Diseño y desarrollo de

Máquinas
Introducción al diseño en ingeniería
Prof. Carlos Eduardo Díaz Gutiérrez

Trimestre 24 P

Julio 2024
Introducción. Conceptos fundamentales
Diseño:
El diseño es un proceso creativo y sistemático que implica la concepción, planificación y especificación de la estructura y
funcionamiento de un producto, sistema o proceso. En ingeniería, el diseño abarca la fase inicial del ciclo de desarrollo, donde
se traducen las necesidades del cliente o los requisitos del proyecto en un conjunto de especificaciones detalladas que guiarán
la implementación del producto final. El diseño no solo se refiere a aspectos estéticos, sino que también aborda
consideraciones funcionales, económicas, ergonómicas y ambientales.

Diseño en Ingeniería:
El diseño en ingeniería es una disciplina que combina principios científicos, matemáticos y técnicos con creatividad y juicio
ingenieril. Se centra en la creación de soluciones eficientes y efectivas para problemas complejos, teniendo en cuenta
restricciones y consideraciones específicas. En esta fase, los ingenieros utilizan herramientas y métodos para visualizar,
analizar y optimizar sistemas, componentes o procesos. El diseño en ingeniería abarca desde la concepción de ideas hasta la
generación de documentos detallados que sirven como guía para la fabricación, construcción o implementación.

Diseño en Ingeniería Mecánica:

El diseño en ingeniería mecánica se centra específicamente en la creación de productos o sistemas que involucran
componentes mecánicos, como máquinas, dispositivos, vehículos y herramientas. Implica la aplicación de principios
mecánicos, termodinámicos y de materiales para desarrollar soluciones que cumplan con los requisitos de rendimiento,
resistencia y durabilidad. Además, el diseño en ingeniería mecánica considera aspectos como la manufacturabilidad, la
facilidad de mantenimiento y la seguridad. Los ingenieros mecánicos utilizan software de modelado y simulación para analizar
el comportamiento de sus diseños antes de llevarlos a la producción, garantizando así la eficiencia y la calidad del producto
final.
Criterios empleados en el Diseño Mecánico

Un buen diseño mecánico debe cumplir con una serie de criterios para garantizar su eficiencia, funcionalidad y viabilidad. Aquí se
mencionan y definen algunos de los criterios clave:

1.Funcionalidad:
1. Definición: El diseño mecánico debe cumplir con los requisitos funcionales establecidos para el producto o sistema en cuestión.
2. Importancia: La función principal del producto debe ser realizada de manera efectiva y eficiente.
2.Seguridad:
1. Definición: El diseño debe minimizar los riesgos para la salud y la seguridad tanto durante la operación normal como en
situaciones anómalas.
2. Importancia: Garantizar la seguridad del usuario y prevenir accidentes o mal funcionamiento.
3.Fiabilidad:
1. Definición: El diseño debe ser capaz de operar de manera consistente durante un período prolongado y bajo diversas
condiciones.
2. Importancia: Asegurar la confiabilidad del producto y minimizar la necesidad de mantenimiento o reparación.
4.Eficiencia en el Uso de Materiales:
1. Definición: Utilizar los materiales de manera eficiente para cumplir con los requisitos de resistencia y durabilidad.
2. Importancia: Optimizar el rendimiento del producto y reducir costos asociados con materiales.
5.Facilidad de Fabricación:
1. Definición: El diseño debe ser compatible con los métodos de fabricación disponibles, considerando procesos de fabricación
económicos y eficientes.
2. Importancia: Reducir costos de producción y mejorar la viabilidad del diseño.
6.Mantenibilidad:
1. Definición: Facilitar el acceso, desmontaje y reparación de componentes para simplificar las tareas de mantenimiento.
2. Importancia: Reducir el tiempo y el costo asociado con el mantenimiento preventivo y correctivo.
7.Ergonomía:
1. Definición: Diseñar considerando la comodidad y eficiencia en la interacción entre el usuario y el producto.
2. Importancia: Mejorar la experiencia del usuario y minimizar el riesgo de lesiones por mal uso.
8.Sostenibilidad Ambiental:
1. Definición: Minimizar el impacto ambiental a lo largo del ciclo de vida del producto, desde la fabricación hasta el desecho.
2. Importancia: Cumplir con estándares ambientales, reducir residuos y optimizar el uso de recursos.
9.Costo:
1. Definición: Lograr un equilibrio entre los costos de desarrollo, fabricación y mantenimiento para mantener el producto dentro
de los límites presupuestarios.
2. Importancia: Garantizar la viabilidad económica del producto y su competitividad en el mercado.
10.Estética:
El Proceso de Diseño

El proceso de diseño en ingeniería mecánica sigue una serie de pasos sistemáticos que permiten transformar un concepto inicial en un producto o
sistema funcional. A continuación, se detalla el proceso de diseño en ingeniería mecánica:

1. Identificación del Problema o Necesidad:

Descripción: En esta etapa, se identifica y define claramente el problema o la necesidad que el diseño debe abordar. Puede surgir a partir de
requerimientos del cliente, oportunidades de mejora o desafíos técnicos.

2. Investigación Preliminar:
Descripción: Se realiza una investigación para comprender mejor el contexto del problema. Esto puede incluir revisar literatura técnica, estudiar
soluciones existentes y analizar las restricciones y requisitos del proyecto.

3. Establecimiento de Objetivos y Requisitos:

Descripción: Se definen los objetivos del diseño y los requisitos específicos que el producto o sistema debe cumplir. Estos requisitos pueden
abarcar funciones, rendimiento, seguridad, normativas, etc.

4. Generación de Conceptos:
Descripción: Se exploran varias ideas y conceptos de diseño para abordar el problema. Los ingenieros utilizan técnicas como el brainstorming,
bocetos y modelado conceptual para generar opciones creativas.

5. Evaluación de Conceptos:
Descripción: Los conceptos generados se evalúan en función de los criterios establecidos, como funcionalidad, costos, viabilidad técnica y
cumplimiento de requisitos. Se selecciona el concepto más prometedor para el desarrollo posterior.

6. Desarrollo de Detalles y Diseño Preliminar:

Descripción: Se trabaja en los detalles del diseño seleccionado, desarrollando planos, modelos 3D y especificaciones detalladas. Se consideran
aspectos como materiales, procesos de fabricación y análisis de resistencia.
7. Análisis y Simulación:
Descripción: Se realizan análisis y simulaciones para evaluar el rendimiento del diseño en condiciones específicas. Esto puede incluir análisis de
esfuerzos, simulaciones térmicas, dinámica de fluidos, entre otros, según las características del producto.

8. Optimización y Refinamiento:
Descripción: El diseño se optimiza con el objetivo de mejorar su rendimiento, eficiencia y cumplimiento de requisitos. Se realizan ajustes y
refinamientos según los resultados de análisis y pruebas.

9. Prototipado o Modelado:
Descripción: Se crea un prototipo físico o se utiliza modelado digital para validar el diseño en una escala reducida. Esto permite realizar pruebas
prácticas y ajustar el diseño según sea necesario.

10. Pruebas y Validación:

Descripción: Se realizan pruebas exhaustivas para validar el diseño en condiciones reales o simuladas. Se verifican el rendimiento, la durabilidad, la
seguridad y otros aspectos críticos.

11. Documentación Final:

Descripción: Se genera la documentación final, que incluye planos detallados, manuales de usuario, especificaciones técnicas y cualquier otra
información necesaria para la fabricación y operación del producto.

12. Producción:
Descripción: En esta etapa, se lleva a cabo la fabricación a gran escala del producto, siguiendo las especificaciones y los procesos definidos durante
el diseño.

13. Mantenimiento y Mejora Continua:

Descripción: Después de la implementación, se monitorea el rendimiento del producto en uso. Se realizan tareas de mantenimiento según sea
necesario, y se consideran mejoras basadas en retroalimentación del usuario o avances tecnológicos.

Este proceso de diseño en ingeniería mecánica es iterativo, lo que significa que se pueden realizar ajustes y mejoras en cualquier etapa del proceso
según sea necesario para lograr un producto final óptimo. La retroalimentación continua y la colaboración entre los equipos de diseño, ingeniería y
producción son fundamentales para el éxito del proceso.
Consideraciones de diseño
El diseño mecánico implica una serie de consideraciones críticas para garantizar la efectividad y el éxito del producto final. Estas consideraciones
abarcan una variedad de aspectos técnicos, funcionales y prácticos. Aquí se detallan algunas de las consideraciones más importantes en el diseño
mecánico:

1.Requisitos Funcionales:
El diseño debe cumplir con los objetivos y funciones para los cuales fue concebido. Esto implica comprender las necesidades del usuario y los
requisitos del proyecto desde el principio.

2.Cargas y Esfuerzos:
Analizar las cargas y esfuerzos que el componente o sistema experimentará durante su vida útil. Esto incluye fuerzas externas, momentos,
vibraciones y otras condiciones operativas.

3.Materiales y Selección de Materiales:

Elegir materiales apropiados que cumplan con los requisitos de resistencia, durabilidad, peso y costos. Considerar factores como propiedades
mecánicas, corrosión, fatiga y temperatura de operación.

4.Procesos de Fabricación:
Diseñar teniendo en cuenta los métodos de fabricación disponibles. Seleccionar procesos eficientes y económicos, considerando la manufactura y
la facilidad de producción en masa.

5.Normativas y Estándares:
Cumplir con las normativas y estándares relevantes de la industria. Esto puede incluir regulaciones de seguridad, estándares de calidad, normas de
materiales, entre otros.

6.Diseño para el Ensamblaje:

Simplificar la estructura para facilitar el montaje y desmontaje. Reducir el número de componentes y mejorar la modularidad puede ayudar a
optimizar el proceso de ensamblaje.

7.Ergonomía y Diseño Industrial:

Considerar la comodidad y facilidad de uso para los usuarios finales. Aplicar principios de diseño industrial para mejorar la estética y la experiencia
del usuario.
8. Análisis de Costos:
Evaluar los costos asociados con el diseño, la fabricación y el mantenimiento. Buscar oportunidades para optimizar el costo sin comprometer la
calidad y el rendimiento.

9. Vida Útil y Durabilidad:

Diseñar para una vida útil adecuada, considerando la resistencia a la fatiga, el desgaste y otros factores que afectan la durabilidad del producto.

10. Seguridad y Fiabilidad:

Integrar características de seguridad para prevenir lesiones y daños. Asegurar la fiabilidad del producto mediante pruebas y análisis de
confiabilidad.

11. Sostenibilidad Ambiental:

Considerar el impacto ambiental del producto a lo largo de su ciclo de vida. Esto incluye la selección de materiales sostenibles, procesos de
fabricación ecoamigables y facilidad de reciclaje.

12. Facilidad de Mantenimiento:

Diseñar para facilitar las tareas de mantenimiento. Acceso fácil a componentes, documentación clara y piezas reemplazables pueden reducir el
tiempo y los costos de mantenimiento.

13. Compatibilidad y Estándares de Interfaz:

Garantizar la compatibilidad y el cumplimiento de estándares en las interfaces con otros sistemas o componentes. Esto facilita la integración y
el intercambio de partes.

14. Estudio de Tolerancias y Ajustes:

Definir tolerancias para garantizar la precisión y el correcto funcionamiento del producto. Considerar ajustes para acomodar variaciones en la
fabricación.

Estas consideraciones son interdependientes y deben abordarse de manera integral durante el proceso de diseño para lograr un producto
mecánico exitoso y eficiente.
Enfoque sistémico en el Diseño Mecánico

1.Definición del Problema:

Se inicia identificando claramente el problema o la necesidad que el diseño debe abordar. Este paso implica comprender el contexto general
y las interrelaciones con otros sistemas o entornos.

2. Análisis de Requisitos del Sistema:

Se examinan los requisitos del sistema en su totalidad, considerando las funciones, restricciones y expectativas del usuario. Esto implica una
comprensión profunda de las interacciones entre los diferentes componentes del sistema.

3. Identificación de Componentes y Subsistemas:

Se desglosa el sistema en sus componentes individuales y subsistemas. Este paso implica reconocer cómo cada parte contribuye al
funcionamiento general del sistema.

4. Modelado del Sistema:

Se utiliza modelado sistemático para representar la estructura y las relaciones entre los componentes. Esto puede implicar diagramas,
modelos 3D y representaciones visuales que ayudan a visualizar la complejidad del sistema.

5. Interconexiones y Flujos de Energía/Materia:

Se analizan las interconexiones y flujos de energía o materia entre los componentes y subsistemas. Esto es crucial para comprender cómo la
información, la energía y los materiales se transfieren y afectan el rendimiento global.

6. Dinámica del Sistema:

Se estudia la dinámica del sistema, incluyendo las variaciones en el tiempo, las relaciones causales y las respuestas a diferentes entradas.
Esto ayuda a anticipar y gestionar el comportamiento del sistema en diversas condiciones.

7. Optimización del Rendimiento Global:

Se busca optimizar el rendimiento del sistema en su totalidad, en lugar de simplemente optimizar componentes individuales. Esto implica
equilibrar las metas y restricciones para alcanzar el mejor resultado global.
8. Análisis de Impacto:
Se evalúa el impacto de los cambios en un componente o subsistema en el sistema en su conjunto. Esto permite
anticipar consecuencias y minimizar posibles conflictos entre partes.

9. Retroalimentación y Mejora Continua:

Se establece un ciclo de retroalimentación continua para permitir ajustes y mejoras en función de la
retroalimentación del rendimiento real del sistema en el entorno operativo.

10. Consideraciones Ambientales y Socioeconómicas:

Se incorporan consideraciones ambientales y socioeconómicas al evaluar el diseño. Esto incluye la sostenibilidad, el
impacto social y los costos asociados con el ciclo de vida del sistema.

11. Comunicación y Colaboración Interdisciplinaria:

Se fomenta la comunicación efectiva entre diferentes disciplinas de ingeniería y profesionales relacionados. Esto
garantiza una comprensión integral y la integración de conocimientos especializados.

12. Documentación Integral:

Se mantiene una documentación detallada de todo el proceso de diseño, incluyendo decisiones, justificaciones y
cambios realizados. Esto facilita la comunicación y permite la comprensión del sistema a lo largo del tiempo.

Al adoptar un enfoque sistémico, los diseñadores mecánicos pueden abordar problemas de manera holística,
considerando no solo los aspectos técnicos, sino también los aspectos económicos, sociales y ambientales del
sistema en su conjunto. Esto ayuda a crear soluciones más robustas y eficientes.
Incertidumbre en el Diseño en Ingeniería Mecánica

En el diseño de maquinaria, diversas incertidumbres pueden surgir en diferentes etapas del proceso. Estas incertidumbres pueden afectar la toma
de decisiones, la predicción del rendimiento y la eficacia general del diseño. Aquí se mencionan y describen algunas de las incertidumbres comunes
en el diseño de maquinaria:

1.Variabilidad en las Cargas y Condiciones de Operación:

Las cargas y condiciones de operación pueden variar significativamente durante el tiempo de vida útil de la maquinaria. Factores como la carga
máxima, la frecuencia de operación y los ciclos de carga pueden estar sujetos a fluctuaciones no anticipadas.

2. Variabilidad en las Propiedades de los Materiales:

Las propiedades de los materiales utilizados en la maquinaria pueden variar debido a la variabilidad en los procesos de fabricación, la calidad del
material y las condiciones ambientales durante la operación.

3. Tolerancias de Fabricación:
Las tolerancias durante la fabricación pueden introducir variaciones en las dimensiones y ajustes de las piezas. Esto puede afectar la precisión y el
rendimiento del sistema.

4. Desgaste y Degradación
La evolución del desgaste y la degradación de componentes mecánicos a lo largo del tiempo es difícil de prever con precisión. Esto puede afectar la
durabilidad y la confiabilidad de la maquinaria.

5. Condiciones Ambientales Cambiantes:

Las condiciones ambientales, como la temperatura, humedad y exposición a sustancias químicas, pueden variar y afectar el rendimiento y la
integridad de los componentes mecánicos.

6. Dinámica del Sistema:

La dinámica del sistema, incluyendo las vibraciones y resonancias, puede ser difícil de predecir con exactitud, especialmente cuando se consideran
interacciones complejas entre diferentes componentes.
7. Incertidumbre en la Carga Futura:
La carga futura, especialmente en maquinaria utilizada en entornos cambiantes o para aplicaciones novedosas, puede ser incierta. Esto puede
complicar la predicción del rendimiento y la vida útil.

8. Variabilidad en la Calidad de la Energía:

La calidad de la energía suministrada a la maquinaria puede variar, lo que puede afectar la eficiencia y la estabilidad del sistema.

9. Interacciones no Lineales:
En sistemas mecánicos complejos, las interacciones no lineales entre componentes pueden introducir comportamientos impredecibles y
desafiantes de modelar.

10. Cambios en los Requisitos del Usuario:

Los cambios en los requisitos del usuario durante el desarrollo o después de la implementación pueden generar incertidumbre en cuanto a la
idoneidad y el rendimiento de la maquinaria.

11. Impacto de Nuevas Tecnologías:

La adopción de nuevas tecnologías, como sensores inteligentes o sistemas de control avanzados, puede introducir incertidumbre en la integración y
la interoperabilidad con componentes existentes.

12. Factores Económicos y de Mercado:

La incertidumbre económica y las fluctuaciones en la demanda del mercado pueden afectar la viabilidad financiera de la maquinaria y las
decisiones de diseño.

Abordar estas incertidumbres requiere enfoques como el análisis de riesgos, pruebas y simulaciones exhaustivas, así como la implementación de
márgenes de seguridad y tolerancias adecuadas en el diseño. La gestión eficaz de estas incertidumbres contribuye a la creación de diseños más
robustos y confiables.
Requerimientos específicos del diseñador de máquinas o de elementos de máquinas

1. Conocimientos en Ingeniería Mecánica:

Los diseñadores de máquinas deben tener una sólida formación en ingeniería mecánica para comprender los principios fundamentales, cálculos
estructurales, dinámica de fluidos, termodinámica y otros aspectos clave.

2. Habilidades en Modelado y Simulación:

Competencia en el uso de herramientas de modelado y simulación, como software de diseño asistido por computadora (CAD) y análisis por
elementos finitos (FEA), es esencial para evaluar el rendimiento y la integridad estructural de los diseños.

3. Entendimiento de Materiales y Procesos de Fabricación:

Conocimiento profundo sobre las propiedades de los materiales, métodos de fabricación y procesos de tratamiento térmico es esencial para
seleccionar materiales adecuados y garantizar la manufactura.

4. Normativas y Estándares:
Familiaridad con las normativas y estándares relevantes de la industria, como códigos de diseño, reglamentaciones de seguridad y normas de
calidad, para asegurar la conformidad del producto.

5. Creatividad y Pensamiento Innovador:

La capacidad para pensar creativamente y proponer soluciones innovadoras es esencial para abordar desafíos de diseño y encontrar enfoques
eficientes y efectivos.

6. Conocimientos en Sistemas Mecánicos:

Comprender cómo interactúan diferentes sistemas mecánicos y cómo diseñar componentes que funcionen de manera integral en el contexto del
sistema general.

7. Capacidad para Evaluar Cargas y Tensiones:

Habilidad para analizar cargas, tensiones y deformaciones en componentes mecánicos para garantizar que cumplan con los requisitos de
resistencia y durabilidad.
8. Gestión de Proyectos y Tiempo:
Habilidades de gestión de proyectos para planificar y ejecutar el desarrollo del diseño de manera eficiente, cumpliendo con plazos y
presupuestos establecidos.

9. Conocimientos en Control y Automatización:

Comprender los principios de control y automatización es esencial, especialmente en el diseño de máquinas que involucran sistemas
mecatrónicos.

10. Habilidades de Comunicación Técnica:

La capacidad para comunicar de manera efectiva ideas técnicas, tanto por escrito como verbalmente, es esencial para colaborar con otros
ingenieros y profesionales.

11. Consideraciones Ergonómicas y de Seguridad:

Integrar principios de ergonomía y seguridad en el diseño para garantizar la facilidad de uso y minimizar los riesgos para los usuarios.

12. Conocimientos en Análisis de Riesgos:

Evaluar y gestionar los riesgos asociados con el diseño y la operación de máquinas, incluyendo posibles fallas y escenarios de seguridad.

13. Adaptabilidad y Aprendizaje Continuo:

Estar abierto a la adaptación y al aprendizaje continuo, ya que la tecnología y las metodologías de diseño evolucionan constantemente en la
ingeniería mecánica.

14. Consideraciones Ambientales y Sostenibilidad:

Integrar principios de sostenibilidad y consideraciones ambientales en el diseño para minimizar el impacto negativo del producto en el medio
ambiente.

Estos requisitos específicos reflejan la naturaleza multidisciplinaria y desafiante del diseño de máquinas y componentes mecánicos, destacando
la importancia de la formación técnica, habilidades creativas y consideraciones éticas y prácticas.
Habilidades y Cualidades del diseñador en Ingeniería Mecánica

1. Creatividad e Innovación:
La capacidad para pensar de manera creativa y proponer soluciones innovadoras ante desafíos de diseño.

2. Habilidades de Comunicación:
Competencia en comunicar de manera efectiva ideas técnicas, tanto por escrito como verbalmente, para colaborar con otros ingenieros y
profesionales.

3. Pensamiento Analítico:
Capacidad para analizar problemas complejos, descomponerlos en componentes más simples y aplicar soluciones efectivas.

4. Gestión de Proyectos:
Habilidades de gestión de proyectos para planificar y ejecutar el desarrollo del diseño de manera eficiente, cumpliendo con plazos y
presupuestos establecidos.

5. Adaptabilidad y Aprendizaje Continuo:

Estar abierto a la adaptación y al aprendizaje continuo, ya que la tecnología y las metodologías de diseño evolucionan constantemente en la
ingeniería mecánica.

6. Consideraciones Éticas y Ambientales:

Integrar principios éticos y consideraciones ambientales en el diseño, para asegurar la sostenibilidad y la responsabilidad social.

7. Trabajo en Equipo:
Habilidad para colaborar efectivamente en equipos multidisciplinarios, trabajando con otros ingenieros, diseñadores y profesionales
relacionados.

8. Pensamiento Sistémico:
Capacidad para considerar el sistema en su totalidad, reconociendo las interconexiones y relaciones entre sus componentes.
9. Resolución de Problemas:
Habilidades para abordar problemas de manera sistemática, identificar soluciones eficientes y tomar decisiones informadas.

10. Orientación a la Calidad y la Seguridad:

Un enfoque centrado en la calidad del diseño y la seguridad del producto, considerando la fiabilidad y el cumplimiento de normativas.

La combinación de estos conocimientos técnicos y habilidades personales es esencial para el éxito de un ingeniero en diseño de máquinas, ya que
aborda los aspectos tanto técnicos como prácticos del desarrollo de productos mecánicos.
Ejemplos de requerimientos en la industria
Ejemplos de proyectos de diseño
Diseño de una máquina de reciclaje de plástico: Un proyecto que busca crear una
máquina que pueda triturar y reciclar plástico para su posterior reutilización en la
fabricación de nuevos productos.

Diseño de una máquina de empaquetado automatizado para la industria

alimentaria: Crear una máquina que pueda empaquetar y etiquetar
automáticamente diferentes tipos de alimentos en envases seguros y herméticos.

Diseño de una máquina cortadora y grabadora láser de escritorio: Un proyecto

para desarrollar una máquina de corte y grabado láser que sea compacta y
accesible para uso en talleres y estudios de diseño.

Diseño de una máquina agrícola autónoma: Crear una máquina agrícola que
pueda operar de forma autónoma en el campo, realizando tareas como siembra,
riego y cosecha sin la necesidad de un operador humano constante.
Ejemplo.

Actualmente, en la mayor parte de las cuencas hidrológicas, el aforo de éstas se lleva a cabo de forma manual, en donde
el trabajador se introduce al cuerpo de agua y manipula el dispositivo de medición tomando lecturas y registrando en
papel los datos arrojados, lo que convierte el aforo en una tarea bastante compleja, puesto que depende de la forma de
la superficie libre del agua, que en el caso de corrientes naturales es totalmente irregular. Además, el personal encargado
de realizar dicha actividad, en muchos casos, entra en contacto con diversas sustancias contaminantes, presentes en el
agua, pudiendo dar origen a diversas enfermedades o riesgos de accidentes, debidos a la presencia de corrientes en los
sitios de muestreo
Se ha planteado una problemática con respecto a la medición de caudales en cuerpos de aguas naturales. Lo siguiente
es buscar información relacionada con dispositivos empleados en la medición de caudales en cuerpos de aguas
naturales. En la figura 3, se muestran algunos dispositivos que se han diseñado para medir caudales.

b) c) d)

a)

f) g)
e)
Figura 3. Diversos equipos para medir caudales: a) Sensor de inducción magnética, b) molinete de taza cónica, c)
molinete de hélices, d) sensor ultrasónico, e) radiofrecuencia, f) y g) botes equipados con sensor.
Los dispositivos anteriores tienen la desventaja principal de que son costosos y, en algunos casos, no se resuelve la
problemática planteada, por lo que es necesario comenzar a plantear la creación de un nuevo dispositivo que
permita la medición de caudales en cuerpos de aguas naturales, sin que el ser humano se introduzca al cuerpo de
agua. Es necesario revisar las diversas técnicas que se emplean en la medición de caudales a fin de poder adaptarla o
considerarla en el diseño del nuevo dispositivo.

Método de la altura piezométrica

En este método el caudal se expresa como una función de la altura piezométricaAltura a la que subirá el agua en un
piezómetro conectado a un punto de un acuífero.

Método área-velocidad

En este caso, el caudal en una sección transversal está dado por la ecuación de continuidad donde se aproxima
sumando los caudales incrementales calculados para una serie de mediciones vi y profundidades Di. Para esto, se
eligen un número de verticales en la sección y se calcula la velocidad media en cada vertical. Para cada sección entre
dos verticales de medida Δwi, el área se calcula como el producto del promedio del alto por el ancho, y la velocidad
media como el promedio de las velocidades medidas en las verticales. El caudal de cada sección resulta
directamente como el producto del área y la velocidad media, mientras que el caudal total se calcula como la suma
de los caudales entre verticales. En la figura 4 se ilustra este concepto.

Figura 4. Técnica área-velocidad para medir caudales.

A fin de tener elementos suficientes para evaluar las diferentes propuestas que se generen, es necesario establecer
inicialmente los criterios de diseño.

Criterios de Diseño

1. Flotabilidad. El dispositivo debe flotar.

2. Estabilidad. El centro de gravedad debe mantenerse alineado con respecto al centro de flotación.
3. Seguridad. El dispositivo debe ser seguro para el usuario o usuarios finales.
4. Confiabilidad. La confiabilidad hace referencia a la capacidad de un artículo para desempeñar una función
requerida, en condiciones establecidas.
5. Facilidad de operación y mantenimiento. El equipo debe operar de manera sencilla para el usuario, debe tener
facilidad de reemplazo de componentes y de mantenimiento y, además tener un aspecto atractivo.
6. Costo bajo. El costo del dispositivo debe ser bajo comparado con productos similares en el mercado.
7. Facilidad de fabricación. Se debe poder fabricar el dispositivo con maquinaria convencional.

Una vez que se han establecidos los criterios de diseño, ahora hay que realizar algunas consideraciones de diseño.

Consideraciones de Diseño

Cuando se emplea la expresión consideraciones de diseño, se refiere a alguna característica que influye en el diseño
del elemento, o tal vez en todo el sistema. A menudo se debe considerar muchas de esas características en una
situación de diseño dada. Entre las más importantes están

a) Resistencia-esfuerzo, distorsión-deflexión-rigidez, desgaste, corrosión, fricción, vida, ruido, estilo, forma, control,
propiedades térmicas, superficies, lubricación.
b) Algunas de estas propiedades tienen que ver de manera directa con las dimensiones, el material, el procesamiento y
la unión de los elementos del sistema. Otras consideraciones afectan la configuración del sistema total.

Una vez que han quedado claros los criterios de diseño que la propuesta debe satisfacer, es necesario verificar el óptimo
funcionamiento de cada una de sus piezas. Para ello se hizo uso de un programa de computación que trabaja con base
en el Método del Elemento Finito (MEF).

Análisis del problema y alternativas de solución.

Conceptualización del problema

Un problema proviene del deseo de lograr la transformación de un estado de cosas en otro. En todo problema hay un
estado inicial de las cosas, estado A. Asimismo, hay otro estado que quien trata de resolver el problema busca como
alcanzar, estado B. Además, las clases de problemas que enfrentan los diseñadores se consideran “mal definidos” o mal
“estructurados”. Un problema bien definido tiene una meta clara, una respuesta correcta y reglas o formas conocidas de
proceder.

Se ha establecido la problemática existente para realizar el aforo de cuerpos de agua. En consecuencia, se pueden
interpretar los estados A y B de la manera mostrada en la figura 5.

Figura 5. Interpretación de los estados A y B

Para pasar del estado A al estado B, existe un estado intermedio (figura 6). Este estado intermedio es, precisamente, la
solución del problema. Una solución es un medio de lograr la transformación deseada. Un problema para el que haya
sólo una solución posible es ciertamente raro; en la mayor parte de los problemas hay muchas soluciones posibles,
muchas más de las que haya tiempo de investigar.

Figura 6. Estado intermedio o solución del problema para pasar del estado A al B.

Muy pocas características de los estados A y B son constantes. Estas características dinámicas de los estados A y
B se llaman variables de entrada y variables de salida, respectivamente. Generalmente hay límites para el grado
en que pueden fluctuar tales variables. Estos límites reciben el nombre de limitación de entrada para el estado A
y limitación de salida para el estado B. De igual forma, en todo problema, existen restricciones. Una restricción
es una característica de una solución que se fija previamente por una decisión, por la naturaleza, por requisitos
legales o por cualquier otra disposición que se tenga que cumplir.

De acuerdo con lo expresado anteriormente, en la tabla 1 se muestran los criterios y, de igual forma, las
restricciones empleadas en el diseño del sistema para medir caudales.
Tabla 1. Variables de entrada, salida, de solución y restricciones
Propuesta de la carcasa del sistema de aforo

En la figura 7, se muestran 6 propuestas de sistemas cuya finalidad es trasladar el sistema de medición a lo

largo y ancho del cuerpo de agua.

Figura 7. Propuesta de transporte para el sistema medidor de caudales

Análisis de flotabilidad, estabilidad y criterios adicionales

En la figura 8, se muestran los diversos análisis de flotabilidad, estabilidad y de los criterios antes mencionados.

Análisis de flotabilidad para las alternativas propuestas Análisis de estabilidad

1400 0.5
1200 0.45
0.4
Peso y Empuje (N)

1000
0.35

Valor ponderado
800 Peso
0.3
Alternativa 5
0.25
600 Empuje Alternativa 6
0.2
400 0.15
0.1
200
0.05
0 0
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4 Alternativa 5 Alternativa 6 Centro de gravedad (m) Distancia Metacéntrica (m)
Alternativa Criterio

Análisis com parativo entre las alternativas propuestas y los criterios restantes

1.2

1 Alternativa 1
En el análisis se establece a la opción 6 como
la que ha tenido la más altas puntuaciones.
Valor ponderado

0.8 Alternativa 2
Alternativa 3
0.6
Alternativa 4
0.4 Alternativa 5
0.2 Alternativa 6

0
Seguridad Confiabilidad Facílidad de Costo bajo Facilidad de Promedio
operación y fabricación

Figura 8. Análisis de los sistemas de transporte para el

mantenimiento
Criterio
sistema medidor de caudales
Sistema de evaluación de caudales

En la figura 8, se muestran 6 propuestas de sistemas cuya finalidad es medir el caudal en cuerpos de agua
naturales.

Figura 9. Sistemas propuestos para medir caudales.

Comparativo de las alternativas propuestas para el sistema de medición con los criterios de diseño

Los criterios para seleccionar las alternativas referentes al sistema de medición son los mismos que los empleados
anteriormente, exceptuando los criterios de flotabilidad y estabilidad. En la figura 10 se muestra el análisis comparativo
para las 6 propuestas presentadas.

Análisis com parativo entre las alternativas propuestas y los criterios

1.2

1 Alternativa 1
Valor ponderado

0.8 Alternativa 2
Alternativa 3
0.6
Alternativa 4
0.4 Alternativa 5
0.2 Alternativa 6

0
Seguridad Confiabilidad Facilidad de Costo bajo Facilidad de Promedio
operación y fabricación
mantenimiento
Criterio

Figura 10. Análisis de las propuestas de los sistemas para medición de caudales. La alternativa f o 6, es la que
tiene la mejor evaluación.
Finalmente, en la figura 11 se muestra la fusión entre la propuesta para la carcasa y el sistema de medición
seleccionados. A este nuevo sistema se le dio el nombre de Sistema de Aforo 1 (SA-1).

Figura 11. Fusión de las propuestas del transporte del sistema de medición y el sistema de medición.
En la figura 12, se muestra el sistema en funcionamiento. Una vez que el SA-1 ha sido posicionado en un ancho Δw del
cuerpo de agua, se tira el ancla del sistema. El ancla, junto con el brazo estabilizador, tienen por finalidad evitar que el
sensor de molinete se desplace lateral o angularmente al momento de realizar una medición por un lado y, por otro
lado, el ancla proporciona estabilidad a la plataforma acuática y, a su vez, da la medición de la profundidad total del
cuerpo de agua.

Figura 12. Descripción del sistema de medición SA-1.

 Factor de diseño y factor de seguridad
Factor de Diseño:
El factor de diseño, también conocido como factor de servicio, es un parámetro utilizado en ingeniería mecánica
para considerar la variabilidad y las incertidumbres en los cálculos de diseño. Este factor se aplica a las cargas
máximas esperadas y a otros valores críticos en el diseño de componentes mecánicos. La idea es incorporar un
margen adicional a las condiciones de operación normales para garantizar la seguridad y la durabilidad del
producto. El factor de diseño se expresa como la relación entre la carga máxima de diseño y la carga máxima
esperada durante la operación:

Interpretación: Un factor de diseño mayor que 1 indica que la carga máxima de diseño es mayor que la carga
máxima esperada, proporcionando un margen de seguridad. Un factor de diseño igual a 1 indica que la carga
máxima de diseño es igual a la carga máxima esperada, mientras que un factor menor que 1 indicaría una
situación de riesgo ya que la carga de diseño sería menor que la carga esperada.

Ejemplo 1: Factor de Diseño

Supongamos que se está diseñando un eje para una máquina que experimentará una carga máxima esperada de
5000 Newtons durante su operación. Sin embargo, se quiere aplicar un factor de diseño para tener un margen de
seguridad y garantizar que el eje pueda manejar cargas inesperadas o fluctuaciones. Se asigna un factor de
diseño de 1.5. Determinar la carga máxima de diseño.

Solución
 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚 á 𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒 ñ 𝑜
𝐹𝑑=
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚 á 𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎

Factor de Seguridad:
El factor de seguridad es una medida cuantitativa de la capacidad de un componente para resistir cargas sin
fallar. Es la relación entre la resistencia máxima que puede soportar un material o componente y la carga
máxima que experimentará durante la operación normal. Un factor de seguridad adecuado asegura que la
estructura o componente no falle bajo condiciones normales de uso y considera las incertidumbres en las
cargas, las propiedades de los materiales y otros factores.
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚 á 𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚 á 𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙
𝐹𝑆= =
𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚 á 𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑚 á 𝑥𝑖𝑚𝑎𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎
Interpretación: Un factor de seguridad mayor que 1 indica que la resistencia del material o componente es
mayor que la carga máxima esperada, proporcionando un margen de seguridad. Un factor de seguridad igual a
1 implica que la carga esperada está en el límite de la capacidad del material, mientras que un factor menor que
1 indica que el componente está en riesgo de falla.

Ambos conceptos, factor de diseño y factor de seguridad, son esenciales en el diseño mecánico para garantizar
la integridad estructural y la confiabilidad de los productos. Un buen diseño considera condiciones operativas,
variabilidad en los materiales y otros factores para establecer niveles adecuados de seguridad.
Ejemplo 2: Factor de Seguridad
Suponga que se tiene una viga de acero que debe soportar una carga máxima esperada de 10,000 Newtons en
una aplicación estructural. La carga máxima del material de la viga es de 25,000 Newtons. Calcular el factor de
seguridad para que la viga sea lo suficientemente fuerte.

En este caso, el factor de seguridad de 2.5 indica que la viga tiene una capacidad de carga 2.5 veces mayor que
la carga máxima esperada. Este margen proporciona una seguridad adicional para hacer frente a variaciones en
la carga o condiciones operativas inesperadas.