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Louange à DIEU, Seigneur de l’univers, le seul et unique qui nous a donné la force et le courage pour
terminer nos études et élaborer ce travail.
Nous profitons de l’occasion pour remercier nos chers professeurs pour leurs efforts considérables,
spécialement au Département du Génie Electrique qui nous soutenus jusqu’au bout, et qui ne cessent de
nous donner des conseils très importants en signe de reconnaissance.
Les mêmes expressions de reconnaissance vont également à notre encadrante Mme Challouf Imen, qui
nous a conseillé, motivé, soutenu et pour sa disponibilité tout au long de la période du stage.
Nous adressons nos respectueux remerciements à tous les membres du jury qui nous ont fait l’honneur
de participer à l’évaluation de notre travail.
Finalement nous témoignons notre profonde gratitude aux toutes les personnes qui ont contribué de près
ou de loin à l’accomplissement de ce modeste travail.
Dédicaces
C’est avec profonde gratitude que je dédie ce modeste travail
A mon père que j’aurais aimé qu’il soit parmi nous, que dieu l’accueil dans son vaste paradis.
A ma petite famille, aucune dédicace ne saura exprimer ma reconnaissance pour tout ce qu’ils ont fait pour moi, pour les
valeurs qu’ils m’ont inculqué, je dédie particulièrement cet humble travail à ma très chers maman sans elle je ne serais pas
là, pour son soutien et ses conseils judicieux qui m’ont éclairez le chemin, que dieu les protège et les donne longue vie
et une bonne santé.
Ibtihel
Je dédie ce modeste travail en particulier à mes très chers parents qui ont toujours été là pour moi, et qui m’ont donné un
magnifique modèle de labeur et de persévérance. J’espère qu’ils trouveront dans ce travail toute ma reconnaissance
A toute la famille, pour leur soutien, sacrifice, , ainsi pour leurs conseils, que dieux les protèges .
Hatem
A mes chers parents, que nulle dédicace ne puisse exprimer mes sincères sentiments, pour leur patience illimitée, leurs
encouragement, leurs aide, en témoignage de mon profond amour et mon respect pour leurs grands sacrifices
A mes chers frères et sœurs. Que Dieu les garde et protège.
Sami
A tous nos amis, nos collègues et à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à réaliser ce travail. Nous leur
souhaitons à tous de très beaux succès dans la vie.
Cahier des charges :
Thème de projet :
Position du problème :
Travail demandé :
Etude de système
Etude technologique
Dossier de fabrication (P&ID)
Automatisation et supervision
Etude économique
Introduction générale
Actuellement, l’industrie se conjugue par une automatisation certaine qui s’est imposée au fil
des années dans presque la totalité des chaînes de production. Elle est conçue pour remplacer
un système à logique câblée par un autre système à logique programmée, qui réalise des fonctions
d’automatisme assurant la commande de pré-actionneurs et d’actionneurs.
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre sujet de stage au sein de CSM GIAS, Il consiste à automatiser le
processus de production de chocolat. Donc la perspective à explorer reste alors le facteur temps, avec
une bonne coordination de fonctionnement des équipements à mettre en place, se retrouve réduit de façon
effective ; ce qui permet ainsi, et de façon certaine, d’augmenter la cadence de la production journalière.
Nous avons, par conséquent, départagé ce modeste travail en quatre partie, traitant chacun d’un angle
spécifique :
La première partie est une approche analytique : Elle débute par une étude de la ligne de
traitement de la pate à tartiner et la ligne de traitement de la pate à glacer
en se basant sur les diagrammes de tuyauteries et d’instrumentations afin de comprendre
le fonctionnement globale de l’installation.
La deuxième partie est une approche fonctionnelle : C’est une étude fonctionnelle de
processus et de son applicateur automatique et qui se termine par la réalisation des grafcets ,qui
constitue un outil méthodologique permettant systématiquement de traduire les nouveaux diagramme
de tuyauteries et d’instrumentation du processus de fabrication vers un langage
d’automatisation de type Siemens.
La troisième partie est une approche programmation : Elle traite l’élaboration d’un programme
d’automatisation Siemens STEP7 ainsi qu’une interface homme machine par le logiciel WINCC pour fai
re la supervision. L’étude économique de la solution réalisée est un autre point traité dans cette partie.
La quatrième partie est une approche réalisation et test pratique : Elle présente l’étude des besoins et la
conception de la partie matérielle (hardware) qui nous permet de contrôler un ensemble d’une partie de
notre processus étudié .Cette partie présente ainsi la création de la base de données dans laquelle nous
avons stocké les informations reçues depuis la carte ARDUINO, et aussi la création des interfaces
graphiques qui permettent d’analyser les données et visualiser les résultats ,ensuite le test pratique de la
carte y compris l’envoie des informations vers la base de données.
I. Introduction :
Dans cette première partie, on va présenter la société CSM GIAS d’une manière générale ainsi que ses
différents ateliers. Ensuite, nous essayons de comprendre et analyser le fonctionnement de processus de
production dans la GIAS6
CSM –GIAS (Société Générale Industrielle Alimentaire SLAMA) est l’une des principales
entreprises du pole agro-alimentaire joue un rôle important dans le marché tunisien et l’export des
produits sur prés.
Elle a été créée en 1986 avec un chiffre d’affaire de 85 millions de dinars qui emplois 493 collaborateur
Pour bien analyser un système, il est nécessaire auparavant de bien identifier a quoi doit servir ce
système, c’est-à-dire d’identifier toutes les fonctions que ce système remplir durant sa vie de
fonctionnement
On va voir un aperçu sur les plus nécessaires unités dans la GIAS6.
1. Réservoir :
a. Conche :
Le conchage est un procédé d'affinage du chocolat par brassage à une température de 58 degrés Celsius. Il
permet d'uniformiser le produit et d'y incorporer le beurre de cacao additionnel, ainsi que le sucre. C'est
au cours de cette étape que la pâte de cacao prend toute sa saveur chocolat, perd son acidité et obtient sa
fluidité.
Figure2.1 : La conche (broyage à lames)
Un Ball Mill est un type de broyeur à double parois utilisé pour broyer et mélanger les matériaux utilisés
dans les procédés.
Il existe deux procédés de fabrication de chocolat qui différent entre eux par la nature du produit malaxé.
En effet pour la fabrication de la pate à glacer on utilise la graisse de palmiste contre l’huile de palme
pour la crème à tartiner. Pour cette raison on a besoin d’une phase émulsifiant pour la pate à tartiner
a. Technologie de fabrication de la pate à tartiner :
Conchage pour 45
Chargement de la cuve
minutes
émulsifiant à 70°et malaxage
des ingrédients pour 4h
Transfert vers
Cuve tampon
Broyage Recirculation
pour 4h
NON
Granulométrie
<50 microns
OUI
Pesage de matière
première
Dissoudre la
graisse à 60° Conchage pour 30
minutes
Transfert vers
Cuve tampon
Broyage Recirculation
pour 4h
NON
Granulométrie
<50 microns
OUI
Le système que nous allons aborder tout au long du présent rapport est constitué de plusieurs sous-
systèmes ou postes remplissant chacun une fonction bien déterminée
En amont du système on trouve la ligne de remplissage de quartes cuves de stockage d’huile qui seront
posées pour l'utilisation lorsque la ligne de production de la pate à tartiner est active. Ensuite le
déchargement d’huile depuis les cuves de stockage qui sera déversé dans la cuve émulsifiant pour faire
mélanger sous une température contrôlé.
Par la suite, après un certain temps contrôlé de l’agitation de mélange la cuve émulsifiant alimente à son
tour la conche qui assure le malaxage des autres ingrédients avec le mélange de l’émulsifiant pour que la
pate de caco prenne la saveur de chocolat.
L’étape finale de traitement est le passage du conchage vers le broyage de sucre (ball mill).
Il se fait en un circuit fermé qui dure approximativement 7h minimum entre cuve tampon et le broyeur à
bille jusqu'à atteindre une granulométrie du sucre non perceptible à la dégustation mesuré manuellement
par les agents contrôles qualité.
Une fois le produit est prêt il est acheminé vers les cuves de produit finis qui sera conditionnée par la
conditionneuse.
Lorsque la ligne de la pate à glacer est active, le liquide utilisé comme matière première pour la
fabrication chocolat est le huile obtenue par la dissolution de la matière graisse dans le fondoir à
une température égale à 60° ensuite le transfert vers la conche et après la ligne continue son
fonctionnement le même fonctionnement que la pate à tartiner jusqu'au atteindre produit fini en stockage.
Il existe quatre cuves destiné pour stockage de produit finis qui sont devisé deux pour la ligne de PT et
deux pour la ligne de PG.
Le schéma ci dessous décrit comment les deux lignes de production de chocolat sont mises en
marches :
2* vannes manuelle
Pompe centrifuge qui
Bac fondoir Désigné pour la aliment bac de la
de volume dissolution de la grasse conche 2
« » végétale Qmax = 𝟏𝟓𝐦𝟑 /𝐡
Pression = 6bar
0,75KW
400V λ
3,06 A λ
Cos &= 0,83
2770 Tr/mn
50hz
Désigné au malaxage Agitation de
2* Bac de de la matière première Pompe à lobe qui 2*mélange
conchage ajouté avec le mélange alimente bac tampon (MIX2)
de volume de l’émulsifiant Qmax =500kg/h 55KW
« 𝟑, 𝟓𝒎𝟑 » Pression =4bar 400V Δ
2,2KW 100A Δ 2*2 vannes
380V λ Cos &= 0,85 manuelles
4,95 A λ 1480 Tr/mn
Cos &= 0,77 50hz
1440 Tr/mn
50hz
Pompe à engrenage
bac 2 qui alimente la
conditionneuse
Q1max=
P1ression =6bar
3KW
380V λ
6,8 A λ
Cos &= 0,76
1456 Tr/mn
50hz
Tout transport d’huile ou produit sur les deux lignes de production de chocolat est assuré par l'aspiration
et le refoulement des pompes vers les tuyauteries qui seront directionnel par l'ouverture et la fermeture
des vannes Tor manuelles de type deux voies ou bien trois voies.
Tous les changements de direction de diversement de liquide ou produit finis dans les cuves de stockage
sont contrôlés manuellement par les tableaux de pointage (liaison mécanique sous la forme téléphonique)
Plusieurs problèmes agissent sur la procédure de remplissage et déchargement des cuves de stockages et
les éléments de traitement de processus qui sont aussi commandés manuellement sans automate et
contrôlé par les agents
Il n’existe pas des détecteurs de niveau dans les dans touts les éléments de processus ce qui pose un
problème de précision , Donc l’activation de cycle de traitement de deux lignes s’effectue par un agent
qui surveille les niveaux de l’équipement ainsi que le contrôle de température souhaité pour déclencher
par la suite leur activation ou désactivation.
L’agent est obligé de changer la direction de circulation de produit ou liquide suivant la procédure
remplissage ou déchargement depuis l’ouverture et la fermeture des vannes souhaitée ainsi que
l’actionnement des pompes.
En cas de panne d’un moteur, le système continue le cycle de production sans arrêt
Comme le fonctionnement est encore manuel, ce qui impose un problème de gaspillage de temps et
l’absence de sécurité en cas de faire un changement sur la ligne au cours de production.
De plus le fonctionnement manuel de processus n’est pas rentable.
VI. Solution :
1. Description des solutions proposées et la solution retenue:
Pour se remédier aux problèmes, on va proposer alors des solutions plus évaluées. Afin de réduire les
inconvénients existants dans le présent système, nous avons proposé
Solution 1 : étude de tout le système et réaliser une solution câblé se reposant sur la méthode
d’Huffman avec l’utilisation des excitations secondaires et des temporisateurs.
Cette solution ne permet pas la supervision du système n’offre pas une grande sécurité sinon le
cout sera plus élève avec l’augmentation des exigences.
Solution 2 : Introduire des améliorations sur le système actuel tout en gardant l’équipement
existant et l’ajout des nouveaux instruments de mesure de niveau et température numérique.
Cette solution ne permet pas la supervision du système par contre le cout sera plus réduit.
Solution 3 : Choix d’un automate qui à part la commande et le contrôle du système, offre la
possibilité de commination PROFINET.
Solution retenue : Il est claire que la troisième solution permettra de mener à bien notre projet
L’utilisation des API permet d'apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le système.
Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs par :
- Augmenter la sécurité ;
- Accroitre la productivité et augmenter la compétitivité ;
- Economiser la matière première et l’énergie ;
- Superviser les installations et les machines ;
- Eliminer les taches répétitives ou sans intérêt ;
- Simplifier le travail des agents ;
Pour réaliser un système de commande, nous disposons à l'heure actuelle de deux moyens :
- les solutions câblées.
- les solutions programmées.
Elles éliminent tous les relais auxiliaires, les relais temporisés, les pendules et toute la filerie assurant les
liaisons entre ces différents éléments. L'encombrement se trouve réduit et la recherche de panne est
facilitée.
Inconvénients :
- utilisation d'un personnel formé à cette technologie.
- le coût à la réalisation reste élevé.
Avantage :
- encombrement de l'armoire électrique réduit lorsque la complexité de l'installation augmente.
- main-d’œuvre réduite lors du câblage.
- terminal de programmation pouvant être commun à plusieurs automates.
- modifications possibles sans interventions sur le câblage (à partir d'un terminal de
programmation).
- Performances techniques (fréquence de traitement, type de signaux traités….etc.)
3. Méthodologie du travail :
Afin d’arriver au but souhaité avec des pas sûrs, il est nécessaire de choisir une méthode de travail qui
sera notre guide vers la réalisation de ce projet sans rester coincer dans les problèmes.
C’est pourquoi on a choisi la méthode suivante :
Analyse fonctionnelle
Simulation de programme
VII. Conclusion :
Pour automatisé un processus, il faut identifier les capteurs qui nous donnent sont état à chaque
instant et également ses actionneur avec lesquels on pourra agir sur son fonctionnement.
L’analyse et la compréhension d’un processus représente une phase importante pour l’étude et la
gestion d’un système à automatiser. Cela nous permet de bien remédier à la problématique et de
bien satisfaire les objectifs exigés par le cahier des charges.
I. Introduction :
Dans ce chapitre nous présenterons les différentes étapes suivies pour automatiser notre système. Après la
modélisation du cahier des charges par un grafcet, qui définissent l’amélioration de notre système de
production.
Pour qu’on peut automatiser le processus de fabrication, il faut faire certains modification pour cela les
modifications proposé sont :
On installe des capteurs de niveau pour détecter les niveaux de liquides dans les cuves ou
les unités de traitement.
On installe des capteurs de détection de liquides dans les tuyauteries de processus
On installe des capteurs analogiques pour la mesure de température
On remplace les vannes manuelles par des vannes automatiques commandées par l’API
On remplace les tableaux de pointages par les vannes automatiques
On remplace la commande manuel (bouton poussoir Ma/Ar) des pompes actionné par les
moteurs actuel par la commande à travers l’API
On remplace la logique câblée par un automate
Le schéma suivant montre notre solution proposé c’est le nouveau P&ID de l’installation à base des
vannes automatique (diagramme de tuyauteries et d’instrumentation) qui montre l’emplacement de
tout les vannes et les capteurs et les différents instruments de l’installation
Figure1.3: Nouveau diagramme de tuyauterie et d’instrument existant (P&ID)
III. Elaboration des GRAFCET d’automatisation de processus :
Cette ligne contient quatre procédures essentielles pour assurer le traitement, le mode de fonctionnement
de chaque procédure est le suivant :
a. Cycle de remplissage des cuves de stockages d’huile :
Le début de cycle commence par l’appuis sur la bouton MAch, qui se met en marche les deux vannes
d’entrée huile KVch1 et KVch2, et en même action pour l'aspiration d’huile arrivée de camion et le
chargement dans la cuve par la pompe KPch en passant par la vanne KVH1 qui assure le déversement
d'huile dans la cuve 1
Dés que la cuve1 soit remplie la vanne KVH1 est fermée, le remplissage se poursuit pour la cuve 2 en
passant par les deux vannes KVH11et KVH2
Lorsque la cuve2 est remplie la vanne KVH2 est fermé, le remplissage se poursuit pour la cuve 3 pour
que les vanne KVH11, KVH21 et KVH3 soient ouvertes
La cuve 3 a été remplie, la vanne KVH3 est fermé, le remplissage se poursuit pour la dernière cuve 4 pour
que les vannes KVH11 KVH21 KVH31 et KVH4 soient ouvertes.
Le remplissage de chacun des quatre cuves est arrêté jusqu'à ce que le niveau haut soit atteindre
Les quatre cuves ont été remplies, la pompe KPch s’arrête aussi que toutes les vannes de cycle de
remplissage sont fermées.
Pour la sécurité, on a :
L’appuis sur la bouton ARch assure l’arrêt de cycle en mode de fonctionnement en cas de défaut.
GRAFCET de remplissage :
Le tableau suivant représente les références des variables utilisées dans l’étude fonctionnelle de cycle de remplissage :
Variables Désignation
MAch/ARch Bouton marche et arrêt de cycle de remplissage des cuves
KVch1 KVch2 Pré actionneur de deux vannes Vch1 et Vch2 de chargement des cuves
KPch Pompe de chargement des cuves Pch
KVH1 Pré actionneur de la vanne VH1 de diversement d’huile dans la cuve 1
KVH11, KVH2 Pré actionneur de deux vannes VH11 et VH2 de diversement d’huile dans la
cuve 2
KVH21, KVH3 Pré actionneur de deux vannes VH21 et VH3 de diversement d’huile dans la
cuve3
KVH31, KVH4 Pré actionneur de deux vannes VH31 et VH4 de diversement d’huile dans la
cuve4
NH1, NH2, NH3, NH4 Détecteurs des niveaux hauts dans les cuves 1,2, 3,4
NB1, NB2, NB3, NB4 Détecteurs des niveaux Bas dans les cuves 1,2, 3,4
Tableau 1.3 : Tableau de référence de cycle de remplissage des cuves
b. Chargement de l’émulsifiant :
Le débit mètre mesure la quantité d’huile introduite dans la cuve émulsifiant. Le dosage d’huile
s’effectue par comptage d’impulsions du débitmètre. (1L=1impulsion).
Lorsque l’autorisation de dosage est donné, l’operateur inscrit la valeur d’huile consigne de débit mètre
dans l’automate, donc le cycle de déchargement d’huile commence.
Commençant par le décharge de la cuve de stockage 1 il faut ouvrir les vannes KVSc2 et KVSc1 et
actionner la pompe KP12 au même temps jusqu’a atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant ou
atteindre le niveau bas de la cuve 1 la vanne vsh1 est fermée
Alors la permutation de la cuve 2 s'effectue à l’ouverture de la vanne KVSc2 jusqu'à atteindre le niveau
bas de la cuve 2 ou atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant, la pompe KP12 est arrêtée et les
vannes KVSc12 et KVSc2 sont fermées .
Si les deux cuves 1 et 2 sont vide donc le transfert du quantité d’huile vers émulsifiant se poursuit
depuis la cuve de stockage 3 en passant par la pompe KP34 qui sera mise en marche à l’ouverture de la
vanne KVSc34 et KVSc3 au même temps jusqu’a atteindre le niveau demandé dans l’émulsifiant ou
atteindre le niveau bas de la cuve 3 la vanne KVSc3 est fermé.
Le tableau suivant représente les références des variables utilisées dans l’étude
fonctionnelle de cycle de chargement de l’émulsifiant :
Variables Désignation
KVSc1 Pré actionneur de la vanne Vsh1 de déchargement de la cuve 1
KVSc2 Pré actionneur de la vanne Vsh2 de déchargement de la cuve 2
KVSc12 Pré actionneur de la vanne Vsh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 1 et 2
KP12 Pré actionneur de la pompe KPh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 1 et 2
KVSc3 Pré actionneur de la vanne Vsh3 de déchargement de la cuve 3
KVSc4 Pré actionneur de la vanne Vsh4 de déchargement de la cuve 4
KVSc34 Pré actionneur de la vanne Vsh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 3 et 4
KP34 Pré actionneur de la pompe KPh12 de déchargement la commune entre les deux
cuves 3 et 4
KMXem Pré actionneur de l’agitateur MXem de la cuve émulsifiant
NB1, NB2, Détecteurs des niveaux Bas dans les cuves 1,2, 3,4
NB3, NB4
Figure7.3: Grafcet de l’incrémentation de compteur Tableau 2.3 : Tableau de référence de cycle de chargement de la cuve émulsifiant
c. Cycle de traitement de la pate à tartiner :
L’huile située dans la cuve émulsifiant est chauffée grâce à la circulation de l’eau chaude dans la partie
externe de citerne. La présence d’un capteur de température est nécessaire pour régler la température
d’huile. Le paramètre de température qui atteint la consigne donc l’unité de chauffage s’arrête si elle
atteindre la consigne.
- Conchage :
Commençant par le transfert de mélange vers la conche depuis la cuve émulsifiant s’effectue lorsque
les vannes KVSemu et KVEconch1 sont ouvert et la pompe KPemul est actionnée au même temps
jusqu’à atteindre le niveau bas NBemu de la cuve émulsifiant et le détecteur de liquide détecte que le
tuyauterie qui lit la cuve émulsifiant avec la conche 1 est totalement vide (absence de liquide) donc le
malaxeur KMXtampon1 se met en repos,
Mettre en marche le malaxeur de la conche KMXchonch1, le dosage de la matière première en mode
manuelle. Apres 45 minute de malaxage le transfert de tout le mélange à partir de la conche vers la
cuve tampon1 en passant par la pompe KPtampon1 à l’ouverture des vannes KVSchonch1,
KVEtampon1 aux même temps.
La pompe KPconche1 s’arrête et les deux vannes KVSchonch1, KVEtampon1 sont fermées lorsque le
niveau bas de la conche1 est atteint et le détecteur de liquide détecte que la tuyauterie qui lit la conche
avec la cuve tampon est totalement vide (absence de liquide) donc le malaxeur KMXch1 se met en
repos, l’agitateur du cuve tampon1 KMXtampon1 se démarre lorsque son niveau est différent du
niveau bas.
- Broyage :
La cuve tampon a été remplie les vannes KVStampon1, KVO1 sont ouvertes et la pompe
KPtampon1et est actionnée. Quand le niveau haut de la broyeur1 (ballmill1), est atteindre les vannes
KVS1ball, KVS2ball sont ouvert et la pompe KPball est actionné et l’agitateur de la broyeur KMXball
se démarre. Ces dernier se ferrements lorsqu’ils atteignent le niveau bas de la ball mill1et le détecteur
de présence de liquide détecte l’absence de liquide entre la ligne de tuyauterie qui lie la cuve tampon1
et la ball mill 1 dans le cycle fermé . L’activation de cycle fermé entre la cuve tampon et la broyeur à
bille pendant une période de temps > 6h sans rupture. Un agent de qualité va a granulométrie jusqu’à
un niveau non perceptible à la dégustation pour qu’il confirme que le produit est bien traité pour passer
à la phase de stockage ou bien la phase de conditionnement
- Stockage :
Une fois le mélange est prêt l’appuis sur la bouton BPf change la position de la vanne trois du mode
circulation vers le mode transfert, le mélange obtenue est évacué en fin de cycle de traitement vers les
deux cuves de produits finis 1 et 2 donc la vanne KVO1 est fermé et la vanne KVO2 est ouvert . La
vanne KVStampon 1 et la pompe KPtampon1 sont actionné pour assure le diversement de chocolat
dans les cuves de produits finis. Les vannes KVS1ball, KVS2ball et l’agitateur KMXball, pompe
KPbal sont fermé lorsque le ball mill atteint le niveau bas le détecteur de liquide détecte que la
tuyauterie qui lit la ballmill avec la cuve tampon est totalement vide (absence de liquide)
La vanne KVEpf1 est ouvert pour assurer le diversement de produit fini dans la cuve PF1 jusqu’à
atteindre le niveau haut de la cuve ou le niveau bas de la cuve tampon1 et le détecteur de présence de
liquide qui lit la deuxième voie de tapon avec les la ligne de cuve de produit fini1 détecte l’absence de
liquide la vanne KVEpf1 est fermée.
Le diversement de produit fini se poursuit pour la cuve PF2 à l’ouverture des vannes KVE1pf2 et
KVE2pf2 jusqu’à atteindre le niveau haut de la cuve pf2 ou le niveau bas de la cuve tampon 1 et le
détecteur de présence de liquide qui lit la deuxième voie de tapon avec les la ligne de cuve de produit
fini2 détecte l’absence de liquide les vanne KVE1p2 et KVE2pf2 sont fermé
Les deux agitateurs KMXpf1 et KMXpf2 sont actionnés dés que le diversement de produit fini est
lancée dans chacune des cuve et s’arrête lorsqu’ils atteignent le niveau bas de chacune des cuves PF.
GRAFCET de cycle de traitement de la pate à tartiner :
Figure9.3 : Grafcet de cycle de traitement de la pate à tartiner
Table des variables :
Variables Désignation
Csg Consigne de température donnée par l’operateur
KVS1ball Pré actionneur de deux vannes VS1ball11et VS2ball1 de déchargement de ball mill 1
KVS2ball
KPball Pré actionneur de la pompe Pball1 de déchargement de ball mill1
KVO2 Pré actionneur de la vanne VO2PF de chargement de cuve de stockage PF1 et PF2
d. Conditionnement :
L’appui sur le bouton MAdech active le diversement de produit fini vers la machine conditionneuse
depuis :
La cuve 1 si les vannes KVS1pf1 et KVS2pf1 sont ouvert et la pompe KPpf1 est actionnée jusqu’à
atteindre le niveau bas de la cuve PF1 et le détecteur de liquide détecte que la tuyauterie qui lit la cuve
pf1 avec la conditionnement est totalement vide (absence de liquide) ou bien l’appui sur le bouton
ARdech si la machine conditionneuse se met en arrêt.
L’agitateur KMXpf1 s’arrête lorsque le cuve pf1 est au niveau bas et le détecteur de liquide détecte que
la tuyauterie qui lit la cuve pf1 avec la conditionnement est totalement vide (absence de liquide).
La cuve 2 si les vannes KVS1pf2 et KVS2pf2 sont ouvert et la pompe KPpf2 est actionnée jusqu’à
atteindre le niveau bas de la cuve PF2 et le détecteur de liquide détecte que la tuyauterie qui lit la cuve
pf2 avec la conditionnement est totalement vide (absence de liquide) ou ou bien l’appui sur le bouton
ARdech si la machine conditionneuse se met en arrêt.
L’agitateur KMXpf1 s’arrête lorsque le cuve pf2 est au niveau bas et le détecteur de liquide détecte que
la tuyauterie qui lit la cuve pf2 avec la conditionnement est totalement vide (absence de liquide).
GRAFCET de conditionnement :
Variables Désignation
MAdech/ARdech Bouton marche et arrêt de décharge de produit fini
KV1pf1, KV2pf1 Pré actionneur des vannes V1pf1 V2pf1 de déchargement de la cuve PF1
KV1pf1, KV2pf1 Pré actionneur des vannes V1pf2 V2pf2 de déchargement de la cuve PF2
DLpf1 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la cuve pf1 et pf2
DLpf2 avec la conditionneuse
Comme l’autre ligne on suppose en premier lieu une grafcet général du démarrage de la chaine, par la
suite les Grafcet en cas de traitement de chocolat.
GRAFCET de traitement :
Figure13.3 : Grafcet de cycle de traitement de la pate à glacer
Table des variables :
Variables Désignation
Csg Consigne de température donnée par l’operateur
KVS1ball2 Pré actionneur de deux vannes VS1ball2 et VS2ball2 de déchargement de ball mill 2
KVS2ball2
KPball2 Pré actionneur de la pompe Pball2 de déchargement de ball mill2
KVO2PF Pré actionneur de la vanne VO2PF de chargement de deux cuves de stockage PF3 et PF4
KVEpf3 Pré actionneur de la vanne Vpf3 de chargement de la cuve PF3
KMXpf3 Pré actionneur de l’agitateur MXpf3 de la cuve 3 de produit fini
KVE1pf4 Pré actionneur de la vanne VE1pf4 et VE2pf4 de chargement de la cuve et PF4
KVE2pf4
KMXpf4 Pré actionneur de l’agitateur MXpf4 de la cuve 4 de produit fini
NHpf3 Détecteurs de niveaux haut de deux cuve de produit fini 3et 4
NHpf4
BPGpf Bouton de changement de voix de la vanne de 3 voies
DL1tampon2 Détecteur de présence de liquide dans la tuyauterie qui lie la cuve tampon2 avec les
DL2tampon2 deux cuves de produit fini 1 et 2.
e. Conditionnement :
GRAFCET de conditionnement :
Variables Désignation
MAdech/ARdech Bouton marche et arrêt de décharge de produit fini
KV1pf3, KV2pf3 Pré actionneur des vannes V1pf3 V2pf3 de déchargement de la cuve PF3
KV1pf4, KV2pf4 Pré actionneur des vannes V1pf4 V2pf4 de déchargement de la cuve PF4
Tableau 4.3 : Tableau de référence de cycle de déchargement de produit fini de la pate à glacer
Afin d’optimiser l’automatisation du processus, tout en lui assurant une sécurité de fonctionnement,
nous ferons appel au GEMMA.
1. Définition :
Le GEMMA, (Guide d’Etude des Modes de Marche et Arrêt) est comme son nom l’indique un guide
graphique structuré qui propose des modes de fonctionnement type de marches et d’arrêts que l’on peut
rencontrer sur un système automatisé. Selon les besoins du système à automatiser, on utilise certains
modes de fonctionnement.
Mode marche :
Marche de réglage :
L’opérateur peut choisir une marche manuelle en sélectionnant Manu par un commutateur 2 positions
AUTO/Manu. L’opérateur peut alors procéder aux tests et réglages des actionneurs, pré actionneurs,
capteurs...du système.
Une fois les vérifications achevées, l’opérateur quitte le mode Manu à partir de mettre le commutateur
2 positions sur AUTO et d’appuyer sur le bouton poussoir d’initialisation. Dans ce cas, il y a retour à la
position de référence.
Marche automatique :
Une sélection de mode automatique sur le commutateur à deux positions AUTO/Manu et un appui sur
le bouton poussoir de mise en marche démarre le cycle de déroulage automatique de la ligne de
production.
Modes d’arrêts :
A partir de l’état de fonctionnement normal, il est possible d’arrêter le cycle par l’intermédiaire d’un
bouton poussoir ARRET. Dans ce cas, le cycle en cours se termine, et une fois terminé, le système
retrouve sa position initiale.
Arrêt d’urgence :
En cas d’appui sur l’arrêt d’urgence AU, une procédure de défaillance est traitée de façon à procéder à
la désactivation du Grafcet de conduite GC et les grafcets de différentes tâches et signaler par allumage
d’un voyant H sur pupitre de commande la présence de défaut(s). Après un déverrouillage de l’arrêt
d’urgence, une phase de préparation pour remise en route est abordée par appui sur les boutons
poussoir d’acquittement ACC et d’initialisation INIT qui permettent de préparer la partie opérative
pour une remise en route dans son état de fonctionnement.
La gestion des modes de marche et arrêt est représentée de manière simplifiée dans le document ci-
dessous. Le fonctionnement normal ainsi que celui en cas d’urgence y sont détaillés.
Pour les besoins du GEMMA nous allons associer les grafcets suivants :
Grafcet de sécurité
Grafcet de conduite
Grafcet de production normal.
Dans notre contexte la figure ci-dessous illustre les spécifications que requiert l'automatisation de la
ligne de la pate à tartine et la ligne de la pate à glacer ;
manu
manu: mode manuel
: mode manuel Dcy : départ cycle
La figure ci-dessous décrit l’actionnement d’électrovanne et pompe en mode manuel pour remplir la
cuve1 de stockage d’huile. Voir Annexe pour le reste de grafcets manuel pour la ligne de la pate à
tartiner.
La figure ci-dessous décrit l’actionnement d’électrovanne et pompe en mode manuel pour charger la
conche. Voir Annexe pour le reste de grafcets manuel pour la ligne de la pate à glacer.
VI. Conclusion :
Une bonne analyse du problème nous mène à une déduction d’une base des entrées et des sorties qui
nous permettra par la suite de réfléchir au choix de l’automate programmable, de sa CPU et de tous les
types des modules qui vont être utilisés.
Dans le chapitre suivant nous allons compléter notre travaille par le choix de l’automate et les
instruments nécessaire pour l’automatisation du processus.
Chapitre 3
Choix API, Instrumentation et moyens d’automatisations
I. Introduction :
Le choix du matériel est un élément primordial dans la conception des systèmes automatisés. Le
contrôle est nécessaire pour l’observation, le suivi et le réglage des valeurs de différents paramètres
qui caractérisent le procédé du système de production, cela nécessite un ensemble d’éléments
d’instrumentation.
Dans ce présent chapitre, nous allons dans un premier temps choisir l’automate convenable pour
l’automatisation de notre système, ensuite faire une étude sur le choix des instruments nécessaire pour
l’automatisation de notre processus.
Un automate programmable industriel (API) est un appareil dédié au contrôle d’une machine ou d’un
processus industriel, Il exécute une suite d'instructions introduites dans ses mémoires sous forme de
programmes à l’aide d’un langage adapté.
Il revient à l’utilisateur d’établir le cahier des charges de son système et choisi l’automate le mieux
adapter aux besoins, en considérant un certain nombre de critères importants :
Le nombre d’entrées/sorties.
La nature des entrées/sorties (numérique, analogique, etc.…).
La nature du traitement (temporisation, comptage, etc.…).
Le dialogue (la console détermine le langage de programmation).
La communication avec les autres systèmes.
Les moyens de sauvegarde du programme (Disquette, carte mémoire, etc.…).
La fiabilité et la robustesse.
Le cout d’installation et d’entretien
3. Choix de la gamme de la famille Siemens :
La famille des automates Siemens présente aussi une grande variété de choix selon les besoins de
l’application. En effets, les références les plus répandues sont S7200, S7300, S7400. Ces dernières
sont présentées par le tableau suivant :
Ce choix est justifié par l’adaptation de l’équipe (Ingénieurs et techniciens) aux automates
programmables Siemens ajoutant à ça qu’au niveau le service automation de CSM GIAS utilise
principalement les Simatic S7-300.
L’automate programmable industriel S7 – 300 est un automate destiné à des tâches d’automatisation
moyennes et hautes gammes. Il se distingue grâce à ses hautes performances, sa puissance de
communication et ses grandes capacités de mémoire. Il peut supporter jusqu’au 512 E/S tout ou rien
(TOR) et 64 E/S analogique, comme il peut être configuré avec un maximum de 32 modules de
signaux pouvant être répartis sur un châssis de base et trois châssis d’extensions.
c. Coupleurs (IM) :
Les coupleurs sont des cartes électroniques qui assurent la communication entre les E/S et l’unité
centrale. L’échange de l’information entre eux s’effectue par l’intermédiaire d’un bus interne.
Pour l’API S7 – 300, les coupleurs disponibles sont :
IM 365 : Pour les couplages entre les châssis d’un mètre de distance au max.
IM 360 et IM 361 : pour les couplages allant jusqu’à 10 mètres de distances.
Ils servent l’interface entre le processus et l’automate. Ils existent des modules d’entrées/sorties TOR,
ainsi que des modules d’entrées/sorties analogiques.
- Modules ETOR/ Modules STOR : 24V
- Modules EANA : Tension, courant, résistance, thermocouple.
- Modules SANA : tension et courant.
Ils réalisent les tâches de traitement des signaux au niveau de temps et exigeant beaucoup de mémoire
pour réduire la charge de traitement sur la CPU. On peut citer les modules suivants :
FM 354 et FM 357 : Module de commande d’axe pour servomoteur.
FM 353 : Module de positionnement pour moteur pas à pas.
FM 355 : Module de régulation.
FM 350 – 1 et FM 350 – 2 : Module de comptage.
f. Modules de communication (CP)
Les modules de communication permettent d’établir des liaisons Point à point avec
PROFIBUS.
Des automates SIMATIC S7, SIMATIC S5 et des automates d’autres
constructeurs
Communication avec des pupitres opérateurs
a. Logiciel de programmation :
STEP7 fait partie de l’industrie logicielle SIMATIC. Il représente le logiciel de base pour la
configuration et la programmation de système d’automatisation.
La programmation avec Step7 s’articule autour de différents blocs, programmables dans 3 langages :
Le List : C’est un langage textuel de même nature que l'assembleur (programmation des
microcontrôleurs). Très peu utilisé par les automaticiens..
Le choix de langage
Le tableau ci –dessous présente une étude comparative des gammes d’automate SIMATIC S7-300 les
plus utilisé et ces différents CPU de point de vue caractéristique technique fonctionnel.
Au niveau de configuration, l’automate principal est équipé d’un CPU 314C-2 PN/DP.
Le tableau ci-dessous représente la liste des éléments que nous allons brancher à l’automate S7300.
Débitmètre 1 Entré AN
Le tableau ci-dessous représente la liste des éléments que nous allons brancher à l’automate S7300.
Pour nous permettons de configurer et de câbler ces équipements à l’automate S7300, en se basant sur
les caractéristiques des modules d’E/S nous avons utilisé jusqu’à présent 41 entrées, 37 sorties Tout
Ou Rien (TOR) et 2 entrées Analogique (AN) et une sortie Analogique (AN). Donc l’automate
possède un modules de 24 entrées TOR, un module de 32 entrées TOR, un module de 32 sorties TOR
et un module de 16 sorties TOR
Une pompe est un dispositif permettant d'aspirer et de refouler un fluide. Pour refouler les différents
liquides existants, on utilise des différentes pompes.
Les pompes sont classées en deux catégories principales :
Celles dont le déplacement du liquide est obtenu en agissant sur la vitesse du liquide. Elles sont
dite « Centrifuges ». Elle entraine des turbines centripètes.
Celles dont le déplacement du liquide est obtenu en faisant varier, par un moyen mécanique, le
volume d’une cavité. Elles dites « volumétriques ». La variation de volume est créée par le
déplacement d’un ensemble mobile selon un mouvement de translation rectiligne pour les
pompes alternatives et la rotation continue pour les pompes rotatives
Remarque : Les pompes au mode manuelle restent les même au mode automatique.
2. Electrovanne :
a. Structures de l’électrovanne:
L’électrovanne est constituée principalement d’un corps de vanne où circule le fluide et d’une bobine
alimentée électriquement qui fournit une force magnétique déplaçant le noyau mobile qui agit sur
l’orifice de passage permettant ainsi, ou non le passage du fluide. La bobine doit être alimentée d’une
manière continue pour maintenir le noyau attiré.
1. Le débitmètre :
a. Principe de fonctionnement :
Le débit d’un fluide est la quantité du fluide traversant la section transversale d’une conduite par unité
de temps. Cette quantité s’exprime, soit en débit masse, soit en débit volume
Le débitmètre est un appareil destiné à mesurer le débit massique ou volumique d’un fluide liquide
(pour notre cas le huile).
Figure 2.2 : aspect extérieur d’un débitmètre
Pour notre processus nous avons besoin d’un débit caractéristique par :
- diamètre : 50mm / Température maximal : 70° / Pression : 10 bar
- nature de fluide : chargé
Débit mètre à effet Coriolis référence optimas 1300C (Voir ANNEXE N°1)
2. Boutons poussoirs :
(Voir ANNEXE N° 1)
a. Définition :
Un capteur est un organe de prélèvement d’information qui élabore, à partir d’une grandeur physique,
une autre grandeur de nature différente (très souvent électrique). Cette grandeur représentative de la
grandeur prélevée est utilisable à des fins de mesures ou de commande.
Les détecteurs font partie de la famille des capteurs, leur fonction est transformer la grandeur physique
d’entrée (à mesurer) à une grandeur logique, l’information en sortie d’un détecteur est donc de type
tous ou rien (0 ou 1 logique)…
Un capteur de niveau est conçu pour la détection de niveau de liquides de toutes natures, un capteur de
niveau pour liquides est parfaitement fiable même en présence de dépôts, leur avantage est très vaste
comme la protection contre la marche à vide des pompes
- masse de l'objet
Phase 2 : détermination du type et de la référence du détecteur recherché. Cette deuxième phase tient
compte :
- de l'environnement : température, humidité, poussières, projections diverses,...
La sonde à lames vibrantes symétriques est amenée à sa fréquence de résonance. Le contact avec le
liquide modifie cette fréquence. L’électronique actionne alors un commutateur électronique. La sortie
est bloquée lorsque le seuil est atteint, lorsqu’il se produit un défaut ou en cas de coupure de courant
Caractéristiques techniques :
capteur de niveau type détecteur de distance laser pour mesure sans contact :
C’est un capteur de niveau à utilisant la technologie PMD (PMD = Photonic Mixer Device). Il détecte
sans contact les niveaux de matières en vrac et de liquides non transparents. Ce capteur se distingue
par une très grande portée, un indicateur lumineux laser rouge et une grande capacité de réserve. Il
peut être installé à une distance sûre du produit à détecter à l'aide d'accessoires de fixation.
Caractéristiques techniques :
- Mesure optique de niveau fiable avec une portée élevée de 9,8 m max.
- Plage de mesure évolutive et fonction de fenêtre réglable
- Deux sorties de commutation dont une programmable comme sortie analogique
- Vaste gamme de composants pour un montage simple et un ajustage fin précis
- Très bon rapport qualité-prix
- Interfaces ouvertes (compatible SSI, RS422, RS232, Profibus)
Ce détecteur à ultrasons permet de détecter d'une façon simple la présence de liquide dans une
canalisation. Le fait que le tuyau soit plein de liquide provoque un changement d'état du détecteur. Ce
détecteur détecte la présence de tous types de liquides: eau, huile, liquides corrosifs ou agressifs,
alimentaires, chimiques, pharmaceutiques … à travers la paroi de la canalisation, aucun contact direct
avec le liquide, aucune modification n'est à effectuer sur le tuyau pour la fixation du détecteur.
Caractéristiques techniques :
Les thermomètres à résistance de platine ‹Pt100› sont appelées également Sondes à résistance ou
Sondes thermoélectriques. Ils sont constitués d’un élément sensible en platine, dont la valeur ohmique
varie en fonction de la température.
Les Sondes platine PT 100 ont une valeur ohmique de 100 ohms à 0°C. Ils permettent une mesure
précise de la température. Les fils montés sur les sondes sont des fils de liaison, à base de cuivre. Les
sondes peuvent être munies de câbles de prolongation spécifiques également en cuivre.
Caractéristiques techniques :
V. Conclusion :
Pour automatisé un dispositif, il faut identifier l’automate principalement qui gère l’action de
l’automatisation et les capteurs qui nous donnent sont état à chaque instant et également ses actionneur
avec lesquels on pourra agir sur son fonctionnement.
L’analyse et la compréhension d’un processus représente une phase importante pour l’étude et la
gestion d’un système à automatiser. Cela nous permet de bien remédier à la problématique et de bien
satisfaire les objectifs exigés par le cahier des charges.
Le chapitre suivant sera pour l’élaboration d’un nouveau système automatisé qui sera traitée dans le
chapitre suivant sous un programme.
Chapitre 4
Automatisation et Supervision
I. Introduction :
Dans ce chapitre, nous pencherons sur l’automatisation et la supervision de notre processus. Cela en
détaillant les différents programmes que nous avons réalisés. Ensuite nous avons présenté les
interfaces graphiques de supervision réalisées par le logiciel Win CC avec lequel nous pouvons
visualiser et contrôler les paramètres de système. Pour terminer, une étude économique sera faite.
Pour réaliser la tâche d’automatisations on doit charger dans l’automate les blocs qui contiennent les
différents programmes et donnés.
Le dossier bloc, contient les blocs que l’on doit charger dans la CPU pour réaliser la tâche
d’automatisation, il englobe :
Les blocs de code (OB, FB, FC, SFB, SFC) qui contiennent les programmes,
Les blocs de données DB qui contiennent les paramètres du programme.
Les blocs d'organisation (OB) constituent l'interface entre le système d'exploitation et le programme
utilisateur. Il fait appel aux autres blocs qui constituent le programme selon leur priorité et gèrent le
traitement des programmes cycliques.
Le FB est un sous-programme écrit par l’utilisateur et exécuté par des blocs de code, On lui associé un
bloc de données d’instance DB relatif à sa mémoire et contenant ses paramètres
Les blocs de donnés, servent uniquement à stocker des informations et des données mais pas
d’instructions, ces données seront utilisées par d’autres blocs fonctionnels.
d. Les blocs fonction (FC) :
Une fonction FC est un bloc de code sans mémoire. Les variables temporaires d'une fonction sont
sauvegardées dans la pile des données locales qui sont perdues à l'achèvement de la fonction. Les
fonctions peuvent faire appel à des blocs de données globaux pour la sauvegarde de ses données.
Bloc FC105 : Le FC 105 nous permet de convertir une mesure analogique,
par exemple capteur de niveau … en une valeur entière ou réelle qui sera
utilisable par l’API
La supervision est une technique industrielle qui consiste à représenter, surveiller, et diagnostiquer
l’état de fonctionnement d’un procédé automatisé afin de parvenir un fonctionnement optimal.
Ce système assure aussi un rôle de gestionnaire d’alarmes, d’archivage pour la maintenance, le traçage
des courbes pour l’enregistrement de l’historique de défauts et le suivi de production.
Win CC flexible est l'Interface Homme-Machine (IHM) pour les applications de la machine et du
processus dans la construction d'installations. C’est un système polyvalent qui permet de réaliser des
projets de visualisation et de contrôle commande dans le domaine de l’automatisation de la production
et des processus.
Concernant la communication dans notre application nous avons deux types de réseaux
Communication SIMATIC300-PC déporté via un réseau MPI
Communication SIMATIC300-Pupitre opérateur via un réseau PROFIBUS –DP
Dans notre projet on a introduit un nouvel objet qui est la station HMI en choisissant le type de pupitre
sur lequel, les informations seront transmises Pour notre projet on a choisi un pupitre du type PC
Figure 17 : STATION HMI
3. Établissement de la liaison :
La liaison est établie en choisissant le protocole de communication qui est dans notre cas MPI/DP
Si l’opérateur choisie le mode manuel nous pouvons utiliser les faces plate pour actionner les pompes
et activer les vannes de circuit manuellement
Figure Menu de démarrage Automatique
Cette vue permet de superviser l’état de fonctionnement de la cuve émulsifiant et de saisir les variables
d’entrée du programme (température et quantité de liquide) pour l’activation de la phase de
l’émulsifiant. Elle permet aussi de visualiser l’état des électrovannes et les pompes de déchargement
s’ils sont en marche ou bien à l’arrêt. Elle nous donne aussi des informations sur les niveaux a l’état de
déchargement de cuve et l’état de remplissage de l’émulsifiant.
Cette vue représente la dernière procédure de cycle de traitement c’est la phase de stockage qui permet
à operateur de contrôler les niveaux de stockage des cuves ou bien de commander les électrovannes et
les pompes pour activer ou désactiver la procédure de déchargement de produit fini.
C’est ici où s’affiche les défauts s’ils existent (pour la liste des défauts possible)
Lorsque des défauts surviennent dans le processus, des alarmes sont immédiatement déclenchées.
Chacune de ces alarmes est composée toujours des éléments suivants : le texte d’alarme qui donne la
description d’alarme, son numéro qui est unique pour chacune ainsi que le temps de son
déclenchement c’est –à-dire la date et l’heure.
V. Test pratique :
Malheureusement, la société n'a pas tenu sa promesse d'achever le projet que nous avons étudié, nous
avons donc essayé de faire une maquette didactique pour tester une partie de notre projet à base d’une
carte numérique de prototypage Arduino
Nous avons d’abord présenté en détail les caractéristiques de ce dernier avec ses modules, ensuite on a
exposé les différentes étapes de programmation de notre maquette
Voici le montage de simulation qui montre le capelage de la partie électriques et la partie hydraulique.
Il illustre les différents composants du système.
Ce circuit comporte 5 cuves, 11 électrovanne, 2pompe, 12 capteurs de niveaux, 2 bouton poussoir
MA/AR et 1 composants électroniques (carte Arduino).
3. Programme :
Les lignes de programme permettant la mise en marche de notre projet sont rédigées sous
l’environnement de développement Arduino. (Voir Annexe)
a. Introduction :
Dans cette partie, nous allons élaborer une étude technico-économique du projet. Ceci dit, nous
détaillerons les coûts de réalisation des différents modules du système afin d’obtenir le coût de
réalisation global, la rentabilité et le retour sur investissement.
Les désignations des composants et les prix sont regroupés dans ce tableau :
Equipement Prix unitaire Quantité Prix totale
(TND) (TND)
Automate programmable 5863.21+338.43 2
(Alim, CPU)
148,42 1
6ES7321-1BL00-0AA0
SIEMENS
267.17 1
6ES7322-1BL00-0AA0
VII. Conclusion :
Dans ce dernier chapitre, les différentes fonctions que Win CC peut l’offrir ont été mentionnées. Ainsi
que la démarche que nous avons suivie pour la réalisation de l’application qui fait l’objet de ce travail.
En effet, cette application qui répond au cahier des charges représente une interface Homme/machine
facile à manipuler que ce soit par le superviseur ou par l’operateur chargé de la production. En outre,
la navigation entre les vues peut se faire par des boutons toujours visibles ou par des flèches qui se
trouvent dans la majorité des vues ou encore des raccourcis clavier.
Nous avons fait aussi une carte numérique de prototype Arduino qui sert a commander la procédure
de remplissage dans la ligne de traitement. Ce système prototype donne une image à l’automatisation
d’un réseau hydraulique réel.
Donc la boite de commande ou d’automatisation reste toujours la même sauf nous devions changer
seulement la pompe LED par une pompe industrielle à 220V ou 380 V et les électrovannes LED par
d’autre industrielles et les implanter dans le réseau hydraulique et pour que ce système soit rentable
faire changer les capteurs par d’autres plus performent.
Finalement, une étude technico-économique est élaborée afin d’estimer le coût du projet, la rentabilité
et retour sur investissement
Conclusion générale
L’objectif essentiel de notre travail a été la réalisation d’un programme afin de commander les deux
lignes de traitement de chocolat par un automate programmable S7-300, et enfin la création d’un
pupitre opérateur SIEMENS.
Nous avons, en premier lieu, étudié le fonctionnement de chacune des lignes et toutes ces parties
essentielles.
Nous avons ensuite proposé grâce à l’outil de GRAFCET, qui nous a permis d’élaborer la
modélisation de chaque procédure de traitement, un programme qui nous a permis de gérer le
fonctionnement automatisé de notre processus.
Le modèle du GRAFCET ainsi réalisé, a été traduit au langage LADDER et programmer avec l’outil
de programmation STEP7.
Enfin un pupitre SIEMENS a été conçu avec WINCC-flexible
Ce projet nous a permis de réaliser une petite installation hydraulique prototype, commander et
contrôler par une carte électronique. Notre étude a été axée sur la conception de la commande et la
conception du circuit hydraulique. A ce stade, nous pouvons affirmer que l’objectif de notre travail est
atteint.