MANTENIMIENTO A CHANCADORES

SANDVIK
1. CONTENIDOS

PRINCIPIO DE LA CONMINUCIÓN

EVALUACIÓN DE LA REDUCCIÓN

IDENTIFICAR EQUIPOS DE CHANCADORES

CHANCADORES GIRATORIOS

COMPONENTES DE UN CHANCADOR DE CONO

CHANCADORES PRIMARIOS, SECUNDARIOS Y TERCIARIOS

SISTEMA DE LUBRICACIÓN E HIDRÁULICO

SUBSISTEMAS MECÁNICOS DE UN CHANCADOR

SISTEMA HYDROSET
 Introducción
• Para que en un mineral las especies mineralógicas
puedan ser separadas unas de otras, sin emplear
medios químicos, es necesario que las distintas
partículas estén físicamente separadas.
• Esto implica que una partícula debe representar sólo
una especie mineralógica.
• Para efectuar esta individualización de las partículas
minerales hay que reducirlo de tamaño hasta el punto en
que ellas queden libres.
• Este es el objetivo fundamental de las Operaciones de
Reducción de Tamaño.
• Para lograr extraer estos minerales de la
ganga se debe realizar
– Chancado
– Molienda
– Clasificación
– Flotación
– Espesamiento
– Filtración
• Cada una de estas operaciones utiliza
equipos bien definidos y el control de
parámetros de operación para lograr una
total eficiencia
 Conminución
• Conminución se refiere a la reducción del
tamaño de la ganga y es utilizada para
– Facilitar el manejo del material proveniente de
la mina
– Para adaptarlo a una siguiente etapa
– Separar el mineral útil de la ganga y
– Dejarlo en el tamaño deseado
 Etapas de chancado
• La primera es para facilitar el traslado dejándolo
aproximadamente en 8 pulgadas
– Se realiza por lo general en un chancador primario
• La segunda y tercera etapa se reduce el
material a ¼ de pulgada y se puede realizar
– Chancadores secundarios
– Chancadores terciarios
 Etapas de chancado
• En general se habla de equipos
– Chancadores
• Aquellos que trabajan sobre las 6 pulgadas
– Trituradoras
• Para tamaños hasta un mínimo de 5 mm.
– Molienda
• Para tamaños bajo 1 mm.
• El chancado se realiza con material seco
– Su reducción de tamaño es por la compresión o
impacto
• La molienda es con el material húmedo
– Por impacto del mismo material, barras o bolas
Etapas generales de la
conminución
 Principios de la conminución
• Los minerales poseen estructuras
cristalinas y sus energías de unión se
deben a los diferentes tipos de uniones y
enlaces que participan en la configuración
de sus átomos.
• Estos enlaces interatómicos son efectivos
sólo a corta distancia y pueden ser rotos
por la aplicación de esfuerzos de tensión o
compresión
• Los tipos de esfuerzos que pueden dar
origen a una fractura son
– Compresión
• La aplicación es lenta
• Se produce en chancadores con una superficie fija
y una móvil
• Da origen a partículas fina y gruesas
GRUESOS

GENERACIÓN DE FINOS
– Impacto
• Aplicación de un esfuerzo en forma instantánea
• La partícula absorbe mas energía que la
necesaria para romperse
• El producto es similar en forma y tamaño
FUERZA DE IMPACTO

MATERIAL GRUESO

MATERIAL FINO
– Abrasión o cizalle
• Produce gran cantidad de finos
• Se debe principalmente a interacción de mineral
-mineral
FUERZAS

FINO
 Consumo de energía
• Una operación de reducción de tamaño se
caracteriza por un alto consumo de energía
– Se encuentra estrechamente ligada con el
grado de reducción de la partículas
 Costos
• Los costos más OPERACIÓN KWH/TON %
relevantes del proceso
de beneficio de un
mineral corresponden a Reducción de 17,2 80,4
tamaño
la etapa de reducción de
tamaños Concentración 1,5 7,0
• Por lo tanto esta
operación se debe Eliminación de 1,2 5,6
ejecuta lo mas colas.
eficientemente
• Se observa que mas del Abastecimiento
agua
de 1,5 7,0

80% se consume en la
Total 21,4 100
reducción de tamaño
 Evaluación de la reducción
• Razón de reducción (Rr)
– Es el cuociente entre el tamaño de la
alimentación a un equipo y el tamaño del
producto

O sea, el mineral se reduce en cinco partes

 Evaluación de la reducción
• Tamaño del 80% (P80)
– Es el tamaño o abertura de un tamiz, por el cual pasaría el 80%
del producto de un equipo de conminución o de clasificación
(80% pasando).
Resultado de la
100 % reducción
(Chancado o Molienda).

20 %

ci ón
s ifica
Cla

80 %

• Razón de reducción del 80%, Rr 80%

– Es el cuociente entre los tamaños 80% de la alimentación y el
producto del equipo de reducción
 Circuitos básicos en la reducción
de tamaño
• Existen dos tipos de circuitos, los cuales se
diferencian por la integración de equipos de
clasificación.
 Circuitos básicos en la reducción
de tamaño
• Circuito abierto
– La reducción se realiza sin integrar equipos de clasificación al
sistema.
– El material reducido no vuelve al equipo de reducción.
 Circuitos básicos en la reducción
de tamaño
• Circuito cerrado
– Se integran equipos de clasificación.
– El material reducido se clasifica, el sobre tamaño
vuelve al equipo de reducción, y solo el bajo tamaño
es considerado como producto
 Etapas en el proceso de
chancado
• De acuerdo a los requerimientos del proceso
y equipos involucrados, se puede llevar a
cabo distintas etapas de chancado para
reducir tamaño, siendo estos:
– Chancado con molienda convencional
• Se realizan 2 o 3 etapas de chancado
• Posteriormente molienda en molino de bolas
– Chancado con molienda SAG
• Solo una etapa de chancado
• Después en molino de bolas
 Chancado con molienda
convencional
• Dos o tres etapas
de chancado
– Primario
– Secundario
– Terciario
• Molino de bolas
 Chancado con molienda SAG

• Solo una etapa de

chancado
• Se necesitan
rocas de un
tamaño intermedio
para moler las
rocas pequeñas
Identificar equipos de chancado
• En las plantas de tratamiento de minerales y de
sólidos en general, el chancado primario puede
realizarse en unidades de tipo giratorio, de
mandíbula o de impacto, como el chancador de
martillo.
• En general, la selección del tipo y del tamaño
correcto de un chancador (primario, secundario
o terciario) es de vital importancia, ya que son
equipos de alto costo, tanto a lo que respecta a
su valor propio como el de instalación.
 Elección de un chancador
• Se deben considerar los siguientes factores
– Generales
– Características del mineral o del sólido
– Capacidad requerida
– Calidad del producto
– Tipo y tamaño que llega desde la mina
– Método de explotación de la mina
– Alimentación al chancador
– Grado tamaño reducción
– Razón de conminución
 Chancador de mandíbula
• Constituido por dos placas, muelas o
mandíbulas
• Una fija y otra móvil, que forman un
ángulo entre ellas (mas menos 30º)
Chancador Blake
Chancador Dodge
Chancador universal
Chancador giratorio
 Chancador giratorio
• En forma general un
chancador giratorio esta
formado:
– La estructura que consta
de un bastidor de acero
fundido, que en su parte
baja posee el
mecanismo de
transmisión esta formado
por
• La excéntrica
– Que proporciona el
movimiento giratorio
oscilante del eje principal y
del manto
• El engranaje de excéntrica
• El conjunto del contraeje
– El piñón diferencial
– Eje de piñón
 Chancador giratorio
• En la parte superior del
chancador hay un
sistema de soporte para
la cabeza de chancado,
denominado conjunto de
la araña.
• El conjunto de la araña
incorpora un muñón
torneado que posiciona
(restringe lateralmente) el
extremo superior del eje
principal.
 Chancador giratorio
• La araña está asegurada al reborde del
casco superior por pernos, que la apoyan
sobre el centro de la cavidad ahusada
 Chancador giratorio
• El casco y la cabeza están cubiertos por el
manto y una pieza de acero fundido al
manganeso que reciben el nombre de
superficie cóncava
• Están son fijadas en su posición por
medio de una resina epoxica especial
 Chancador giratorio
• Principio de operación
– La menor distancia entre el manto móvil (pera
o poste) y las cóncavas se denomina ajuste
cerrado. (CSS)
– La mayor distancia entre el manto móvil y las
cóncavas se denomina ajuste abierto. (OSS)
 Chancadores de cono
• Basados en el principio de un cuerpo rotatorio con
una perforación interior
• Esta desplazada del centro (excentricidad)
• Son de tratamiento continuo, es decir, en todo
momento están triturando.
• También funcionan por el sobre la base de la
conminución por compresión
– Estos tipos de chancadores poseen una coraza fija al
bastidor principal y
– Otra móvil, no porque gire, sino porque cambia su
orientación, esta unida solidariamente al eje principal
Secuencia
de un giro
completo
 Fuerzas de trituración
• Cuando el chancador está triturando, el mineral
comienza a ser aprisionado por las corazas
• Según el principio de conminución por
compresión, la fuerza que comprime y permite
fracturar el mineral
• Esta fuerza se puede descomponer en una
fuerza vertical que sea paralelo al eje natural del
chancador y otra fuerza horizontal, que sea
paralelo al horizonte
 Fuerzas de trituración
• Las fuerzas de trituración son proporcionadas
por los chancadores
• Están directamente relacionadas a sus
capacidades propias
 Fuerzas de trituración
• La fuerza horizontal Fh está proporcionado por
la inercia necesaria para cambiar de orientación
al poste, es decir por la excentricidad
• Está relacionado con el tamaño de mineral de
ingreso y la potencia proporcionada por el motor
eléctrico.
• La fuerza vertical de trituración Fv, es la fuerza
de trituración que puede admitir el chancador
• Es finita o limitada
 Fuerzas de trituración
• Si se requiere una
fuerza vertical
extrema que ponga
en peligro los
componentes,
mecanismos
internos permiten
que una de las dos
corazas se
desplace
verticalmente
 Fuerzas de trituración
• En algunos chancadores bajara el poste
mediante un sistema llamado hydroset
• En otros se abre un anillo de ajuste al ceder el
sistema de pulmones de nitrógeno o los
paquetes de resorte
 Fuerzas de trituración
• Cuando el despliegue
de una de estas 2
variables es
inestable, es decir, se
registran muchos
pick, sin detener el
chancador estamos
en presencia de una
mala alimentación
Componentes de un chancador de
cono
• Los chancadores como equipos cumplen todas las
mismas funciones
• En general poseen los mismos componentes
• Las diferencias radican en
– Tamaño
– Designación
– Características particulares
• Existen
– Primarios
– Secundarios
– Terciarios
 Chancadores primarios
• Se caracterizan por dos de sus medidas
principales especificas en pulgadas
– La abertura de la cámara de trituración y
– El diámetro inferior del manto

Chancador 60” x 109”

 Chancadores primarios
• Los subconjuntos que componen el chancador
son los siguientes:
– Araña
– Cuerpo o casco
– Eje principal
– Placa inferior
– Eje piñón acoplamiento
– Conjunto de excéntrica
– Sistemas de la lubricación e hidráulicos
– Revestimientos
– Motor eléctrico
Componentes de un chancador primario
 Componentes de un chancador
primario
• Araña
– Cuya función es soportar el extremo superior de eje
principal permitiendo el movimiento oscilante necesario
para el chancado
• Montado sobre la estructura superior sus partes
principales son:
– Los brazos de la araña
– Sus revestimientos
– Fijaciones
– Cabezal
– Buje de la araña
 Componentes de un chancador
primario
• Cuerpo
– Es la estructura externa que contiene los
componentes del chancador
– Esta apoyado sobre la fundación
• Sus parte componentes son
– La estructura inferior (Bottom shell)
– La estructura intermedia (Middle shell)
– La estructura superior (Top shell)
– Los revestimientos (liners)
Componentes de un chancador
primario
• Eje principal o poste
– Eje principal
– Núcleo cónico
– Sus revestimientos
• Llamados mantos que pueden ser 2 o 3 partes
• Fijados por una tuerca
– Camisa para la sujeción de la araña
– Elementos de sello contra polvo
– Consta de una conexión de aire para ayudar al sello
contra la entrada de polvo
• Aproximada entre 20 y 30 pies cúbicos por minuto
• Con una presión de 0.5 a 1 PSI
 Componentes de un chancador
primario
• Placa inferior
– Instalado por medio de pernos entre la
estructura inferior y el cilindro hidráulico de
ajuste (setting)
– Posee un disco de desgaste de bronce que
sirve de soporte y material de sacrificio
– Tiene un canal que recolecta el lubricante y
perforaciones pasada para su descarga
 Componentes de un chancador
primario
• Eje piñón y acoplamiento
– Consiste en una caja de acero fundido que
aloja rodamientos que soportan al contraeje
– Este lleva en un extremo un piñón cónico y el
en el otro extremo un acoplamiento unido por
un eje de extensión y un segundo
acoplamiento al eje del motor eléctrico
– La caja del contraeje contiene el aceite
necesario para la lubricación
 Componentes de un chancador
primario
• Conjunto de la excéntrica, la cual esta
compuesta de:
– La excéntrica
– El buje del eje principal (buje interior)
– El buje exterior (buje de la excéntrica)
– Corona dentada
– Elementos de fijación
• Es la encargada de crear el movimiento
oscilante circular sobre el eje principal
 Componentes de un chancador
primario
• Sistemas de lubricación e hidráulico
• El chancador posee tres sistemas
independientes para su operación
– Sistema de lubricación del buje de la araña
• Lubrica con grasa la parte superior del eje principal y el buje
en la parte central de la araña
– Sistema de lubricación de aceite
• Su finalidad es lubricar las partes móviles principales de la
maquina
– Parte inferior del eje principal
– Sistema de le excéntrica con buje interior y exterior
– Caja de rodamientos del contraeje
Componentes de un chancador
primario
Sistema de lubricación
Componentes de un chancador
primario
– El sistema está compuesto principalmente por
• Un estanque de aceite
• Dos bombas, una en operación y otra en Stand
By, que alimentan a la maquinaria, previo filtrado
del aceite.
 Componentes de un chancador
primario
– Otras dos bombas, se encargan de alimentar el
sistema de refrigeración del aceite, que permite
mantener el aceite de alimentación al chancador en
un rango de temperatura preestablecido
 Componentes de un chancador
primario
• Sistema de ajuste hidráulico compuesto
de
– Un estanque y
– Una o dos bombas
– Alimenta al cilindro hidráulico ubicado en la
parte inferior del eje principal con el objeto de
posicionarlo a la altura que necesite el manto
para operar a un setting dado
Componentes de un chancador
primario
 Componentes de un chancador
primario
• Revestimientos
– Todas las piezas del chancador que están expuestas
al contacto con el mineral, están protegidas con
revestimientos para soportar tanto los impactos como
el desgaste por abrasión.
– Los revestimientos son piezas de recambio, fijadas a
las piezas del chancador mediante elementos como
pernos, chavetas o fijadas por si mismas como
conjunto.
– Se pueden diferenciar como el manto que protege al
eje principal o poste y las cóncavas o corazas que
protegen el cuerpo o main frame del chancador
 Componentes de un chancador
primario
• Manto
– El revestimiento
de la cabeza
que es el
componente
activo móvil del
chancador,
– Puede estar
constituido por
varias piezas,
normalmente
dos o tres,
fabricados
normalmente
de acero
manganeso,
 Componentes de un chancador
primario
• Concavos
– Este conjunto de piezas es el que se encuentra en la
parte fija de la máquina, en el lado exterior de la
cámara de trituración y está constituida por varias
filas, pueden ser por lo general 3, 4 o hasta 5.
Componentes de un chancador
primario
 Componentes de un chancador
primario
• Motor eléctrico
– El movimiento es dado por un motor eléctrico
cuyas características como potencia depende
de las dimensiones de la máquina y de las
características del mineral a procesar
– Esta instalado exteriormente,
– Se acopla directamente al eje de extensión
del contraeje.
Componentes de un chancador
primario
Chancadores secundarios y
terciarios
 Chancadores
ALLIS NORBERG FULLER
SYMON
SVEDALA
METSO
SECUNDARIOS PRIMARIOS

SANDVIK

8800 MP1000
7800 MP800
 Chancadores secundarios y
terciarios
• Los chancadores utilizados para las
etapas de segunda o tercera molienda se
diferencian de los de primera en el
tamaño, porque son más pequeños
debido a que tienen que manejar
materiales de menor granulometría.
• Los principales fabricantes son Metso y
Sandvik, conocidos anteriormente como
Nordberg y Svedala.
 Chancadores Metso
• Metso cuenta con sus chancadores para minería de
modelo MP800 (800 HP) y MP 1000 (1000 HP),
• Operan del mismo modo que los Symon sin la necesidad
de apoyar el eje principal o poste en su parte superior
como lo utiliza los chancadores primarios
• Los componentes de la excéntrica son más robustos y
las fundaciones de mayor tamaño
• Posee innovaciones importantes como el control del
settig a través de motores hidráulicos en el giro de la
tuerca o tasa y
• El uso de amortiguadores hidroneumáticos en
reemplazo de los antiguos resortes para los elementos
inchancables
 Chancadores Sandvik
• Los chancadores Sandvik en sus modelos 8800 y 7800
utilizan el mismo principio de funcionamiento que los
chancadores primarios
• Utilizando el control de setting a través del sistema
hidráulico de elevación del eje principal lo que implica el
uso de una fijación en la parte superior a través de un
buje apoyado en una araña
• Esto implica que en estructura no es necesario que sea
tan robusto y utilice fundaciones más pequeñas y
además sus modelos puede regular la excentricidad al
realizar el calaje de la chaveta en el buje del eje principal
y la excéntrica
 Cámara de componentes de un
chancador Sandvik
1. Conjunto de la carcaza 2. Conjunto eje principal
superior
3. Sello de polvo 4. Conjunto eje piñón

5. Conjunto del cilindro 6. Sensor del nivel del pistón

Hydroset
7. Platos de apoyo 8. Conjunto del excéntrico

9. Conjunto de la carcaza 10. Cubiertas

inferior
11. Cubiertas 12. Buje de la araña
 Cámara de chancado
• La geometría de las corazas es de gran
importancia (calidad, recirculante,
retención)

• Se debe diseñar un perfil considerando:

– El tipo de alimentación
– Producto deseado
– Capacidad disponible
Cámara de chancador
primario Cámara de chancador
secundario

Cámara de chancador
terciario
 A más fineza del producto deseado mayor
requerimiento de energía

Perfil de corazas secundario Cámara de chancado

de un perfil secundario
 En los perfiles terciarios es importante la “zona
paralela”

Perfil de corazas terciario

Cámara de chancado
de un perfil terciario
MANTENIMIENTO DEL
CHANCADOR
• Los problemas se suceden por mala inspección
o inadecuada operación

• La diferencia de material radica en:

– Aumento de temperaturas y presiones en circuitos
hidráulicos y de lubricación
– Mayor consumo de potencia
– Desgaste de componentes
– Gran contaminación con polvo
• Los sistema hidráulicos y de lubricación deben
estar aislados de la contaminación con polvo
para evitar fallas y desgastes de piezas
 Protección de la transmisión

La transmisión por correas o acoplamiento debe contar con una

protección adecuada
Bloqueo eléctrico
 Uso de grúas

– El peso del enganche

– Accesorios
• Cables
• Eslingas elevadoras
• Barras separadoras, etc.
– Reste el peso de todos estos elementos para
obtener el peso real de la carga que puede
manejarse en forma segura
• Es más seguro emplear cables de acero

• Cuando se trata de la seguridad, se debe usar

los mejores elementos disponibles

• Nunca ubicarse bajo la carga suspendida.

Uso de grúas
 Equipos de soldar
Se deben tomar precauciones generales al
cortar con soplete o soldar.
Polvo en suspensión
Caídas a distinto nivel
Escaleras

Arnés
 Trabajos rutinarios
• No lleve a cabo tareas de mantenimiento en
máquinas en movimiento
• Durante el funcionamiento de la trituradora, no
apoye las manos ni los pies en los cilindros del
sistema de protección
• Estudie las recomendaciones del fabricante
relacionadas con los procedimientos de
mantenimiento periódicos
 Trabajos rutinarios
• Evite la formación de derrames en las
inmediaciones de la trituradora
• Nunca mire dentro de la cámara de la
trituradora mientras está en funcionamiento sin
protección
• Cuando utilice una grúa, mantenga al personal
alejado
• Nunca camine, se pare, permanezca ni pase
agachado por debajo de ninguna carga que
cuelga de una grúa.
 Cambios de revestimientos
• Los elementos de sacrificio a cambiar son las
corazas y los mantos
• Existen muchas formas de realizar esta labor
para los diferentes tamaños y diferentes
modelos de cada fabricante
• Sin embargo esta tarea es simple pero requiere
de gran esfuerzo físico y mucho cuidado dado
que se trabaja con placas pesadas de acero al
manganeso que son muy duras y frágiles
• Pero por sobre todo pueden ser muy pesadas y
los riesgos de atrapamiento, caídas y
proyección se encuentra siempre latente.
 Cambio de corazas en primarios
• Se realiza desarmando el equipo desde su parte
superior
• El tiempo de cambio es variable
• Depende si se cambia las cóncavas o mantos a la
misma vez o solo una, eso depende del estado en que
se encuentren
• Es común utilizar juegos de corazas y mantos de mayor
espesor para compensar ciertos desgastes.
• Es común realizar un monitoreo del espesor con equipos
ultrasónicos y también es posible rotar las corazas del
Top Shell para reutilizar las menos gastadas
 Cambio de corazas en primarios
• Secuencia típica de cambio de revestimiento

Desmontaje de la tapa de la Desmontaje de la araña, retirando

araña tuerca inferior de la cámara del
chancador
 Cambio de corazas en primarios

Desmontaje del poste con Se colocar orejas a las corazas

mucho cuidado para no dañar el del Top Shell mediante soldadura
buje
Cambio de corazas en primarios

Retiro de pernos de corzas, las Retiro de las corazas con la grúa

tuercas se sueltan desde la
cámara del chancador
 Cambio de corazas en primarios

Se retirar las cóncavas que se Se colocan las corazas una por

pueden retirar empleando el una o se puede utilizar un carro
picarocas o con el uso de cuñas y para el montaje de todas
mazos
Cambio de corazas en primarios

Se deja una separación entre las Habitualmente se coloca cordel,

cóncavas y se coloca un pin de trapos y yeso como sellante y se
fijación. Se corta el extremo vierte araldit en la parte posterior de
sobrante. la cóncava
Cambio de corazas en primarios

Se montan las protecciones del Montaje y calado del poste, se

Top Shell baja con extremo cuidado para no
dañar el buje
Cambio de corazas en primarios

Montaje de la araña. Con Se debe agregar grasa antes de

movimientos controlados se evita montar la tapa o gorro de la araña
daño del buje
 Instalación de manto
• Si el manto tiene que ser vuelto a ensamblar en
el eje principal, debe inspeccionarse para
determinar si han ocurrido grietas o desgaste
excesivo.
• Si una de las piezas del manto de dos piezas
está muy desgastada mientras que la otra
sección está en buenas condiciones solamente
la pieza desgastada necesita ser reemplazada.
• Para el cambio del manto generalmente se
requiere cumplir las siguientes etapas
 Instalación de manto
• Retirar la tuerca superior que por lo general se suelda una barra a
la tuerca
• Se puede golpear con martillo percutor
• Se puede calentar la tuerca si es necesario para el retiro
• Si el manto no se expande y no se suelta con el corte y el retiro de
la tuerca, entonces es necesario sostener el manto sobre extremos
inferiores sólidos dejando libre el eje y produciendo un golpe en la
parte superior, de manera que por la conicidad se desprenda el
manto

• Limpiar la conicidad del eje principal y rellenar las depresiones

• Cubrir el poste con algún agente desprendedor como silicon spray u
otro similar; pero generalmente se utiliza aceite
 Instalación de manto

• Bajar los mantos por sobre el eje y atornillar la

tuerca superior hasta llegar a la medida “A”
indicada por el fabricante según el modelo.
• Centrar el manto inferior con la tolerancia “B”
especificada en la tabla según el modelo
• Retirar la tuerca y el manto superior revisar el
espacio “C” entre el manto y el eje, de manera
de verificar su centrado en la parte superior en
cuatro puntos.
 Instalación de manto

• Rellenar el espacio inferior con paños y

yeso, del mismo modo que las cóncavas
• Vaciar la resina al interior del manto hasta
que el nivel llegue casi hasta la parte
superior de la conicidad, sin llenar en
exceso
• Instalar el manto superior
• Permitir que la resina fragüe alrededor de
4 horas antes de apretar la tuerca superior
 Modelo Dimensión
A B C
Allis 60-109 59 ½” (1511 mm) 3/8” (10 mm) 5/8” (16 mm)
 Cambio en secundarios y terciarios

• Para los chancadores secundarios como

el Sandvik, el proceso es similar, salvo
que el sistema de fijación difiere un poco
porque tiene un anillo de sacrificio similar
al que tienen los equipos Metso.
• Este anillo se debe retirar con el uso de
oxicorte y además debe ser fijado
mediante soldadura a la tuerca y al manto.
Cambio en secundarios y terciarios

Componentes que ajustan el manto en equipos Sandvik

• Para el caso de cambio del revestimiento del
cuerpo fijo, se deben retirar los pernos de
fijación que cuenta con una serie de golillas
cóncavas y se ejerce fuerza con la araña
• En los equipos Metso se debe retirar el manto
utilizando cortando con oxicorte un anillo de
sacrificio, de manera que suelte la tuerca y el
manto nuevo se calza utilizando feeler en la
parte inferior

Componentes del eje principal equipos Metso

• Durante la instalación del manto se debe calzar
la tuerca de modo que quede bien centrada,
controlando la distancia que debe quedar a cada
lado de la tuerca para vaciar el Araldit por las
aberturas que tiene el manto

Centrado de tuerca en Metso

Cambio en secundarios y terciarios

Lechada de manto en equipos Metso

• Para el cambio del revestimiento de la tasa se
debe extraer la tasa del equipo, luego se retira
las cuñas de fijación del revestimiento soltando
las tuercas para su retiro

Conjunto de la cuña en equipos Metso

• La instalación es a la inversa, teniendo en cuenta que el
revestimiento tiene punto altos que deben ser encajados en las
cuñas
• Por lo tanto se debe marcar antes la posición del revestimiento
para hacer estas coincidencias para luego centrar el
revestimiento midiendo los espacios entre el revestimiento y la
tasa
 Sistemas de transmisión
• La transmisión por correas en "V" es
particularmente conveniente
• En primer término
– Por su diseño que impide que las cargas de impacto
sean transferidas al motor de la trituradora y
• En segundo lugar
– Por la flexibilidad que implica la posibilidad de utilizar
diferentes combinaciones de poleas a fin de optimizar
la velocidad de trituración para una determinada
aplicación
 Sistemas de transmisión
• La potencia es recibida al equipo de chancado
por un eje usualmente denominado “contraeje”
• Que mueve la excéntrica a través de engranajes
cónicos (piñón y corona).
• Los chancadores primarios tienen el engranaje
motriz o piñón de ataque por encima de la
corona
• Los secundarios y terciarios tienen la corona por
encima del piñón de ataque
• Es muy importante mantener la velocidad o las
revoluciones por minuto (r.p.m.) adecuadas del contraeje
para que la trituración proceda correctamente.
• La experiencia ha demostrado que operar la trituradora a
la velocidad correcta del contraeje permite obtener la
máxima salida de material y un producto con forma
uniforme.
Tamaño y tipo RPM contraeje RPM excéntrica
de trituradora
MP1000 estándar 700 – 711

MP1000 de cabeza corta 826 – 848

MP800 estándar 685 – 729

MP800 de cabeza corta 778 – 795

H/S 8800 990 230

Allis Chalrmers 60” x 109” 593 151
 Juego Axial
• Los modelos de chancadores emplean rodamientos o bujes como soportes
del eje con el cuerpo del conjunto
• Los que utilizan bujes o cojinetes de fricción es necesario controlar el juego
axial que tienen para asegurar el contacto óptimo con la corona.

Tamaño y tipo de Juego axial

trituradora
MP1000 / 800 1,5 mm (0,060”) – 0,8 mm (0,030”)
H/S 8800 0,7 mm (0,027”) – 1,2 mm (0,047”)
 Juego de engranajes cónicos

• El ajuste del juego se realiza de manera

diferente para los chancadores de Metso que
para los Sandvik.
• Los chancadores primarios se regulan de
manera similar que los chancadores
secundarios y terciarios Sandvik que emplean el
uso de una fórmula para comprobar de manera
externa el juego mediante el giro del eje o la
polea de transmisión
• Los chancadores Metso se miden mediante el
juego entre el diente del piñón y la raíz de la
corona
 Chancadores primarios y modelos
Sandvik
• El juego entre dientes varía según la posición de la
excéntrica, debido al juego entre ella y el casquillo de
bastidor.
• Por consiguiente, para obtener el valor correcto del
juego entre dientes, deben hacerse cuatro mediciones,
girando el piñón entre cada medición para que la
excéntrica y la rueda dentada giren 90°.
• El valor medio de estas mediciones será el valor
correcto
• Debido al juego en el dispositivo de cojinetes, es
importante tirar hacia fuera de la polea y el eje propulsor
para medir el juego entre dientes
• En la brida de acoplamiento se instala una palanca.
• El indicador de cuadrante se coloca a 360 mm del centro
del eje propulsor

El juego entre
dientes puede
ajustarse girando
el emplazamiento
excéntrico del
portacojinetes en
la parte inferior
del bastidor.
 Chancadores Metso
• El juego entre los dientes es controlado
mediante la posición de la excéntrica, para ello
existen láminas con espesores definidos
colocadas debajo del descanso axial inferior
• Estas deben ser del espesor requerido para
proporcionar el juego entre dientes y el juego de
profundidad adecuados.
• Si bien se colocan inicialmente en la trituradora
para el ajuste del juego entre dientes, se utilizan
principalmente para la compensación por
desgaste
 Chancadores Metso

• El método correcto para fijar un conjunto de

engranajes en una trituradora nueva o más
antigua es tratar de obtener el juego entre
dientes recomendado.
• Las láminas tienen espesores de 3 mm; 1,7 mm
y 0,4 mm, produciendo cada uno de ellos
diferentes cambios del juego entre dientes,
entonces se debe utilizar una combinación
adecuada para llegar a la medida correcta
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
Y SISTEMA DE HYDROSET
 Sistema de lubricación
• El sistema de lubricación es muy simple
• Difiere para cada equipo en el tipo de lubricante
utilizado y el tamaño de los componentes
• En general el sistema debe lubricar los
componentes móviles como
– El buje de la excéntrica,
– El buje del eje principal
– El plato de soporte del eje principal y
– El contraeje.
 Lubricante
• Se recomienda un aceite industrial con base de
parafina (no naftalina)

• Con película de alta resistencia, alta adherencia

a superficies metálicas y propiedades físicas y
químicas estables

• Debe tener también propiedades de extrema

presión (E.P.), tales como azufre y fósforo u
otros agentes antisoldadura que sean
compatibles con los metales utilizados.
• Además, el lubricante debe tener un
índice de viscosidad alta
• Capacidad de separación rápida del agua
• Resistencia a la formación de espuma
• Protección contra la herrumbre y la
corrosión
• Ser resistente a la oxidación y
• Tener aditivos que eviten el desgaste
• El aceite adecuado que debe usarse varía entre
un grado ISO 100 y 220

• Es común utilizar el grado 150 para

temperaturas ambientales normales,
aproximadamente una máxima de 30°C

• Además debe cumplir con la clasificación AGMA

4EP por los engranajes cónicos.
Viscosidad:

• 100 a 220 cSt (centistokes) a 40 °C

• 13 cSt o superior a 100 °C, ó
• 680 a 850 SUS (segundos universales Saybolt)
a 100 °F
• 70 SUS o superior a 210 °F
Depósito

– Reserva de aceite
– Acondiciona la calidad
homogeneizando su
temperatura, separando la
espuma y los elementos de
desgastes que decantan.
En el colador ubicado en la línea de retorno es posible
verificar los daños principalmente de los bujes.
 Sistema de lubricación
• Bomba
– La bomba de aceite lubricante es de
engranajes internos, y requiere poco
mantenimiento.
– Si funciona con aceite limpio, el desgaste es
insignificante.
– Sin embargo, el desgaste puede ser grande si
el aceite contiene mucho polvo de piedra o
impurezas análogas
 Bomba de Aceite

La función es entregar
Un volumen determinado
de aceite.
 Rotación de la bomba

PRESSURE
El eje de la bomba gira en el
sentido contrario al del reloj,

SUCTION
 Sistema de lubricación
• Colector de suciedad
– El colector de suciedad protege la bomba y está
situado antes de la misma.
– Si, por no limpiarlo queda obstruido, se forman
cavitaciones y la bomba se avería.
– Antes de desenroscar el tapón, debe cerrarse la llave
de paso situada delante del colector de suciedad.
Tener dispuesto un recipiente para recoger el aceite
saliente. Durante el primer periodo de funcionamiento
de la trituradora, el colector de suciedad debe
controlarse diariamente.
– El tamiz no debe, bajo ningún concepto, sacarse ni
cambiarse por otro con malla de ranura distinta.
Filtros
• La función de los filtros es retener los
contaminantes del aceite de lubricación.
• En el caso de los filtros Metso, estos son
autoventilados mediante una manguera
hacia el tanque para purgar el aire
atrapado en el interior y el tamaño de los
elementos que son capaces de filtrar se
encuentran entre los 50 micrones (0,002”).
Filtros Sandvik Filtros Metso
Válvula de rebose

Válvula de alivio
Medidor de flujo
Diagrama de lubricación Metso
Diagrama de lubricación Metso
1 Tanque 7 Tubo de aireación del
2 Conjunto de bomba y tanque del aceite
motor 14 Filtro de agua
4 Filtro drenaje del aceite 20 Sensor de temperatura
3. Filtro de aceite 10. Indicador de 16. Intercambiador de calor
5. Válvula de alivio temperatura 17.Válvula de alivio de desvío
6. Válvula de alivio de 11. Manómetro del intercambiador
desvío del filtro de aceite 12. Calentador tanque 18. Manómetro diferencial
8. Sensor de temperatura 13.Válvula de drenaje 19. Transmisor de presión
9. Válvula de retención 15. Válvula de control de diferencial
circulación de agua
 Diagrama de
lubricación sandvik
Sistema del hydroset
El aceite del sistema Hydroset ha de poder
mezclarse con el aceite lubricante y cumplir con
los mismos requisitos. La viscosidad, sin
embargo, ha de ajustarse a ISO VG 68.
Hydroset Sandvik
Diagrama Hydroset con Amortiguador
de nitrógeno
Unidad de lubricación Sandvik
Válvula del hydroset
Funcionamiento de la válvula
1. Cilindro 8. O-ring de la Camisa del Cilindro
2. Pistón 9. Retenedor de la Camisa
3. Tapa del Cilindro 10. Válvula para purga de aíre
4. Camisa del Cilindro 11. Tapón del Sensor de posición del ASR-Plus
5. Empaque Chevron 12. Entrada del aceite de lubricación
6. Plato de fijación del Empaque 13. Entrada del aceite del Hydroset
7. O-ring de la Tapa del Cilindro
• Se debe purgar o eliminar el aire del sistema
cada vez que se realiza el cambio de aceite o
cambio de los sellos del cilindro de levante.
• Para realizar la purga debe seguir los siguientes
pasos:
– Abrir las válvulas entre el depósito y la bomba hidráulica
– Poner en marcha la bomba para la reducción del setting
– Subir el eje principal unos mm.
– Mantener abierta la válvula de purga superior hasta que salga
aceite sin burbujas.
– Levantar el eje principal unos milímetros más y repetir la purga
hasta que salga el aceite sin aire.
 Sistema del hydroset
• La válvula de purga de aire superior está instalada en la
manguera hidráulica junto a consola que hay debajo del
portacojinete de collar
 Chancadores primarios
• Los chancadores primarios que no cuentan con
un “seticotor” Allis Mineral Systems (indicador
de posición de eje) como en el caso de los
Sandvik, tienen un control a través de válvulas
direccional
• Su diferencia principal es que tiene una bomba
hidráulica dispuesta para trabajar en un solo
sentido mientras que las válvulas son
accionadas de manera eléctrica a través de
solenoides.
Válvulas direccionales
• El montaje de la válvula de control es de
tipo modular, y consiste de una válvula de
carrete operada por un solenoide, una
válvula de retorno operada por piloto y
una válvula de alivio montada en la base
• El sistema consta con dos filtros de alta
presión y una bomba de desplazamiento
fijo unidireccional
Diagrama hydroset chancador Allis
Chalrmers