VI.

TÉCNICAS ESPECIALES DE LOS

END

1.- EMISIÓN ACÚSTICA

2.- RAXOS X
3.- PRUEBAS HIDROSTÁTICAS
EMISIÓN ACÚSTICA
Los primeros estudios básicos de emisión acústica fueron en Estados Unidos (1948) y los atribuidos a
Kaiser, en Alemania (1950).

Los trabajos de Kaiser despertaron gran interés en Estados Unidos, por lo que Schofield (1958) y Tatro
(1959) mejoraron la instrumentación.

Desde 1964 se han realizado numerosas investigaciones sobre todo tipo de materiales utilizando la
técnica de emisión acústica (TEA).

Numerosos documentos tratan del estudio de la mecánica de fractura en materiales sin fisuras.
El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales,
soldaduras, componentes y partes fabricadas.

Es también llamado END consiste en hacerle cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales.

Los diferentes métodos de ensayo no destructivos se basan en la aplicación de físicos tales como:

• Ondas electromagnéticas

• Ondas acústicas,

• Elásticas.

• Emisión de partículas subatómicas.

• Capilaridad.

• Absorción y cualquier tipo de prueba que no implique daño a una muestra

La técnica de emisión acústica (EA) está basada en la generación de ondas acústicas (esfuerzo elástico o
de presión) por el proceso de la rápida propagación de una microfalla u otro tipo de fuentes de energía
mecánica.
El concepto básico de la emisión acústica consiste en aplicar una estimulación al material, hasta
localizar un punto de cedencia que causa una onda de esfuerzo que se propaga elásticamente por
la estructura.

En algún punto llega a la superficie y estimula un sensor que convierte la energía mecánica en
eléctrica, que se amplifica para el proceso de los análisis.
Campos de aplicación.

Industria química y petrolífera: ensayos de integridad en recipientes a presión, ensayos de tanques de

almacenamiento, tanques criogénicos, pruebas de tiempo de reutilización de los reactores termales, torres,
columnas y sistemas de tuberías

Industria aeronáutica y aeroespacial: Ensayos en aviones, ensayos de envejecimiento de aviones, ensayos de

fatiga de componentes, detección de corrosión bajo las alas, inspección in-situ de partes del tren de aterrizaje,
ensayo de álabes y palas en helicópteros, detección de grietas en el fuselaje, etc.

Aplicaciones en el transporte: Detección y localización de fallos en remolques, vagones y camiones, cisternas,

detección de grietas en materiales y estructuras ferroviarias, pruebas de integridad de puentes y túneles, control
del estado de los rodamientos y cojinete de camiones, detección de grietas en las ruedas y los ejes de los trenes,
etc.

Ingeniería civil: Inspección de la estructura de edificios de hormigón, ensayos en puentes y túneles, la vigilancia
continua de daños o propagación de grietas, ensayos de las grúas, etc.

Industria metalúrgica: Desgaste de herramientas y detección de roturas, detección de contacto entre piezas,
control de calidad de procesos de trabajo en metales, detección de colisiones y prevención en procesos de
fabricación.

Otras aplicaciones: Control de soldaduras, control de sequía de los cultivos y bosques, aplicaciones geológicas y
sismológicas, supervisión del estado del motor, control de procesos “on-line” de máquinas rotativas, aplicaciones
médicas, etc.
El campo en donde la técnica de emisión acústica ha tenido su mayor éxito es en el análisis de
recipientes sometidos a presión, metales, minería, maquinaria, cañerías y diferentes superficies.
La EA es producida por el repentino rechazo de energía en la punta del crecimiento de una grieta debido a :

• Formación de nuevas superficies agrietadas.

• Deformación plástica.

• Fractura.
Los procesos que pueden ser monitoreados son:

• Craqueo por fatiga y crecimiento.

• Fatiga por corrosión.

• Fragilización por hidrogeno.

• Stress- corrosión.
 Defectos típicos que pueden ser detectados con la EA

Fatiga mecánica: La variación en el proceso puede causar daños a la estructura, esta variación puede ser
causada por presiones internas o presiones cíclicas.

Fatiga térmica: Las variaciones de temperatura pueden provocar y hacer crecer fisuras internas. El inicio de
dichas fisuras puede ser debido a las concentraciones de cargas mecánicas, normalmente en áreas dónde hay
boquillas, soportes y articulaciones.

Daños por hidrógeno: En las vasijas a presión de acero se puede producir una absorción del hidrógeno al
material que puede causar microfisuras provocando en el acero una pérdida de ductilidad y la resistencia del
acero.

Ampollamiento por hidrógeno: El ampollamiento de produce debido a átomos de hidrógeno, contenidos en

espacios vacíos o laminaciones del acero, que cambian su forma a moléculas aumentando así su tamaño y
provocando una separación y ampollamiento en la superficie.

Fisuras de corrosión por esfuerzos (ECC-Stress Corrossion Cracking): Este fenómeno es debido a los efectos
de la corrosión y de los esfuerzos en tensión, produce un proceso de fisuras típicas estables, es probable
detectarlas con la Emisión Acústica.

Corrosión general: En tanques y recipientes a presión se puede producir Emisión Acústica como resultado de la
fricción del producto con el tanque. Esta señal se relaciona con la presencia de corrosión.
Ventajas de la emisión acústica.

• Prueba global.

• Detección temprana de fisuras.

• No invasiva (no se requiere limpieza, por lo tanto, no se introducen contaminantes en el sistema).

• Suministra información estructural del equipo a analizar.

• El costo de la inspección por equipo es relativamente bajo.

• Relativamente rápida.
Desventajas de la emisión acústica.

• El equipo a analizar debe ser aislado del sistema entre 12 a 24 horas antes de la prueba.

• Es afectada por el ruido de fondo.

• El personal requiere de entrenamiento técnico para la interpretación del análisis.

EMISIÓN ACÚSTICA A DIFERENCIA DE OTROS
METODOS
Preguntas de repaso

1. ¿A qué países y en qué año se les atribuye los estudios básicos de la emisión acústica?

2. ¿En qué se basa la técnica de emisión acústica?

3. ¿Menciona por lo menos dos procesos de monitoreo de la (EA)?

4. ¿Cuáles son las ventajas de la emisión acústica?

5. ¿Cuáles son las desventajas de la emisión acústica?

Preguntas de repaso

1. ¿A qué países y en qué año se les atribuye los estudios básicos de la emisión acústica?
Estados unidos (1948) y Alemania (1950).

2. ¿En qué se basa la técnica de emisión acústica?

Se basa en la generación de ondas acústicas (esfuerzo elástico o de presión).

3. ¿Menciona por lo menos dos procesos de monitoreo de la (EA)?

Craqueo por fatiga y crecimiento.
Fatiga por corrosión.
Fragilización por hidrogeno.
Stress- corrosión.

4. ¿Cuáles son las ventajas de la emisión acústica?

Prueba global.
Detección temprana de fisuras.
No invasiva (no se requiere limpieza, por lo tanto, no se introducen contaminantes en el sistema).

5. ¿Cuáles son las desventajas de la emisión acústica?

El equipo a analizar debe ser aislado del sistema entre 12 a 24 horas antes de la prueba.
Es afectada por el ruido de fondo.
El personal requiere de entrenamiento técnico para la interpretación del análisis.
Videos de complemento:

EMISIONES ACÚSTICAS
https://www.youtube.com/watch?v=-wWCWPFVJW8

Emisiones acústicas - END

https://www.youtube.com/watch?v=P1Z599PDKEU

Ensayos de emisiones acústicas - Ahorro en la inspección de tanques presurizados| TÜV SÜD

https://www.youtube.com/watch?v=5fkYzYlBQgE&t=108s

Jornada demostración de emisiones acústicas (GLP)

https://www.youtube.com/watch?v=rVd9C9-mOHA
TAREA 1.- Emisión acústica

Describir las aplicaciones potenciales para la técnica de emisión acústica para

su consideración en mantenimiento predictivo.

Realizar la actividad en su cuaderno de forma legible y subir en formato de

imagen jpg o pdf.
RAYOS X
La radiación usada en Rayos X es una versión de alta
frecuencia (baja longitud de onda) de las ondas
electromagnéticas que forman el espectro de la luz
visible. La radiación puede provenir de un generador
de Rayos X o de una fuente radioactiva
La pieza se sitúa entre la fuente de radiación y un
trozo de película. La pieza absorberá parte de la
radiación. Las zonas más gruesas y densas
absorberán más radiación.

El oscurecimiento de la película (densidad) variará con

la cantidad de radiación que incida sobre ella una vez
atravesada la pieza.
RADIOGRAFIA INDUSTRIAL

• La radiografía se usa para ensayar una variedad de productos, tales como objetos de fundición, objetos forjados y
soldaduras.

• Es también muy usada en la industria aeroespacial para la detección de grietas (fisuras) en las estructuras de los aviones,
la detección de agua en las estructuras tipo panal y detección de objetos extraños. Los objetos a ensayar se exponen a
rayos X o gamma y se procesa un film o se visualiza digitalmente.

La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de una región de un determinado material que
presenta una diferencia en espesor o densidad comparada con una región vecina, en otras palabras, la radiografía es un
método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos volumétricos.

• Se propagan en línea recta no siendo desviadas por campos eléctricos ni por campos magnéticos

• Excitan radiación fluorescente en ciertos compuestos químicos.

• Sensibilizan emulsiones fotográficas.

• Dañan los tejidos vivos y no son detectados por nuestros sentidos.

• Atraviesan todos los materiales incluso los opacos a la radiación luminosa, sufriendo una absorción o pérdida de energía
en relación a los espesores o densidad del material atravesado
La radiografía industrial se trata de una radiación electromagnética penetrante, con una longitud de
onda menor que la luz visible, producida bombardeando un blanco generalmente de wolframio, con
electrones de alta velocidad.

El wolframio, también conocido como tungsteno, es un elemento químico con el símbolo W en la tabla
periódica y el número atómico 74. Es un metal de transición de color gris acero a blanco plateado,
reconocido por su dureza y alta densidad.
OBJETIVO DEL ENSAYO RADIOGRAFICO

 La radiografía permite al técnico ver la calidad interna del objeto ensayado o evidencia la
configuración interna de los componentes.

 Revela la naturaleza del objeto ensayado sin perjudicar la utilidad del material

 Revela discontinuidades estructurales, fallas mecánicas y errores de montaje.

INTERPRETACIÓN DE UN ENSAYO RADIOGRAFICO

 Las porciones más oscuras indican las partes menos densas

 Las porciones más claras indican las partes más densas.

 La realización del ensayo radiográfico es sólo una parte del procedimiento. Los resultados del ensayo
deben ser interpretados de acuerdo con normas de aceptación, y luego el objeto ensayado es
aceptado o rechazado.
Cátodo Ánodo
Los rayos X son radiaciones electromagnéticas cuya longitud de
onda va desde unos 10 nm hasta 0,001 nm (1 nm o nanómetro
equivale a 1X10^-9 m). Cuanto menor es la longitud de onda de los
rayos X, mayores son su energía y poder de penetración.

• Los rayos de mayor longitud de onda, cercanos a la banda

ultravioleta del espectro electromagnético, se conocen como
rayos X blandos.

• Los de menor longitud de onda, que están más próximos a la

zona de rayos gamma, se denominan rayos X duros.

• Los rayos X formados por una mezcla de muchas longitudes de

onda diferentes se conocen como rayos X ‘blancos’.
Equipo de rayos X

• Una ampolla de vidrio muy especial en la que existe

un vacío muy avanzado (3).

• Dos electrodos de cobre, cátodo (-) y ánodo (+) 1 y 5.

• El cátodo en forma de un vaso tiene un filamento de

tungsteno alimentado por una corriente
independiente de baja tensión (2).

• El anticátodo de wolframio (4) (Lámina metálica de un

tubo electrónico que recibe los rayos catódicos y emite
rayos X) situado en el interior general de los rayos X
son enviados a la pieza de inspección.

• La pieza (7) que se desea examinar se apoya sobre

una placa fotográfica (9) situada sobre una pantalla
de plomo (8) que absorbe las radiaciones.

• Otra pantalla de plomo perfilada a que absorba las

radiaciones que no nos interesa.
APLICACIONES:

La radiografía industrial es un método que permite inspeccionar los materiales a fin de detectar
defectos no visibles mediante la capacidad de penetración de diversos materiales que poseen los rayos
X de onda corta, los rayos gama y los neutrones. Se trata de un elemento importante de los ensayos no
destructivos.

En los ensayos no destructivos, la radiografía industrial se emplea para inspeccionar, entre otros, el
hormigón y gran variedad de soldaduras, como las de gasoductos y tuberías de agua, los depósitos de
almacenamiento y los elementos estructurales, y permite detectar grietas o defectos que de otro modo
pueden no ser visibles.

Estas características han hecho de los ensayos no destructivos un instrumento fundamental para el
control de calidad, la seguridad y la fiabilidad.
CAPACIDAD DE PENETRACIÓN EN DIFERENTES
MATERIALES
VENTA JAS:

• No requiere de desarmado de piezas.

• Es muy sensible y proporciona una impresión en película.

• Puede usarse con la mayoría de los materiales.

• Puede usarse para proporcionar un registro visual permanente del objeto ensayado o un registro digital con
la subsiguiente visualización en un monitor de computadora.

• Se obtiene una imagen visual del interior del material.

• Puede revelar algunas discontinuidades dentro del material.

• Revela errores de fabricación y a menudo indica la necesidad de acciones correctivas.

DESVENTA JAS:

• Peligro de radiación.

• Se necesita personal entrenado y equipos de tratamiento de imágenes.

• Requiere de corriente externa •Requiere equipamiento especial para situar el tubo de rayos x y la película.
Rayos Gamma

Los rayos gamma, cuyos efectos son similares a los de los rayos X, se producen por transiciones de energía
en el interior de núcleos excitados. El espectro de difracción de la luz se observa en:

Radiación Gamma

Las emisiones alfa y beta suelen ir asociadas con la emisión gamma. Los rayos gamma no poseen carga ni
masa; por tanto, la emisión de rayos gamma por parte de un núcleo no conlleva cambios en su estructura,
sino simplemente la pérdida de una determinada cantidad de energía radiante.
Comparación de la radiografía a base de rayos X y gamma

El uso de los rayos X está limitado a 9 pulg de espesor de acero, mientras que los rayos gamma pueden
usarse para espesores de hasta 10 pulg.

Los rayos X son mejores que los rayos gamma para la detección de pequeños defectos en secciones
menores a 2 pulg de espesor, los dos poseen igual sensibilidad para secciones de unas 2 a 4 pulg.

El método de rayos X es mucho más rápido que el de los rayos gamma y requiere de segundos o minutos
en vez de horas.

Debido a su menor dispersión, los rayos gamma son más satisfactorios que los rayos X para examinar
objetos de espesores variables.

Para un espesor de material uniforme los rayos X parecen proporcionar negativos más claros que los
rayos gamma.
TAREA 2.- Rayos X

Describir la técnica de rayos X en los elementos de máquinas y estructurales

considerando la normativa de seguridad vigente.

Realizar la actividad en su cuaderno de forma legible y subir en formato de

imagen jpg o pdf.
Videos de complemento:

Radiografía industrial en soldadura con Rayos X

https://www.youtube.com/watch?v=WpqXZaoIqNc

Ensayo no destructivo - Radiografía de Rayos X

https://www.youtube.com/watch?v=sbCi5D4YblY

Calificación de soldadores
https://www.youtube.com/watch?v=vsMEoeHk6dc
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS
Las pruebas hidrostáticas se encuentran incluidas en los ensayos no destructivos y específicamente en los
de hermeticidad.

La prueba hidrostática es una prueba no destructiva mediante el cual se verifica la integridad física de una
tubería o sistema en donde el agua es bombeada a una presión más alta que la presión de operación y se
mantiene a esa presión por un tiempo establecido previamente el cual varía según la longitud del tramo
aprobar.
Los ensayos no destructivos se han
practicado por muchas décadas.

Se tiene registro desde 1868 cuando se

comenzó a trabajar con sistemas de pruebas
para garantizar que el sistema funcionara al
100% en condiciones de operación, de ahí
surgieron distintos métodos para percatarse
de anomalías una de ellas es la Prueba de
Hermeticidad conocida como PH (Prueba
Hidrostática), con el fin de verificarla
integraciones físicas, químicas y mecánicas
de un sistema para la puesta en operación.
En la prueba hidrostática se verifica la estanquidad y resistencia de la instalación.

Para realizar la prueba se necesitan:

1. Bomba de baja y alta presión.

2. Manguera de alta presión y conexiones rápidas.

3. Manómetros de diferentes escalas para registrar la presión a la que está sometida el sistema.

4. Registrador grafico de presión (Pressure Chart Recorder) o Termógrafo que registre la temperatura.

5. Termomanómetro para registrar gráficamente en el mismo equipo la presión y temperatura.

1) Bomba de Alta y de Baja Presión
2) Manguera de Alta presión y Conexiones Rápidas.
3) Manómetros de Diferentes
escalas.
4) Registrador gráfico de presión o
Termógrafo.
5) Termomanómetro.
Esta prueba se aplica en recipientes que van a trabajar
con presión tanto en su construcción como a lo largo
de la vida del recipiente dependiendo de su categoría,
de acuerdo con el Reglamento de Aparatos a Presión.

Las pruebas hidrostáticas son realmente importantes

en las tuberías pues con ellas se verifica la calidad de
estas.
1).- Verificar que los manómetros
estén calibrados.
2).- El recipiente a analizar, deberá colocarse y ubicarse de tal manera que se eviten
deformaciones en el tanque al momento del llenado con agua.
3).- Se deben de colocar los instrumentos, todas las bridas y las partes roscadas se deben
sellar antes de la prueba.
4).- Las pruebas hidrostáticas se realizarán en presencia del inspector de calidad de la
fábrica y/o el representante de ASME.
5).- Por lo menos un manómetro deberá ser colocarse en la parte más alta del recipiente y
deberá colocarse una válvula de corte entre el tanque y los instrumentos.
6).- El equipo que se necesita para la prueba es el siguiente:

Bomba neumática, Compresor.

Durante el inicio de la prueba el tanque se puede llenar con agua de pipa o con un suministro
de agua de la red del fabricante.
7).- Verificación de presión requerida para
la prueba.
8).- Seguimiento de la presión contra tiempo.
9).- Vaciado del Tanque.
10).- Elaboración de un Reporte con los factores
encontrados.
11).- Continuación normal del funcionamiento del equipo.
Videos de complemento:

Pruebas Hidrostáticas GNCV

https://www.youtube.com/watch?v=mc1fabuy2Nw

prueba de tanques
https://www.youtube.com/watch?v=gkm5u-i8ENo

PRUEBA DE ESTANQUEIDAD A TANQUE

https://www.youtube.com/watch?v=aRVB9HdrOJ4

PRESION HIDROSTÁTICA
https://www.youtube.com/watch?v=ndAQdfxYzg0
TAREA 3.- Pruebas hidrostáticas

Describir la técnica de Pruebas hidrostáticas en los elementos de máquinas y

estructurales considerando la normativa de seguridad vigente.

Realizar la actividad en su cuaderno de forma legible y subir en formato de

imagen jpg o pdf.