PRODUCCIÓN DE MATERIALES

FERROSOS
 Ésta presentación contiene un resumen del curso de Producción
de Metales Ferrosos, y tiene como propósito principal, que el estudiante
vaya conociendo éste apasionante mundo metalúrgico, también llamada
“Siderurgia”.
Cada uno de los temas a partir del pelet y sinter, hasta la colada continua
serán tratados de una manera amplia, apoyados con videos, artículos y
apuntes personales.
 PROGRAMA
Producción de Materiales Ferrosos A-D 2021
1.- Reducción de los óxidos de hierro
1.1. Materias primas (Coque, Pelet, Sinter, Fundentes)
1.2. Termodinámica y Cinética de la reducción de óxidos.
1.2.1. Reducción de óxidos de hierro por medio de monóxido de carbono y de hidrógeno.
1.2.2. Reacción de Boudouard
1.3. Alto Horno.
1.3.4. Tratamiento Externo de Arrabio.
1.4. Reducción Directa.

2.- Refinación del hierro ( Teoría del Afino)

2.1. Fundamentos fisicoquímicos de la refinación
2.2. Reacciones de Oxidación y Reducción.
2.3.Teoría iónica y molecular de las escorias
2.4. Eliminación de elementos residuales (C, Si,
Mn, P, S, etc)
3.- Procesos de Aceración
3.1. Convertidor básico al oxígeno ( BOF).
3.1.1. Balance de materia y energía
3.2. Horno de Arco eléctrico.
3.3. Procesos Alternativos (Q-BOP, Soplo Combinado, OBM, etc.)

4.1. Procesos de Refinación Secundaria

4.1.1. Inyección de gases inertes al metal líquido
4.1.2. Tratamiento del metal al vacío
4.1.3. Tratamiento del metal con escoria sintética.
4.1.4. Inyección de materiales en forma de polvo, alambre y encapsulado.
4.1.5. Tecnologías alternativas para la fabricación de aceros especiales
5.1 Colada continua.
5.1.1.Fundamentos generales y componentes principales del proceso de colada
continua.
5.1.2. Comportamiento y solidificación del acero en el molde.
5.1.3. Defectos del acero colado
5.2. Colada en lingotera
5.2.1. Tipo de lingoteras
 Evaluación y acreditación del curso
Curso comprende 5 unidades
1.- Las unidades 1, 3 y 5 serán exámenes en línea

2.- La unidad 2 será un cuestionario de tarea

3.- La Unidad 4 será una investigación en equipo de una

determinada pieza de acero especial de uso industrial,
agrícola, aeronáutico, marítimo, médico etc.

Nota: Se deberá presentar como tarea biografía personal, análisis

de videos y de artículos.
 MATERIALES FERROSOS

1. INTRODUCCIÓN

 MATERIALES FERROSOS, son aquellos cuyo constituyente principal es el

hierro. Se pueden clasificar en:

 HIERRO
 ACEROS
 FUNDICIONES
 FERROALEACIONES.
 MATERIALES FERROSOS

2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA

 6000 a. C. se funden objetos de cobre.
 3000 a. C. bronce fundido al alear cobre y estaño.
 1500 a. C. Los hititas (Turquía) utilizan el hierro. Se encuentra en forma de
mineral, y así no tiene utilidad. Hay que separar la mena y la ganga;
descubierto este proceso su utilización aumenta: más abundante que el
cobre, se encuentra en la corteza terrestre, es más duro y resistente.
 1200 a. C. empieza la Edad de Hierro y se propaga por Oriente Medio.
 600 a. C. comienza Edad Hierro en China y Europa.
 s. I los romanos dominan el mundo, organizan la producción de acero y la
fabricación de armas: Damasco, España, Italia, … son centros productores
de hierro.
 700 Aparece la forja catalana, un tipo de horno con cuba de mampostería
provista de tobera lateral para mantener el carbón a mayor Tª.
 1300 Primer Horno Alto, horno de gran capacidad, recibe aire de un fuelle,
hierro en contacto con el carbón y disminuye el punto de fusión, se obtiene
el hierro colado.
 MATERIALES FERROSOS

2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA

 1709-1735 horno de coque, Abraham Darby sustituye el carbón vegetal por
coque, más rico en C, más limpio y menos contaminante.
 1740 acero al crisol. Benjamín Huntsman produce el primer acero al crisol.
Acero de muy buena calidad.
 1784 Horno de pudelar de Cort, el hierro colado procedente al horno alto
se refundía en un horno de reverbero, y se obtenía un hierro forjado de gran
calidad.
 1820-1828 Inyección de aire, Neilson mejora la eficacia del alto horno
haciendo pasar aire a través de una tubería al rojo vivo.
 1855 Bessemer, inventa el afinado por aire, preparación de acero sin fuego.
 1860 Cowper, inventa el recuperador de calor.
 1864 Emile y Pierre Martin funden los primeros aceros con adición de
chatarra.
 MATERIALES FERROSOS

2. EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA SIDERURGIA

 1878, Thomas, inventa el revestimiento del convertidor que permite la
desfosforación del hierro.
 1880 Siemens inventa la fabricación de acero por vía electrotérmica.
 1884 1er Horno alto en España
 1902 Heroult, patenta el horno eléctrico de arco.
 1904 1er Horno eléctrico en España
 1930 Colada continua.
 1948, fabricación de acero con convertidores soplados con oxígeno
(procedimiento LD).
 1960 instalación es España de la colada continua.
 1978, en Alemania se pone en marcha el horno eléctrico por inducción.
 Rutas de producción de acero(Curso completo)
1).- Reducción Directa, Horno Eléctrico, Refinación Secundaria y Colada Continua
2).- Alto Horno. BOF, Refinación Secundaria y Colada Continua
 MATERIALES FERROSOS

3. PROCESO SIDERÚRGICO

3.1. MATERIAS PRIMAS

 MINERAL DE HIERRO
 CHATARRA O ACERO
RECICLADO
 CARBÓN DE COQUE
 FUNDENTES
 FERROALEACIONES
 AUXILIARES: GASES
 MATERIALES FERROSOS

HIERRO

El MINERAL DE HIERRO lleva mezclados:

 La MENA o parte útil: óxidos de hierro
 La GANGA o parte no útil: sílices, cal, alúmina, etc.

MINERAL NOMBRE CIENTÍFICO % en Fe del mineral CARACTERÍSTICAS

MAGNETITA Mineral más puro y rico. Color gris-

72%
(Fe3O4) negruzco, magnético.

HEMATITES
ÓXIDOS 70% Tiene poco fósforo. Color rojizo, gris
(Fe2O3)

LIMONITAS Color ocre. Blandas y fáciles de

60%
2Fe2O3 +3 H2O reducir. Contiene fósforo.

SIDERITA Debe calcinarse en horno de cuba

CARBONATOS 48%
Fe CO3 para pasar a óxido de hierro.

PIRITA Mineral de hierro mezclado con

SULFUROS < 48%
Fe S2 cobre. Color amarillo.
 MATERIALES FERROSOS

La chatarra

• La chatarra de acero es otra materia utilizada para la

fabricación de acero.
• Conjunto de piezas, partes metálicas, etc., de acero,
inservibles y sin ninguna utilidad industrial.
• Puede ser: reciclada, de trasformación, de recuperación.
• Puede ser también Nacional o Importada
 TEMA 6: MATERIALES FERROSOS

CARBÓN DE COQUE
El CARBÓN es la materia prima para obtener COQUE. Sólo son aptas las hullas
grasas y semigrasas de llama corta, con contenido en materias volátiles entre 22%
y 30%, azufre <1% y cenizas <9%
Misión del coque en el proceso siderúrgico:
 Producir por combustión el calor necesario para la reacción de reducción
(eliminar oxígeno) y fundir la mena dentro del horno.
 Soportar las cargas en el alto horno
 Producir el gas reductor (CO) que transforma los óxidos en arrabio.
¿Cómo se obtiene el coque?
 Calentando a >1000 ºC las hullas.
Características de un buen coque:
 Buena resistencia al aplastamiento
 Baja humedad (<3%)
 Bajo contenido en azufre (<1%)
 Bajo contenido en cenizas (<9%)
 Alto poder calorífico (6500 – 8750 kcal/kg)
 Mínimo contenido en fósforo y azufre (hacen frágil la fundición)
 MATERIALES FERROSOS

FUNDENTES

Su misión es:
 Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusión, para hacer
que la escoria se encuentre fluida.
 Combinarse con las impurezas, pasándolas a ganga.
Los fundentes más utilizados: sílice, caliza (carbonato cálcico) y la dolomía
(carbonato magnésico).
La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con mucho
cuidado, dependiendo de la naturaleza y composición de la ganga y la
proporción de impurezas.

Si ganga ácida SiO2 → fundente básico Al2O3, MgO, CaO

Si ganga básica MgO, CaO → fundente ácido SiO2
Si ganga neutra → fundente neutro CrO
Las materias primas antes de ser alimentadas al alto horno son procesadas
principalmente en 2 procesos: Peletización y Sinterización

Pellet:
Son bolitas de mineral de hierro típicamente de 6–16 mm (0.24–0.63 in) para ser
utilizado como materia prima para altos hornos. Típicamente contienen 64% -72%
de Fe y varios materiales adicionales principalmente bentonita, que ajustan la
composición química y las propiedades metalúrgicas de los pellets.

Sinter: La Sinterización del hierro pretende lograr un material poroso, para que el
tamaño de los granos que se introduzcan en el alto horno presenten una gran
permeabilidad
El mineral de hierro y material de reciclo, se mezcla con el carbón de coque y con
granos  fundentes (piedra caliza). Se combustiona el carbón situado en la parte
superficial, y la mezcla se conduce por medio de una cinta transportadora con
orificios en los que se produce una aspiración. En este proceso se desprende
calor, y ese calor hace que los materiales tengan una forma pastosa y acaben
formando una aglomerado. Los trozos de aglomerado se denominan sínter, que
posteriormente se introducirán en el alto horno
 MATERIALES FERROSOS

3.2. EL ALTO HORNO

 Es un horno de cuba formado por dos troncos de cono desiguales unidos
por sus bases mayores.
 Parte interior está compuesta de ladrillos refractarios de 60-100 cm de
espesor y de diferente composición de acuerdo a la temperatura del mismo
horno
 Parte exterior revestida de plancha de acero reforzada con zunchos.

Partes del alto horno: (de arriba abajo)

a) Tragante
b) Cuba
c) Vientre
d) Etalajes
e) Crisol
ALTO HORNO
MATERIALES FERROSOS
 TEMA 6: MATERIALES FERROSOS

3.2.1. PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARRABIO

 En la parte superior de la cuba se produce el secado, precalentamiento y

deshidratación a Tª 200 – 450ºC
 En la parte inferior de la cuba, es la zona de reducción 400 – 1200ºC
 En los etalajes zonas de carburación y fusión 1800ºC
 La ganga se ha combinado con el fundente formando la escoria que sale
por la bigotera.
 Por la piquera sale el arrabio
TEMA 6: MATERIALES FERROSOS
 TEMA 6: MATERIALES FERROSOS

3.2.2. PRODUCTOS DEL ALTO HORNO

 ARRABIO, producto principal del Alto Horno. 90-95% de hierro. Puede ser
de dos tipos:
a) Hematites, para piezas fundidas en molde
b) Básico, para fabricación de acero en convertidor soplado por oxígeno.

 ESCORIA, material de desecho que sobrenada el arrabio en el crisol, por

su menor densidad. Sus aplicaciones son:
a) Áridos para hormigón
b) Aislantes térmicos
c) cementos
El arrabio después de salir del alto horno y antes BOF ó HEA,pasa a un tratamiento,
generalmente en el carro termo, donde se le regula el S, P y el Si , llamándole
tratamiento externo de arrabio o pretratamiento del arrabio(Hot metal) .
 MATERIALES FERROSOS

4. PROCEDIMIENTOS DE OBTENCIÓN DEL ACERO

Para la obtención del acero se utilizan como materias primas el arrabio

liquido del alto horno y la chatarra de acero.
Se diferencian en la forma y tipo de energía aportada:

 MARTIN – SIEMENS ( OBSOLETO)

 BESSEMER – THOMAS ( OBSOLETOS)
 CONVERTIDOR LD (Q-BOP Y SOLPLO COMBINADO)
 HORNOS ELÉCTRICOS
 PROCESOS PRODUCTORES DE ACERO

4.3. CONVERTIDOR LD
• El oxígeno se inyecta a alta presión (10-14 at.)a través de un
tubo refrigerado (lanza).
• Fases del proceso:
• Carga, afino y Colada o vaciado
 MATERIALES FERROSOS

4.4. HORNO ELÉCTRICO

Fusión de chatarra por medio de una corriente eléctrica y

posterior afino del baño fundido. Hay dos tipos de hornos:
a) DE ARCO ELÉCTRICO
b) DE INDUCCIÓN
Ventajas:
 Fácilmente regulable.
 Calentamiento rápido.
 Se mantiene la Tª a voluntad, y muy elevadas.
 No hay gases en la combustión (menos impurezas).
 El revestimiento interior puede ser ácido o básico (distintos
tipos de fundiciones).
 MATERIALES FERROSOS

4.5. COLADA DEL ACERO

• El ACERO sale del horno en estado líquido, por lo hay que

solidificarlo, y dependiendo de su uso ó aplicación, se utiliza
algunos de los siguientes procesos:
 Vertiendo el acero sobre moldes de forma establecida
(acero moldeado)
 Colar el acero líquido sobre moldes prismáticos
(lingoteras), para transformarlo luego por laminación o
forja.
 Colada continua del acero obteniendo directamente el
semiproducto deseado. (Único proceso que veremos en
clase)
 COLADA CONTINUA

La colada continua es el proceso que nos permite convertir el acero líquido en un

producto semiacabado apto para un tratamiento posterior. El acero se vierte en la
parte superior un largo molde que es vertical en el punto de entrada, pero que de
manera gradual adquiere una curvatura para terminar en forma horizontal. La
sección transversal del molde posee la forma geométrica del semiproducto que se
desea fabricar. A medida que el acero desciende por el molde, éste se solidifica,
emergiendo como una barra continua que posteriormente es cortada.
Las unidades de colada continúa o "contcasters", como se las denomina en el
sector, se emplean en la producción de planchones (para laminar chapas gruesas y
flejes), desbastes (para fabricar perfiles) y palanquillas (para la obtención de
perfiles ligeros y barras). Entre las principales ventajas del empleo de este proceso
con respecto a su predecesor (fundición de lingotes de acero) destacan la mayor
productividad y los menores costos, ya que se evita la laminación de los lingotes en
planchones o tochos. Además el proceso permite una mayor reducción de los
costos mediante la colada de las secciones transversales.
Proceso Completo: https://www.youtube.com/watch?v=t7w2uS9RCfQ

https://www.youtube.com/watch?v=E5U_FukBquE

Cola Continua : https://www.youtube.com/watch?v=ctZc5KK-RfI