Conceptos de las tácticas de

programación a corto plazo

Si la programación es eficiente, las empresas utilizan sus
bienes de manera más efectiva y crean más capacidad
por Sol invertido, lo que, en definitiva, reduce los costes.
La capacidad y la flexibilidad conferida tiene como
resultado una distribución más rápida y un mejor servicio
al cliente.
Una buena programación constituye una ventaja
competitiva que contribuye a que la distribución sea
fiable.
 Programación a corto plazo
 Tiene en cuenta el tiempo de las operaciones.
 Bases del corto plazo: semanal, diaria o por hora.
 Tipos:

Programación hacia adelante Programación hacia atrás

B E B E

Fecha de Fecha de
Hoy entrega Hoy
entrega
 Ejemplos de programación
a corto plazo
 Hospital:
 Tratamientos de pacientes externos.
 Salas de operaciones.
 Universidad:
 Profesores.
 Aulas.
 Fábrica:
 Producción.
 Compras.

© 1984-1994 T/Maker Co.

 Decisiones de programación
Organización Los directivos deben programar lo siguiente:
 Hospital Monte La utilización de las salas de operación
Sinai
La admisión de pacientes
Personal de enfermería, seguridad,
mantenimiento
Tratamientos de pacientes externos

 Universidad de Aulas y equipo audiovisual

Indiana Programación de estudiantes y profesores
Cursos de postgrado y licenciatura
 Decisiones de programación
Organización Los directivos deben programar lo siguiente:
Producción de bienes
 Fábrica Lockeed-
Compras de materiales
Martin
Trabajadores
Mantenimiento de los aviones
 Delta Airlines Horarios de salidas
Tripulaciones de vuelo, personal de
abastecimiento, de embarque y de billetes
 LA JERARQUÍA DE PLANES DE PRODUCCIÓN

Horizonte de Unidad de
¿Cómo pasamos planificación planificación
Planificación de
del plan de Capacidad
a largo plazo
producción a Varios años Líneas de productos

L/P a la
ejecución?
De 6 a 18 meses Familias de productos Planificación
Agregada

A través de la
jerarquía de
planes de Varias semanas o Modelos específicos del Planificación Maestra de
producción y pocos meses producto la Producción

del
despliegue de
los mismos
Recursos necesarios para Planificación y Control
pasamos del fabricar cada modelo a muy corto plazo

L/P al C/P.
La relación entre la planificación de capacidad, planificación
agregada, programa maestro y programación a corto plazo
Planificación de capacidad
1. Tamaño de la instalación Largo plazo
2. Adquisición del equipo

Planificación agregada
1. Utilización de la instalación Medio plazo
2. Necesidades de personal
3. Subcontratación

Programa Maestro
1. MRP Medio plazo
2. Desagregaciones del plan maestro

Programación a Corto Plazo

1. Carga del centro de trabajo Corto plazo
2. Secuenciación del trabajo
PLANIFICACIÓN Y CONTROL A
MUY CORTO PLAZO

La asignación de carga a talleres.

La Secuenciación
 1.- ASIGNACIÓN DE CARGA A
TALLERES:
Los tiempos de cargas totales de cada pedido en
cada CT serían el elemento de referencia a
considerar….

MINIMIZAR
(SUMA)

objetivo
 FUNCIONES Y SUPUESTOS:

Establecer las prioridades entre los pedidos o trabajos a

realizar, ordenándolos por centros de trabajo .

Controlar la capacidad de cada centro de trabajo.

Se asume que el costo por hora estándar de cada CT es el

mismo.

Además se asume que el porcentaje de desperdicios de

defectuosos, etc., no varían con el CT.
 a.- Gráficos de carga:
Sabiendo que se desea perseguir el objetivo menor tiempo
o menor coste; se comenzaría éste método asignando cada
uno de los trabajos al centro que menor tiempo o coste
requiera para su elaboración.

Se suele apoyar en la utilización de una gráfico de carga, el

cual se coloca en abcisas el tiempo y en las ordenadas los
diferentes CT.
C
E
N
T
R
O
S P1 P1
CT 1 CAPACIDAD
T
R
A
B CT 2 P2 P2
A
J
O
S
0 50 60

TIEMPO
 b.- Métodos Optimizadores:

Están basados en modelos de la programación

matemática que pueden proporcionar una solución
teórica al problema.

El más empleado es el Algoritmo de Asignación de Khun

 c.- Soluciones Heurísticas:
“El método de los índices”

Este método es una formalización de los criterios que

antes empleamos en el gráfico de Carga.

Se comienza estableciendo una posible solución sin

considerar las disponibilidades de capacidad; luego
se habrá llegado a la posible solución cuando ya no
queden CT sobrecargados.
 2.- LA SECUENCIACIÓN:

Es establecer las secuencias de paso de los pedidos

por los CT para cumplir las fechas de entrega con el
menor volumen de inventarios y recursos posibles.

Se pueden dar diferentes opciones:

Fabricación en grandes Lotes

Fabricación en Job-Shop
 Secuenciación SECUENCIACIÓN
de pedidos

Fabricación en línea Fabricación tipo

en grandes lotes taller

Secuenciación en una sola Secuenciación en varias

máquina o instalación Procedimientos de
máquinas prueba y error

Reglas de Prioridad
CON TIEMPO:Algoritmo Regla de Johnson
Húngaro
Otras técnicas:
SIN TIEMPO:Reglas de Teoría de colas,
Prioridad sistema OPT, etc.
Tiempo de
Agotamien
to (ROT)

Ratio Crítico

Técnica Kan-ban
 1º CASO: Sec. de una sola máquina

a.-Con consideración de tiempos de preparación: La

prioridad a tener en cuenta para N pedidos es de
realizar la preparación con el mínimo tiempo
posible.

b.- Sin considerar tiempos de preparación: Es decir

cuando los tiempos de preparación comparado
con el tiempo de procesamiento es mínimo.
REGLAS DE PRIORIDAD:
Consiste en el establecimiento de una regla basada en un ratío la cual nos
permite adecuar prioritariamente nuestra secuenciación.

ROT = Inventario restante de un ítem

Demanda por periodo

Ratío = Tiempo restante para agotar Inventario

Crítico Trabajo restante

c.- Sistema Kanban: Sirve para la planificación y control de los

movimientos de ítems en el taller.
 2º Caso: Sec. En varias Máquinas

Se trata de establecer la secuencia que, cumpliendo

las fechas de entrega de los pedidos, implique el
menor tiempo total en la obtención de los mismos,
extendiendo para ello diversas reglas y técnicas:

REGLA DE JOHNSON
 2º Caso: Sec. En varias Máquinas
N pedidos y
Varias máquinas

Regla de Johnson Regla de Johnson

N pedidos y 2 máquinas N pedidos y 3 máquinas

Otras técnicas
 Pasos de la regla de Johnson
Lista de todos los 2 El trabajo se
trabajos y el tiempo ¿Máquina? programa el último
de cada uno
1
Seleccionar el trabajo El trabajo se
con menor tiempo de actividad programa
primero

No
¿Empates? Eliminar trabajos
de la lista
Sí
Los empates en el No
¿Quedan
tiempo de actividades Parar
se pueden romper de trabajos?
Sí
forma arbitraria
 Regla de Johnson
Se utiliza para secuenciar N trabajos a través de
dos máquinas en el mismo orden.

Trabajos (N = 3) Sierra Taladradora

Trabajo A

Trabajo B

Trabajo C © 1995 Corel

Corp.
© 1995 Corel Corp.
 Ejemplo algoritmo Johnson
Secuencie 4 órdenes de
trabajo:

Material Tiempo Maq1 Tiempo Maq2

Mat-001 3 6
Mat-002 1 4
Mat-003 5 2
Mat-004 7 5
 Reglas de Prioridad

Operación más corta: se elige aquel trabajo

cuya operación en el centro de trabajo tarde
menos en realizarse, se ignora la fecha de
entrega planificada.
Operación más larga: se elige aquel trabajo
cuya operación en el centro de trabajo tarde
más en realizarse, debido a que se consideran
los más importantes.
Trabajo más corto: se elige el trabajo al que le
reste menor tiempo de proceso (preparación y
ejecución).
Trabajo más largo: se elige el trabajo al que le
reste mayor tiempo de proceso.
Menor tiempo restante: se ejecutará el pedido al
que le quede menos tiempo hasta su fecha de
entrega planificada.
Menor ratio crítico: se define como tiempo
restante por trabajo restante. Su idea básica es
la misma de la regla anterior.
Menor fecha de entrega: se realiza en primer
lugar aquel pedido cuya fecha de entrega está
más próxima cualquiera que sea el tiempo de
proceso que le reste.
Menor tiempo de holgura: se trata de realizar
primero aquel trabajo con menor tiempo de
holgura.
Menor tiempo de holgura por operación
restante: es una variación de la regla anterior,
en la que la holgura se relaciona con el número
de operaciones que le restan al pedido para ser
terminado.
 Programación detallada

Programación hacia delante: comienza tan

pronto como se conocen las necesidades. Los
trabajos se realizan bajo pedido del cliente, el
programa puede cumplirse incluso si ello
significa no cumplir con la fecha de entrega. A
menudo provoca una acumulación de inventario
de trabajo en curso.
Programación hacia atrás: empieza con la fecha
de entrega, programando primero la última
operación. Las etapas del trabajo se programan,
de una en una, en orden inverso: se utiliza en
muchos entornos de fabricación, así como en
entornos de servicios tales como servir un
banquete o programar una operación de cirugía.
Listas de expedición: en estas lista se incluyen
los próximos pedidos planificados a emitir que
tienen que pasar por el centro de trabajo. Su
emisión tiene que ser diaria de forma que el
encargado sabrá el trabajo que ha de acometer.
Además conocerá qué pedidos vendrán a
continuación, donde se encuentran y qué carga
van a generar.
 Programación de operaciones a
capacidad finita

Es una técnica en la cual las operaciones se

programan sin asignar nunca carga por encima
de la disponible en el centro de trabajo; esta es
asignada período a período, obteniéndose un
programa detallado para cada trabajo y para
cada centro. Ello puede hacer variar las
 las fechas previamente planificadas de los
pedidos. En el caso de capacidad finita también
se tiene en cuenta la limitación con la diferencia
de que se considera fija, o sería más correcto
considerarla como variable y fija.
Programación hacia adelante y hacia atrás
La programación hacia adelante empieza el programa tan
pronto como se conocen las necesidades:
 Los trabajos se realizan bajo pedido del cliente.
 El programa puede cumplirse incluso si ello significa no cumplir la fecha de
entrega.
 A menudo provoca una acumulación de inventario de trabajo en curso.
La programación hacia atrás empieza con la fecha de
entrega, programando primero la última operación. Las
etapas del trabajo se programan, de una en una, en orden
inverso:
 Se utiliza en muchos entornos de fabricación, así como en entornos de
servicios tales como servir un banquete o programar una operación de cirujía.
 Los objetivos de la programación a
corto plazo
 Minimizar el tiempo de finalización.
 Maximizar la utilización (lo que hace efectivo el
uso del personal y del equipamiento).
 Minimizar el inventario del trabajo en curso (WIP)
(mantiene los niveles de inventario bajos).
 Minimizar el tiempo de espera de los clientes.
 Elegir de un método de
programación
 Factores cualitativos:
 Número y variedad de trabajos.
 Complejidad de los trabajos.
 Naturaleza de las operaciones.
 Criterios cuantitativos:
 Tiempo medio de finalización de cada trabajo.
 Utilización (se evalúa determinando el porcentaje del tiempo que se
utiliza la instalación).
 Inventario WIP (se evalúa determinando el número medio de trabajos
en el sistema).
 Tiempo de espera de los clientes (se evalúa determinando el número
medio de días de retraso).
 Los métodos de programación
enfocados al proceso
Programación en Programación en Programación en la
la producción la producción producción enfocada
enfocada enfocada a la al sector de servicios
producción
al proceso repetitiva

Variedad de Nivel de uso de

métodos los métodos
 Programación de los centros de trabajo
enfocados al proceso
 Programar los pedidos que se reciben sin violar las limitaciones de capacidad de
cada centro de trabajo individual.
 Comprobar la disponibilidad de herramientas y materiales antes de lanzar una
orden a un departamento.
 Establecer las fechas de entrega para cada trabajo y comprobar su progreso en
relación a las fechas de necesidad y a los plazos de producción de las órdenes.
 Comprobar el trabajo en proceso según se mueven los trabajos a través del
taller.
 Proporcionar retroalimentación de la planta y de las actividades de producción.
 Proporcionar estadísticas de eficiencia del trabajo y controlar los tiempos de los
operarios a efectos de su remuneración y del análisis de la distribución de la
mano de obra.
 Tipos de archivos de planificación
 Archivo maestro de artículos: que contiene
información sobre cada componente que la
empresa fabrica o compra.
 Archivo de rutas: indica la marcha de cada
componente por el centro de trabajo.
 Archivo maestro del centro de trabajo: contiene
información sobre el centro de trabajo, como la
capacidad y la eficiencia.
 Centros de trabajo enfocados al
proceso
 Sistemas de gran variedad y bajo volumen.
 Los productos se hacen bajo el pedido.
 Los productos necesitan materiales y procesos
distintos.
 El sistema de planificación y control de la
producción puede ser complicado:
 Carga de los centros de trabajo.
 Secuenciación de trabajos.
 Sistema de planificación
enfocado al proceso
Pronóstico y Planificación Disponibilidad
pedidos de las de la producción
de recursos
empresas agregada

Planificación Planificación
de las necesidades maestra
de material de la producción
No, modifica CRP, MRP, o MPS

Planificación Programa de
de las necesidades ¿Realista?
Sí producción
de capacidad
 Carga de los centros de trabajo
 Asignación de tareas a centros de trabajo o de proceso.
 Consideraciones:
 Prioridad del trabajo (por ejemplo: fecha de entrega).
 Capacidad:
 Horas disponibles de los centros de trabajo.
 Horas que se necesitan trabajar.

 Otras cuestiones:
 Diagramas de Gantt (carga y programación): capacidad.
 Método de asignación: designar trabajos para un centro de trabajo
específico.
 La carga de los centros de trabajo
comienza con la solicitud de pedido

1 2 3 Solicitud de
pedido
Requisitos brutos
Sí
Recibo de productos
programado 100
¿Está bien la
Disponibilidad prioridad y la
Requisitos netos capacidad?
Recibo del pedido No
planificado
Envío del pedido Se almacena
planificado 100
la solicitud
 Opciones para gestionar el flujo del
trabajo en la instalación
Corrección de las eficiencias.
Aumentar el tamaño de la instalación.
Aumentar o reducir la planificación de entradas
del centro de trabajo:
 enviando trabajo a o desde otros centros de trabajo
 aumentando o disminuyendo la subcontratación
 produciendo menos (o más).
 Diagramas de carga de Gantt
 Muestra las cargas de trabajo relativas en las
instalaciones.
 Inconvenientes:
 No tiene en cuenta la variabilidad de la producción, tal
como averías inesperadas.
 Se debe actualizar de forma regular.
Centro de trabajo L M M J V
Trabajos de metal Trabajo A Trabajo F
Mecánica Trabajo D Trabajo G
Electrónica Trabajo B Trabajo H
Pintura Trabajo C Trabajo E Trabajo I
Diagrama de programación de Gantt
 Se utiliza para realizar el seguimiento de los trabajos
que se están realizando.
Día
Trabajo
D L M M J V S
Trabajo A
Trabajo B Reparar

Trabajo C

Hoy
 Método de asignación
 Asignación de tareas o trabajos a los recursos.
 Clase especial del modelo de programación
lineal:
 Objetivo:
 Minimización de los costes totales, tiempo, etc.
 Restricciones:
 Un trabajo por recurso (por ejemplo: máquina).
 Un recurso (por ejemplo: máquina) por trabajo.
 Los 4 pasos del método de asignación
 Restar el número menor de cada fila a cada número de esa fila y después restar
el número más pequeño de cada columna a cada número de esa columna.
 Escoger el número menor de líneas rectas horizontales y verticales necesarias
para cubrir todos los ceros de la tabla:
 Si el número de líneas es igual al número de filas o columnas, se puede hacer
una asignación óptima (véase el paso 4).
 O también...
 Restar el número menor no cubierto por una línea de cada número que esté
descubierto. Sumar el mismo número a cada número(s) que se encuentre en la
intersección de dos líneas. Regresar al paso 2.
 Las asignaciones óptimas estarán siempre en las casillas con cero en la tabla.
 El desafío de la secuenciación
Envío del
pedido Paquete de
trabajo ¿Cuál es el
Trabajo XYZ siguiente trabajo?

Lista de envío
Pedido Parte Vencimt. Cantd.
XYZ 6014 123 100 ABC
6020 124 50

Control de producción Producción

 Secuenciación
 Especifica el orden en que los trabajos deben
realizarse en cada centro.
 Reglas de secuenciación:
 Primera entrada, primer servicio (FCFS) .
 Tiempo de proceso más corto (SPT).
 Fecha de entrega más temprana (EDD).
 Tiempo de proceso más largo (LPT).
 Índice crítico (CR).
 Regla de Johnson.
Reglas de prioridad para ejecutar trabajos
FCFS Primera entrada, primer servicio
 El primer trabajo en llegar al centro de trabajo será procesado en primer
lugar.
 Tiempo de proceso más corto
EDD Los trabajos más cortos se realizan primero y se terminan.
 Fecha de entrega más temprana
SPT El trabajo con la fecha de entrega más temprana se elige en primer lugar.
 Tiempo de proceso más largo
 Los trabajos más largos son a menudo muy importantes y se eligen
primero.
LPT
 Índice crítico
 Se calcula el índice entre el tiempo restante con el tiempo de trabajo
necesario restante, y los trabajos se programan para aumentar el índice.
CR
 Primera entrada, primer servicio
 El primer trabajo en llegar al centro de trabajo
será procesado en primer lugar.
 No da buenos resultados en la mayor parte de
los criterios.
 Tiene la ventaja de parecer y justa y razonable
a los clientes:
 Importante en los sistemas de servicios.
 Ejemplo: los restaurantes.
 Fecha de entrega más temprana
 El trabajo con la fecha de entrega más temprana
se elige en primer lugar.
 Utilizada por multitud de empresas:
 Si la fecha de entrega es importante.
 Si se utiliza MRP:
 Las fechas de entrega son puestas al día por cada MRP.
 Da malos resultados en muchos criterios.
 Índice crítico (CR)
 Índice del tiempo restante y de los días de
trabajo restantes:
Tiempo restante
CR =
Días de trabajo restante
Fecha de entrega - Fecha actual
=
Tiempo de trabajo restante (para entregar)
 Proceso de trabajo con el CR más bajo primero.
 Da buen resultado en el número medio de días de
retraso.
 Ventajas del sistema de programación
del índice crítico
 La regla del índice crítico puede ayudar a conseguir lo
siguiente:
 Determinar el estado de un trabajo específico.
 Establecer una prioridad relativa entre los trabajos sobre una base
común.
 Relacionar tanto los trabajos para stock como los bajo pedido sobre una
base común.
 Ajustar las prioridades (y revisar los programas) de forma automática
según los cambios tanto en la demanda como en el desarrollo de los
trabajos.
 Seguir dinámicamente el progreso y situación de los trabajos.
Criterios para evaluar las reglas de prioridad

 Tiempos de flujo
Tiempo medio de finalización =
Número de trabajos
 Tiempo del proceso
Utilización =
 Tiempo de flujo
Número medio de  Tiempo de flujo
=
trabajos en el sistema  Tiempo de procesamiento
Retraso medio  Tiempos de retraso
del trabajo =
Número de trabajos
 Limitaciones de los sistemas
basados en reglas
La programación es dinámica, por lo tanto, las reglas
necesitan ser revisadas para ajustarse a los cambios
en el proceso, equipo, mezcla de productos, etcétera.
Las reglas no miran hacia adelante y hacia atrás; de su
aplicación pueden resultar recursos ociosos y cuellos
de botella en otros departamentos, que pueden no
apreciarse.
Las reglas no miran más allá de las fechas de entrega.
 PROCESOS EN LINEA
Tiempos de Agotamiento

El Tiempo de Agotamiento toma en consideración la inseguridad de la demanda,

el cual es normalmente un problema en la programación en línea.

Si el inventario de un producto particular está bajo en relación con la demanda

futura , el producto debe programarse antes de los productos que tienen
inventarios mayores relativos.

El tiempo de agotamiento del producto “i” es:

ri = Inventario en unidades / demanda semanal en unidades
ri = Tiempo de agotamiento en semanas
Se debe programar primero un lote del producto que tenga ri más bajo
 PROCESOS EN LINEA
Tiempos de Agotamiento

Se deberá reevaluar los tiempos de agotamiento suponiendo que se ha

terminado la fabricación del primer lote y repetir el proceso para diferentes
productos.

El programa debe revisarse conforme se acumulan los datos de la demanda

verdadera y se realizan los pronósticos nuevos de consumo a futuro. El cálculo
es dinámico y debe ajustarse constantemente a los cambios de condiciones.

El método de tiempos de agotamiento es muy simple de implementar mediante

una hoja de cálculo, en la cual variando ciertos parámetros se recalculan los
valores.
 PROCESOS EN LINEA
Tiempos de Agotamiento

El modelo tiene limitaciones como la no consideración de los costos de mantener

inventarios, costos de rotura de stock, pero puede formularse modelos que
incluyan otras mejoras. Sin embargo, es de gran ayuda en la práctica para
programar la secuencia de producción de diferentes productos en línea.
 Ejemplo Tiempos de Agotamiento

Producto Inventario Demanda Tiempo Batch de Velocidad Tiempo

Actual Proyectada Agotamiento producción producción producción
x semana semanas x semana en semanas
A 2100 200 10.50 1500 1500 1.00
B 550 100 5.50 450 900 0.50
C 1475 150 9.83 1000 500 2.00
D 2850 300 9.50 500 1000 0.50
E 1500 200 7.50 800 800 1.00

Fin semana 0.5 Fin semana 1.5 Fin semana 2

Producto Inventario Tiempo Inventario Tiempo Inventario Tiempo
I-D+P Agotamiento I-D+P Agotamiento I-D+P Agotamiento

A 2000 10.00 1800.00 9.00 1700 8.50

B 950 9.50 850.00 8.50 800 8.00
C 1400 9.30 1250.00 8.30 1175 7.83
D 2700 9.00 2400.00 8.00 2750 9.17
E 1400 7.00 2000.00 10.00 1900 9.50
 PROCESOS EN LINEA
Programación Lineal

Formulación del modelo

 Determinación de la Función Objetivo
 Formulación de las Restricciones (demanda, recursos en general)

Ingreso datos

Análisis de sensibilidad
 Valores de variables / Valor F.O.
 Costo reducido
 Precio Sombra o Dual
 Sensibilidad de variables
 Sensibilidad de restricciones
 PROCESOS
INTERMITENTES

La programación intermitente es muy distinta a la de los procesos en línea.

Cada unidad que fluye a través de un proceso intermitente se mueve con muchas
paradas y arranques que no son uniformes. Esto se debe a que el flujo es
irregular.

La consecuencia es que los productos tienen que esperar conforme se transfieren
de un centro de trabajo a otro y el inventario de productos en proceso se acumula.

El problema de la programación de procesos intermitentes es como administrar

las colas que se forman.
 PROCESOS
INTERMITENTES

En la programación de procesos intermitentes se debe analizar:

 Las entradas y salidas al sistema,

 La carga

 Las Reglas de Despacho.

 PROCESOS INTERMITENTES
Control de Entradas y Salidas

El propósito es administrar la relación que hay entre las entradas y salidas de
un centro de trabajo.

Entrada: Cantidad de trabajo que llega a un centro por unidad de tiempo.

(dólares, # pedidos, horas estándar de trabajo, o unidades físicas).
Carga: Nivel de inventario de productos en proceso, es el volumen que falta
procesar.
Producción: Velocidad con la que se termina un trabajo. Depende de la
capacidad y de la carga.
Capacidad: Velocidad de producción máxima que puede obtenerse.
 Programación de n trabajos en una sola máquina
Ejemplo: Norma de Evaluación es el menor tiempo de flujo

Considere el caso de una empresa que proporciona servicios de copiado

en el centro. Cinco clientes enviaron sus pedidos al inicio de la semana.
Los datos específicos de la programación son:

Trabajo Tiempo Fecha Entrega

(días) Proceso (días a partir de la entrega)
(días)
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2
E
 Programación de n trabajos en una sola máquina
Regla de Despacho: PEPA

Trabajo Tiempo Fecha Entrega Tiempo de Flujo

(días) Proceso (días a partir de la (días)
(días) entrega)
A 3 5 0+3 = 3
B 4 6 3+4 = 7
C 2 7 7+2 = 9
D 6 9 9+6 = 15
E 1 2 15+1 = 16
E

Tiempo de flujo total: 3+7+9+15+16 = 50 días

Media del tiempo de flujo: 50/5 = 10 días
Solo el trabajo A se entregará a tiempo. el B, C, D, E tendrán 1, 2, 6, 14 días de
de atraso. En promedio los trabajos se atrasarán 4.6 días
 Programación de n trabajos en una sola máquina
Regla de Despacho: MTO

Trabajo Tiempo Fecha Entrega Tiempo de Flujo

(días) Proceso (días a partir de la (días)
(días) entrega)
E 1 2 0+1 = 1
C 2 7 1+2 = 3
A 3 5 3+3 = 6
B 4 6 6+4 = 10
D 6 9 10+6 = 16
E

Tiempo de flujo total: 1+3+6+10+16 = 36 días

Media del tiempo de flujo: 36/5 = 7.2 días
Loa trabajos E y C estarán listos antes de la fecha de entrega y el trabajo A
solo se atrasa 1 día. En promedio los trabajos se entregarán 2.4 días tarde.
 Programación de n trabajos en una sola máquina
Comparación de Reglas de Despacho

Regla Tiempo Tiempo Prom. Atraso Promedio

Flujo Flujo (días)
Total
PEPA 50 10 4.6
MTO 36 7.2 2.4
FE 39 7.8 2.4
UEPA 46 9.2 4.0
Aleatoria 53 10.6 5.4

THF 43 8.6 3.2

E
 tareas
Primero en llegar, primero en ser
Tareas (en orden
de llegada) atendido Órdenes colocadas
Tiempo de Fecha de
procesam. (días) vencimiento (días)
A 4 al inicio de la semana
5
B 7 10
C 3 6
D 1 4
n-tareas en una máquina

Programa FCFS
Tareas (en orden Tiempo de Fecha de Tiempo del flujo
de llegada) procesam. (días) vencim. (días) (días)
A 4 5 4 ¿Tarde?
B 7 10 11
¿A tiempo?
C 3 6 14
D 1 4 15

10
 Ejemplo de secuenciamiento de las
tareas
Tiempo de operación más corto
Tareas (en orden Tiempo de Fecha vencim.
de llegada) procesam. (días) (días) Órdenes colocadas
A 4 5 al inicio de la semana
B 7 10
C 3 6
n-tareas en una máquina
D 1 4

Programa del tiempo de operación más corto

Tareas (en orden Tiempo de Fecha vencim. Flujo
de llegada) procesam. (días) (días) (días)
¿Tarde?
D 1 4 1
C 3 6 4 ¿A tiempo?
A 4 5 8
B 7 10 15

11
 Ejemplo de secuenciamiento de las tareas
Último en llegar, primero en ser atendido
Tareas (en orden Tiempo de Fecha vencim. Órdenes colocadas al
de llegada) procesam. (días) (días)
A 4 5 inicio de la semana
B 7 10
C 3 6 n-tareas en una máquina
D 1 4

Programa Último en llegar, primero en ser atendido

Tareas (en orden Tiempo de Fecha vencim. Flujo
de llegada) procesam. (días) (días) (días)
D 1 4 1
¿Tarde?
C 3 6 4
B 7 10 11 ¿A tiempo?
A 4 5 15

12
 Ejemplo de secuenciamiento de las
tareas
Primero la fecha de vencimiento más temprana
Tareas (en orden Tiempo de Fecha vencim.
de llegada) procesam. (días) (días)
Órdenes colocadas
A 4 5 al inicio de la semana
B 7 10
C 3 6 n-tareas en una máquina
D 1 4

Primero la fecha de vencimiento más temprana

Tareas (en orden Tiempo de Fecha vencim. Flujo
de llegada) procesam. (días) (días) (días)
D 1 4 1 ¿Tarde?
A 4 5 5 ¿A tiempo?
C 3 6 8
B 7 10 15

13
 Programación finita
Programación finita interactiva
Programa maestro

Sistema
experto
Reglas de prioridad

Datos de
Margen/Preparación
Modelos de
Datos de Inventario
simulación