Modulo 12
Modulo 12
Modulo 12
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Cronología de Lean Manufacturing
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Cronología Lean Manufacturing
Cronología de Lean Manufacturing
1908 - Henry Ford inventa las lineas de ensamble en movimiento
y aumenta el salario diario a $5.00.
Crea el flujo contínuo de producción como método.
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Cronología Lean Manufacturing
Cronología de Lean Manufacturing
1937 – Kiichiro Toyoda construye una planta en Koromo y se crea
“Toyota Motor Company Ltd.” Salida de “Automatic Loom
Works”. y en su nuevo taller cuelga un letrero que dice
“JUST IN TIME”.
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Cronología Lean Manufacturing
Cronología de Lean Manufacturing
1943 - Taichi Ohno llega a la Toyota Motor Company Ltd.
y empieza a perfeccionar los conceptos introducidos por Kiichiro
de “Just-in-Time”.Eiji Toyoda le encomienda a Ohno implementar los métodos
revolucionarios de producción. Para lo cual Ohno procede a desarrollar el
“Sistema de Producción – El estandard de clase mundial que prevalece hoy
en día.
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Cronología de Lean Manufacturing
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Comportamiento de Clase Mundial
Como nos clasificamos?
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Trabajo Estandarizado
Objetivos de los Programas Lean
• El objetivo de los
programas Lean de
producción son:
• Takt time
• Objetivos de Costo
• Cero defectos
• Entrega a tiempo
• Cero expeditaciones.
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Actividades con y sin valor agregado
Actividades Con Valor Agregado...
…transforman materias primas e información en partes o
productos que el cliente desea.
…trabajo que transforma el material o información para
cumplir requerimientos del cliente.
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Maneras de aumentar la producción
Maneras de aumentar la producción
3. Aumentar Equipo
4. Disminuir Desperdicios
JIT 11/95
Eliminar Desperdicios y variabilidad
Eliminación de Desperdicios y Reducción de Variabilidad
Sistema de
Lean Seis Sigma
Herramientas y Sistemas
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Los Principios Básicos
Los Problemas son Tesoros: Si una compañía desea ser de Clase Mundial,
todos en la compañía tienen que buscar problemas. Si son considerados
TESOROS, serán identificados rápidamente y no escondidos bajo la alfombra.
Esto es un ambiente positivo contra un ambiente negativo.
Pensar en el sistema
Cada proceso (persona) es una parte de una
serie de eventos
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Procesos y Resultados
Procesos y resultados
¨ Los Resultados son siempre históricos
· ayer
· semana pasada
· mes pasado
¨ El Proceso es AHORA
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Los Problemas son Tesoros
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No Juzgar/ No Culpar
No juzgar / No culpar
¨ Elimina la búsqueda de a quién culpar
¨ Incrementa la confianza
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Los Siete Conceptos
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Los Siete Conceptos
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Desperdicios de manufactura
• Productos defectuosos
• Sobreproducción
• Inventarios
• Movimientos excesivos
• Procesos
• Transportación
• Esperas
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Cual es su área de trabajo
OPERACIÓN 1
ALMACEN
OPERACIÓN 2
OPERACIÓN 3
PT PT PT
P
M
P
M
PT
PT
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Instrucciones para Tiempos del Ciclo
(Forma de Observación del Tiempo)
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Formato para observación de tiempos
Proceso: ESCRIBIR PALABRA KAIZEN EN PIZARRÓN Observador: JOSE GARCIA Fecha: 27 AGOSTO 2003
Paso Elemento de T. de
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Observaciones
No. la Operación c/elem
Levantarse de la 08 53 38 23 13 54 42 29 17 7’02 51
1
Silla
Caminar al 18 1’04 48 34 23 4’06 53 40 27 13 8’01
2
Pizarrón
Tomar Plumón y 20 06 51 37 25 09 55 43 29 16 04
3
quitarle el tapón
Escribir en el 30 15 2’01 48 34 P 5’05 53 38 27 15
4 pizarrón KAIZEN
33 18 05 51 37 23 09 56 41 31 18
5 Soltar Plumón
Volver a la 43 27 14 3’01 46 32 19 6’06 52 40 28
6
Silla
46 30 16 04 48 35 22 09 54 42 31
7 Sentarse
Observación
perdida
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Análisis de la observación de tiempos
Paso 1: Calcular el tiempo por elemento
Caminar al pizarrón 18
Tomar el plumón y 20
quitarle el tapón 2
(20 – 18) = 2
Tiempo de 1 Ciclo 46 44 46 48 44 47 47 47
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Análisis de la observación de tiempos
Paso 3: Obtener el tiempo mínimo repetible de cada ciclo
46 1’30 2’16 3’04 3’48 4’35 5’22 6’09
3 3 2 3 2 3 3 3
Tiempo de 1 Ciclo 46 44 46 48 44 47 47 47 44
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Análisis de la observación de tiempos
Paso 5: Analizar las observaciones (Oportunidades de Mejora)
Elemento de T. de
la Operación 7 8 9 10 11 C/Elem
Comentarios
Levantarse 53 40 27 13 8'01
De Silla
11 11 10 11 10
10
Tomar plumón y 55 43 29 16 04
quitar el tapón 10 3 2 3 3 3 Se le soltó el plumón
2
6
Tiempo de 1 Ciclo 46 44 46 48 44 47 47 47 45 48 43 44
Tiempo más bajo y
repetible
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Elementos de las operaciones estándar
• Tiempo takt / tiempo ciclo
• Secuencia de trabajo
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Takt Time (ritmo de la cadena de valor)
Tiempo de Takt
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EJEMPLO: TAKT TIME
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Secuencia de Trabajo
3 2 IEP
1 MP
IEP PT
4 5 6
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Inventario Estándar de Proceso
Tiempo takt = 25 seg
Tiempo de
espera = 120 seg
A
requerido M M MP
IEP =
PT
M M
Mesa Giratoria A
para proceso
Especial
Inventario Estándar
= IEP
A = Automático
en Proceso Total = unidades
(IEP)
M = Manual
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Hoja de Operaciones
Llenado de la Hoja de Operación Estandar
“Layout Estándar de Trabajo”
Punto de
confirmación de
calidad
MC110
Producto
Terminado Punto de
seguridad
INSPECCIÓN
6 5 4 Inventario
Estándar en
Proceso (IEP)
1
Operador 3
2 Inventario
Materia estándar en
proceso
Prima
mayor a 1 pza
L400 G220 3
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38/95
39/95
Lista de Verificación para Operaciones
1. Identificar el trabajo a observar
2. Explicar al operador el propósito de la
observación
3. Observar la operación
4. Verificar que todos los elementos se realicen de
acuerdo con la HOE. Capacitar si se necesita
5. Identificar cualquiera de los siete desperdicios y
anotarlos en la columna de “Observaciones”
6. Identificar los malos hábitos del operador.
Capacitar si se necesita.
7. Identificar cualquier punto de seguridad y
anotarlo en la columna de “Observaciones”
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Ejercicio para elaborar Hoja de Operación
8. Verificar que el operador entiende bien los puntos
críticos indicados en la HOE. Capacitar si se necesita
9. Verificar que el operador entiende todas las ayudas
visuales. Capacitar si se necesita
10. Determinar si se requieren más ayudas visuales y
anotar en la columna de “Observaciones”
11. Documentar todos los hallazgos, especificando las
acciones correctivas
12. Conservar la documentación de los hallazgos y de las
acciones correctivas para usarlas como referencia
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Principios del Kaizen Puntual
• Todo el trabajo a la altura del ombligo
• Trabajo horizontal, sin puntos ciegos de operación
• La presentación de partes en un rango de 45° a cada
lado y en abanico
• Alcance del brazo a una distancia de 12”
• Todos los ensambles, partes y máquinas a una altura
común
• Partes y herramientas en el orden de uso
• Facilidad para sujetar, leer, seleccionar partes y
herramientas
• Postura natural para el trabajo (de pie y caminando)
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Mejoras esperadas con Kaizen Puntual
• Eliminación del desperdicio
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4 Principios de la economía de movimiento
• Eliminar movimientos innecesarios
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• Reducir el movimento de los
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Acortar las distancias
• Realizar el trabajo en la Antes
posición más cómoda
• Operar la máquina en la
posición más cómoda
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• Facilitar y quitar restricciones en los
movimientos
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Antes • Las manos deben
Hacer movimientos
comenzar y terminar
al mismo tiempo
• Usar dispositivos de
sujeción para liberar
una de las manos
Después
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Ejemplo de Trabajo Estandarizado
1) Cada uno entiende su tarea.
• Alcanzar
• Encontrar
• Seleccionar
• Transportar
• Esperar
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PIONEROS EN
Pioneros en Preproducción
PREPRODUCCIÓN
EVITAR PROBLEMAS
DESPUÉS DE QUE LA CALIDAD
COMIENZA LA CONSTRUIDA
PRODUCCIÓN, EN EL PROCESO
ASEGURAR REDUCCIÓN
LA ENTREGA. DE COSTOS
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Célula de Trabajo en Forma de U
Buena Comunicación
Con equipo cercano los operadores pueden comunicarse verbalmente
Promueve Equipos
ENTRADA
1 2 4 5 8
3 7 6 10
SALIDA
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Que Hacer
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Procesos Estándar
Procesos Estándar
¨ La mejor forma, más fácil y segura que existe:
“Sólo debe haber un estándar”
.
¨ Objetivo, simple.
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Beneficios de Procesos Estándar
Controles de variabilidad
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Tres Tipos de Mejora
Tipos de Mejora
Estandarización Mejora Continua Innovación
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Habla con Datos
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Pioneros de Pre-Producción
Pioneros de Pre-Producción
El momento para simular el proceso es antes de empezar
producción.
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Takt Time (ritmo de la cadena de valor)
Cálculo del Tiempo Takt
Definiciones
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Takt Time (ritmo de la cadena de valor)
Cálculo del Tiempo Takt
Definiciones
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Takt Time (ritmo de la cadena de valor)
Ejemplo del Cálculo del Tiempo Takt
Requerimientos del Cliente = 9,000 unidades / Semana (5 días - 2 turnos por día)
= 900 unidades por turno
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Cálculo del Tiempo Takt (Cont..)
Desperdicio % = 7.5%
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Takt Time Vs. Ciclo de Tiempo
40
35
Tiempo Takt Objetivo = 30 segundos
30 10
Segundos
25
20 Tiempo Takt Real = 20 segundos
10
15 5 5
20 5 5
10
15 15 15
5 10 10
0 5
A B C D E F
20 35 25 15 20 15
Operadores
25
Tiempo Takt Real = 20 segundos
20 10
15 5 5
20 5 5 = 35 seg
10
15 15 15
5 10 10 = 95 seg
0 5
A B C D E F
20 35 25 15 20 15 = 130 seg
Tiempo Total del Proceso = 130 seg. Tiempo Total del Proceso = 130 seg.
Tiempo Takt = 30 seg. Desperdicios = - 35 seg.
130 ÷ 30 = 4.3 personas Valor - Agregado = 95 seg.
Objetivo = 4 personas
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Takt Time Vs. Ciclo de Tiempo
25
Tiempo Takt Real = 20 segundos
20 10
15 5 5
20 5 5 = 35 seg
10
15 15 15
5 10 10 = 95 seg
0 5
A B C D E F
20 35 25 15 20 15 = 130 seg
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Takt Time Vs. Ciclo de Tiempo
65/95
Tiempo Takt Vs. Ciclo de Tiempo(Cont..)
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TIEMPO DE CICLO DE OPERADOR
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Las 11 clases de Desperdicios
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Consideraciones Ergonómicas
Consideraciones Ergonómicas
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Consideraciones de Calidad
Consideraciones de Calidad
Lista o tipos de hallazgos:
Consideraciones de Calidad
¿Con quien deben hablar los equipos cuando se identifiquen
diferentes tipos de problemas ?
• Observar
• Pedir retroalimentación de los operadores en la línea
• Obtener una o dos tiempos ciclo por modelo y por estación de trabajo a
una velocidad confortable…Esperando esté dentro del takt time.
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Overall Equipment Effectiveness (OEE)
OEE (Overall Equipment Effectiveness)
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Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Proceso de Mejoramiento de Equipo
70% - 85%
OEE Nivel 1
Mayor salida sin costos adicionales
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Overall Equipment Effectiveness (OEE)
OEE
Piezas Buenas
Yield =
Total de producción Cargada (Piezas Buenas, Malas, Merma)
Tiempo Muerto:
Cualquier paro no programado o planeado
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Overall Equipment Effectiveness (OEE)
OEE
Total de producción / Estándar
Eficiencia = Tiempo planeado para producción – Tiempo muerto
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Overall Equipment Effectiveness (OEE)
¿Como se calcula el OEE?
OEE = Productividad = Yield X Disponibilidad X Eficiencia
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Ejemplo:
Datos
Std 26 pzas/min
Producción total 10,000
Pzas buenas 9,000
Pzas malas 1,000
tiempo horario 9.0 hrs
tiempo muerto mantto 0.5 hrs
set ups 0.5 hrs
EDP´s + Capacit. x hrs
80/95
81/95
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Justo a Tiempo (JIT)
El PRODUCTO REQUERIDO
en la CANTIDAD REQUERIDA
en el TIEMPO REQUERIDO
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Requerimientos del Cliente
Calidad: No Defectos
Entrega: A Tiempo
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¿Qué es lo que paga tu cliente?
Transformar la materia prima en un
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Definición de OEE / APU
Overall Equipment Effectiveness OBJETIVO
2. Efectividad del Equipo Ciclo de Tiempo Ideal x Salida = ______% > 93%
Tiempo de Operación
Niveles de Inventario
A
A
B B
C C
1 2 3
Retrasos Tiempo Defectos
Obstáculos no Vistos
Muerto
No Programado
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Cálculo de Rotación de Inventarios
Rotación de Inventario
TBU
Disp. Costo de
Año Ventas Bienes Vendidos Inventario Vueltas de Invent.
$14millones
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Nivelar Producción
Producción Nivelada existe cuando el volumen de producción y los
tipos de productos (modelos) son distribuidos de manera uniforme
Niveles de Producción
durante el tiempo de operación.
TIPOS DE PRODUCCION
Req. Un Mes
Modelo Mensual
A 100
Lote de Producción -
100
Mensual
B 200 200
C 300 300
Req.
Modelo Mensual Un Mes
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Nivelar Producción (Cont..)
Modelo Req. Req. Producción Diaria
Niveles de Producción
Mensual Diario Un Día
A 100 5 5
B 200 10 10
C 300 15 15
Req. Req.
Producción Modelo Mensual Diario Un Día
Sincronizada -
A 100 5
Corriente Mixta
B 200 10
C 300 15
FLUJO
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Términos y Ecuación para el
Análisis de Capacidad*
Tiempo de Ciclo (CT):
Niveles de Producción
El tiempo que transcurre desde que un pedido está admitido
en el tramite hasta que salga, por ej., el tiempo entre “nuevo
pedido” y “embarcar” – incluye el tiempo para movimientos,
espera, ajustes de máquinas, proceso; el tiempo que el
producto pasa como WIP (work in process)
Rendimiento (TH): TH por throughput en inglés
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Interpretaciones de la ley de Little*
Niveles de Producción
Enfoque en el rendimiento / Capacidad de cumplir
con la
demanda:
TH = WIP / CT
CT= WIP / TH
WIP = CT * TH
*Fuente: Factory Physics (2nd Ed.) by Hopp and Spearman
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Ejercicio: Producción por lote vs.
Flujo de una sola pieza
Flujo de operación
• Divida la clase en dos equipos, con +/- 10 personas en cada equipo
• El resto del salón serán observadores, clientes o tomadores de tiempo
• Equipo Uno: cada quien escribe su nombre completo en una hoja tamaño
carta y y la pasa al siguiente cuando termina.
• Equipo Dos: cada quien escribe su nombre completo en una hoja tamaño
carta y por paquete de seis hojas grapadas las pasa al siguiente.
• Registrar el tiempo desde el Inicio hasta que el cliente reciba el primer
producto (la primera hoja con todos los nombres)
• Registrar el tiempo total transcurrido desde que el Instructor da el Inicio
hasta cuando dice Stop
• Registrar el WIP (Inventario en Proceso) (número total de hojas que están
siendo procesadas)
• Llenar la hoja de trabajo de la página siguiente.
• ¿Cuál es el equipo que prefiere el cliente?
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Ejercicio: Producción por lote vs.
Flujo de una sola pieza
Flujo de operación
Batch /lote Flujo de una
sola pieza
Tiempo para Recibir el
primer producto
Tiempo total entre el
Inicio y el final
WIP = Número de
hojas en
proceso
TH = # de Productos
terminados por
unidad de
tiempo
WIP
CT = TH
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