13.07 plg.
5. La fuerza para longitud comprimida Lc se puede
calcular de: la constante del resorte K por la
deflexión.
K=Fc/(Lf-Ls), Fc= K(Lf-Lc)= 13.07(1.75-0.55)=15.69lib.
El esfuerzo para la longitud comprimida es:
6. El esfuerzo de diseño τd de la figura 19.9 en
la gráfica de esfuerzo de diseño en función del
diámetro del alambre, para acero ASTM A 228,
utilizando la curva de servicio promedio, con
el número de ciclos esperado de carga =
(300.000) que es dato , sale que τd = 135.000
lib/plg2, para alambre de Dw= 0.055plg.
Como el esfuerzo real de operación es
125.560lib/plg2 menor que le valor calculado
de 135.000lib/plg2, el diseño es satisfactorio.
7. El esfuerzo máximo permisible τmáx=, con la misma
gráfica 19.9 utilizando la curva de servicio ligero para
determinar este valor y Dw=0.055 este valor nos da
150.000lib/plg2.

El esfuerzo máximo en longitud comprimida calculado es

140.700 lib/plg2, como se ve es menor que este valor de
150.000lib/plg2, y por tanto el diseño es satisfactorio
8. El pandeo calculamos la relación Lf/Dm= 1.75
plg/0.506plg=3.46
Con este valor en la figura 19.15 y para la curva con
extremos aplanados y rectificados se observa que la
relación critica de deflexión es muy alta y que no debe
haber pandeo de hecho para cualquier valor Lf/Dm<5.2
no debe haber pandeo.
La holgura de las espiras CC se evalúa de la siguiente
forma:
cc= (Lo-Lc)/Na= (0.679-0.55)/8=0.016 plg. Luego este
valor lo comparamos con la holgura mínima
recomendada que es : Dw/10=0.055/10=0.0055plg.
Por lo que el valor calculado es aceptable.
9. El diámetro del orificio es recomendable que sea
mayor que el De del resorte. En una cantidad de
Dm/10 entonces:
D agujero> De+Dw/10= 0561plg+0.055plg/10=0.567 plg,
un diámetro estándar recomendado seria 0.625 plg o
5/8”