Gestión de Paradas de Planta

Mg. Manuel Belaochaga, CMRP

 Presentación
Ing. Manuel Belaochaga, CMRP
 

Gerente de mantenimiento con más de 20 años de experiencia en empresas trasnacionales y locales

GRUPO FALABELLA
SAN FERNANDO
IMPALA PERU
KRAFT FOODS PERU (hoy MONDELEZ)
GOODYEAR DEL PERU
 

Ingeniero Electrónico - PUCP

Especialización en Mantenimiento y Confiabilidad – PUCP
Master en Marketing CENTRUM CATOLICA
Certified Maintenance and Reliability Professional (CMRP)
Docente PUCP, UNAC, Ideas Campus
Gerente y Consultor en Belaochaga Ingenieros
Miembro del Comité de la SMRP – LATAM
Presidente del Capítulo Perú AMP
Email: mbelaochaga@belaing.com
Página Web: https://www.belaing.com
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Gerenciamiento de Activos de Sami
Porqué es necesaria una parada de planta

• Necesidad de intervenir equipos que no tienen respaldo en la planta

• Implementación de proyectos de capital mayores
• Mantenimientos mayores

También se ajustan los mantenimientos a feriados largos para

aprovechar las vacaciones del personal y reducir costos.
Particularidades de una parada de planta
• Son intensivas en trabajo y cortas en tiempo
• El alcance es bastante dinámico, va cambiando conforme va
acercándose el tiempo
• Consumen muchos recursos económicos
• Impactan en los resultados debido a que son etapas en las que no se
produce
Similitud con la Gestión de Proyectos
El hecho de que una parada de planta sea una actividad con un
alcance definido y restricciones de presupuesto y tiempo lo hacen
muy similar a un proyecto, de ahí que se puedan utilizar diversas
técnicas como:

• Gestión del Alcance – Definir bien los límites de la parada de planta

• Gestión de los Interesados – Tener el input de los clientes internos
• Gestión de la Comunicación – Son situaciones diferentes a las
operaciones normales, la comunicación es clave
Similitud con la Gestión de Proyectos
• Gestión del Tiempo – Tener definidas las actividades, secuencias,
cruces y tiempos es vital en una parada de planta
• Gestión de las Adquisiciones – El aprovisionamiento y los servicios
son intensivos y requieren de planificación
• Gestión de la calidad – La cual se evidencia en el plan de pruebas y
arranque
Modelo PHVA para paradas de planta
Asimismo, como en todo proceso, el ciclo de mejora continua, PHVA, nos
da una buena idea de cuales son los pasos que debemos de seguir para
poder gestionar de manera
efectiva una parada de planta.

El Ciclo PHVA lo que permite es poder tener

una realimentación en base a nuestros resultados
para poder ir perfeccionando nuestra propia
metodología de gestión de paradas de planta.

Lo importante es ir aprendiendo de cada dinámica e incorporando

herramientas a nuestro repertorio.
P: Planeamiento -
La etapa de planeamiento es una de las más intensas y muchas veces
menospreciada, para una parada de planta debemos de asignar un
planificador y un equipo de 6 a 8 meses antes del inicio de las
actividades con planta detenida.

Esta etapa se caracteriza por tener reuniones periódicas, reportes de

avances y todo el esfuerzo logístico necesario para llegar al “Dia D”
con nuestros recursos listos para la ejecución.
Antes de la Parada: Definición de
actividades
La definición de actividades tiene varias fuentes:
• El plan de mantenimiento preventivo, el cual sitúa ciertos
mantenimientos mayores que requieren tiempo prolongado de
intervención
• Hallazgos de las actividades de mantenimiento preventivo, las cuales
pueden irse incrementando conforme se vaya acercando la fecha de
parada
• Reemplazos programados por tiempo de vida
• Proyectos de capital, que si bien pueden no ser administrados por
proyectos, sus actividades pueden cruzarse con las de la parada de
planta y se requiere que sean contempladas.
Definición de actividades
El equipo de parada de planta debe de recopilar estas actividades e
irlas ordenando teniendo en cuenta
el tiempo y el impacto de su ejecución.

Esta lista es dinámica, pues algún

hallazgo puede desplazar alguna
actividad planeada o cambiarle el
alcance.
Definición de actividades
Debemos de colocar una valoración de criticidad en las actividades,
de manera que si surgen imprevistos podemos tener un criterio de
postergación de alguna de ellas.

Este criterio puede ir definido por factores como:

• Impacto en la seguridad, medio ambiente, operación o regulación
• Posibilidad de realizar los trabajos en una siguiente parada de planta
o en un mantenimiento preventivo
Definición de Recursos
Cuando tenemos las actividades definidas es que podemos empezar a
determinar qué recursos vamos a requerir. Entre los recursos que
requerimos están:
• Presupuesto: Debemos de definir bien cuanto nos van a costar las
actividades y gestionar el presupuesto en el corto tiempo de
ejecución. Un mal planeamiento de las actividades puede hacer que
el costo se eleve rápidamente
Definición de Recursos
• Personal de operaciones: Una opción es incorporar personal
operario dentro de la parada de planta, como ayudantes de
mantenimiento. En esta etapa se debe de definir qué competencias
deben de tener y cómo van a interactuar. En plantas donde se tiene
un esquema de operador autónomo consolidado, el personal de
operaciones es un muy buen soporte

• Personal Tercero: Al ser intensivo en mano de obra, una buena

opción es tener tercerizados los trabajos. Puntos clave: Definición
del alcance y responsabilidades, selección del contratista y los
puntos de verificación
Definición de Recursos
• Herramientas: Es importante determinar qué herramientas
comunes y especiales se pueden requerir, es parte del planeamiento

• Proveedores: Tenemos dos tipos de proveedores, los que nos

suministran los repuestos y equipos para las actividades; y los que
están como medida de contingencia ante un imprevisto en la parada
de planta.
Definición de Recursos
• Personal propio: El personal propio tiene la ventaja de conocer
nuestras instalaciones, procedimientos y cultura. De ahí que
podemos trabajar con ellos en dos instancias:

• Técnicos especializados para tareas muy particulares, ya sea por

complejidad o por el know how que involucran

• Técnicos que supervisen o dirijan trabajos de contratistas, así multiplicamos

la capacidad de supervisión
Determinación de Tiempos
Al igual que en la gestión del tiempo de un proyecto, es importante
que cada actividad tenga asignado, además de un recurso, el tiempo
de ejecución.

Este paso es clave para el planeamiento de la parada de planta, por lo

que se debe de hacer con bastante cuidado.

Una de las formas de realizar la determinación de tiempos es por

criterio experto, es decir, se asigna el tiempo en acuerdo con el
personal que ejecuta. Esto puede tener ciertos vicios, pues el
personal tiende a colocar holguras o hablar en números “redondos”
(4 u 8 horas).
Determinación de Tiempos
Para determinar bien el tiempo tenemos como opciones:
• Desmenuzar cada actividad en sub actividades y asignar tiempos
más analizados
• Registros de trabajos pasados.
• Plantillas con tiempos estándares
Secuencia de Actividades
Una vez definidas las actividades y sus tiempos, debemos
secuenciarlas, teniendo en cuenta por ejemplo:
• Qué trabajos se pueden hacer en paralelo
• Qué trabajos tienen interdependencia
• Qué trabajos tienen restricciones o las generan
• Soldaduras
• Inspecciones con radiografía
• Cortes de servicios
Elaboración de Diagrama de Gantt – Pre-
parada y parada de planta
Con las actividades, secuencias y tiempos podemos elaborar el
diagrama de Gantt de la parada de planta, el cual tiene que ser un
documento vivo para la gestión de la ejecución.
Elaboración de Diagrama de Gantt
Es importante tener dos diagramas de Gantt:
• El de pre-parada o planeamiento: en el cual debemos de plasmar
todos los hitos de planeamiento como:
• Reuniones de Planeamiento
• Pedido de materiales
• Emisión de Ordenes de Compra
• Reuniones con contratistas
• Elaboración y Aprobación de Presupuesto
• Revisiones con Seguridad Industrial y permisos
• Inducciones
Elaboración de Diagrama de Gantt
• El de la parada de planta en sí, que debe contemplar:
• Actividades de corte o cierre
• Actividades detalladas de parada de planta, segmentado por:
• Zonas
• Contratistas
• Supervisores
• Actividades de arranque de planta y pruebas

La escala de tiempo depende mucho de la duración de la parada. Si la

parada es de uno o dos días, los hitos son horarios. Si la parada es de
varios días se pueden hablar de avances por día.
Planeamiento de las Adquisiciones
Otro elemento fundamental de las paradas de planta son los
repuestos y servicios que vamos a requerir para nuestras actividades.

Dentro del planeamiento debemos de considerar los tiempos de

aprovisionamiento para poder cumplir con nuestro plan.

Las paradas de planta usualmente son programadas con muchos

meses de anticipación, dentro del plan anual de operaciones, lo que
hace que la planificación de compras sea más viable
Planeamiento de las Adquisiciones
Si las paradas de planta son en fechas fijas, como feriados largos, donde
varias otras empresas deben tener también paradas, es importante
comprometer los servicios con anticipación.

Algunas consideraciones:
• Las compras de repuestos de importación deben de ser definidas con
6 meses de anticipación, considerando los tiempos de fabricación y de
travesía
Planeamiento de las Adquisiciones
• Las compras de repuestos locales deben ser definidas dos o tres
meses antes de la fecha requerida

• Los servicios se deben de solicitar dos o tres meses antes también.

• Es normal que se vayan adicionando actividades conforme se va

acercando la fecha de parada, debemos de tener proveedores
identificados para estos trabajos emergentes
Planeamiento de las Adquisiciones
• El costo del transporte se beneficia si pedimos con tiempo, pues se
pueden pedir cargas consolidadas y por vía marítima. Conforme se
acerca la fecha de ejecución, se tiene que analizar el transporte
aéreo

• Trabajar con proveedores locales que mantengan stock de nuestros

repuestos ayuda en el planeamiento, sin embargo, si el volumen de
repuestos que requerimos es muy grande, es probable que
afectemos sus inventarios y también tengan que importar, si es así,
podemos tener sobrecostos si pedimos con muy corto tiempo
Incorporando Terceros a nuestra
organización
Usualmente los trabajos de parada de planta no pueden ser
realizados en su totalidad por el personal de mantenimiento, de ahí
que sea importante el manejo de los terceros que van a incorporarse
a nuestras actividades.

Si bien lo mejor es trabajar con terceros que ya son conocidos y están

adecuados a nuestra cultura, es usual tener contratistas nuevos en la
planta. En cualquiera de los casos, los puntos a tener en cuenta son:
• Definir con precisión el alcance de los trabajos que se van a realizar
• Comunicar los requisitos de Seguridad durante la parada
Incorporando Terceros a nuestra
organización
• Asegurar que cumplan con las inducciones, entrega de documentación,
designación de responsables, prevencionistas, supervisores
• Realizar una revisión de los trabajos, personal y herramientas previo a
la fecha de parada
• Involucrar al personal contratista en las reuniones de coordinación.
Dejar en claro momentos de intervención, cruces con otras actividades,
tiempos e hitos durante la ejecución
• Reportes necesarios post parada, acompañamiento durante las
pruebas, garantías.
Diagrama de Gantt de Servicios Básicos
Las paradas de planta usualmente son las oportunidades donde intervenimos
equipos que brindan los servicios básicos a la compañía, como agua,
electricidad, aire comprimido, sistemas de frío, vapor, sistemas informáticos.

También podemos programar el mantenimiento del grupo electrógeno o de los

tableros de transferencia.

Sin embargo, necesitamos de estos servicios para muchos de nuestros trabajos:

• Iluminación
• Herramientas neumáticas
• Servicios Higiénicos
• Comedores
• Correos electrónicos y comunicaciones
Diagrama de Gantt de Servicios Básicos
Es importante tener un diagrama de Gantt de cuando van a estar
inhabilitados estos servicios de manera que podamos tener
contingencias como:
• Grupos electrógenos adicionales (alquiler)
• Compresores de aire móviles (alquiler)
• Aprovisionamiento de agua
• Medios alternos de comunicación
Matriz de Comunicaciones
Al tener personal externo y operaciones diferentes a las usuales, es
necesario establecer protocolos de comunicación claros y ágiles.

Dentro de lo que debemos de tener es:

• Directorio de personal a cargo de la parada de planta:
• Mantenimiento
• Proyectos
• Almacenes
• Seguridad
• Gerencia
• Compras
• Coordinadores de los contratistas
Matriz de Comunicaciones
• Establecer un árbol de comunicación en caso de urgencias o
emergencias
• Teléfonos de emergencia
• Orden de llamadas y escalamiento

También debemos de establecer los momentos de reporte dentro de

la parada para ir revisando la ejecución y tomando decisiones
Planes de Contingencia
Siempre existe la posibilidad que surjan imprevistos, para minimizar el
impacto, debemos de contar con un plan de respuesta.

Puntos a tener en cuenta:

• Conocer el Plan de Respuesta ante Emergencias de nuestra planta
• Tener proveedores identificados para asistencia:
• Maestranza
• Motores Eléctricos
• Ferretería
• Suministros diversos
• Tener identificadas qué actividades se pueden dejar de realizar
Planes de Contingencia
Lo importante es tener una buena comunicación para tomar acciones
oportunas, la agilidad en toma de decisiones y el liderazgo de la parada
de planta son los que van a permitir minimizar el impacto de los
imprevistos.
Planeamiento de pruebas con carga
Intervenir los equipos siempre introduce posibilidades de falla, lo que
nuestros clientes esperan es que los equipos no fallen una vez que
han sido mantenidos.

Para poder minimizar los errores, es crucial poder probar los activos
intervenidos antes del momento de arranque.

Algunos equipos son susceptibles de ser probados en vacío, por

partes, y por el personal de mantenimiento; otros requieren que las
pruebas sean realizadas en condiciones de operación y muchas veces
con material.
Planeamiento de pruebas con carga
Lo ideal es que dentro del cronograma de ejecución reservemos un
espacio para pruebas donde se detalle:
• Requerimiento de personal de producción para pruebas, cantidad y
tiempo de prueba
• Requerimiento de materiales
• Servicios que se necesitan para realizar la prueba
• Cuadrilla de pruebas por el lado de mantenimiento
De ser necesario, documentar las pruebas y las acciones correctivas
durante las mismas para tener registro.
Planeamiento de la secuencia de arranque
La secuencia de arranque de una planta es importante por varios motivos:
• Involucra el reconocimiento de los operadores de los cambios ocurridos en
los días de parada de planta
• Existen equipos con diferentes tiempos de arranque:
• Calderos
• Equipos de frío
• Bombas
• Compresores
• Motores de gran potencia
• Hay líneas que requieren preparar material con anticipación
Planeamiento de la secuencia de arranque
Fallar en la secuencia de arranque puede causar:
• Que las subestaciones salgan de servicio
• Dañar el caldero por un arranque inadecuado
• Que las máquinas no tengan los servicios a tiempo para empezar a
producir
• Retrasos en el arranque de producción
Reuniones de Coordinación y Ajuste
El planeamiento se tiene que realizar con 6 meses de anticipación. Lo
ideal es tener reuniones quincenales de avance y semanales el mes
anterior a la parada.

A las primeras reuniones se tiene

que invitar a:
• El equipo de Mantenimiento
• Compras
• Operaciones
Reuniones de Coordinación y Ajuste
Conforme se acerca el día “D”, debemos adicionar a las siguientes
áreas:
• Seguridad
• Medio Ambiente

Las reuniones de coordinación deben de ser lideradas por el jefe de

mantenimiento o el jefe de planificación del mantenimiento
Reuniones de Coordinación y Ajuste
Todas las reuniones deben de contar con un acta que tenga:
• Datos de cabecera: Fecha, Participantes, Duración, Tema tratado
• Revisión de los pendientes de la reunión anterior
• Repaso de las actividades de parada de planta acordadas y diagrama de Gantt
• Reporte de compras
• Cambios al programa
• Fecha de la próxima reunión

Asimismo, una vez al mes debe de ser informada la gerencia de planta de manera
que se tenga un reporte de avance de actividades
La cuenta regresiva
Conforme se acerque la fecha de parada de planta debemos de tener:
• Las actas de reuniones de coordinación y ajuste
• La lista de verificación de paradas de planta

Dentro de esta lista de verificación se debe de incluir:

• Tener la lista de contratistas a participar, incluyendo la
documentación requerida para el ingreso
• Revisión de procedimientos y permisos
• Matriz de comunicaciones
• Herramientas y equipos especiales a requerir
• Personal propio involucrado, incluyendo turnos
La cuenta regresiva
También conforme se acerque la fecha de parada debemos de tener reuniones
de coordinación de ejecución que incluya:
• Representantes de los contratistas
• Personal propio de Mantenimiento
• Personal de seguridad y medio ambiente

En esta reunión debemos de revisar:

• Actividades a realizarse, secuencia y duración
• Consideraciones de seguridad
• Reglamentos internos
Indicadores de una Parada de Planta
• % Cumplimiento de Actividades
• Desviación del planeamiento
• Costo de Ejecución
• Nro. De Accidentes – HH Perdidas
• Retrasos en el arranque
H: Hacer – La Ejecución
Llega el momento de hacer realidad todo lo planeado, lo más
importante en esta etapa es ceñirse al plan y poder reaccionar de
manera oportuna ante cualquier imprevisto

Si el plan ha sido realizado a conciencia y el equipo se alinea al

mismo, las desviaciones deben de ser mínimas.
El día “D”
Al igual que una operación militar, el día anterior se revisa que todo
quede listo, que no vayan a haber sorpresas, existe cierta tensión
antes de empezar…

El día “D” empieza muy temprano, con el equipo de la planta

dedicado a la parada como el primero en llegar, con el líder de las
acciones al pie de la tropa…

El líder recibe a los trabajadores, y sobre todo, tiene una reunión de

apertura que es la Charla de Seguridad y coordinación
Charlas de seguridad y coordinación
Todos los días de la parada de planta deben de iniciar con una Charla
de Seguridad y Coordinación. Esta charla usualmente debe ser
dirigida por el líder de la parada y se revisan:
• Normas de seguridad generales para la ejecución de labores
• Tareas importantes a realizar en el día
• Restricciones en servicios o trabajos
• Posibles riesgos o complicaciones
Charlas de seguridad y coordinación
Esta reunión es bueno tenerla con todos los participantes de las
tareas, no solo con los que dirigen, propios y contratistas. Nos sirve
para tener en perspectiva a todos los contratistas, identificar a los
líderes y coordinar cualquier imprevisto del día anterior

La reunión debe de ser de 10 a 15 mins, ejecutiva y solamente para

tratar lo importante.
Despliegue de los supervisores
Dependiendo de la cantidad de trabajos que existan se tiene que armar el
equipo de supervisión.

Dependiendo de la criticidad de los trabajos, se encargan la cantidad de

acciones a supervisar por cada persona y se elige el nivel de experiencia
de quien se quede a cargo.

De ahí que:
• Si existen tareas críticas, que requieren supervisión cercana, deben de
tener un supervisor dedicado
• Las tareas importantes son destinadas a los supervisores con más
experiencia
Despliegue de los supervisores
• Las tareas con menos relevancia pueden ser asignadas a supervisores más
junior, analistas con experiencia en campo o técnicos con habilidades de
liderazgo y supervisión
• Un técnico senior puede hacer de supervisor de tareas importantes también

Cada supervisor debe de tener:

• Un diagrama de Gantt de las actividades de la parada y las actividades a su
cargo
• El alcance de las actividades a su cargo
• La matriz de comunicación de la parada de planta.
Seguimientos de los avances
Para poder realizar un seguimiento de los avances, los supervisores deben
de identificar en la etapa de planeamiento los puntos a verificar dentro de
las actividades
Por ejemplo, deben de verificar ingreso de materiales, pruebas en vacío y
pruebas con carga.
Asimismo, deben de tener un mecanismo de revisar periódicamente si el
avance corresponde al diagrama de Gantt planteado.
El supervisor debe de también identificar los imprevistos, y solucionarlos o
elevarlos para que puedan ser tratados.
Los ajustes deben de tener cierto control, dependiendo del impacto
Cortes periódicos y ajustes
Dependiendo de la duración de la parada de planta, si la duración es de uno o dos
días, los cortes de avances se deben de hacer cada cuatro horas como máximo.

Si la parada demora más días, los cortes pueden ser cada seis horas o por turno.

En estos cortes se debe de revisar:

• Actividades terminadas
• Actividades a tiempo
• Actividades retrasadas
• Actividades por comenzar
Cortes periódicos y ajustes
Si existen actividades retrasadas se tiene que comentar:
• Qué impacto tiene en otras actividades
• Qué impacto tiene en el alcance total de la parada
• Cómo se puede compensar
• Si va a tener que dejar de hacerse alguna actividad

Los cambios de actividades o de alcances tienen que ser elevados al

equipo de liderazgo, de manera que se tenga siempre una mirada
amplia de lo que está ocurriendo
El jefe como “capitán del barco”
El líder de las actividades y su equipo deben de tener completa
visibilidad de lo que está sucediendo en la parada de planta.

Es así que nuestro “capitán del barco” tiene que tener a mano:
• Los avances periódicos
• Comunicarse con su equipo
• Tener en vista los cambios o atrasos
• Gestionar los cambios y los imprevistos
El jefe como “capitán del barco”
Este líder debe de tener un balance entre seguir de cerca y dejar
trabajar, para evitar caer en el micro gerenciamiento y ahogar al
equipo de trabajo. Debemos dejar que el equipo crezca y saber
delegar, sin llegar a desentenderse de los trabajos, ya que la
responsabilidad final es del líder.

Es ideal mantener una comunicación fluida, caminar la planta,

informar a los superiores de manera oportuna y tener un buen
control de la situación.
Cierre de actividades, Verificaciones y
Pruebas
Conforme se van terminando las actividades, los supervisores deben de ir
realizando los cierres de actividades.

Se debe de verificar:
• Que las tareas estén completas
• Que se hayan desbloqueado todas las fuentes de energía
• Que no queden herramientas o residuos en la zona de trabajo
• Que se realicen las pruebas necesarias previas al arranque de planta

Para esto debemos de adecuarnos al programa de pruebas con carga que

describimos previamente y tratar que todas las máquinas queden probadas
antes del arranque
Arranque de Planta
El final de todas nuestras actividades es el restablecimiento de las operaciones, acá
es importante que tengamos un cronograma de arranque, que empieza con el
programa de pruebas con carga.

Esta ejecución comprende:

• La secuencia de arranque de servicios
• Secuencia de arranque de máquinas
• Preparación de materiales
• Ajuste de anomalías durante el arranque

Asimismo, es importante contar con una cuadrilla de asistencia durante el arranque,

la cual se encarga de acompañar el turno y corregir cualquier desviación propia de
haber movido los equipos.
V: Verificación – El cierre
Importancia de la verificación en una actividad de parada de planta

Una vez que la planta arrancó y la operación está estable, la

adrenalina baja y la gente se prepara a bajar el ritmo.

Las actividades de cierre son muy importantes y deben de ser

realizadas lo mas cerca a la fecha de ejecución para que no se olviden
los detalles.
Reunión de Wrap up
Esta reunión de realimentación debe de ser con todo el equipo disponible:
supervisores, técnicos y cabezas de los contratistas

Se debe de cubrir por lo menos:

• Qué se hizo bien
• Qué se pudo hacer diferente
• Qué faltó hacer, porque no estaba en el plan
• Qué se dejó de hacer
• Dónde estuvieron los retrasos
• Qué dificultades se encontraron
• Incidentes durante la parada
Reunión de Wrap up
La idea es que sea una tormenta de ideas, con un moderador, pero sin
jerarquías dentro de la misma.

Las críticas deben de ser constructivas y

son las que darán pie a las lecciones
aprendidas para poder ir mejorando
futuras actividades.

Esta reunión debe de quedar documentada

en un acta
Revisión de los indicadores
La revisión de indicadores no necesariamente se realiza durante el cierre, puesto
que hay que esperar el ingreso de documentación y el registro de los extras.

Los puntos a verificar son:

• % de actividades realizadas
• Cumplimiento del presupuesto
• % de trabajos de emergencia
• Accidentes
• Retrasos en el arranque

Si bien lo ideal es llegar a cero, debemos de analizar las desviaciones para tomar
acciones para futuras actividades
Revisión de tareas pendientes o
incompletas
Uno de nuestros entregables es el de las tareas pendientes o
incompletas, las cuales deben de ingresar a nuestro backlog para
analizar:
• El impacto en nuestras operaciones
• Cual es la fecha de reprogramación
A: Actuación – Reunión de resultados y
lecciones aprendidas
La realimentación de las actividades es la que nos permite tomar las
acciones correctivas y preventivas para las siguientes dinámicas de
parada de planta. La documentación de estos aprendizajes es clave
para la mejora continua.

Las lecciones aprendidas salen de:

• Los hallazgos de la reunión de wrap up
• Los ACRs de los eventos sucedidos en la parada
• El análisis de los indicadores y del cumplimiento del cronograma
Documentación
No debemos de olvidar el cierre en la documentación:
• Actualización de layouts
• Actualización de Planos de instalaciones y máquinas
• Manuales nuevos
Comentarios de Cierre