UNIDAD 3

SISTEMAS DE MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
3.1 DEFINICIÓN DEL TPM

■ En 1970, y a raíz del nuevo pensamiento de mantenimiento productivo (PM), el japonés

Seichi Nakajima desarrolló el sistema TPM (Mantenimiento Productivo Total), el cual
hace énfasis en la importancia que tiene involucrar al personal de producción y al de
mantenimiento en labores de mantenimiento productivo (PM).
Tabla 1. Evolución del mantenimiento
 Mantenimiento Productivo Total
(Total Productive Maintenance)
■ Tiene sus principales antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo
desarrollados en los años cincuenta.

Mantenimiento preventivo

Consiste en actividades de
revisión parcial de forma
planificada, en las cuales
se ejecutan cambios,
sustituciones,
lubricaciones, entre otras
actividades; antes de que
se materialicen las fallas.
VENTAJAS DE IMPLEMENTAR TPM

■ enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones
mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona,
de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra
al personal de producción, con
■ el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y
ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema.
 VENTAJAS DE IMPLEMENTAR TPM

Mejoramiento de la Flujos de producción Aprovechamiento del capital Reducción de gastos de

Mejoramiento de la calidad Reducción de costos operativos.
productividad continuos humano. mantenimiento correctivo

Los equipos en buen Mediante el aumento del El balance y la Las averías son menores,
estado producen menos tiempo disponible. continuidad del sistema así mismo se reduce el
unidades no conformes. no solo benefician a la rubro de compras urgentes.
organización en función a
la disponibilidad del
tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de
la planeación.
 3.2 LAS 6 GRANDES PERDIDAS
■ El TPM aumenta al máximo la efectividad del equipo a través de dos tipos de actividad:

Cuantitativ
Cualitativa
a
Aumentando la
disponibilidad total Reduciendo el número
del equipo y de productos
mejorando su defectuosos
productividad dentro estabilizando y
de un período dado de mejorando la calidad.
tiempo operativo.

La meta del TPM es aumentar la eficacia del equipo de forma

que cada pieza del mismo pueda ser operada óptimamente y
mantenida a ese nivel.
■ El personal y la maquinaria deben funcionar ambos de manera estable bajo condiciones
de averías y defectos cero.
■ Aunque sea difícil aproximarse al cero, el creer que los defectos cero pueden lograrse es
un requerimiento importante para el éxito del TPM.
La efectividad del equipo se limita por los seis tipos de pérdidas
siguientes:

Pérdidas por
Pérdidas por
Pérdidas por tiempos muertos
preparación y
averías y paradas
ajuste
pequeñas

Defectos de
Pérdidas por
calidad y Pérdidas de
reducción de
repetición de puesta en marcha
velocidad
trabajos
I. Pérdidas por averías

■ Suelen producirse esporádicamente (de repente) y son fáciles de detectar ya que son
relativamente dramáticas: el equipo se detiene por completo.
■ Permiten que el equipo siga funcionando pero a un nivel de eficacia inferior.

Una lámpara fluorescente que empieza a

apagarse o empieza a perder fuerza
intermitentemente.
■ Muchas veces se descubren las averías de función reducida sólo después de una
exhaustiva observación, pero cuando no se detectan pueden causar momentos de
inactividad y paradas pequeñas, repeticiones de trabajos, velocidad reducida y otros
problemas y pueden llegar a ser la causa de averías de falla de función esporádicas.
 ■ Las averías pueden causarse por todo tipo de factores, pero solemos darnos cuenta
únicamente de los grandes defectos y pasamos por alto la multitud de defectos pequeños
que también contribuyen a ellas.

“Los grandes defectos merecen atención, pero los defectos pequeños merecen igual atención…
porque se acumulan y también causan averías.
Para alcanzar la meta de cero averías hay que
llevar a cabo las siguientes siete acciones:

■ Impedir el deterioro acelerado

■ Mantenimiento de condiciones básicas del equipo
■ Adherirse a las condiciones correctas de operación
■ Mejorar la calidad del mantenimiento
■ Hacer que el trabajo de reparación sea algo más que una medida transitoria
■ Corregir debilidades de diseño
■ Aprender lo máximo posible de cada avería
 ■ Deterioro generado artificialmente.

En talleres donde el equipo se sobrecalienta porque no se repone aceite tan a menudo

como se debería o donde no se hacen controles o ajustes al equipo. Pronto, una pieza
suelta afecta a otras y se produce una reacción en cadena que finalmente acaba en
avería.

Cuando el deterioro acelerado se deja sin corregir se acorta la vida del equipo y ocurren averías.
 Mantenimiento de condiciones básicas del equipo
Actividades
básicas
Por ejemplo, hacer un control a una máquina
puede necesitar un proceso de desmontaje que
Lubricació exige mucho Ajuste
tiempo tal como, por ejemplo,
Limpieza Orden Inspección
n
quitar una tapa que está fijada con pernos, o
subir una escalera alta, plataforma u otros
elementos peligrosos.
En estos casos no hay más remedio que
Si éstas no se realizan periódicamente seguramente el equipo sufrirá mejorar el equipo para que su mantenimiento
muchas averías. sea más fácil.

Hay varias razones por las cuales los trabajadores no mantienen

las condiciones básicas del equipo.
Adherirse a las condiciones correctas de operación

■ Muchas averías son el resultado de un equipo que tiene que "esforzarse" para operar
más allá de su rango normal porque no se cumplen las condiciones normales.
■ Operar un equipo bajo condiciones que sobrepasan los límites especificados en el
manual de operaciones tales como sobrecargarlo al permitir que el fluido hidráulico se
sobrecaliente o utilizar una potencia de 24V cuando se especifica una potencia de 12V
es exponer el equipo a averías.

Por esta razón es tan importante el mantenimiento de las condiciones correctas

de operación.
Mejorar la calidad del mantenimiento

■ A veces ocurren averías en piezas recientemente reemplazadas o reparadas debido a que

el trabajador de mantenimiento no conocía las técnicas necesarias para llevar a cabo
correctamente la reparación o instalación.

■ Para impedir que ocurran estos errores, hay que mejorar los niveles de
conocimiento técnico a través de la formación y de esta manera
mejorar la calidad del trabajo de mantenimiento.
Hacer que el trabajo de reparación sea algo más que una
medida transitoria

■ El trabajo de reparación normalmente se realiza con el apremio de poner el equipo en

marcha con la mayor rapidez posible sin dar demasiada importancia a conocer las
causas de la avería.

Por ejemplo, si la causa más obvia era un tornillo que mantenía un cilindro en su
sitio, el trabajo de reparación muchas veces consiste simplemente en reemplazar
el tornillo sin investigar por qué se rompió. Obviamente, tal actitud da lugar a
una repetición del mismo problema.

Buscar la raíz del problema lo cual, no siempre se puede encontrar.

Sin esto, sin embargo, no puede existir el mantenimiento exhaustivo que requiere el TPM.
Corregir debilidades de diseño

Una razón por la cual las averías se hacen crónicas es que no se lleva a cabo una investigación suficiente
de las debilidades incorporadas en el diseño del equipo, tales como mecanismos mal diseñados, malas
configuraciones de sistemas, o selección incorrecta de materiales.

Con demasiada frecuencia, no hay ninguna investigación que trate los defectos de diseño, o si la hay no
se profundiza lo suficiente como para descubrir las implicaciones totales.

Como resultado, el mantenimiento no está orientado hacia la mejora y por lo tanto las averías se hacen
crónicas.
 Aprender lo máximo posible de cada avería

“Una vez que haya ocurrido una avería, asegúrese de aprender todo lo que pueda sobre
ella”.

 Al estudiar las causas, condiciones preexistentes y exactitud de métodos utilizados anteriormente en

controles y reparaciones se puede aprender mucho sobre cómo impedir que la avería vuelva a ocurrir no
sólo en el equipo afectado, sino también en modelos parecidos.

 Se pueden aprender muchas cosas de una avería y es lamentable que no se aproveche más de estas
experiencias.
 II. Pérdidas por preparación y ajuste

■ Son pérdidas que se deben a paradas que ocurren durante el proceso de reutillaje tales
como cambio de útiles, etc. Las pérdidas por preparación y ajuste comienzan cuando la
fabricación de un producto se ha concluido, y finaliza cuando se consigue la calidad
estándar en la fabricación del producto siguiente.

“Los ajustes son los que consumen la mayor parte del tiempo”.

A veces se necesitan de los ajustes debido a una falta de rigidez o alguna otra deficiencia mecánica. Sin
embargo, al intentar reducir el número de ajustes primero hay que investigar los mecanismos de ajuste y
dividir los ajustes en los evitables (que se pueden mejorar) y los inevitables (no mejorables).
 III. Pérdidas por tiempos muertos y
paradas pequeñas
■ A diferencia de las averías ordinarias la inactividad y paradas pequeñas son el resultado
de problemas transitorios en el equipo.

Por ejemplo, una pieza puede atascarse en una tolva o un sensor de

control de calidad puede parar temporalmente el equipo. Tan pronto
como alguien quita la pieza atascada o vuelve a poner en marcha el
sensor, funciona normalmente de nuevo.

La inactividad y paradas pequeñas difieren cualitativamente de las averías normales, pero tienen tanta
o mayor incidencia que ellas en la eficacia del equipo sobre todo en máquinas de proceso automático,
de ensamble o de línea.
■ Ya que se pueden restaurar con bastante facilidad los tiempos muertos y paradas
pequeñas, hay una tendencia a pasarlos por alto y no considerarlos como pérdidas. Pero
son, de hecho, pérdidas y esto hay que hacerlo entender a todo el mundo. Sin embargo,
aún después de haber explicado esto, puede que sea difícil entender la importancia de
las pérdidas por tiempos muertos desde un punto de vista cuantitativo. Por ello, mientras
no se haga patente su nocividad, difícilmente se podrán tomar medidas exhaustivas para
eliminarlas.
■ En fábricas con muchas unidades de equipos, cada caso de inactividad o parada pequeña
necesitará su tiempo de reparación, pero obviamente cuanto más tiempo se tarda, más
grande es el problema. Hoy en día cada vez más fábricas que han ido reduciendo su
personal, sufren inactividad y paradas pequeñas que suponen un problema muy grave
pues no hay nadie allí que pueda responder de inmediato. Entonces, en estos casos, es
esencial la meta de cero inactividades y paradas pequeñas.
IV. Pérdidas por reducción de velocidad

■ se producen cuando hay una diferencia entre la velocidad prevista en el diseño de la

máquina y su velocidad de operación actual.
■ se ignoran generalmente, aunque constituyen un gran obstáculo para la eficacia del
equipo y deben estudiarse cuidadosamente
■ El equipo puede estar operando por debajo de la velocidad ideal o de diseño por una
variedad de razones: problemas mecánicos y calidad defectuosa, una historia de
problemas anteriores o el temor de sobrecargar el equipo. A menudo, simplemente no se
conoce la velocidad óptima. Por otro lado, aumentar deliberadamente la velocidad de
operación contribuye a la resolución de problemas revelando fallos latentes en la
condición del equipo.
V. Defectos de calidad y repetición de
trabajos
■ son las que ocurren debido al rendimiento reducido entre el momento de arranque de
máquina y la producción estable.
■ son difíciles de identificar y su alcance varía según la estabilidad de las condiciones del
proceso, la disponibilidad de plantillas y troqueles, la formación de los trabajadores, las
pérdidas debidas a operaciones de prueba y otros factores.
■ En todo caso, el resultado es tener muchas pérdidas.
■ La eliminación de los defectos crónicos, como las averías crónicas, exige una profunda
investigación y medidas innovadoras. Deben determinarse las condiciones que provocan
los defectos y entonces controlarse eficazmente.
■ La meta principal es siempre la eliminación total de los defectos. Ya que hay distintos
tipos de defectos esporádicos y crónicos alcanzar la meta de cero defectos se vuelve
cada vez más difícil. Llegar a ella, requiere la consideración de medidas basadas en una
comprensión amplia de todos los defectos.
VI. Pérdidas de puesta en marcha

■ son pérdidas originadas por disfunciones de las máquinas.

■ los defectos esporádicos se corrigen fácil y rápidamente devolviendo el equipo a su
condición normal.
■ incluyen los aumentos súbitos en la cantidad de defectos u otros fenómenos dramáticos.