PAVIMENTO

RIGIDOS
 Pavimento rígido es el que se ejecuta teniendo como material fundamental el 
hormigón, bien sea en la base o en toda su estructura. Estos pavimentos se
clasifican de acuerdo al tipo de hormigón que se emplee
 rígidos, debido a las condiciones propias del La diferencia fundamental entre pavimentos
rígidos y flexibles, viene dada por la forma de distribución de las cargas en la sub - base o
subrasante. En el caso de los pavimentos material empleado como son: : rigidez y alto 
módulo de elasticidad, se tiende a una distribución de las cargas sobre una mayor área de la
subrasante, de modo que una mayor parte de estas las absorbe la losa de hormigón.
 MATERIALES Y TECNICAS CONSTRUCTIVAS

 Los pavimentos rígidos varían de acuerdo al material empleado, y por tanto, también varían
las técnicas constructivas según el caso, encontrándose:

 Base estabilizada con cemento (suelo-cemento)

 Base de hormigón pobre

 Base de hormigón simple normal

 Base de hormigón armado

 Base de hormigón postensado
 PROCESO CONSTRUCTIVO

Lo primero debe ser la comprobación de que la subrasante reúna las condiciones de resistencia
mínima y que presente los perfiles con las pendientes necesarias para los drenajes, además de
hallarse en la cota o altura pedida como base o fondo del pavimento según los requerimientos
del proyecto. en cuenta dimensiones y formas indicadas en el plano de diseño
Replanteo Topográfico.
Es implementar en el terreno en forma adecuada e inequívoca la posición de los puntos básicos y
representativos de un proyecto teniendo
 Encofrado.

El encofrado deberá corresponder con el espesor de pavimento. El encofrado

será de madera o acero de tal forma que sea suficientemente firme para
soportar el peso propio del equipo de compactación (regla vibratoria). La
colocación de la cimbra deberá ir siguiendo el alineamiento y niveles que nos
indique la brigada de topografía; se sujetan con troqueles de varilla #3 a #5 cuya
longitud mínima es igual al doble del espesor del pavimento y se colocan a cada
1.0m aproximadamente. La cimbra deberá realizarse en franjas previamente
establecidas para mantener las condiciones de igualdad superficial entre losa y
losa.
 Tendido del concreto hidráulico.

 Todas las operaciones de vaciado deberán buscar minimizar la segregación del concreto. Se
deberá de colar en franjas de tal forma que facilite el movimiento de los camiones
revolvedores. El concreto no deberá colocarse en la base con un rendimiento mayor a las
operaciones de extendido, consolidación o compactación, ya que estas operaciones se deben
realizar antes de que el agua de sangrado se forme en la superficie.
 El extendido se deberá realizar con azadones para concreto de hoja lisa y palas cortas de
bordes cuadrados. No se deben usar palas con mangos largos o con bordes redondeados ni
rastrillos de jardinería, ya que causan segregación. Cuando se usa regla vibratoria, se deberá
introducir el vibrador vertical, a cada 25 cms., por periodo de 5 a 10 segundos, evitando que el
vibrador se ponga en contacto con la base. Si el cabezal es de mayor longitud que el peralte de
la losa, este se deberá inclinar, con el objetivo de que todo el cabezal quede introducido.
 Enrasado.

 Se realizará de manera continua mediante regla vibratoria o rodillos vibratorios. De todas las
operaciones d ecolocación y acabado del concreto, la estabilidad de la cimbra o de las guías de
la regla, tiene un impacto directo en la precisión del reglado.

 Previo al tendido del concreto, debe humedecerse la superficie del colado, para evitar que las
capas inferiores tomen humedad del concreto fresco. Se buscara cubrir longitudes mayores a
100 m. para evitar al máximo y las juntas de construcción. Se deberá avanzar tan rápido como
lo permita la operación de consolidación del concreto, ya que de lo contrario, gran cantidad de
mortero será segregado a la superficie. La sobrecarga del rodillo y/o la regla vibratoria será del
orden de 2 cms., con su arista frontal de enrase ligeramente levantada.
 Acabado.

 a) Flota de magnesio.

 Tiene como objetivo eliminar las ondas que quedan al paso del equipo de la regla vibratoria y
el permitir la salida de pequeñas cantidades de agua y aires presentes cerca de la superficie.
Este proceso se debe aplicar inmediatamente después del paso de la regla vibratoria y debe
acabar antes de que exista agua de sangrado en la superficie. Otro aspecto importante de este
procedimiento es que facilita el ascenso de agua de sangrado a la superficie, lo que ayuda a
contrarrestar los esfuerzos generados por el diferencial de humedad que se produce entre la
superficie expuesta y el interior de la losa de concreto.

 b) Llana de magnesio

 La pérdida del brillo de la superficie de concreto es el indicador para iniciar las actividades de
acabado. La principal función de esta herramienta es la de compactar el concreto y el mortero
de la superficie como preparación para las operaciones de acabado; además, cierra los poros
abiertos, saca a la superficie granos de arena, elimina pequeñas imperfecciones de la
superficie, como depresiones y protuberancias.
 Acabado final.

Micro texturizado.

Se realiza una vez que se ha logrado un buen acabado y cuando el concreto está lo
suficientemente seco para permitir la presencia de granos de arena después del paso de la tela. La
función principal es la de proveer las propiedades antiderrapantes de la superficie de concreto.
Las variables a controlar son la limpieza y el grado de humedad de la tela de yuta, un exceso de
humedad se percibe por las burbujas que se generan al paso de la tela; por el contrario, una tela
muy seca producirá levantamiento de concreto.
 Macro texturizado.

 Se recomienda utilizar peine metálico, una vez ya realizado el acabado de micro texturizado. El
rayado deberá hacerse una vez que el concreto este lo suficientemente plástico para permitir el
texturizado, pero lo suficientemente seco para evitar que al pasar del peine, el agua del
concreto fluya al interior de los canales que van quedando. Se recomienda realizar el
texturizado con una rastra de alambre con una profundidad de 3 a 6 mm. como máximo, con
una separación de 25 mm. (1”). El objetivo principal de esta actividad es la de proporcionar al
pavimento las propiedades de un drenaje superficial eficiente que no permita la acumulación
de agua. Se recomienda que en vialidades urbanas el rayado sea transversal.
 Protección contra evaporación del agua.

 Con el objeto de garantizar el buen comportamiento de las losas durante su estado plástico del
concreto, hasta por lo menos 48 hrs. de edad, adicional a la tecnología Hidratium dentro de la
mezcla, se deberá colocar una membrana de polietileno calibre 300, color blanco opaco o
transparente como medidas de protección de viento rasante y/o humedad relativa menor al
60%, así como protección contra lluvia inesperada.
 Juntas.

 a) Juntas longitudinales de construcción.

 Las barras de amarre se insertaran de manera manual una vez que se vaya colocando el
concreto. La ubicación se hará al centro del espesor de la losa y con un espaciamiento de 75
cms. Las juntas de contracción longitudinales deben ser aserradas con un disco de corte a una
profundidad de 1/3 del espesor de la losa y se deben inspeccionar para asegurar que el corte
se haya efectuado hasta la profundidad especificada. La separación entre juntas de contracción
transversales o longitudinales será de acuerdo a lo indicado en el proyecto.
 b) Juntas transversales.

 El objetivo de las juntas de contracción es inducir el agrietamiento producido por la

contracción por secado. El espaciamiento máximo recomendado es de 20 a 24 veces el espesor
del pavimento, cuidando que la relación largo / ancho entre juntas de construcción y juntas de
contracción transversales este en el rango de 0.7 a1.4, procurando tener tableros cuadrados.

 La inducción de la junta se llevara a cabo mediante el uso de cortadora de disco con potencia
tal que el corte se realice con efectividad a una profundidad de 1/3. El espesor del disco debe
ser de 1/8”. Los cortes en guarniciones deben coincidir con los cortes transversales, ya que de
no ser así, las grietas que se presenten en las juntas de contracción se transmitirán a la
guarnición y viceversa.
 c) Juntas transversales de construcción.

 Cuando la jornada de trabajo concluya o por causas de fuerza mayor sea suspendido el colado
por más de 45 minutos, se procederá a construir una junta transversal de emergencia con la
que se suspenderá el colado hasta que sea posible reiniciarlo, a menos que según el criterio del
supervisor y el constructor, el concreto se encuentre todavía en condiciones de trabajabilidad
adecuada.

 Las juntas transversales de construcción y las juntas transversales de emergencia deberán

forrarse hincando en el concreto fresco una frontera metálica que garantice la
perpendicularidad del plano de la junta con el plano de la superficie de la losa. Esta frontera o
cimbra deberá de contar con orificios que permitan la instalación de barras pasa juntas en todo
lo ancho de la franja de colado con el alineamiento y espaciamiento especificado en el diseño
del pavimento. Estas juntas serán vibradas con vibradores de inmersión para garantizar la
consolidación correcta del concreto en las esquinas y bordes de la junta.
 La localización de la junta transversal de emergencias se establecerá en función del tramo que
se haya colado a partir de la última junta transversal de contracción trazada. Si el tramo colado
es menor que un tercio de la longitud de la losa, se deberá remover el concreto fresco para
hacer coincidir
 La localización de la junta de emergencia con la transversal de contracción inmediata anterior.
En caso de que la emergencia ocurra en el tercio medio de la losa, se deberá proceder a formar
una junta de construcción colocando barras de amarre de acuerdo a los especificados en el
diseño del pavimento. Si la emergencia ocurre en el último tercio de la longitud de la losa, se
deberá remover el concreto fresco para que la localización de la junta transversal de
emergencia sea en el tercio medio de la losa.

 En las vialidades principales se deberán colocar barras lisas de 3/4” y secundarias de 5/8”, 45
cms. de longitud separadas a cada 30 cm. Estas barras deberán ser lubricadas en 70% de su
longitud y estarán soportadas por una estructura de tal forma que garantice su colocación de
manera horizontal a la mitad del espesor de la losa de concreto. El acero deberá tener un límite
de fluencia de f´y = 4200 kg/cm2.
 Juntas de aislamiento.

Las juntas de aislamiento deben ser colocadas en los elementos ahogados de obras inducidas
como arillos de brocales de pozos de visita, cajas de registros, cajas de válvulas, etc. Deberá ser
colocada una tira de Celotex de 1/8” de espesor y del ancho de la losa, siendo sujetada con grapas
o cintillas.
 Sello de juntas.

 Se recomienda realizar el sellado de juntas en un periodo no menor de 3 semanas posteriores

a la colocación del concreto. Previo al sellado, se debe realizar el corte de ensanche de juntas
con un disco de 6mm. (1/4”) o mediante dos discos de 3 mm. (1/8”). Realizar la limpieza de las
ranuras de las juntas con agua o aire a presión, garantizando que no existan polvos o mortero
en las caras de la ranura de corte. Una vez limpia y seca la junta, se procederá a colocar una
tirilla de respaldo que efectivamente impida permear al sellador al fondo de la ranura de la
junta. La tirilla de respaldo deberá ser de espuma de poliuretano expandido. Posteriormente se
procede a verter el sellador auto nivelante, cuidando que el nivel del sellador quede de 3 a 6
mm., abajo del nivel del perfil de la losa.
 TRANSPORTE Y ENTREGA

 De hecho, existen varias formas de transportar las mezclas al sitio de la colocación. Esta parte
de la secuencia constructiva se puede realizar con camión revolvedor, con camiones de
descarga de forma lateral o frontal.

 La entrega del concreto debe ser continua y lo más coordinadamente posible con la velocidad
de la Pavimentadora, para que esta última tienda la mezcla correctamente, con su acomodo,
vibrado y densificación adecuadas. Así pues, siempre será recomendable ejecutar una
fabricación de mezclas correcta, coordinar su carga, entrega, y tendido correctamente
sincronizados, así como, buscar que la máquina siempre tenga material suficiente al frente y
en su interior, para que se originen las fuerzas de equilibrio necesarias a fin de lograr una
superficie tersa y uniforme

 El número de camiones de transporte será función de los volúmenes de concreto requeridos

por colocar. También influyen las condiciones del tráfico vehicular, así como las condiciones del
tramo de camino por recorrer. Mantener el número de vehículos necesarios para asegurar que
la Pavimentadora tenga suficientemente carga de concreto frente a ella; por esto mismo, se
requiere una comunicación muy estrecha entre el personal del punto de colocación y el de
planta de producción.
 La velocidad de pavimentación que típicamente se utiliza esta en el rango de 120 a 200 m/h En
última instancia, lo que se hace es regular tal velocidad de conformidad con las entregas de
mezclas en el sitio. Así pues, la velocidad de la maquina se incrementa o disminuye tratando de
conciliar con los volúmenes de entrega. Para espesores de 20 a 25 cm
 Q = 60*d * e* Le * E
T (1 +h)
 Donde:
 Q = Productividad de la pavimentadora M3/hr
 d= distancia recorrida por el equipo (metro)
 e = espesor de la carpeta
 Le = Ancho útil metros
 T = tiempo de duración del siglo
 V= velocidad promedio de trabajo m/min
 E= factor de eficiencia 80% a 85 %
 h = factor de corrección por altura factor de corrección por altura s.n.m. 3% por cada 1000
 DURACIÓN DEL CICLO DE TRABAJO
 El tiempo total del ciclo de trabajo será la sumatoria de los tiempos utilizados en las operaciones de
pavimentación y en las maniobras de carga del concreto asfáltico. La duración del ciclo depende de la
longitud del tramo de trabajo (d) en metros y de la velocidad promedio de trabajo:
 T = d/v + tf
 Donde:
 d = distancia de trabajo [m]
 v = velocidad de trabajo [m/min]
 tf = tiempo fijo [tf = 3 a 7 minuto]

 Una planta de concreto puede producir 1200 m3 /día 12 horas de trabajo

 Capacidad del equipo de acarreo es de 8 m3

 Extendido de concreto 420 m3 /día

 Texturizado 2800 m2 /día

 Curado 2800m2/día

 Corte 2400ml/día