TALADRO

Integrantes:
 Cruz Balderrama Pablo Leonardo (ing. Electromecánica)
 Siles Escalera Andres Roger (ing. Electromecánica)
 Equilea García Ronald Cristian (ing. Electromecánica)

Docente:
 ing. Rudy Alberto crespo García
 TALADRO DE COLUMNA.-
El Taladro de columna es la versión estacionaria del taladro convencional. Las taladradoras de
columna son las más usadas en talleres gracias a la posibilidad de realizar en ellas los más
variados trabajos, incluso de serie, con útiles adecuados.
Gracias a su sistema, permite sujetar la pieza y así realizar trabajos de gran precisión, ejerciendo
una presión uniforme durante todo el medio proceso.
Su principal función consiste en hacer agujeros y cortes en cualquier tipo de material, ya que
este tipo de taladro es uno de los taladros perforadores más potentes.
Las diferencias de estos taladros van en función de la potencia del motor y de la longitud de la
columna. Con las columnas se consigue un trabajo más profesional.
 PARTES DEL TALADRO DE COLUMNA.-
1. Base o bancada: Es el armazón que soporta la máquina. A ella va fijada la columna y sobre
esta se sitúan el cabezal y la mesa.
2. Columna: Se apoya en la base y sustenta la mesa y el cabezal en su extremo superior.
3. Mesa: Sirve para sustentar la pieza a taladrar. Va montada en la columna y se puede girar,
bascular, subir o bajar y anclar en la posición deseada para posicionar la pieza a la altura
apropiada.
4. Cabezal: Es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance
del husillo. El husillo se desliza hacia abajo actuando sobre un volante con brazos que activa
un mecanismo de piñón-cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora.
5. Volante de avance manual: Al actuar sobre él se consigue que el husillo descienda hacia la
pieza a taladrar. Dispone de una regla graduada para medir el desplazamiento vertical: dicha
regla se ubica en la parte fija de la máquina y suele estar numerada en milímetros
6. Salida del refrigerante: Se trata de una manguera orientable acabada en una boquilla. Se lo
utiliza en operaciones de taladrado que lo requieran.
7. Eje principal: también llamado husillo. Está equipado con un agujero cónico para recibir el
extremo cónico de las brocas, o del portabrocas que permite el montaje de brocas diámetro
pequeño, o de otras herramientas de corte que se pueden utilizar, tales como escariadores.
8. Motor principal: Los taladros llevan incorporado un motor eléctrico que transmite su giro al eje
principal mediante poleas, correas, engranajes, etc.
 FUNCIONAMIENTO.-
El motor impulsa el husillo por medio de un par de poleas que corren alrededor de una
cinta, la cual es altamente resistente. Para conseguir esto debemos seguir unos pasos,
lo primero que haremos será fijar la broca en el portabrocas. Ajustaremos la mesa de
trabajo a nuestra altura y la centraremos. También podemos ajustar en ángulo si se
desea realizar agujeros con inclinación. Al poner en marcha nuestro taladro, el motor
hará girar la broca sobre su eje. A la vez haremos girar de forma manual uno de los
brazos rotatorios de la palanca para impulsar su avance.
 TIPOS DE TALADRADO.-
Se entiende por taladrado el procedimiento de arranque de viruta con movimiento de corte
circular y en el cual la herramienta solo tiene movimiento de avance en la dirección del eje de
giro.
El taladro comprende distintos procedimientos de mecanizado tales como el avellanado y
escariado.
 AVELLANADO.-
El avellanado es un taladro con una herramienta de dos o mas filos llamado avellanador, es un
proceso de mecanizado con el que se ensancha en una corta porción de su longitud los agujeros
para los tornillos, a fin de que la cabeza de estos quede embutida en la pieza taladrada. Las
hay de varias figuras y dimensiones que varían según su aplicación.
Avellanador cónicos-.
Los avellanadores cónicos se fabrican con diámetros de 8 a 80 mm con angulo de
punta de 60° se emplea para desbarbar, de 75° para alojar las cabezas de los
roblones, de 90° para alojar las cabezas de los tornillos y de 120° para recalcar las
cabezas de los roblones.
Avellanador helicoidales.-
Se emplea para ensanchar (mecanizar) taladrados. Por su forma son similares a la
brocas helicoidales pero tiene 3 o 4 ranuras de recogida de viruta en lugar de 2. el
guiado del orificio del taladro es mejor que el de la broca helicoidal. El orificio
queda liso. Hay avellanadores helicoidales de plena media para avellanados a su
media efectiva y media menor para escariado interior.
Avellanador plano.-
Los avellanadores planos se emplea para el avellanado plano de superficies
salientes y no lisas de piezas de fundición. Producen superficies planas para el
asiento de cabezas de tornillo y tuercas.
Avellanador de espiga.-
Se emplea para el avellanado profundo de superficies planas y para el asiento de
cabezas de tornillos cilíndricos. Mediante las espigas de guiado se consigue el
avellanado quede perfectamente centrado en el orificio.
 ESCAREADO .-
El escariado es una operación de acabado de agujeros de gran precisión
realizada con una herramienta multifilo. Ofrece un acabado superficial
excelente, agujeros de calidad superior y tolerancias dimensionales
estrechas gracias a su gran velocidad de penetración y a sus profundidades
de corte reducidas.
 BROCAS.-
La broca es una herramienta metálica de corte que crea orificios circulares en diversos
materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro un torno o una
fresadora. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica.
Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se
debe extraer el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso y
pierde su filo, siendo necesario un reafilado, para lo cual pueden emplearse máquinas
afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado. También es posible afilar brocas a
mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de grano fino.
 FILOS Y ANGULOS DE BROCAS.-
Las brocas helicoidales tiene dos ranuras receptoras de la viruta de forma helicoidal.
Permite la salida de la viruta y la entrada del liquido refrigeración y lubricación a la
zona de corte. Los biseles (resto de la periferia del cilindro original) guía la broca el
orificio que taladra. Son estrechos para reducir el rozamiento contar las paredes del
orificio. Los bordes de los bíseles constituyen los filos auxiliares de las broca. Las
superficie de la ranura espiral receptora de la viruta y las superficies destalonadas
constituyen los filos principales. Con un afilado correcto los filos principales son líneas
rectas. Para conseguir esto las superficies destalonadas se afilan en forma curvilínea.
En la Punta de la broca se forma el filo transversal, como
intersección de las dos superficies destalonadas. Es la
continuación del filo principal pero produce un efecto de
rascado, absorbiendo aproximadamente los 2/3 de la fuerza de
avance. Con un ángulo 55° la perdida de potencia es mínima. La
fuerza de avance puede reducirse aun mas por adelgazamiento
de la punta , pero en cambio se reduce su resistencia al desgaste.
 TIPOS DE FABRICACION DE BROCAS.-
 BROCA ESPIRAL DE TIPO “N”(16° a 30°):
Para material con desprendimiento normal de viruta. Acero y fundición de acero
hasta 700 N/mm2 con un ángulo de 118° que se forma de hélice a hélice.
Aleaciones de cobre, desde CuZn40, níquel, acero inoxidable con un ángulo de
140° que se forma de hélice a hélice.

 BROCA ESPIRAL DE TIPO “H”(10° a 13°):

Para material duros y frágiles. Para aleaciones de cobre hasta CuZn40 con un
ángulo de 118° que se forma de hélice a hélice
Acero de alta resistencia con un ángulo de 140°que se forma de hélice a hélice.
 BROCA ESPIRAL DE TIPO “W”(35° a 40°):
Para material blandos, aluminio, cobre con un ángulo de 140° que se forma de
hélice a hélice.
Aleaciones de cinc con un ángulo de 118° que se forma de hélice a hélice.
 5 AFILADOS ESPECIALES.-
 Filo transversal adelgazado
Poca fuerza de avance, mejores condiciones de corte.
Para aceros de 900 N/mm2
 Filo transversal adelgazado con filo principal corregido
Angulo de filo aumentado para materiales duros.
Para aceros de mas de 900 N/mm2
Acero de muelles , acero al Mn ,fundición dura, aleaciones de Mg.
 Afilado en cruz
Filo transversal se trasforma en dos filos auxiliares.
Para aceros de más de 900 N/mm2
 Afilado de doble cono
Los sensibles extremos de los filos están rebajados.
Fundición gris, fundición dura, fundición maleable.
 Punta central
Buen centrado, no se forman rebabas al taladrar.
Aleaciones de Al, cobre, cinc.
VELOCIDAD DE CORTE.-
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca La velocidad de
corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el
mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo
de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de
la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su gama de
velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por
minuto que tendrá el husillo porta broca según la siguiente fórmula:

Vc: es la velocidad de corte

n: es la velocidad de rotación de la herramienta
Dc: es el diámetro de la herramienta.
 Velocidad de avance.-
El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de taladrado.
Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolución de la herramienta, denominado avance por revolución. Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del agujero, además del
tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Además esta velocidad está
limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el
indicador de limitación más importante para una broca. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre un mínimo y un
máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance (F) es el producto del avance por revolución (N) por la velocidad de
rotación de la herramienta (F).

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los taladros convencionales

la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras
que los taladros de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance
hasta la máxima velocidad de avance de la máquina.
 Efectos de la velocidad de avance
• Decisiva para la formación de viruta
• Afecta al consumo de potencia
• Contribuye a la tensión mecánica y térmica
 La elevada velocidad de avance da lugar a:
• Buen control de viruta
• Menor tiempo de corte
• Menor desgaste de la herramienta
• Riesgo más alto de rotura de la herramienta
• Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
 La velocidad de avance baja da lugar a:
• Viruta más larga
• Mejora de la calidad del mecanizado
• Desgaste acelerado de la herramienta
• Mayor duración del tiempo de mecanizado
• Mayor coste del mecanizado
 Tiempo de mecanizado.-
Para poder calcular el tiempo de mecanizado de un taladro hay que tener en cuenta
la longitud de aproximación y salida de la broca de la pieza que se mecaniza. La
longitud de aproximación depende del diámetro de la broca.
 CEPILLADORA
 DEFINICION.-
La cepilladora también es conocida como una máquina herramienta que
realiza la operación mecánica de cepillado. Dicha operación consiste en
la elaboración de superficies planas, acanalamientos y otras formas
geométricas en las piezas. La única restricción es que las superficies han
de ser planas.
La cepilladora arranca el material haciendo pasar una herramienta de
una punta por la pieza a trabajar. Además de este movimiento, la pieza
también se mueve de tal forma que la herramienta siempre tenga
material que quitar, quitando lo de manera milimétrica.
 PARTES DE LA CEPILLADORA.-
1.- Interruptor de marcha
2.- Árbol motor
3.- Caja de velocidades
4.- Eje de maniobra del reglaje de la carrera
5.- Palanca de sujeción del torpedo
6.- Perilla de reglaje del avance
7.- Maniobra de desplazamiento transversal de la mesa
8.- Maniobra para la orientación de la mesa
9.- Maniobra para del desplazamiento vertical de la mesa
10.- Orientación del porta herramientas
11.- Maniobra para desplazamiento vertical del porta herramienta.
12.- Regla graduada para medir el desplazamiento del torpedo en su carrera
 FUNCIONAMIENTO.-
El movimiento de avances lo verifican estás máquinas la pieza a trabajar sujeta
sobre la mesa. Hay cepilladoras con cadera de correas de corte hasta de 20 m.
la mesa se desliza en las guía de la bancada. para sujeción de la pieza está la
mesa provista de ranuras en “T”. el carro porta herramientas puede moverse
literalmente sobre un carro transversal mediante un husillo. como porta
herramientas se utiliza una placa.
el carro transversal va soportado por dos montantes y pueden desplazarse en
altura mediante un huesillo. en las grandes máquinas de cepillar corren a lo
largo del carro transversal dos carros Porta herramientas. aparte esto, existen
frecuentemente dos porta herramientas laterales que se utilizan para el
mecanizado de las superficies verticales.
las piezas de mucho tamaño que no caben entre los bastidores laterales se
cepillan en la máquina de cepillar de un solo brazo.
el accionamiento principal está dispuesto en la bancada de la máquina y
transmite a la mesa el movimiento principal de ida y vuelta. existen
accionamientos de engranajes y accionamientos hidráulicos.
la mesa tiene en su parte inferior una cremallera en el cual engrana
una rueda dentada qué es accionada, a través de un sistema de
engranes, por el motor de accionamiento. después de cada cadera de
trabajo debe retroceder la mesa para lo cual se es necesario que
cambian el sentido de rotación del accionamiento. la inversión es
provocada por la mesa del cepillado correspondiéndose con la
longitud de la carrera se dispone en la mesa 2 topes graduables que
chocan contra una palanca de inversión. Por medio de una varilla de
mano se transporta el movimiento de las palancas a un sistema de
transmisión por correas que realiza el cambio de sentido de rotación.
las máquinas más modernas tienen para la inversión del sentido de
marcha un acoplamiento electromagnético. para ahorrar tiempo, la
velocidad de la mesa y es mayor en la carrera de retroceso que en la
carrera de trabajo. el accionamiento del avance se establece
mediante disco-manivela, cremallera y caja de arranque.
 Sujeción de la piezas.-
Mediante la sujeción se origina entre la piezas y los apoyos o calces un fuerte rozamiento que
impide el deslizamiento de la misma al obrar sobre ella la fuerza de corte la magnitud del
rozamiento crece con la aspereza o rugosidad de las superficies de sujeción y con la presión
ejercida por las mordazas.
 Las piezas pequeñas.-
Se sujetan en el tornillo de la máquina la pieza se levanta algo al cerrar la mordaza móvil y por
esta razón hay que apretar contra el fondo golpeándola con el mazo de madera. Con auxilio de
piezas paralelepipédicas se facilita la colocación y sujeción, pero ha de atenderse a que con ellas
no queden dificultadas las mediciones y verificaciones durante el mecanizado.
 Las piezas grandes.-
Se sujetan sobre la mesa de cepillar. como medios de sujeción se emplean tornillos y bridas
de sujeción. las cabezas de los tornillos se sujete de sujeción ande ajustar vienen las ranuras
en t de la mesa. la brida transmite a la pieza la presión de sujeción. tienen que estar
dispuestas paralelamente a la superficie de sujeción con objeto de que el área de apoyo
resulte suficientemente mente grande. los tornillos de sujeción deben quedar cerca de la
pieza para que, aprovechándose la acción de palanca, se produzca una fuerte presión sobre la
pieza. si está no puede sujetarse por arriba se recurre a sujetarla a la mesa mediante las
piezas laterales.
 HERRAMIENTAS PARA LA CEPILLADORA.-
 CUCHILLAS PARA CEPILLADORA.-
Para arrancar virutas en las mortajadoras horizontales y en la cepilladoras se
emplean los mismos útiles. Esos útiles reciben el nombre de cuchillas de
cepillar. Se diferencian en cuanto a la forma y material de corte solo en Casos
excepcionales de las cuchillas torno. La carga se produce a modo de percusión
al iniciar el corte exigen tipos de materiales tenaces, por ejemplo: P40, P50.
 LAS CUCHILLAS DE CEPILLAR PARA DESBASTAR.-
Deben arrancar en poco tiempo la mayor cantidad de viruta. Las grandes
secciones de viruta exigen una forma de filio.

 LAS CUCHILLAS DE CEPILLAR PARA AFINAR.-

Han de dar a la superficie trabajada un aspecto limpio y por esta razón los filos
son redondeados o planos. Una cuchilla curvada hacia atrás se flexa separando se
de la pieza al encontrar en este un punto duro, no deteriorándose las superficie
trabajada como ocurría al clavarse en ellas si no tuviera Está curvatura hacia
atrás.
 FORMAS ESPECIALES DE CUCHILLAS PARA AFINAR.-
Para el mecanizado de piezas de formas variadas son necesarias otras formas
especiales de cuchillas.

 LAS SUJECIÓN DE LAS CUCHILLAS DE CEPILLAR.-

Con el objeto de que no flexen hay que sujetarlas tan corto como sea posible.
 TIEMPO DE MECANIZADO.-
El mecanizado completo de una pieza requiere llevar a cabo una sucesión de tareas y
operaciones que abarcan la preparación de la máquina, de las herramientas de corte, y el
mecanizado propiamente dicho, durante el cual hay lapsos de tiempo en los que hay
remoción de virutas y lapsos que solo involucran maniobras pasivas indispensables pero de
carácter improductivo.
Entre los tiempos improductivos pueden citarse: colocación y retiro de la pieza, de
herramientas, maniobras de reglaje, cambio de herramientas, tomas de medida, cambios de
marcha, cambio de posición de la pieza, etc. Estos tiempos no pueden cuantificarse
previamente con precisión, solo pueden hacerse estimaciones que variarán con el tipo de
máquina, de pieza, operario.
 PREPARACION PARA EL TIEMPO DE MECANIZADO.-
AJUSTE DEL NUMERO DE DOBLES CARRERAS.-
El número de dobles carreras a establecerse por minutos se rige por la velocidad
de corte admisible y por la longitud de la carrera. la velocidad de corte es entre
un 20% y un 50% menor que en el torneado.
El número de dobles carreras por minuto puede leerse en la tabla
correspondiente de la máquina, teniendo en cuenta la velocidad de corte
adoptada, Pero puede obtenerse también por cálculo. según sea el tipo de la
máquina puede establecerse diversos dobles carreras por minuto.
 CALCULO SOBRE LAS DOBLES CARRERAS.-

EJEMPLO: longitud de carrera L=400mm; =14m/min. Calcular el número de dobles

carreras/minuto.

SOLUCION:
 Ajustes de la longitud de carrera

 La longitud de la carrera se compone de la longitud de la pieza del recorrido

anterior y del recorrido ulterior . Con objeto de evitar tiempos inútiles de marcha
en vacío y deben ser escogidos no demasiados grandes. Por lo general, se toma
=20 mm y = 10mm.

AJUSTES DE LA LONGITUD DE CARRERA : LONGITUD DE PIEZA ; RECORIDO ANTERIOR; SOBRERRECORIDO

 AJUSTE DEL AVANCE Y DE LA PROFUNDIDA DE CORTE.-
La magnitud del avances se rige por el tipo de mecanizado que debe realizarse.
Sección de Viruta = profundidad de corte X avance; S= a x s.
la sección de virutas debe ajustarse a la potencia de la máquina.
AL DEVASTAR la profunda de corte debe ser 3 a 5 veces mayor que el avance.
AL AFINAR se debe mantener un valor pequeño tanto la profundidad de corte como
el avance.

a =profundidad de corte
S=avance
 Calculo del tiempo útil principal en el cepillado.- = velocidad de retroceso
L= longitud de la carrera: l+ +

= velocidad de retroceso en m/min

= velocidad de corte en m/min

S= avance por cada doble carrera en mm

La ecuación fundamental para el calculo del tiempo útil es:

El espacio es la longitud de la carrera. Con las velocidades puede calcularse los tiempo para
las carreras de trabajo y de retroceso.

Tiempo para la carrera de trabajo en minutos.

 Tiempo para la carrera en vacío en minutos.

Tiempo empleado en la doble carrera t= tiempo de la carrera + tiempo de carrera en
vacío.

Para cepillar upieza será necesario un determinado número de dobles carreras

dependientes de la magnitud del avance y de la anchura del cepillado. la anchura del
cepillado se deduce de la pieza más los recorridos laterales anterior y ulterior, que son
de 5 mm cada uno.
na
S= avance
b1 = recorido lateral anterior y ulterior

B=anchura de la pieza
B=anchura del cepillado

anchura del cepillado B = anchura de la pieza + recorridos laterales anterior y ulterior

Si se divide la anchura de cepillado por el avance se obtiene el numero necesario de dobles
carreras.

Numero necesario de dobles carreas Z=

El tiempo principal se calcula multiplicando el número de dobles carreras por el tiempo de
cada doble carrera.

Tiempo útil principal = numero dobles carreras X tiempo de una doble carrera
Ejemplo: se trata de dar un cepillo de desbastar a una placa y queremos averiguar el
tiempo principal.

Datos: longitud de la placa=260mm. Anchura=90mm. = 30mm, = 10mm ; = 10m/min, =

20m/min, avance = 1 mm/doble carrera, recorrido lateral anterior y ulterior = 5mm cada
uno.

SLUCION:

1.Longitud de carrera

2.Tiempo para la carrera de trabajo

3. Tiempo para la carrera en vacío

4. Tiempo para una doble carrera

5. Anchura del cepillo

6. Numero de dobles carreras necesario

7. Tiempo útil principal