Curso de Propiedades de Los Materiales II Unidad I

Universidad Mexiquense del Bicentenario
UES Jilotepec
Ingeniería Mecánica
CURSO DE PROPIEDADES DE LOS MATERIALES II
Instructor: Dr. en C. Jorge Enrique Osorio Fuente

UES Jilotepec
TEMARIO GENERAL
I. Producción de arrabio y procesos de

aceración
II. Clasificación de los aceros
III. Aceros especiales
IV. Selección de aceros
V. Metales y aleaciones no ferrosas
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Evaluación
TRABAJOS
PARCIAL EXAMEN, %
EXTRACLASE, %
PRIMERO 70 30
SEGUNDO 70 30
TERCERO 70 30
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Fechas importantes
PARCIAL FECHA TEMAS
PRIMERO 9-10-21 I
SEGUNDO 20-12-21 II, III
TERCERO 15-01-22 IV, V

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Objetivo
Al término del curso, el participante:
Analizará las diferentes técnicas de la producción del arrabio, acero y fundiciones así como
aleaciones no ferrosas. Seleccionará el tratamiento térmico adecuado y seleccionará el
material metálico requerido por necesidades de diseño mecánico.
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I. Producción de arrabio y procesos

de aceración
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Concepto de Metalurgia
La metalurgia es la ciencia y tecnología de los metales, que incluye

su extracción a partir de los minerales metálicos, su preparación y
el estudio de las relaciones entre sus estructuras y propiedades.
Los procesos metalúrgicos constan de dos operaciones: la
concentración, que consiste en separar el metal o compuesto
metálico del material residual que lo acompaña en el mineral.
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Proceso de prebeneficio del mineral de hierro

Extracción del mineral de hierro
El mineral extraído de una mina de hierro puede ser de carga directa a los altos hornos o
puede requerir de un proceso de peletización para ser utilizado en la producción del
acero, esto según sea su calidad.
Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas

(principalmente fósforo y azufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo sólo
tratamientos de molienda y concentración.
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la

molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico de peletización,
donde se reducen significativamente dichas impurezas.
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Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:
- Hematita (mena roja): 70% de hierro

- Magnetita (mena negra): 72.4% de hierro
- Siderita (mena café pobre): 48.3% de hierro
- Limonita (mena café): 60-65% de hierro
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Hematita (Fe2O3), óxido férrico, contiene hasta Limonita (Fe2O3 •3H2O), óxido férrico hidratado
un 70% de Fe. Se presenta en masas terrosas de con un 60% de Fe, masa terrosa de color
color rojo. variable del pardo al amarillo.
Magnetita (Fe3O4), óxido magnético, 70% de Fe, Siderita (CO3Fe), carbonato ferroso, 48% de Fe,
se lo llama piedra imán. de color blanco.
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Fabricación de granza (pellets)

El mineral de hierro se calcina para eliminar el agua, descomponer los carbonatos y oxidar los
sulfuros y la materia orgánica que pudiera contener. Luego se debe someter a un proceso de
reducción de tamaño para que la reacción química ocurra eficientemente. Para eso, se puede
triturar el material o pelletizarlo. Es la forma más tradicional en que se comercializa el mineral
proveniente de las minas de hierro generalmente, se le somete a un proceso de beneficio
para separarlo de la ganga, con lo que aumenta su concentración (ley) de hierro al 60 – 63 %.
Sus dimensiones son de 10 a 30 mm. Un porcentaje cada vez más importante del mineral de
hierro que se emplea para la obtención del acero viene en forma de pellets. Los pellets son
preconcentrados de hierro aglomerado en forma de nódulos. Se manufacturan con un aditivo
especial alcalino, como caliza o dolomita, en plantas de pelletización. Sus dimensiones son de
9 a 16 mm.
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Producción de arrabio
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no

está controlado y la cantidad de azufre rebasa los mínimos
permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto
de un proceso conocido como la fusión primaria del hierro y del
cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
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El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los
procesos para la obtención de hierro fueron conocidos desde el año 1200 EC.
El arrabio contiene un 7% de impurezas (C, Si, P, Mn,S)
Para producir 1 tn de arrabio, se requieren:
- 2 tn mineral de hierro u otras fuentes (sinterizado): 50 a 65 % Fe

- 1 tn de coque (Calor + CO p/reaccionar)
- 1/2 tn caliza (Fundentes)
- 3 ½ tn de aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que
se introduzcan al sistema en el que se producirá el arrabio.
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Componentes de la carga de un alto horno

Mineral de Fe en estado sólido (1 y 2): Fe₂ 0₃, puede
1 2 ingresar en forma de Granza o Pellets, el primero es un
producto tradicional en las minas al que se lo somete a
un separado de ganga, Ley = 63% Fe, Dimensiones,
entre 10 y 30 mm. El pellet que es material
enriquecido, tiene una Ley = 64% Fe, Dimensiones,
entre 10 y 16 mm. Ambos materiales, se cargan
directamente en el A. H.
Combustible (5): La hulla (3) se trata en los hornos (4)
para obtener el Coque (5), tiene la función de elevar la
3 4 temperatura durante su combustión y también de
actuar como agente reductor. Al arder, libera monóxido
de carbono, que se combina con los óxidos de Fe y los
reduce a hierro metálico.
Fundente (6): Carbonato de Calcio C0₃ Ca. Tiene por
finalidad disminuir el punto de fusión de las cenizas y la
ganga, este sistema fluido tiene menor peso específico
y sobrenada al material líquido. De esta manera se
elimina la escoria. La caliza de la carga del horno se
emplea como fuente adicional de monóxido de
5 6 carbono y como sustancia fundente. Este material se
combina con la sílice presente en el mineral (que no se
funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la
caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se
perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal
fundido en la parte inferior del horno.
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Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide
en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La
escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al
día. La producción de arrabio de un horno es de unas 1.500 a 3.000 Tn/día. Su trabajo es ininterrumpido ya
que de pararse, el refractario sufre graves daños y se tendría que cambiar. Normalmente funciona durante 10
- 15 años, retirándolo de servicio para reconstruir las instalaciones corroídas
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El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido
de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro
metálico.
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La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono
y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral
(que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor
punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro
metálico.
El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido
en la parte inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente
composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25%
al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de azufre.
El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del
mineral. Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral
para liberar el hierro. Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un
material no metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes.
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El alto horno tiene alrededor de 30 a 40 m de alto y un diámetro máximo interno de 7 a 10

m. Está revestido de material refractario, en su mayor parte de arcilla (Al2O3 + SiO2).
La zona del horno de mayor temperatura dondese produce la mezcla del aire con el
combustible coque, es decir, la zona de las toberas y el crisol esde la mejor calidad de ladrillo
refractario, duro, denso y de alta resistencia.
Algunos hornos son revestidos por bloques de carbono (grafito). El espesor de las capas de
refractarios es alrededor de 75 cm sobre las toberas y conserpentines de refrigeración de
agua y de 1 a 2 m en la parte de la cuba.
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1. Tragante. ► Boca de carga o tragante: Es de forma cilíndrica y constituye la

2. Cuba. parte superior del A. H., por esta zona ingresa el mineral, el
3. Vientre. combustible y el fundente. El tragante se divide en dos tubos de
4. Etalaje. salida por donde salen los gases. Un dispositivo de doble válvula
5. Crisol. permite efectuar las cargas sin que se dispersen los gases a la
6. Piquera. atmósfera ni se pierda calor, con el propósito de que el horno no
7. Bigotera. pierda rendimiento. La carga, asciende hasta la boca del horno con
8. Manga de la mezcla adecuada de mineral de hierro y combustible y fundente.
tobera. ► Cuba: De forma troncocónica. Esta forma facilita el descenso de
9. Tobera. la carga y su permanencia en la zona para aprovechar mejor el
10. Anillo de calor. En la parte superior se angosta, ya que los gases tienen un
viento.
menor volumen específico al disminuir la temperatura en esa zona.
11. Escape de
La cuba se ensancha hacia su parte inferior.
gases.
► Vientre: Zona donde se produce la unión con el etalaje. De
12. Vagoneta.
13. Soporte
forma cilíndrica, es de poca altura, en esta zona comienza la fusión
de la carga.
metálico de sostén. ► Etalaje: También de forma troncocónica. En esta parte del horno
se produce una notable disminución del volumen de los materiales,
como consecuencia de las transformaciones químicas que tienen
lugar en él. La zona inferior es de menor diámetro, a causa de esta
disminución de volumen y, también, por el hecho de que la fusión
de la carga hace que ésta fluya sin dejar espacios libres. En la parte
inferior del etalaje, se encuentran las toberas que introducen el aire
necesario para la combustión.
► Crisol: Es un cilindro, que recoge la fundición líquida, así como la
escoria, que queda flotando en estado líquido. En la parte inferior,
posee, dos orificios, uno para el colado del arrabio y el otro que
está un poco mas elevado, para la eliminación de la escoria,
formada por sílice, óxido de calcio, alúmina y algo de óxido ferroso
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Zona 1
Zona 2
Zona 3
Zona 4
Zona 5
Zona 6
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REACCIONES
C + O ₂ ⇛ CO ₂
CO ₂ + C ⇛ 2 CO Gas activo para la reducción.
La carga (mineral, fundente y combustible) se seca, va descendiendo y en contra corriente ascienden los gases ricos en CO. En la
parte superior de la cuba reaccionan reduciendo al mineral.
REDUCCION INDIRECTA
3Fe ₂ O ₃ (Hematita) + CO ⇛ 2 Fe ₃ O ₄ (Magnetita)+ CO ₂
Fe ₃ O ₄ (Magnetita) + CO ⇛ 3 FeO (Wustita) + CO ₂
FeO (Wustita) + CO ⇛ Fe + CO ₂
Por debajo de 983 ℃ solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983 ℃, el C reduce al FeO. Esencialmente, el CO
gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe ₂ O ₃) que el hierro
mismo, de modo que reaccionará con él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral.
REDUCCION DIRECTA : Parte baja de la cuba.
Fe ₂ O ₃ + 3 C0 ⇛ 2 Fe + 3 CO ₂ o 2 Fe ₂ O ₃ + 3 C ⇛ 4 Fe + 3 CO ₂
Fe O + CO ⇛ Fe + CO ₂ o 2 Fe O + C ⇛ 2 Fe + CO ₂
La piedra caliza se disocia por el calor:
CO ₃ Ca ⇛ Ca O + CO ₂ los óxidos de calcio y manganeso reaccionan con la sílice para formar la escoria.
SiO ₂ + CaO ⇛ SiO ₃ Ca SiO ₂ + MnO ⇛ SiO ₃ Mn
En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el etalaje, se produce la fusión final y el hierro absorbe
carbono.
El Alto Horno es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende el
oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro.
ZONAS DE TEMPERATURAS
► Procesos entre 150 a 400 ℃ (zona 1). .
► Procesos entre 400 y 700 ℃ (zona 2).
► Procesos entre 700 y 1350 ℃ (zona 3).
► Procesos entre los 1350 y 1550º c (zona 4).
► Procesos entre 1550 a 1800º c. Zona de combustión (zona 5).
► Procesos entre 1300 a 1550º c. Separación metal-escoria (zona 6).
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Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada entre 150 a 375 ton. de
arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricación de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el
horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina
antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la Acería.
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno o convertidores al oxígeno, y a
veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas, los
hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse
en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de
alguno de los hornos.
El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser
refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. El
hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero aún contiene demasiado carbono
(aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fósforo) como para ser útil, para
eso debe ser refinado.
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Procesos de aceración
En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO (monóxido de
carbono) gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para
terminar como CO2 gaseoso (dióxido de carbono).
Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el
oxígeno para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono
mediante el proceso de oxidación.
• En forma simplificada la reacción es :
2C + O2 2CO
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Horno Bessemer
Es un horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea ácida o
básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio derretido,
posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva la temperatura
por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior
las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido
substituido por el Horno Básico de Oxígeno (BOF).
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El punto de partida fue un experimento hecho por Henry Bessemer en Inglaterra, 1855,
independientemente por William Kelly en E.E.U.U.
Tratando de mejorar el proceso de pudelado por aplicación de una corriente de aire caliente
al arrabio hizo dos descubrimientos. Primero, el aire removía rápidamente el carbono y silicio
del hierro. Segundo, y más sorprendente, el calor liberado por la oxidación de las impurezas
del hierro fue suficiente para mantener al hierro en estado líquido y aún más aumentar su
temperatura hacia el rango de la fabricación de acero (1600-1650 °C).
El proceso es espectacular tanto en su concepción como operación. El convertidor es un

recipiente con forma de huevo revestido de material refractario capaz de contener varias
toneladas de hierro líquido. Tiene la boca abierta en la parte superior, toberas para
introducirel aire a una presión de 15 libras en la parte inferior y puede ser rotado hacia la
posición vertical de modo que el arrabio fundido descansa sobre el chorro de aire que entra
por debajo por 49 toberas de ½” de diámetro, que atraviesan el ladrillo.
Este es un proceso muy barato de fabricación del acero. El recipiente es simple. No requiere
combustible, más que el proveído por las impurezas en el metal. Se obtienen grandes
cantidades, por ejemplo, 25 t de acero hecho en 20 minutos.
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Horno Básico de Oxígeno (BOF)

El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la línea básica
y a la inyección del oxígeno.
El Proceso BOF se originó en Austria en 1952, fue hecho para convertir arrabio con bajo
contenido de fosforo (0.3%) se bautizo con las iniciales LD Lanza de Linz, hoy se utilizan
para contenidos de hasta 2% de P.
Mediante un chorro de oxígeno con polvo de piedra caliza el arrabio es convertido en

acero en un BOF. El oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de
bióxido (o monóxido) de carbono. La caliza sirve para eliminar impurezas, entre las que
destaca el fósforo.
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El uso de oxígeno a altos flujos de soplado produce una rápida oxidación delos elementos
contenidos en el arrabio en alrededor de 20 minutos y suministra todo el calor requerido
para refinar la carga. Los tamaños de los convertidores son variables y se operan para refinar
desde 30 a 360 t.
Cuando el oxígeno contacta el arrabio, se genera una gran cantidad de calor debido a la
exotermicidad de las reacciones. Por esta razón se agrega carga fría (chatarra). La fusión de la
chatarra consume alrededor de 340 kcal/kg, lo cual enfría eficientemente el proceso. Por lo
tanto, una carga BOP típica, se compone de alrededor de 75 % de arrabio líquido y 25 % de
chatarra.
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Horno de arco eléctrico (EAF)
En este caso el fundamento del

proceso es la fusión de la carga
(chatarra, prerreducidos, arrabio) por
el calor producido por el arco eléctrico
establecido entre los electrodos y dicha
carga. Es el sistema que permite un
reciclaje masivo de la chatarra.
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Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad,
de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son
para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con
ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de
material fundido.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría
de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como
varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
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Las ventajas de este procedimiento son:
Fabricación de cualquier tipo de acero en función del tipo de

carga
Amplia versatilidad de carga
Baja inversión, comparada con la ruta integral
Alta eficiencia del proceso
Facilidad de control y automatización
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Componentes del horno de arco eléctrico (EAF)
Cuba del horno con dispositivo de colada y sistema de cierre

Sistema de vuelco (colada)
Bóveda giratoria refrigerada por agua
Electrodos de grafito que atraviesan la bóveda y establecen el
arco eléctrico a partir del paso de la corriente eléctrica
Brazos portaelectrodos
Depuración de humos
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Proceso
Carga de la chatarra, junto con los fundentes
Conexión de la corriente eléctrica e inicio del proceso de fusión
Inyección de oxígeno y desfosforación
Calentamiento
Colada
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Afino del acero

Cualquiera que sea el proceso de obtención del acero,
siempre trae consigo la presencia de impurezas, gases,
incrustaciones y segregaciones que hacen necesario la
implementación de procesos de refinación posterior,
comúnmente conocidos como “afino” del acero.
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Proceso de descarburación al Argón – Oxígeno (AOD)

Estos procedimientos se conocen como AOD, UDDERHOLM, AOD-
N2 y se basan en la reacción 0.25 Cr3O4 + C = 0.75 Cr + CO (gas)
A una temperatura constante una reducción de la presión parcial

del CO da lugar a una pérdida de carbono en el baño al reaccionar
con el Cr3O4 o con el oxígeno aportado al mismo.
El CO se diluye con argón, N2 o vapor de H2O, según el

procedimiento que se emplee, por lo cual y mientras en el sistema
existan C y O reaccionan hasta eliminarse mutuamente.
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Aunque teóricamente se puede aplicar a toda clase de aceros, este

procedimiento solo se emplea industrialmente para descarburar aceros
con alto contenido de Cr. El acero líquido, rico en cromo y con un
contenido de carbono de 0.5 a 1.0%, procedente de un horno eléctrico,
se trasvasa a un convertidor a una temperatura superior a 1 500 °C (fig.
13). En el proceso global cabe distinguir las siguientes etapas:
1° Etapa. Se sopla Ar/O2 en la proporción 3 : 1 hasta subir la temperatura a 1630 °C oxidando
el silicio y parte del cromo y del carbono. La elevación de 1300 °C se efectúa a una velocidad
de 8- 10 °C/min. Durante esta etapa el contenido de carbono disminuye a 0.20-0.25%, el
cromo se reduce en un 0.50% y el Si se elimina.
2° Etapa. Se baja la proporción Ar/O2 a 2 : 1. Se sopla durante 8- 10 min subiendo la

temperatura hasta 1 700 °C, el carbono baja a 0.09-0.1 % y se oxida un 0.5% de Cr.
3° Etapa. Se modifica la relación Ar/O2 a 1 : 2. Para bajar el carbono hasta 0.04% hay que
eliminar un 0.06% min. No se produce aumento de temperatura por el efecto refrigerador del
argón.
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4° Etapa. Reducción. Se agrega al convertidor una mezcla reductora para recuperar los óxidos
de Cr y Mn que hay en la escoria y para ajustar a la especificación los contenidos de silicio y
manganeso del acero, se insufla argón durante 3-4 minutos para homogeneizar. Si es
necesario, la desulfuración se lleva a cabo en esta etapa, para lo que se desescoria, se agrega
la cantidad de cal-espato precisa y se agita con argón durante 4-5 minutos; la temperatura
baja a unos 30-50 °C, lo que hay que tener siempre en cuenta. Un contenido de azufre de
0.020% disminuye a 0.012%. Se pueden hacer varios escalones de desulfuración. Este
procedimiento se emplea en la fabricación de aceros inoxidables, refractarios y para válvulas.
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Procedimiento UDDERHOLM.
Este procedimiento se desarrolló en Suecia, y sigue el mismo sistema AOD con la variante de
emplear vapor de agua en vez de argón.
El vapor de agua se disocia en oxígeno e hidrógeno, razón por la cual al final del soplado el
acero está saturado de H2, que mediante un gas inerte, 1 m3/T, se elimina hasta niveles de 5
cm3 / 100 g.
Este procedimiento presenta la ventaja de sustituir el argón, con lo cual el precio por
tonelada de acero debe ser inferior al obtenido con el AOD.
Procedimiento AOD-N2.
Cuando se fabrican aceros L, muy bajos en carbono (C= 0.03%), el argón de la 2° etapa se
puede sustituir por N2, con lo cual es posible reducir gastos.
En los aceros inoxidables austeníticos (aceros al Cr-Ni-Mn) que llevan nitrógeno (0.100-
0.2000%) el argón se sustituye totalmente por nitrógeno.
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Horno eléctrico de inducción (HEI)

Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por
calentamiento, por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un
crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
En este horno se hace uso de corriente alterna a través de una bobina que genera
un campo magnético en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un
rápido calentamiento y la fusión del metal.
El campo de fuerza electromagnético provoca una acción de mezclado en el metsal

líquido. Además el metal no está en contacto directo con ningún elemento de
calefacción, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la
fusión. El resultado es una fundición de alta calidad y pureza.
Los hornos de inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos
de calidad sean importantes. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero,
hierro gris nodular y aluminio son las más comunes que son posibles de realizar.
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Horno eléctrico de inducción de alta frecuencia

Consta en un crisol totalmente rodeado de una bobina de cobre,
enfriada por agua, a través de la cual pasa la corriente que genera el
campo magnético, lo que calienta el crisol y funde el metal en su interior.
Estos hornos se emplean prácticamente con todas las aleaciones

ordinarias, su temperatura máxima sólo está limitada por el refractario y
la eficacia del aislamiento frente a las pérdidas del calor. Los sistemas de
alta frecuencia facilitan un buen control de la temperatura y la
composición, cuentan con capacidades desde 3.0 onzas, para fundir oro,
hasta 320 toneladas, para galvanización de zinc, y su gran ventaja es que
no contaminan y producen un metal muy puro. Dado que se presenta
una fuerte acción de agitación electromagnética durante la calefacción
por inducción, este tipo de horno tiene excelentes características de
mezcla para aleaciones y para agregar nuevas cargas de metal.
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Horno eléctrico de inducción con núcleo de baja frecuencia

Estos equipos tienen una bobina que rodea una pequeña porción de la
unidad; es decir, la bobina o bobinas hace las veces de primaria y el bucle, o
movimiento cerrado del propio metal fundido, de secundario; como el
secundario, tiene una sola espira, éste se induce a sí mismo una corriente
eléctrica de baja tensión y gran amperaje que produce el calor necesario
para fundir.
Se utiliza comúnmente en fundidoras no ferrosas y es particularmente

adecuado para sobrecalentar (calentamientos por encima de la temperatura
normal de fundición para mejorar la fluidez), mantenimiento (que lo hace
adecuado para aplicaciones de fundición por inyección en matriz), y
duplexado (uso de dos hornos para, por ejemplo, fundir el metal en uno y
transferirlo al otro).
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Es una tecnología extremadamente rápida, limpia y uniforme, que

permite omitir la fase de purificación necesaria con otros métodos.
El calor uniforme inducido en el metal también contribuye a un resultado

final de alta calidad, ya que los sistemas y hornos de inducción modernos
tienen avanzadas características tecnológicas y ergonómicas, lo cual no
sólo hacen los lugares de trabajo más seguros, sino que además
aumentan la productividad y logran un proceso de fusión más rápido y
más cómodo.
Operación amigable con el medio ambiente, quizás una de sus mayores

fortalezas. Reduce además requerimientos para la recolección del polvo
resultante.
Costos de operación más bajos en diferentes aspectos como la materia

prima (refractario, electrodos, consumibles, etc.) y mano de obra.
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Dificultad para refinar ciertas aleaciones de acero debido a la

imposibilidad de agregar oxigeno al proceso.
Inversión de capital relativamente alto, comparado con sistemas

más sencillos.
La chatarra utilizada debe ser seleccionada, debido principalmente

a que durante el proceso de fusión por inducción el material
conserva en un alto porcentaje sus características químicas.
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Desoxidación de acero por carbono en vacío (VCD)

Al ser tratado el acero en el vacío conteniendo carbono y oxígeno disueltos estos
elementos reaccionan entre sí, dando origen a CO, de esta forma se elimina el
oxígeno del acero sin dejar residuos sólidos (inclusiones no metálicas).
DESGASIFICACION POR FLUJO
DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA
DESGASIFICACION POR FLUJO
Libre ya de gases en la lingotera, el acero fundido se solidifica en un acero de alta

pureza.
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La presión atmosférica impulsa

el acero fundido hacia arriba
dentro de la cámara de vacío,
en donde los gases revientan y
se extraen mediante la bomba
de vacío. La elevación del
recipiente de vacío permite
que el acero fundido fluya de
vuelta, por la fuerza de
gravedad, dentro de la olla de
colada. Este ciclo se repite
varias veces hasta que la
totalidad el acero fundido en
la olla se ha desgasificado.
UES Jilotepec
Efecto del vacío en los gases disueltos en el acero
La eliminación del H2 es fácil, pues no forma compuestos estables en el acero, mientras

que la del N2 es más difícil, ya que forma nitruros estables.
Contenido de partes por millón (ppm)

El acero fabricado en horno eléctrico convencional con escoria básica y reductora (calmado
en horno) contiene:
• H2 4 a 80 ppm
• N2 80 a 100 ppm
• O2 50 a 80 ppm
El acero fabricado en horno eléctrico convencional y desgasificado en vacío contiene:
• H2 1 a 2 ppm
• N2 40 a 80 ppm
• O2 20 a 50 ppm
El acero desgasificado en alto vacío (10-2 a 10-4 Torr) contiene:
• H2 < 1 ppm.
• N2 < 20 ppm.
• O2 < 10 ppm
UES Jilotepec
Objetivos al utilizar vacío para descarburación
Eliminación parcial de gases en el acero. Se elimina en parte más o

menos importante de los gases disueltos en el acero.
Desoxidación del acero por el C en vacío. Se puede eliminar la

mayor parte del oxígeno disuelto en el acero (unas decenas de
ppm).
Descarburación del acero por O2 en vacío. . Se puede descarburar

a fondo el acero sin oxidarlo apreciablemente, lo que requiere
eliminar unos millares de ppm de gases.

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Universidad Mexiquense del Bicentenario

CURSO DE PROPIEDADES DE LOS MATERIALES II

Instructor: Dr. en C. Jorge Enrique Osorio Fuente

I. Producción de arrabio y procesos de

SEGUNDO 20-12-21 II, III

TERCERO 15-01-22 IV, V

I. Producción de arrabio y procesos

La metalurgia es la ciencia y tecnología de los metales, que incluye

Proceso de prebeneficio del mineral de hierro

Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas

Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza también la

Los principales minerales de los que se extrae el hierro son:

- Hematita (mena roja): 70% de hierro

Fabricación de granza (pellets)

El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbón no

El arrabio contiene un 7% de impurezas (C, Si, P, Mn,S)

Para producir 1 tn de arrabio, se requieren:

- 2 tn mineral de hierro u otras fuentes (sinterizado): 50 a 65 % Fe

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1. Tragante. ► Boca de carga o tragante: Es de forma cilíndrica y constituye la

• En forma simplificada la reacción es :

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La presión atmosférica impulsa

Efecto del vacío en los gases disueltos en el acero

La eliminación del H2 es fácil, pues no forma compuestos estables en el acero, mientras

Contenido de partes por millón (ppm)

Objetivos al utilizar vacío para descarburación

Eliminación parcial de gases en el acero. Se elimina en parte más o

Desoxidación del acero por el C en vacío. Se puede eliminar la