Sony TSHIYUKA Mémoire de Fin D'études-2017 FINAL PDF

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE POLYTECHNIQUE
Département de Chimie Industrielle
Conception d’un procédé effluent liquide

final zéro d’usines hydrométallurgiques
Application aux usines Chemaf Usoke
Par : SONY TSHIYUKA Patient
Mémoire présenté et défendu en vue de l’obtention du grade

d’Ingénieur Civil en Chimie Industrielle
Février 2017
UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE POLYTECHNIQUE
Département de Chimie Industrielle
Conception d’un procédé effluent liquide

final zéro d’usines hydrométallurgiques
Application aux usines Chemaf Usoke
Par : SONY TSHIYUKA Patient
Mémoire présenté et défendu en vue de l’obtention

du grade d’Ingénieur Civil en Chimie Industrielle
Option : Chimie Inorganique
Directeur : Prof. KANIKI TSHAMALA Arthur
Février 2017
RESUME
Ce travail présente les résultats d’une étude menée sur la conception d’un procédé effluent
liquide final zéro des usines hydrométallurgiques, appliquée aux usines de Chemaf Usoke. Les
eaux résiduaires de l’usine concernée titrent jusqu’à 9144,9 ppm de Mg; 447,97 de Ca ; de
588,83 ppm Mn ; 28,16 ppm de fer ; 52,41ppm de Cu ; 28,96 ppm de Co et 4150 ppm des
matières en suspension. Cette composition ne permet pas d’une part, de les déverser dans
l’environnement à cause des contraintes législatives; d’autre part, leur recyclage se voit limité
à 67,4% suite au manque d’une étude préalable d’impacts de celles-ci sur les performances
hydrométallurgiques de l’usine.
L’objectif de ce travail est d’étudier les impacts de l’eau résiduaire sur les performances
hydrométallurgiques de cette unité de production. Et sur base des résultats obtenus au cours de
cette étape étudier la possibilité de mise en œuvre d’un procédé effluent liquide final zéro.
Pour atteindre l’objectif fixé par ce travail, l’approche méthodologique suivie a consisté à
réaliser d’abord des tests comparatifs au laboratoire avec l’effluent liquide et l’eau fraîche (eau
du lac). Ces essais ont porté sur la lixiviation, la sédimentation, l’extraction par solvant et la
précipitation du cobalt. Ensuite, il a été question d’effectuer un test de retraitement et d’évaluer
son impact sur le circuit, dans le cas où l’utilisation de l’effluent présenterait des inconvénients.
Enfin, une analyse de l’équilibre du bilan d’eau de l’usine a permis d’établir le circuit issu de
l’application du procède effluent liquide final zéro.
A l’issu de l’étude il a été observé que l’utilisation de l’eau résiduaire conduit à une diminution
du rendement de lixiviation du cuivre et cobalt, les valeurs respectives sont de 81,53% et
60,08% contre 85,17% et 67,74% quand on utilise de l’eau fraîche. Les faibles performances
observées en utilisant l’eau résiduaire s’expliquerait par la présence des matières non dissoutes
et certains précipités (MgSO4 et CaSO4) qui entravent la lixiviation par blocage des sites de
réaction. Elle Entraine aussi l’augmentation de l’aire spécifique de décantation soit 11,89 m2/t/h
contre 8,93 m2/t/h avec l’eau fraîche. Ceci s’expliquerait par la présence de matières en
suspension et certains sels tels que des sulfates de magnésium contenus dans l’eau résiduaire
qui modifient la viscosité et la densité pulpe. Il a été observé aussi une très faible accumulation
du magnésium dans le cake de cobalt due à la forte concentration de cet élément dans les eaux
résiduaires.
L’eau résiduaire n’a présenté aucun impact sur la consommation des réactifs le rendement
d’extraction du cuivre et celui de la précipitation du cobalt. Toutefois en tenant compte des
impacts négatifs précédents, pour envisager un procédé effluent liquide final zéro, un
traitement des eaux résiduaires est nécessaire. C’est ainsi, qu’une tentative de traitement par
précipitation chimique a été réalisée, et a permis d’obtenir une eau de composition chimique
proche de celle du lac. Son utilisation au cours de l’opération de lixiviation a conduit à une
amélioration des rendements de lixiviation du cuivre et cobalt par rapport à ceux obtenus avec
l’effluent non traité soit 86,96% et 67,54% respectivement.
Compte tenu de cette amélioration, un circuit effluent liquide final zéro a été proposé. Celui-ci
comprend comme procédé de traitement des effluents liquides : la précipitation chimique à la
chaux, La mise en place de ce schéma amènerait l’usine à recycler complétement ses effluents
liquides et lui permettrait de réduire sa consommation en eau fraîche jusqu’à 27,9% soit de
1582 m3/j à 442m3/j.
Abstract
ABSTRACT
This work presents the results of a study carried out on the design of a zero final liquid effluent process
from hydrometallurgical plants, applied to Chemaf Usoke plants. The waste water from the plant
concerned holds up to 9144.9 ppm Mg; 447.97 Ca; 588.83 ppm Mn; 28.16 ppm iron; 52.41 ppm Cu;
28.96 ppm of Co and 4150 ppm of the suspended solids. This composition does not allow, on the one
hand, to discharge them into the environment because of legislative constraints on the other hand, their
recycling is limited to 67.4% due to the lack of a prior study of impacts of those On the
hydrometallurgical performance of the plant.
The objective of this work is to study the impacts of waste water on the hydrometallurgical performances
of this production unit. And on the basis of the results obtained during this step, study the possibility of
implementing a final liquid effluent process.
To achieve the objective set by this work, the methodological approach followed firstly to carry out
comparative laboratory tests with liquid effluent and fresh water (lake water). These tests included
leaching, sedimentation, solvent extraction and cobalt precipitation. Then there was a question of
carrying out a reprocessing test and evaluating its impact on the circuit, in case the use of the effluent
would have drawbacks. Finally, an analysis of the equilibrium of the water balance of the plant made it
possible to establish the circuit resulting from the application of the final liquid effluent zero process.
At the end of the study it was observed that the use of waste water leads to a reduction in the leaching
yield of copper and cobalt, the respective values being 81.53% and 60.08% against 85.17% and 67.74%
when using fresh water. The poor performance observed using wastewater is explained by the presence
of undissolved materials and some precipitates (MgSO4 and CaSO4) which impede the leaching by
blocking of the reaction sites. It also entails the increase in the specific settling area, ie 11.89 m2/t/h
compared to 8.93 m2/t/h with fresh water. This could be explained by the presence of suspended matter
and certain salts such as magnesium sulphates contained in the waste water which modify the viscosity
and pulp density. There was also a very low accumulation of magnesium in the cobalt cake due to the
high concentration of this element in the waste water.
The residual water had no impact on the consumption of the reactants, the copper extraction efficiency
and that of cobalt precipitation. However, taking into account the previous negative impacts, to consider
a zero final liquid effluent process, waste water treatment is necessary. Thus, an attempt at chemical
precipitation treatment was made, and it was possible to obtain a water of chemical composition close
to that of the lake. Its use during the leaching operation led to an improvement in the leaching yields of
copper and cobalt compared with those obtained with the untreated effluent ie 86.96% and 67.54%
respectively.
Abstract
In view of this improvement, a zero final liquid effluent circuit was proposed. This includes the process
of treating liquid effluents: chemical precipitation with lime. Implementation of this scheme would lead
the plant to completely recycle its liquid effluents and would allow it to reduce its consumption of fresh
water up to 27.9% from 1582 m3/d to 442 m3/d
Table des matières
TABLE DES MATIERES
TABLE DES MATIERES ........................................................................................................ i
LISTE DES ABREVIATIONS, SIGLES ET SYMBOLES ................................................ iv
LISTE DES FIGURES............................................................................................................. v
LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... vi
REMERCIEMENTS ............................................................................................................. viii
INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 1
CHAPITRE I ............................................................................................................................ 1
GENERALITES SUR LE PROCEDE EFFLUENT LIQUIDE ZERO ET EFFLUENTS

LIQUIDES HYDROMETALLURGIQUES .......................................................................... 1
I.1 Procède Effluent Liquide Zéro « E.L.Z. » ou Zéro Rejet Liquide « Z.R.L ». ................... 1
I.2 Généralités sur les effluents liquides des usines hydrométallurgiques ............................. 2
I.2.1 Caractéristiques des effluents liquides hydrométallurgiques ..................................... 2
I.2.2 Aperçu sur les opérations hydrométallurgiques de production du cuivre et cobalt .... 3
I.2.3 Cadre législatif en République Démocratique du Congo ........................................... 9
I.2.4 Traitement des effluents liquides hydrométallurgiques ............................................ 11
I.3 Avantages et décantages du procède du recyclage .......................................................... 13
I.4 Conclusion ....................................................................................................................... 14
CHAPITRE II ......................................................................................................................... 15
PRESENTATION GENERALE DE L’USINE HYDROMETALLURGIQUE ............... 15
CHEMICAL OF AFRICA USOKE ..................................................................................... 15
II.1. Présentation ................................................................................................................... 15
II.2 Description générale du flow-sheet de l’usine Chemaf ............................................... 15
II.2.1. Section Crushing and Milling................................................................................. 16
II.2.2. Section Process Plant II (PP II) .............................................................................. 19
II.2.3. La section CCD-VBF ............................................................................................. 21
i
Table des matières
II.2.4. Section PP III ou SX/EW ....................................................................................... 22
II.2.5. Section Acid-Plant.................................................................................................. 24
II.3 Synthèse du bilan d’eau et gestion des effluents aux usines de Chemaf ....................... 25
II.3.1 Introduction ............................................................................................................. 25
II.3.2 Synthèse du Bilan d’eau .......................................................................................... 25
II.3.3 Gestion des eaux résiduaires à l’usine Chemaf ....................................................... 29
II.4 Synthèse des résultats des travaux antérieurs sur....... la tentative de mise en place d’un
procédé ELZ 31
II.5 Conclusion ..................................................................................................................... 33
CHAPITRE III ....................................................................................................................... 34
MATERIELS ET METHODES ........................................................................................... 34
III.1 Matériels ....................................................................................................................... 34
III.1.1 Eau ......................................................................................................................... 34
III.1.2 Le Minerai .............................................................................................................. 35
III.1.3 Réactifs chimiques principaux des essais .............................................................. 37
III.1.4 Dispositifs d’expérience ......................................................................................... 38
III.2 Méthodes ...................................................................................................................... 41
III.2.1 Procédures expérimentales ..................................................................................... 41
III.2.2 Méthodes analytiques ............................................................................................. 51
CHAPITRE IV ....................................................................................................................... 56
PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS EXPERIMENTAUX.................. 56
IV.1 Introduction .................................................................................................................. 56
IV.2 Etude d’impacts de l’eau résiduaire dans le circuit de production ............................... 56
IV.2.1 Test de lixiviation en milieu acide réducteur ......................................................... 56
IV.2.2 Test de sédimentation ............................................................................................ 60
IV.2.3 Test d’extraction par solvant ................................................................................. 62
IV.2.4 Test de précipitation du cobalt ............................................................................... 64
ii
Table des matières
IV.3 Tentative de retraitement de l’eau résiduaire ............................................................... 65
IV.3.1 Introduction ............................................................................................................ 65
IV.3.2 Test de précipitation .............................................................................................. 65
IV.4 Proposition d’un circuit ELZ. ....................................................................................... 71
IV.5 Conclusion .................................................................................................................... 73
CONCLUSION GENERALE ............................................................................................... 74
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................. 76
ANNEXES ............................................................................................................................... 80
Annexes A - Calculs de bilan d’eau ..................................................................................... 80
Annexes B-Résultats détaillés des quelques tests expérimentaux ........................................ 88
iii
Liste des abréviations, sigles et symboles
LISTE DES ABREVIATIONS, SIGLES ET SYMBOLES
A : Aire spécifique de décantation ELZ : effluent Liquide Zéro

C-M: Crushing-Milling ou Concassage- HC : hydrocyclone
Broyage
min : Minute
Cond: Conductivité
O/A : Organique/Aqueuse
DWC: Dewatering cyclone
OF : Over-Flow ou Surverse
Eh: potential redox
PBC : Pined Bed Clarify
PP: Process Plant
ppm: partie par milllion
PW : Process Water
Raff HG: Raffinat Hight Grad
Raff LG: Raffinat Low Grade
Rdt : Rendement de récupération
RN : Réacteur de Neutralisation
RP : Réacteur de Précipitation
S/L : Solide/Liquide
SMBS: Metabisulfite de sodium
TA : Titre alcalimétrique
TAC : Titre alcalimétrique complet
TDS: total Disolved solids ou solides total dissouts
TH : Titre hydrotimétrique
TSS: total solides en suspension
UF: Under-Flow ou sous-verse
ZRL: Zéro Rejet Liquide
iv
Liste des tableaux
LISTE DES FIGURES
Figure 1 - Schéma de principe du procédé ELZ ......................................................................... 2

Figure 2 - Constructions de Talmage-Fitch et d’Oltmann sur la courbe de sédimentation ....... 7
Figure 3 - Description succincte des différentes de quelques opérations de traitement des
effluents liquides hydrométallurgiques (Schneemann, 1991 ; Aubé, 2005 ; Kerry et al.,
2012 et Laforest, 1999) ..................................................................................................... 12
Figure 4 - Localisation géographique de l'Entreprise Chemaf ................................................. 15
Figure 5 - Répartition pondérale de l'eau selon les sources à l'usine ....................................... 26
Figure 6 - Schéma générique du bilan sur le bassin de décantation ......................................... 27
Figure 7 - Répartition pondérale de l'alimentation du bassin ................................................... 27
Figure 8 - Répartition pondérale de l'eau du lac selon les opérations à l'usine ........................ 28
Figure 9 - Flow-sheet générale de l’usine ............................................................................... 32
Figure 10 - Minéraux observés au microscope optique polarisant en lumière réfléchie
(laboratoire de la faculté de géologie de l'Université de Lubumbashi) ............................ 36
Figure 11 - Illustration du matériel expérimental ..................................................................... 38
Figure 12 - Echantillonnage de sources d'eau de l'usine .......................................................... 42
Figure 13 - Procédures de préparation des échantillons liquides ............................................. 43
Figure 14 - Schéma de prétraitement des échantillons de minerais ......................................... 44
Figure 15 - Courbe de broyabilité du minerai d'étude .............................................................. 45
Figure 16 - Schéma simplifié du fonctionnement d'un spectromètre à fluorescence X ........... 55
Figure 17 - Consommation cumulée en acide et SMBS au cours de la lixiviation .................. 58
Figure 18 - Courbe de sédimentation et constructions d'Oltmann sur la pulpe préparée avec
l'eau fraiche et celle préparée et celle préparée avec l'eau du bassin ................................ 61
Figure 19 - Evolution des rendements d'extraction au cours du temps .................................... 63
Figure 20 - Evolution du rendement de précipitation du Mn en fonction du temps ................ 66
Figure 21 - Comparaison de la consommation des réactifs ..................................................... 69
Figure 22 - Comparaison des rendements de lixiviation .......................................................... 70
Figure 23 - Schéma proposé du procédé ELZ .......................................................................... 72
v
Liste des tableaux
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 - Différents polluants dans les effluents liquides en fonction des opérations du
procédé hydrométallurgiques .............................................................................................. 3
Tableau 2 - Quelques facteurs influençant l’opération de sédimentation .................................. 6
Tableau 3 - Quelques éléments solubles pouvant causer des Problèmes dans la récupération du
cuivre à l’extraction par solvant .......................................................................................... 8
Tableau 4 - Concentration maximale des contaminants dans l’eau ......................................... 10
Tableau 5 - Exigences au point de déversement de l’effluent final ......................................... 10
Tableau 6 - Description succincte des différentes de quelques opérations de traitement des
2012 et Laforest, 1999) ..................................................................................................... 11
Tableau 7 - Caractéristiques de l’alimentation de l’usine Chemaf .......................................... 17
Tableau 8 - Caractérisation minéralogique de l’alimentation de l’usine de Chemaf
(Source : Service de géologie de Chemaf, 2015) .............................................................. 17
Tableau 9 - Caractéristiques techniques et opératoires du circuit de concassage de Chemaf . 18
Tableau 10 - Les caractéristiques opératoires du broyeur ........................................................ 18
Tableau 11 - Quelques caractéristiques techniques et opératoires du circuit prélixiviation .... 19
Tableau 12 - Caractéristiques opératoires de la lixiviation ...................................................... 20
Tableau 13 - Les principaux paramètres techniques et opératoires.......................................... 22
Tableau 14 - Caractéristiques techniques et opératoires de l’extraction par solvant ............... 23
Tableau 15 - Caractéristiques des électrodes et des cellules .................................................... 24
Tableau 16 - Paramètres de marche de l’électrolyse ................................................................ 24
Tableau 17 - Bilan global de l’usine ........................................................................................ 26
Tableau 18 - Bilan sur le bassin de décantation ....................................................................... 27
Tableau 19 - Répartition de l’eau du lac selon les opérations à l’usine ................................... 28
Tableau 20 - Qualité d’eau d’alimentation de la tour imposée par la conception (Source :
Chemaf, 2011)................................................................................................................... 30
Tableau 21 - Composition physico-chimique de l’eau fraiche comme standard lié à
l’utilisation. (Service d’analyse de Chemaf, 2015) ........................................................... 31
Tableau 22 - Caractéristiques physico-chimiques des échantillons liquides ........................... 34
Tableau 23 - Composition chimique des sources d’eau de l’usine .......................................... 35
Tableau 24 - Composition chimique de l’échantillon de minerai ........................................... 35
Tableau 25 - Composition minéralogique du minerai .............................................................. 36
vi
Liste des tableaux
Tableau 26 - Principaux réactifs utilisés lors de l’expérimentation ......................................... 37

Tableau 27 - Résultats de l’étude de broyabilité du minerai étudié ........................................ 45
Tableau 28 - Répartition granulochimique de l’échantillon de minerai .................................. 46
Tableau 29 - Lixiviation en milieu acide réducteur avec l’eau fraîche .................................... 56
Tableau 30 - Lixiviation en milieu acide réducteur avec l’eau résiduaire ............................... 57
Tableau 31 - Rendement de lixiviation du cuivre et cobalt ...................................................... 57
Tableau 32 - Composition chimique des échantillons à la fin de la lixiviation ....................... 58
Tableau 33 - Paramètres physico-chimiques des échantillons à la fin de la lixiviation ........... 58
Tableau 34 - Résultats des essais de décantation selon l’eau de préparation de pulpe ............ 60
Tableau 35 - Aires spécifiques et débits d’alimentation pour la sédimentation sur la pulpe
préparée avec l’eau fraîche et celle préparée avec l’eau du bassin ................................... 62
Tableau 36 - Composition chimique des phases aqueuses alimentées à l’extraction .............. 62
Tableau 37 - Evolution de la concentration en cuivre dans les raffinats .................................. 63
Tableau 38 - Rendement d’extraction du cuivre à chaque instant ........................................... 63
Tableau 39 - Rendement de récupération du cobalt (Rdt Co) .................................................. 64
Tableau 40 - Composition chimique des précipités obtenus après précipitation ..................... 64
Tableau 41 - Essai de précipitation à différents pH ................................................................. 65
Tableau 42 - Précipitation à des intervalles de temps variables ............................................... 66
Tableau 43 - Résultats de précipitation aux conditions retenues ............................................. 67
Tableau 44 - Paramètres physico-chimiques ............................................................................ 67
Tableau 45 - Composition chimique de l’effluent traité et de l’eau fraîche............................. 67
Tableau 46 - Lixiviation en milieu acide et réducteur ............................................................. 68
Tableau 47 - Rendement de lixiviation avec utilisation de l’effluent traité ............................. 68
Tableau 48 - Consommation de réactifs et rendement de lixiviation du cobalt et cuivre ........ 68
Tableau 49 - Composition chimique des échantillons à la fin de la lixiviation ....................... 70
Tableau 50 - Paramètres physico-chimiques des échantillons à la fin de la lixiviation ........... 70
vii
Remerciements
REMERCIEMENTS
Je suis reconnaissant à l’entreprise Chemaf USOKE Sarl pour l’accompagnement technique et

matériel dans la réalisation de ce travail, durant tout mon séjour dans ses installations.
Je voudrais exprimer ma satisfaction à mon directeur, le Professeur Arthur KANIKI pour son
encadrement, ses conseils, sa bonté et disponibilité malgré ses multiples responsabilités.
Je remercie mes encadreurs de l’entreprise Chemaf et de l’Université de Lubumbashi,

Monsieur : Jo KATEMBO, Soleil TSHOMBA, Jean-Claude KILEMBI, Luc KAYOMBO Gigi
KASONGO et Serge KALUME pour leurs conseils et encouragements depuis le début de mes
recherches.
Je tiens à remercier tous les collèges et amis avec qui nous travaillions dans cette entreprise
pour leur participation à certaines discussions scientifiques.
Je suis reconnaissant envers ma très chère mère, Louise KAMBANDU, pour tant de sacrifices
et affections exprimés sans réserve à mon égard.
Je remercie ma famille pour tout l’amour et affection exprimée à mon égard.
Je suis reconnaissant à toi, l’Eternel Dieu, pour le courage, la force, la paix, l’amour et la
lumière que tu ne cesses de renouveler en moi.
Je termine par destiner une pensée à tous les amis pour qui je compte.
Ce travail est dédié : à ma future épouse et futures enfants; à tout le peuple congolais qui ne
cesse de plonger dans le désespoir d’un futur meilleur. Malgré cette longueur de la nuit, le soleil
finira par apparaitre un jour.
Patient TSHIYUKA Sony

Lubumbashi, RDC
Février, 2017
viii
Introduction générale
INTRODUCTION GENERALE
La gestion des effluents liquides générés par les usines est devenue un enjeu majeur au cours
de ces dernières années. Le cout généré par l’utilisation de l’eau fraiche ainsi que le
durcissement des lois sur l’environnement poussent les exploitants industriels à opter pour un
procédé « Zéro Rejet ». Ce nouveau concept commence à être pris en compte même dans le
domaine hydrométallurgique.
L’industrie hydrométallurgique recherche une amélioration des performances en étudiant tous

les moyens pour mieux gérer ses effluents. D’une manière générale, les eaux résiduaires issues
du traitement sont chargées en métaux et contiennent des réactifs résiduels. Il est donc toujours
nécessaire de bien les gérer afin de réduire les impacts néfastes qu’ils peuvent avoir sur
l’environnement.
Les analyses effectuées aux services de laboratoires de Chemaf Usoke sur les eaux résiduaires,
révèlent d’énormes quantités des métaux sous forme d’éléments traces et trop des matières
solides dissoutes. Elles titrent jusqu’à 9144,9 ppm de Mg, 447,97 de Ca, de 588,83 ppm Mn,
28,16 ppm de Fe, 52,41 ppm de Cu, 28,96 ppm de Co et 4150 ppm de matières dissoutes.
Deux issues sont possibles pour gérer ses eaux, soit les déverser dans l’environnement, soit les
recycler. Dans le premier cas, l’exploitant est contraint à un traitement préalable des effluents
afin de ramener les paramètres aux consignes de conformité : Fe : 6ppm, Cu : 1,5ppm, matières
en suspension : 100 ppm etc. Dans le second cas, l’usine recycle déjà son eau à une proportion
de 67,4%, mais malheureusement aucune étude n’a été menée pour déterminer l’influence de
cette eau sur ses performances. C’est dans cette optique que Chémaf a envisagé de lancer cette
étude intitulée : « conception d’un procédé effluent liquide final zéro ».
L’objectif majeur de ce travail est d’étudier les impacts de l’eau résiduaire sur les performances
de l’usine Chemaf. Et sur base des résultats obtenus, d’étudier la possibilité de mise en œuvre
d’un procédé Effluent Liquide Zéro, ELZ.
Pour atteindre l’objectif fixé par ce travail, l’approche méthodologique suivie consistera à
réaliser d’abord des tests comparatifs au laboratoire avec l’effluent liquide et l’eau fraîche (eau
du lac). Ces essais porteront sur la lixiviation, sédimentation, l’extraction par solvant et la
précipitation du cobalt. Ensuite, il sera question d’effectuer un test de retraitement et d’évaluer
son impact sur le circuit, dans le cas où l’utilisation de l’effluent présenterait des inconvénients.
1
Introduction générale
Enfin, une analyse de l’équilibre du bilan d’eau de l’usine permettra d’établir le circuit issu de
l’application du procède ELZ.
L’évaluation de l’impact de différents types d’eau passera par une analyse des performances de
différentes opérations. Le rendement jouera un rôle primordial dans les essais de lixiviation,
extraction par solvant et précipitation. L’aire spécifique et même la capacité de traitement
servira de critère pour la sédimentation.
Mis à part l’introduction et la conclusion générale, ce travail comprend quatre chapitres :
- le premier qui regroupe les considérations générales sur le procédé ELZ et les affluents
liquides hydrométallurgiques ;
- le deuxième présente l’usine Chemaf Usoke et donne une analyse succincte sur des
bilans d’eau de celle-ci ;
- le troisième reprend les matériels et les méthodes utilisés pour la réalisation de nos
expérimentations ;
- et le quatrième donne la présentation et l’analyse des résultats.
2
Chapitre I – Généralités sur le procédé Effluent Liquide Zéro et effluents liquides hydrométallurgiques
CHAPITRE I
GENERALITES SUR LE PROCEDE EFFLUENT LIQUIDE ZERO ET EFFLUENTS
LIQUIDES HYDROMETALLURGIQUES
I.1 Procède Effluent Liquide Zéro « E.L.Z. » ou Zéro Rejet Liquide

« Z.R.L ».
Un effluent liquide est un terme générique désignant une eau résiduaire urbaine ou industrielle,
et plus généralement tout rejet liquide véhiculant une certaine charge polluante (dissoute,
colloïdale ou particulaire). Dans tout procédé la notion de zéro-rejet n'existe pas dans l'absolu,
c'est une utopie. En effet, d'une manière générale toutes activités industrielles ne peuvent pas
avoir de déchet nul mais peuvent avoir des rejets "éco- compatibles" ou des rejets liquides nuls.
Cette dernière notion se reporte soit aux métaux soit à tous les produits issus de l'activité qui
sont rejetés avec les eaux usées.
La plupart du temps, il y a transfert de la pollution d'un milieu vers un autre (centre de traitement
ou décharge), nous observons donc un zéro rejet sur site; les déchets sont toujours présents mais
ils ne sont pas rejetés dans le milieu naturel.
La notion de zéro-rejet doit donc toujours être associée à un état physique (solide, liquide ou
gazeux) ou à une composition. Par exemple, un zéro-rejet liquide polluant contenant des métaux
lourds ou des sels. Les différentes caractéristiques du zéro-rejet polluant aqueux se déclinent
donc de la manière suivante (Laforest, 2010 et Viel et al., 2008) :
- absence totale de métaux et de sels dans l'eau,
- les rejets en eau ont les mêmes caractéristiques que celle des eaux d'alimentation
prélevées,
- les rejets en eau ont les mêmes caractéristiques que le milieu récepteur,
- zéro rejet liquide
La mise en place du zéro-rejet liquide est souvent dictée par la réglementation. Elle implique et
la mise en place de techniques de prévention et de dépollution. Cet objectif a une influence non
négligeable sur les coûts de surveillance des rejets ainsi que sur les redevances pollution
auxquelles sont soumis les industriels.
En outre, cette notion comporte deux aspects : l’un vise le recyclage poussé des effluents,
habituellement à la source, l’autre nécessite de pouvoir séparer les polluants résiduels jusqu’à
des niveaux de traces (Esmi, 2014). Le zéro rejet commence à être pris en compte dès le design
d’installations industrielles. Dans ce cas, les installations sont conçues pour que les différents
flux obtenus lors du traitement des effluents soient recyclés dans la chaîne de production.
1
Le procédé ELZ est donc tout simplement un circuit qui permet de recycler les effluents générés
par l’unité industrielle ou une chaine de traitement en vue d’obtenir des rejets liquides éco-
compatibles. La figure 1 illustre son principe de base.
Recyclage de l’effluent traité
Rejet
liquide
industriel
Entrée des Unité de Milieu récepteur

Unité
consommables traiteme ou
industrielle nt ou pas environnement
Rejet éco-
compatible
Figure 1 - Schéma de principe du procédé ELZ
Les étapes spécifiques du traitement visant à extraire les substances gênantes permettent
d’améliorer l’efficacité d’un recyclage. Ainsi, par exemple, la neutralisation, la filtration des
flux d’eaux de procédé permettent la réutilisation de l’eau.
La réutilisation des eaux de procédé (eau d’appoint, liqueurs mères) est possible lorsque les
substances telles que les produits dérivés ou les sels n’ont pas d’effets négatifs sur la qualité de
la production en aval (Commission Européenne, 2003).
I.2 Généralités sur les effluents liquides des usines hydrométallurgiques

I.2.1 Caractéristiques des effluents liquides hydrométallurgiques
Les procédés industriels conditionnent la nature des rejets liquides qui résultent de leurs
différentes opérations de transformation, réactifs utilisés et matières premières (Hayet, 2008).
C’est ainsi que dans un procédé comme l’hydrométallurgie, il est inévitables de retrouver dans
les effluents liquides des produits chimiques et des matières solides en suspension et/ou
dissoutes (Lottermoser, 2007). Le tableau 1 suivant donne quelques polluants liés à chaque
étape du procédé et que peut contenir un effluent liquide hydrométallurgique dans la production
du cuivre et du cobalt.
2
Tableau 1 - Différents polluants dans les effluents liquides en fonction des opérations du
procédé hydrométallurgiques
Réactifs
Opérations chimiques ou Polluants générés
matériel
Fragmentation (concassage et broyage - Eau ; - Les matières en suspensions ;
humides) - Les minerais - Les matières dissoutes
- Ions métalliques (Cu2+, Fe2+, Pb2+, Zn2+

etc.) et les ions alcalino-terreux provenant
- SO2 ou de la dissolution partielle de la gangue
dolomitique des minerais
Lixiviation acide réductrice Na2S2O5
(Ca2+, Mg2+, etc.) ;
- H2SO4
- S2O52- et SO42-des réactifs résiduels;
Tous contenus dans les solutions imprégnantes des
rejets solides.
- Solide en suspension ;
- Matières dissoutes ;
Séparation solide-liquide : lavage des - Eau ; - Les ions métalliques ou métaux lourds (Fe,
Cu, Pb, Zn, Sn, Ni, Co, Mo, W, Hg, Cd,
UF et résidus de filtration - Le floculant.
In, Tl )
- Réactifs résiduels de lixiviation ;
- Des molécules organiques.
- La phase - La phase organique résiduelle ;
Extraction par solvant : lavage de la
organique ; - Des métaux dissouts ;
phase organique après stripage
- Le PLS. - De l’acide résiduel.
- Eau ;
L’électrolyse d’extraction : lavage de - Les eaux acides ;
- Polisseurs ou
cathode - Les particules du métal lavé.
floculant
- Carbonate de
Neutralisation-déferrage du raffinat - Les carbonates métalliques,
calcium
Précipitation du cobalt - MgO - OH-, SO42-
I.2.2 Aperçu sur les opérations hydrométallurgiques de production du cuivre et cobalt
Environ 80% du cuivre extrait du minerai est obtenu par flottation, fusion et affinage. L'autre
20% est obtenu hydrométallurgiquement (Davenport, 2002). Elle comprend principalement la
lixiviation, l’extraction par solvant et l’électrolyse d’extraction. Toutefois, les opérations de
séparation solide-liquide sont indispensables.
Dans ces opérations les éléments déterminants, sont : le type de minerai, la qualité de l’eau
disponible et les réactifs utilisés. Les lignes qui suivent donnent une vue d’ensemble sur les
impacts qui proviendraient du recyclage des effluents d’une usine hydrométallurgique au sein
même de ses opérations.
3
a. La lixiviation acide réductrice

La lixiviation consiste à mettre en solution sélectivement, sous forme ionique, le ou les métaux
recherchés. Le but est de déterminer le type de lixiviat optimal en termes de consommation et
de coût de réactif, de solubilisation minimale d’impuretés et d’entretien du matériel (Gupta,
2003; Davenport, 2002; Schlesinger and al., 2011 et Alvayai, 2006).
Les impacts possibles des effluents liquides utilisés pour la préparation de la pulpe alimentée à
cette opération au broyage sont détectés par l’évaluation du rendement de lixiviations des
métaux utiles, la consommation des réactifs et la qualité du PLS obtenu. Au cours de la
dissolution réductrice de l’hétérogénite par le SO2 se déroule selon la réaction :
2 𝐶𝑜𝑂𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑆𝑂4 + 𝑆𝑂2 → 2 𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 2 𝐻2 𝑂 (1)
Le SO2 peut être ajouté à la solution sous forme de Na2S2SO3. L’extraction de cobalt atteint
ainsi près de 95% de rendement avec toutefois quelques inconvénients : la diminution de
l’extraction du cuivre suite à la production du sel de Chevreult (voir réaction équation (2)) à
des hautes proportions de SO2 (Rumbu, 2016). Cette situation peut arriver par l’accumulation
du métabisulfite résiduel de l’effluent liquide, lorsque celui-ci est utilisé comme eau de
recyclage.
3 CuSO4 + SO2 + 4 H2 O → 2 CuSO3 Cu2 SO3 .2 H2 O + O2 + 2 H2 SO4 (3)
L’augmentation de la proportion de solides dans le milieu réactionnel diminue le rendement
de lixiviation pour le cobalt (Rumbu, 2016). Les effluents liquides en rapport plus dans le
système.
Par ailleurs, L'atomisation et l'ionisation d'un métal et l'enthalpie d'hydratation de ses ions
contribuent tous à la valeur du potentiel standard (Shriver et al., 2014). Ceci explique le fait que
certaines impuretés présentes dans l’eau recyclée engendrent des variations incontrôlées du
potentiel redox de la pulpe qui a des répercussions néfastes sur la chimie des réactifs et la
récupération des métaux valorisables (Chadwick et al. 2007). Les couples redox à caractère
oxydant inhibent le caractère réducteur des certains réactifs, notamment le métabisulfite de
sodium et le dioxyde de soufre et vice-versa.
L’eau recyclée peut contenir des carbonates le de fer et la chaux, caractérisés par une forte
consommation de réactifs en particulier l’acide sulfurique (Rizet et Charpentier, 1999 et
Alvayai, 2006).
Autres chose ce que, l’eau recyclée au broyage pourrait conduit à une détérioration de la qualité
du PLS produit, par l’accumulation des impuretés dans ce dernier.
4
 Le rendement de lixiviation : le rapport exprimé en pourcentage entre le poids du métal

mise en solution et le poids total du même métal contenu dans l’échantillon avant
lixiviation. Il s’exprime par la relation suivante :
(𝑪∗𝑽)
(%) =  100 (4)
𝑷∗𝑻
 La consommation d’acide : C’est la quantité d’acide consommée en kilogramme

rapportée à la tonne de minerai, elle s’exprime par la relation :
10.ρ.%.V
Cons. H2 SO4 (Kg⁄t) = (5)
P
 La consommation du réducteur : La Consommation de réducteur en kg/tonne de

minerai est donnée par l’expression (5).
𝐶.𝑉
𝐶𝑜𝑛𝑠. 𝑆𝑀𝐵𝑆 (𝐾𝑔⁄𝑡) = (6)
𝑃
Avec
- P le poids du matériau sec à lixivier (g) ; P2 le poids du résidu de lixiviation sec (g) ;
- C la concentration initiale du réducteur (g/L) ;
- V le volume de la solution (ml) ;
- % la pureté de la solution lixiviante ;
- 𝛒 la masse spécifique de l’acide (g/l).
b. La séparation solide-liquide
La sédimentation est une opération unitaire consistant en un dépôt des particules solides, sous
l’effet d’un champ des forces pouvant être gravimétrique, centrifuge ou électrique afin d’obtenir
une boue concentrée à partir d’une suspension initiale diluée. De nombreux facteurs peuvent
influencer cette opération, parmi lesquels ont été repris par Koller (2009) dans le tableau 2.
5
Tableau 2 - Quelques facteurs influençant l’opération de sédimentation
Elément influencé Facteurs
la suspension concentration de la phase solide (rapport solide/liquide);

la phase liquide nature, densité, viscosité, concentration en électrolytes
nature (solubilité), densité, granulométrie, structure (grains,
la phase solide
fibres, colloïdes), tendance à l’agglomération;
vitesse et courbe de sédimentation, durée de sédimentation,
l’opération de décantation
type d’appareil, mode de fonctionnement, adjuvants.
concentration de la phase liquide dans le sédiment,

les produits résultants
concentration de la phase solide dans la surverse.
L’influence du recyclage d’effluents liquides hydrométallurgiques est perçue par celle exercée
sur ces facteurs, qui ont par ailleurs un lien direct avec les lois qui régissent cette opération,
notamment celle de vitesse limite de chute des particules dans un fluide, données les formules
(6) et (7).
𝒈∗𝒅𝟐 ∗(𝝆𝒔 −𝝆𝒇 )

En régime laminaire : 𝑽= (7)
𝟏𝟖∗µ
𝟑∗𝒈∗𝒅𝟐 ∗(𝝆𝒔 −𝝆𝒇 )

Et en régime turbulent : 𝑽𝟐 = (8)
𝝆𝒇
V (m/s) est la vitesse de chute de la suspension liquide, g (m2/s) l’accélération de la pesanteur,

d (m) diamètre des particules solide, 𝛒s et 𝛒f (kg/L) respectivement la masse spécifique de la
particule solide et du fluide considéré.
Les équations (6) et (7).montrent que, la variation de la vitesse peut se faire par celle de la
dimension des particules solides et la différence des masses spécifiques (Wisniewski, 2010 ;
Delaunois, Dascotte et ISICHt-Mons., 2004 et Richardson, Harker et Backhurst, 2002). C’est
ainsi que l’eau recyclée affecterait l’opération de sédimentation en particulier par son contenu
en matière dissoutes et particules en suspension.
La qualité des effluents influence de même le dimensionnement et la prévision du

fonctionnement (la surface et le débit) d’un décanteur. Voici ci-dessous illustré par Les
méthodes de Fitch-Talmage et d’Oltmann.
6
Ces méthodes consistent à partir de la courbe de sédimentation (variation de la hauteur de

l’interface liquide clair-suspension en fonction du temps) obtenue par des essais en éprouvette,
à localiser le point de compression c, point à partir duquel l’entassement des solides force le
liquide clair à sortir de l’espace interarticulaire. En particulier celle de Talmage-Fitch consiste
à tracer la tangente à partir du point de compression, à la courbe de sédimentation telle que
montrée à la figure 2.
Figure 2 - Constructions de Talmage-Fitch et d’Oltmann sur la courbe de sédimentation

(Source : Suttill, 1991 cité par Blazy, 1999).
On trace, ensuite, l’horizontale d’ordonnée hB correspondant à la concentration des boues

désirée cB sachant que :
ho co = hB cB (9)
L’intersection de l’horizontale hB et de la tangente menée au point de compression permet de
déterminer le temps tB. L’aire spécifique est donnée par la relation :
t
A = h Bc (10)
o o
En ce qui concerne la méthode d’Oltmann, on utilise l’intersection entre la droite joignant le

point d’ordonnée ho et le point de compression c (droite d’Oltmann) avec l’horizontale hB.
L’aire spécifique est donnée par la relation :
ty
A=h (11)
o co
La surface du décanteur est obtenue par la formule:
S = kFco A (12)
7
Où A, co, F sont respectivement l’aire spécifique (m2/t/h), la concentration des solides dans la
suspension(t/m3) et le débit volumique d’alimentation de l’épaississeur (m3/h). La lettre
k représente le coefficient correcteur.
La vitesse de sédimentation étant inversement proportionnelle à l’aire spécifique de

décantation, sa variation entraine donc celle de la surface du décanteur (équation (11)).
c. L’extraction par solvant et l’électrolyse d’extraction

La liqueur PLS contient un ensemble d’éléments et solides en suspension, qui, proviendraient
non seulement de l’opération de lixiviation mais aussi des eaux résiduaires recyclées. Ceux-ci
influencent les performances de marche de l’usine du SX.
Une brève synthèse des effets de ces éléments repris par plusieurs auteurs (Miller and Currie,
2014 ; Cheng, Hughes, Barnard, Larcombe, 2000 ; Cognis, 2005 ; Aguilar. et Cortina, 2008 ;
Kongolo, Mwema et Gock, 2003; Aguilar, Bernal, Ballinas, Rodriguez, de Gyves, Schimmel,
1997) est donnée dans le tableau 3.
Tableau 3 - Quelques éléments solubles pouvant causer des Problèmes dans la

récupération du cuivre à l’extraction par solvant
Concentration
approximative à
Eléments laquelle les
Problème Potentiel
problèmes
peuvent
apparaître
Dans la pratique, la
La présence des solides en suspension dans le PLS provoque la concentration de solides
Solides en
formation des CRUDS. Ces derniers provoquent est comprise entre 10 – 50
suspension l’augmentation de la perte en phase organique mg/l avec une moyenne
de 20 mg/l.
N’est pas extrait par les oximes, mais peut être
transféré à la salle d’électrolyse par entraînement de la
phase aqueuse dans la phase organique chargée. En Le niveau à partir
EW, peut être oxydé en MnO4- qui peut oxyder aussi duquel le Mn devient
bien l’extractant que le diluant. Le degré de un problème dans
dégradation peut être très sévère. Les produits de l’électrolyte dépend
dégradation inhibent la séparation des phases et la du potentiel eH de
Mn2+ cinétique de séparation en les rendant difficiles. Aussi l’électrolyte.
la présence des ions Mn (III) et Mn(VII) en solution Habituellement, le
augmentent le potentiel redox de la solution. Cette rapport Fe/Mn doit
augmentation du potentiel redox provoque une être supérieur à 8
dégradation de la phase organique. L’oxydation à la environ.
salle d’électrolyse peut être contrôlée en maintenant
plus de 1000 ppm fer environ dans l’électrolyte.
Le fer est transféré vers l’électrolyte par un Dépend du rapport
Fe3+ /Fe2+ chargement de type chimique du Fe3+ et par [Cu2+] / fer dans la
entraînement de la solution aqueuse de lixiviation dans liqueur PLS, ainsi
8
la phase organique chargée. Le couple Fe3+/Fe2+ est que du réactif et de la

utile pour le contrôle du potentiel eH de l’électrolyte, façon dont le circuit
cependant, le rendement de courant diminue lorsque la est conduit. Au-
concentration du fer dans l’électrolyte augmente. Pour dessus de 10 g/l Fe
cette raison, le contenu en fer est contrôlé à la salle dans la liqueur PLS
d’électrolyse à environ 0.8 à 2 g/l. Dans beaucoup de une étape de lavage
cas, le fer est plus transféré par entraînement que par de la phase organique
un chargement de type chimique dans le solvant. chargée peut être
nécessaire.
La présence du nitrate dans la liqueur lixiviée va
causer une dégradation sévère de l’oxime, en fonction
~30 g/l de nitrate
de la concentration en nitrate, la concentration en ion
dans la liqueur PLS à
chlorure et du pH de la liqueur lixiviée. L’ion nitrate
pH inférieur à 1,4
peut être transporté vers l’électrolyte par entraînement
NO3- de la liqueur lixiviée dans la phase organique chargée.
sont acceptables
lorsqu’on utilise un
L’ion nitrate dans l’électrolyte conduit à des
solvant à base de
problèmes de qualité de cuivre et à la dégradation du
cétoxime.
réactif, en fonction de sa concentration dans
l’électrolyte.
Silice soluble, La silice colloïdale tend à causer une lente séparation
monomères et de phase, une instabilité du mixer et à augmenter la Environ 500 ppm
polymères formation de CRUD.
Le cobalt est connu comme étant un problème dans les
Non connu pour les
solutions typiques de lixiviation acide sulfurique. Le
solutions de
cobalt (II) n’est pas extrait par les oximes aux pH
lixiviation acide
Complexes de inférieurs à environ 4. Cependant, il est connu que
sulfurique. Il faut de
Co2+ Co2+ conduira à l’oxydation lente du diluant
la prudence à des pH
hydrocarboné dans les circuits d’SX de Co tel qu’à
de 5 si le cobalt (II)
mesure que les solutions de lixiviation commencent à
est présent.
contenir des quantités substantielles de cobalt.
Se cémente sous forme de gypse sur les équipements,
La teneur de
tels que les conduites, les turbines et les débitmètres
saturation dans la
Ca2+ comme
en causant des problèmes mécaniques. Peut aussi liqueur PLS est
CaSO4 précipiter comme constituant de CRUDS et précipiter
typiquement de 600 -
dans les filtres de la liqueur PLS. 700 ppm.
Variable et nécessite
Les polyacrylamides cationiques peuvent causer la
Floculant de d’être testé pour
formation de CRUD dans les circuits d’SX à
Polyacrylamide chaque cas particulier
concentration élevée.
de liqueur PLS.
I.2.3 Cadre législatif en République Démocratique du Congo
Les riches gisements des métaux de base (Co, Cu et Zn) du Copperbelt congolais ont été
exploités industriellement au Katanga (RD Congo) pendant près d’un siècle dans un cadre légal
non protecteur de l’environnement (Kaniki, 2008). En effet, jusqu’en 2002, la législation
minière n’accordait que peu d’importance aux contraintes environnementales. C’est dans la loi
n° 007 /2002 du 11 juillet 2002 portant code minier et le règlement minier de 2003 qu’un cadre
législatif a été promulgué pour imposer aux opérateurs miniers le respect des normes
9
internationalement admises en vue de la protection de l’environnement et de la restauration des

sites miniers après exploitation.
Cette loi reprend dans ses annexes à la section 1 du chapitre 4 les mesures à prendre pour
protéger les eaux et de la biodiversité (Articles : 53, 55 et 58 du code minier). En particulier
l’article 66 indique le seuil de concentration des contaminants dans les eaux résiduaires
acceptable au point de déversement dans l’environnement. Il y est indiqué ce qui suit :
- Pour chaque catégorie d’eau affectée du projet, l’exploitant est tenu de proposer des
mesures d’atténuation et de réhabilitation qui réduisent les niveaux de pollution des eaux
en deçà des seuils présentés dans les tableaux 4.
Tableau 4 - Concentration maximale des contaminants dans l’eau
Paramètre Exigence
pH 6à9
DBO5 50 mg/l
Huile et graisse 20 mg/l
Température à la limite 5 degrés C au maximum du niveau de température
d’une zone de mélange ambiante des eaux de réception et 3 degrés maximum si
les eaux de réception > 28 degré C.
Toxicité aiguë > au niveau de létalité aiguë selon les tests de (poisson
de rivière) et de (crustacé de rivière).
Concentration des > aux seuils présentés dans le tableau ci-dessous.
contaminants
Tableau 5 - Exigences au point de déversement de l’effluent final
Concentration maximale acceptable

Paramètres dans un échantillon instantané
(mg/L).
Arsenic 0,40
Cuivre 1,50
Fer 6,00
Nickel 1,00
Plomb 0.50
Zinc 10,00
Cyanures totaux 2,00
Hydrocarbures 10,00
Mercure 0.002
Matières en suspension 100
Toute abrogation aux dispositions à ces règlements sont sanctionnées par des peines ou
amandes établies dans la loi cadre sur l’environnement de juillet 2011.
10
I.2.4 Traitement des effluents liquides hydrométallurgiques
En général, le traitement des eaux résiduaires industrielles s'étudie au cas par cas à cause de sa
composition chimique variée. La composition chimique de l'effluent détermine le traitement
adéquat. Dans une étude récente, Jing Xu et al. (2012) affirment que le recyclage est possible
si l’on soumet l’eau résiduaire à une purification chimique et physique.
Ce traitement a souvent pour but d’éliminer ou de corriger les différents éléments dans l’eau
résiduaire, susceptibles d’avoir un impact négatif sur le processus de production et sur
l’environnement.
Le choix du traitement à appliquer dépend :
- de la composition de l’eau à traiter ;
- des caractéristiques des équipements auxquels est destinée cette eau ;
- des possibilités d’investissement ;
- de l’emplacement disponible.
De manière générale les méthodes de traitement utilisées dans les industries
hydrométallurgiques sont : la précipitation chimique, la décantation, la coagulation et la
neutralisation. Voici dans le tableau 6 une synthèse de ces méthodes.
Tableau 6 - Description succincte des différentes de quelques opérations de traitement
des effluents liquides hydrométallurgiques (Schneemann, 1991 ; Aubé, 2005 ; Kerry et
al., 2012 et Laforest, 1999)
Opération de Objectif Réactifs les plus Produits obtenus

traitement couramment utilisés
Transformer les métaux - Soude NaOH ; - hydroxydes ;
lourds, les phosphates et les - Chaux Ca(OH)2 ; - hydroxydes ;
Précipitation fluorures solubles en - Carbonate de - carbonates ;
des composés insolubles qui sodium Na2CO3 ; - pour F-,
métaux permettent leur élimination - chlorure de calcium PO43- et
par décantation et filtration. (CaCl2) SO42-.
Grossir les particules formées - Polymères

Floculation lors de la précipitation afin de organiques
faciliter leur élimination anionique
Décantation Séparer les matières en
suspension et les hydroxydes
métalliques du liquide
Ramener les effluents acides - Soude NaOH ;
Mise à Ph et basiques dans une zone de - Chaux Ca(OH)2
(neutralisation) pH admissible par le milieu - Acide (sulfurique
récepteur en général) ;
- CO2.
La précipitation à la chaux demeure de loin la méthode de traitement la plus largement

appliquée. Cela est dû en grande partie à l'efficacité élevée dans l'élimination des métaux lourds
11
dissous, combinée au fait que les coûts de la chaux sont faibles par rapport aux solutions de
rechange. Le traitement à la chaux consiste essentiellement à ramener le pH de l'eau brute à un
point où les métaux préoccupants sont insolubles.
Ces métaux précipitent donc pour former des particules minuscules. Une séparation de ces
précipités est ensuite nécessaire pour produire un effluent clair répondant aux critères de rejet
régional ou du recyclage au sein de l’usine. La séparation solide/liquide forme une boue qui, en
fonction du procédé appliqué, peut contenir 1 à 30% de matières solides en poids (Aubé, 2005).
Ces boues doivent être éliminées d'une manière écologiquement acceptable. La figure 3
schématise le procédé conventionnel utilisé pour ce traitement.
Floculant
Chaux
MALAXEUR Eau traitée

Eau résiduaire à
traitée
CLARIFICATEUR
Boues
Figure 3 - Description succincte des différentes de quelques opérations de traitement des

2012 et Laforest, 1999)
Le carbonate de calcium formé est cristallin et comme tel a une cinétique de précipitation qui
suit les lois de la germination-cristallisation, à savoir : en l’absence de germes de cristallisation,
la précipitation est très lente, l’eau reste en sursaturation et la précipitation tend à s’effectuer
sur les quelques matières en suspension présentes mais surtout sur les surfaces disponibles,
principalement si elles sont métalliques (paroi des réacteurs, agitateurs, canaux, vannes…). On
observera donc un entartrage progressif mais souvent rapide ; au contraire, en présence de
cristaux, la précipitation est très rapide et en quelques minutes l’équilibre est atteint.
Ceci est du moins vrai tant que la surface des cristaux disponibles reste suffisamment « propre
» : absence d’impuretés telles que polymères organiques adsorbés, colloïdes, hydroxydes métal-
liques. En particulier lorsque Mg(OH)2 est précipité, il va tendre à ralentir la précipitation et
12
surtout à alléger beaucoup les agrégats cristallins formés. Il faudra en conséquence grossir le
réacteur et le décanteur.
I.3 Avantages et décantages du procède du recyclage

De nos jours, le recyclage est perçu comme la solution la plus adaptée à la problématique de la
gestion durable des ressources hydriques actuellement menacées par la pollution d’origine
industrielle due à l’eau d’exhaure des mines souterraines et à l’eau résiduaire des procédés
minéralurgiques et métallurgiques.
Le recyclage a un impact positif sur l’économie des procédés industriels en ce sens qu’il permet
la récupération des réactifs non consommés retenus dans les eaux usées ainsi que la réduction
du coût d’approvisionnement en eau fraîche et de traitement de l’eau résiduaire afin de se
conformer à la réglementation environnementale (World Bank Group, 1999).
Du point de vue environnemental, le recyclage de l’eau permet la réduction drastique des
concentrations résiduelles des réactifs dans les effluents liquides du procédé. De ce fait, il
contribue à la préservation de la faune et de la flore des écosystèmes récepteurs de l’eau
résiduaire des industries minières (Batisteli et Peres, 2008)
Mais toutefois certains désavantages sont présents. En effet, l’accumulation de Certaines
impuretés présentes dans l’eau recyclée engendre des variations incontrôlées du potentiel redox
et propriétés de la pulpe. Cela a des répercussions néfastes sur la chimie des réactifs et la
récupération des métaux valorisables (Chadwick et al. 2007).
Les ions métalliques (Cu2+, Fe2+, Pb2+, Zn2+ etc.) dus à l’oxydation des minéraux sulfurés et les
ions alcalino-terreux provenant de la dissolution partielle de la gangue dolomitique des minerais
(Ca2+, Mg2+, etc.), peut conduire à l’activation incontrôlée des minéraux de la gangue et
Consommation excessive des réactifs (Levay et al. 2001).
Autres chose, les eaux résiduaires recyclées sans traitement, conduisent à des nombreuses
conséquences en particulier dans les chaudières :
- la formation des entartrages dans les conduites due à une conductivité élevée dont les
éléments responsables sont en particuliers, la silice et les carbonates comme
conséquences c’est la baisse du rendement thermique, bouchage des tuyauteries,
déformation et éclatement des conduites ;
- la corrosion due à l’acide carbonique et l’oxygène ;
- la formation des primages ou entrainement de gouttelettes d’eau dans la vapeur due à la
présence des matières en suspension, agents tensio-actifs, salinité et alcalinité trop
élevée.
13
I.4 Conclusion
Ce chapitre a passé en revue les notions essentielles sur le procédé ELZ et sur les effluents
liquides hydrométallurgiques.
Nous retenons qu’un procédé ELZ est un circuit de gestion des eaux résiduaires par le recyclage
et traitement ou non. Plusieurs avantages ont été révélés pour ce procédé en particulier : la
pprotection de/des ressource(s), la réduction de la consommation d’eau, la maîtrise l’impact
environnemental et la création de la valeur avec de l’eau usée. Toutefois il y a aussi des
conséquences, notamment, la réduction de rendement et de la qualité des produits recherchés,
la consommation accrue parfois des réactifs dus au recyclage au sein des opérations de l’unité
de production des eaux résiduaires sans un traitement adéquat.
14
Chapitre II – Présentation générale de l’usine hydrométallurgique Chemical of Africa Usoké
CHAPITRE II
PRESENTATION GENERALE DE L’USINE HYDROMETALLURGIQUE
CHEMICAL OF AFRICA USOKE
II.1. Présentation
La société Chemical Of Africa, CHEMAF, est une entité de production à vocation
hydrométallurgique opérant en République Démocratique du Congo, RDC, depuis 2002. Elle
est localisée dans la province du Haut Katanga au Nord-Est du centre-ville de Lubumbashi, sur
l’avenue Usoke au numéro 114 du quartier Industriel, dans la commune de Kampemba. La
figure 4 donne la localisation géographique de cette usine.
Figure 4 - Localisation géographique de l'Entreprise Chemaf

Elle a pour objet principal la production des cathodes de cuivre d’une pureté de 99,99% et des
gâteaux d’hydroxyde de cobalt à 25%. Elle produit aussi de l’acide sulfurique comme produit
secondaire. L’usine à une capacité de production de 90 t/jour de cathode de cuivre, 10-15 t/jour
d’hydroxyde de cobalt et 100 t/jour d’acide.
II.2 Description générale du flow-sheet de l’usine Chemaf

Les minerais extraits de différentes sources sont acheminés à l’usine où ils sont fragmentés par
concassage et broyage, pour ensuite passer par plusieurs phases de traitement qui aboutissent à
l’extraction du cuivre et du cobalt. Les étapes de traitement comprennent la lixiviation par
agitation, la décantation à contre-courant et filtration. L’opération finale est l’extraction par
solvant/électrolyse au terme de laquelle sont produites les cathodes de cuivre. L’extraction
du cobalt consiste en une opération de purification par précipitation sélective au carbonate
de calcium et à la magnésie permettant d’obtenir de l’hydroxyde de cobalt.
15
Le flow-sheet général qui rétracte une vue d’ensemble par rapport à la description de cette usine
est donné à la figure 9.
Pour atteindre ses objectifs elle est subdivisée en cinq sections principales :
- La section Crushing–Milling : comprend principalement les opérations de

fragmentation de minerais ;
- La section Process Plant II (PP II) : on y trouve le processus de lixiviation et
précipitation du cobalt ;
- La section CCD-VBF : comprend les opérations de séparation solide-liquide par
décantation à contrecourant et filtration sur filtre à bande ;
- La section PP III : englobe l’extraction par solvant et l’électrolyse d’extraction.
- La section Acid Plant : où est produit l’acide sulfurique, celle-ci est une section
secondaire considérée comme usine accompagnatrice du processus
hydrométallurgique.
II.2.1. Section Crushing and Milling
Cette section vise la réduction de la dimension des minerais jusqu’à un degré de libération
suffisante et une mise en solution partielle des minéraux valorisables. Elle comporte quatre
sous-sections : le stockage des minerais, le concassage, le broyage et la prélixiviation. Ces
opérations sont couplées aux opérations de classement dimensionnel et lavage (Front-End : qui
est un système intégré au circuit comprenant des tamis vibrants).
a. Le stockage des minerais

Chemaf reçoit des minerais venant des diverses mines, concentrateurs, carrières et divers
fournisseurs, sont ensuite stockés dans le hall de stockage selon leur provenance.
C’est à partir de ce hall que les minerais peuvent subir des opérations de synchronisation pour
ajuster la teneur de coupure dans l’alimentation afin de répondre à la demande en cuivre et
cobalt de l’usine.
Les concentrateurs constituent à eux seuls 60% de l’alimentation de l’usine, raison pour
laquelle, elle est caractérisée par de fines particules.
Quant aux caractéristiques de l’alimentation, les données correspondantes sont présentées dans
les tableaux 7 et 8.
16
Tableau 7 - Caractéristiques de l’alimentation de l’usine Chemaf
Tonnage sec [t] Débit Teneur en Teneur en Humidité des

d'alimentation cobalt dans cuivre dans minerais [%]
minerais le minerai le minerai
[m³/t] [%] [%]
1650 75 0,5 5,5 20
Tableau 8 - Caractérisation minéralogique de l’alimentation de l’usine de Chemaf

(Source : Service de géologie de Chemaf, 2015)
Minéral valorisable Formule chimique Densité densité de Eléments

et de gangue spécifique l’agrégat principaux
Malachite (60%) CuCO3.Cu(OH)2 4 2,8-4 Cu
Chrysocolle (40%) CuSiO2.3H2O 2,2 1,8-2 Cu
Hétérogénite CoO.2Co2O3.CuO.7H2O 2,4-2,7 2,2-2,7 Cu, Co
Goethite FeOOH 4,4 - Fe
Hématite Fe2O3 5,3 - Fe
Quartz /Silice SiO2 2,2-2,65 - Si
Dolomite CaMg(CO3)2 2,8 - Mg, Ca
Talc MgSi4O10(OH)2 2,8 - Mg
L’analyse de ce tableau permet d’affirmer que le cuivre et le cobalt sont non négligeables sous
forme de malachite, Chrysocolle et hétérogénite respectivement. Par ailleurs, la gangue est sous
forme, dolomitique. De plus, il est à constater que les minerais traités sont des oxydes.
b. Le concassage
L’objectif de cette opération est de réduire les minerais jusqu’à une granulométrie inferieure
acceptable au broyage. Les caractéristiques techniques et opératoires des machines des étapes
de concassage sont résumées dans le tableau 9.
17
Tableau 9 - Caractéristiques techniques et opératoires du circuit de concassage de

Chemaf
1e classement Concassage Concassage
2e classement dimensionnel
dimensionnel primaire secondaire
Type Marque ouvertu Type Dim Dim Marque 1ere 2e Type Dim Dim
classific re de concass entrée sortie ouverture ouver conc entrée sortie
ateur maille eur (mm) (mm) (mm) ture asse (mm) (mm)
(mm) (mm) ur
à
Crible Grizzly Double à -25 et
75 mâchoi ˃75 ≤25 20 1,4 <20
vibrant Feeder Deck cône +20
res
c. Le broyage
L’opération de broyage s’effectue dans un broyeur à boulets appelé Ball Mill. Les produits du
concasseur obtenus, les particules de +1.4mm du Double Deck, et la sous-verse issue de
l’hydrocyclone sont directement alimentés dans le broyeur. La surversede l’HC est acheminée
dans un tank de stockage avant d’être envoyé à la prélixiviation après filtration. Quelques
caractéristiques techniques et opératoires du broyeur sont présentées dans le tableau 10.
Tableau 10 - Les caractéristiques opératoires du broyeur
Paramètres Unité Valeur

Alimentation horaire t/h 42
Eau de pulpage m3/h 15
Diamètre M 2.95
Vitesse Tr/min 18
Puissance instantanée kW/h 850
Puissance consommée kW/h 750
Capacité corps broyant Tonne 55
Taux de remplissage % 40-45
Dans ce dernier est ajouté le floculant (sunfloc), préparé à concentration 0,5 g/l qui permet de
fixer les particules solides et accélérer ainsi la décantation. Le décanteur est alimenté par la
sous-verse du DWC et le filtrat obtenu au Vacuum BeltFilter (VBF) ou filtre à bande
horizontale.
d. La prélixiviation
Cette sous-section a pour but de réguler la volumétrie par rapport à l’eau au sein de l’usine et
réduire la consommation en acide pure puisqu’à la place de ce dernier on utilise le raffinat. Elle
regorge le filtre à bande, dont l’alimentation est constituée par la pulpe issue de l’HC et l’eau
de lavage. L’opération de filtration se fait avec ajoute d’un floculant, le sunfloc préparé à 0,3
18
g/l de concentration en vue de fixer plus de particules solides et augmenter ainsi la productivité.
Quelques caractéristiques techniques et opératoires de ce circuit sont données dans le tableau
11.
Tableau 11 - Quelques caractéristiques techniques et opératoires du circuit

prélixiviation
Paramètres Unités Valeurs

Acidité Raffinat HG g/l 22.4
Potentiel d’hydrogène (pH) - 1.6-1.8
Densité Pulpe (VBF) - 1.45-1.5
Humidité Cake % 22
Dépression VBF mmHg -500
Densité Pulpe (LOUNDER) - 1.20-1.25
Pourcentage Solides % 40-45
II.2.2. Section Process Plant II (PP II)
Cette section comprend les opérations de lixiviation et le décobaltage par précipitation

sélective. Ces deux opérations constituent l’essentiel de la section Process Plant II.
a. La lixiviation
Le but de cette opération est de dissoudre sélectivement le cuivre et le cobalt contenus dans la
pulpe au moyen d’un solvant adéquat, l’acide sulfurique est utilisé dans cette usine.
La pulpe provenant de la section Crushing-Milling alimente avec un débit de 250m3/h une série
de quatre tanks de lixiviation, dans lesquels sont effectués des appoints d’acide sulfurique frais,
du dioxyde de soufre ou du métabisulfite de Sodium, SMBS, de formule chimique Na2S2O5,
comme agents réducteurs du cobalt trivalent. Il s’agit d’une lixiviation acide réductrice. Les
tanks communiquent par débordement, Le gaz venant du dernier tank passe dans un scrubber
où le SO2 est neutralisé par une solution de soude caustique. Les principaux paramètres
métallurgiques suivis à ce stade sont présentés dans le tableau 12.
19
Tableau 12 - Caractéristiques opératoires de la lixiviation
Paramètres Unités Valeurs de consigne

Ph - 1.5-1.8
Potentiel redox Mv 300-350
Pourcentage solides % 40-45
Acide libre g/l 5-8
Temps de séjour/tank Heure(h) 1-1h30
Température °C 40-45
Granulométrie µm 150
Les rendements de lixiviation du cuivre et du cobalt sont respectivement d’ordre de 90 à 98%

et 88 à 92%.
b. Le circuit cobalt
Ce circuit cherche à produire un précipité riche en cobalt à partir des solutions LG raffinat issues
de l’extraction par solvant. Pour avoir un précipité de grande pureté, il est exigé outre les
opérations de préparation des réactifs, de commencer par les opérations de purification de la
solution en vue d’éliminer des ions contenu dans LG raffinat, considéré comme impuretés du
cobalt, c’est notamment : le fer, le cuivre, l’aluminium, le manganèse, etc.
1. Purification de la solution : Neutralisation-Déferrage (ND)

Comme évoqué ci-dessus cette opération vise à neutraliser l’acide libre et éliminer le fer,
l’aluminium et autres composés sous forme insolubles, par ajout dans le raffinat LG du SX d’un
agent précipitant, le CaCO3.
L’opération se réalise dans plusieurs tanks, la pulpe obtenue est conduite à la filtration par
filtres presses. Le cake obtenu est répulpé dans un tank, qui partage le flux en deux parties dont
l’une est ramenée en tête des tanks de ND pour des raisons de consommation du CaCO 3 et
l’autre partie alimente le filtre à bande de la section CCD-VBF pour améliorer les performances
de la filtration et le filtrat est envoyé au décobaltage.
Apres neutralisation à un pH de 4.5, auquel le cuivre est aussi éliminé de la solution, il est fait,
un barbotage d’oxygène à pression de 5 bars dans les derniers tanks dans le but d’oxyder le fer
II en fer III afin de le précipiter directement.
2. La précipitation du cobalt ou le décobaltage
Elle commence à partir du filtrat obtenu à l’étape précédente. Ce dernier est d’abord mélangé
au lait de magnésie dans un rapport MgO/Co de 1.2 puis alimenté dans une série de 7 tanks
20
montés en deux étages de 3 et une pour le stockage. Le pH est le paramètre principal suivi dans
cette opération sa valeur de consigne est comprise entre 8.0 et 8.2.
Après séparation solide/liquide par décantation, la sous-verse est récupérée, 75% soumis à une
filtration, qui représente les hydroxydes de cobalt humides et les 25% de la sous-verse sont
recyclés aux réacteurs de précipitation qui jouent le rôle de germes de cristallisation. La
surverse et le filtrat, sont envoyés vers le bassin des eaux résiduaires, utilisées comme eau de
recyclage. Enfin le cake obtenu à la filtration avec une humidité de plus ou moins 65% et de
pureté plus ou moins 25% est envoyé au séchoir où l’humidité est réduite jusqu’à 15%.
II.2.3. La section CCD-VBF
Cette section a pour but de réaliser la séparation solide/liquide sur la pulpe issue de la lixiviation
par décantation à contre-courant dans une série de décanteurs et par filtration sur un filtre à
bande horizontale.
Le minerai lixivié alimente la section avec un débit de 280 m 3/h le décanteur principal, de
solution haute teneur ou riche, HG (en anglais High-Grade), de capacité 1000 m3 dont la
surverse constitue la solution riche appelée PLS HG, qui subit les opérations de filtration
respectivement, sur un filtre à lit des billes de polymères, PBC (Pinned Beads Clarify en
anglais), et sur un filtre à sable. Le liquide obtenu après ces opérations constitue l’alimentation
du circuit haute teneur de l’extraction par solvant appelé HG PLS SX. Quant à la sous-verse,
elle constitue la solution pauvre en cuivre, le LG PLS, et est alimentée au décanteur LG (en
anglais : Low-Grade) de même capacité que celui de HG, dont la surverse est soumise aussi
aux mêmes opérations que HG, avec pour finalité alimenter le circuit LG PLS SX. La sous-
verse, elle est alimentés sur une série de quatre étages de décantation à contre-courant suivi par
la filtration sur filtre à bande horizontal, le cake constitue le rejet usine tandis que le filtrat, les
eaux de lavage qui circulent à contre-courant par rapport à la circulation des solides, disposition
qui permet une très bonne récupération des solutions imprégnantes contenant des métaux de
valeur. Les principaux paramètres techniques et opératoires sont repris dans le tableau 13.
21
Tableau 13 - Les principaux paramètres techniques et opératoires
Paramètres Unités Valeurs de consigne

pH 1.5-1.8
Densité Pulpe 1.18-1.30
Pourcentage solides % 30-40
Concentration du floculant g/l 0.75-1
Consommation spécifique floculant g/t 30
Interface Solide/Liquide M >3
Taux Solides en Suspension(TSS) Ppm <45
Pourcentage cuivre dans le rejet % <0.05
Vitesse nominale moteur VBF tr/min 1450-1455
Débit alimentation VBF m3/h 115-125
Débit pompe à vide m3/h ≥9
Débit eau de lavage m3/h 60
II.2.4. Section PP III ou SX/EW
La section Solvent Extraction/Electrowining (SX/EW) ou Extraction par Solvant/Electrolyse a

pour objectif l’obtention des cathodes pures. Elle comprend: la zone d’Extraction par Solvant et
la salle d’électrolyse.
a. L’extraction par solvant

L’extraction par solvant a pour but : la purification, l’enrichissement et la conversion de
matrices des éléments utiles contenus dans une solution donnée, le cuivre dans le cadre de cette
usine.
L’usine SX de Chemaf comprend deux étages d’extraction et deux étages de stripages en deux
circuits HG SX et LG SX, alimentés respectivement par le PLS HG et le PLS LG de la section
CCD-VBF. Ces solutions subissent successivement une extraction et un stripage du cuivre en
parallèle. L’extraction est réalisée par le contact de la phase organique et des solutions de PLS.
La phase organique est un mélange d’un extractant (LIX984N) généralement 30 % en volume
du mélange et d’un diluant (CHEL SOLL 2324). Le stripage, quant à lui, est réalisé avec les
solutions fortement acidulées provenant de la salle d’électrolyse et la phase organique chargée
(loaded organic : LO). L’extraction comme le stripage se réalise dans un système mixer-settler.
Le contact des deux phases, pour l’extraction ou stripage, est réalisé dans le mixer (mixeur) et
la séparation entre ces phases est réalisée dans un décanteur (settler). Le principe d’extraction
et de stripage obéit à la réaction chimique :
(Cu2+)a+2(RH)o = CuR2)o+2(H+)a (13)
22
Où l’extraction s’effectue de gauche à droite et le stripage dans le sens inverse.
La phase organique chargée en cuivre est envoyé dans un tank appelé coalesceur ensuite stockée
dans un tank L.O (loaded organic tank) avant d’être acheminée vers le tank de lavage (Washing
tank) qui est aussi constitué du système mixer-settler. La phase organique régénérée est
renvoyée au stripage. Le raffinat LG, HG et le PE (Pragnent Electrlyte), alimentant
respectivement la prélixiviation, le circuit cobalt et la salle d’électrolyse. Les principaux
paramètres techniques et opératoires sont repris dans le tableau 14.
Tableau 14 - Caractéristiques techniques et opératoires de l’extraction par solvant
Circuit HG Circuit LG Stripage

Caractéristiques
techniques et Electrolyte
HG HG LG LG Electrolyte
opératoires chargée
PLS Raffinat PLS Raffinat épuisée
(PE)
Débit PLS (m3/h) 200 200 130 130 200 200
Concentration en cuivre
(g/l)
14 0,5 6 0,1 55 40
Concentration en acide
(g/l) : H2SO4
6 27 3 14 160 180
pH 1,6 1,95 - -
Concentration en Fe (g/l) - - - - - 2,25
Concentration en Mn
(g/l)
- - - - - 0,5
Ratio O/A
(organique/aqueuse)
3 5 - -
Vitesse d'agitation au
mixer (tr/min)
1400 1400
Rendement d'extraction
du cuivre (%)
93 99 - -
b. Electrolyse du cuivre(EW)
Le but de cette opération c’est d’extraire le métal valorisable (cuivre) contenu dans le PE par
imposition d’un courant électrique et d’un potentiel donné.
L’opération commence par un conditionnement de la solution alimentant la salle d’électrolyse.
Ce conditionnement est successivement réalisé par les opérations de filtration et de préparation
de la solution commerciale.
La filtration consiste en une élimination successive dans un filtre de l’organique résiduelle et
des solides en suspension contenus dans la solution chargée issue du SX tandis que la
préparation de la solution commerciale s’effectue par purification électrolytique qui n’est rien
d’autre qu’une pré-électrolyse. Cette dernière opération élimine non seulement la phase
organique résiduelle mais aussi permet une bonne gestion des débits d’alimentation dans toute
la section. Dans ce même cadre de conditionnement, il est aussi fait usage d’un composé de
23
même nature que le floculant, le « Guargum » qui a pour rôle de polir les surfaces de cathodes.
Sa consommation est de 25 kg/tonne de cuivre.
La production actuelle du cuivre est évaluée entre 80 et 90 tonnes/jour. Le temps de séjour des
cathodes en solution est de 6 jours pour une masse déposée de cuivre d’environ 80 kg.
Les caractéristiques de solution d’alimentation, sortie et celles de marche de l’électrolyse

sont données dans les tableaux 15 et 16.
Tableau 15 - Caractéristiques des électrodes et des cellules
Caractéristiques Donnée
débit d'alimentation cellules (m3/h) 14
volume utile cellule (m3) 11
surface cathode (m2) 1x1.1
composition cathode Cuivre
surface anode (m2) 0.85x1x1.1
composition anode Plomb
distance anode-anode (cm) 9.5
distance anode-cathode (cm) 5
Tableau 16 - Paramètres de marche de l’électrolyse
Caractéristique Valeur
courant redresseur EW1 (kA) 41
courant redresseur EW2 (kA) 43
densité courant (A/m²) 280
rendement du courant (%) 85-92
tension anode-cathode (Volt) 1.9-2.1
Température (°C) 45-50
II.2.5. Section Acid-Plant
Les usines hydrométallurgiques sont des grandes consommatrices d’acide sulfurique,

particulièrement dans la lixiviation acide des minerais. C’est ainsi que l’entreprise Chemaf pour
répondre aux besoins en acide, a mis au point son usine de production d’acide sulfurique, d’une
capacité de 100 tonnes par jour. Le mode de préparation est basé sur le procédé de Double
Contact Double Absorption (DCDA).
24
II.3 Synthèse du bilan d’eau et gestion des effluents aux usines de Chemaf
II.3.1 Introduction
L’eau constitue un élément majeur du procédé hydrométallurgique. En effet, elle est utilisée à
toutes les grandes étapes de l’élaboration du métal recherché.
Elle intervient notamment dans les opérations de préparation de la pulpe, refroidissement des
équipements, bourrage des pompes, transfert de chaleur, préparation des réactifs, lavage des
solides, dilution des solutions concentrées, etc. cette partie du travail a pour objectif de donner
la synthèse du bilan d’eau à l’usine CHEMAF. Celle-ci permettra :
- d’identifier les différentes sources d’eau qui alimentent Chemaf et leurs
consommations journalières ;
- de déterminer la quantité d’eau résiduaire générée par les activités de l’usine et le
taux de recyclage de cet effluent. Mais aussi la gestion actuelle des effluents de
Chemaf et ses limites ;
- d’identifier les opérations consommatrices d’eau fraiche.
L’inventaire des données et formules qui ont servi de calcul du bilan, sont repris dans les
annexes A.
II.3.2 Synthèse du Bilan d’eau
1. Les sources d’eau et leur consommation journalière
L’entreprise Chemaf utilise différents types d’eau dans son circuit :

- L’eau du lac Kisense et puits de Jacob : les deux constituent la source d’eau fraiche
de Chemaf. Le lac Kisense est située à 2 kilomètres de l’usine et les puits de Jacob qui
sont de puits de forage situés au sein de l’usine.
- L’eau Process Water 1 : il s’agit de l’eau de recyclage ou l’effluent produit dans les
opérations de fragmentations de minerais. Elle est stockée dans le tank RM15 (voir
figure 9) qui permet cette recirculation.
- L’eau Process Water 2 : C’est de l’eau de recyclage produite lors de l’opération de
décantation à la neutralisation et précipitation du cobalt, elle est envoyée vers le bassin
de décantation d’eau résiduaire.
- L’eau du bassin de décantation : c’est l’effluent généré ou l’eau résiduaire de l’usine
dont une partie est utilisée à l’usine comme principale eau de recyclage et l’autre
envoyée vers l’environnement. Ce bassin est alimenté par mélange de plusieurs
effluents vu sur le flow-sheet global de l’usine de la figure 9.
25
Le tableau 17 et figure 5, donnent le bilan général de l’usine et la consommation journalière des

sources ci-dessus.
Tableau 17 - Bilan global de l’usine
Flux entrant (m³/j) Flux sortant (m³/j)

Kisense water 1582 Humidité 723
Puits Jacob 653 Vers l’environnement. 1140
Process water 1 : Pw1 3624 Evaporation 616
Process water2 : Pw2 2360 Opérations diverses 170
Humidité 413 Process water 1+ Pw 2 5984
Total 8632 Total 8631
1582,38;
412,5; 5% 18%
2360,0; 653,2; 8%
27%
3623,6;
42%
Figure 5 - Répartition pondérale de l'eau selon les sources à l'usine

Les résultats du tableau et figure ci-dessus montrent une consommation totale d’eau de l’usine
de 8632 m³/j. Et l’eau du lac Kisense 18% et l’eau des puits représente 8 %, l’eau process water
2, 27 % et le Process Water2, 42% de l’alimentation le reste constitue l’humidité. Ceci permet
d’affirmer que la plus grande source d’eau de Chemaf c’est, l’eau de recyclage.
Considérant le tonnage actuel de l’alimentation des minerais, 1650 tonnes/jour, la

consommation spécifique en eau est 5,2 m3/t et 1,4 m3/t comme consommation spécifique en
eau fraîche. Un recyclage complet permettra de diminuer sensiblement cette dernière.
Dans les flux de sortie, les grandes contributions sont le Process Water 1 non recyclé, le Process
Water 2 et le flux d’eau envoyé vers le bassin de décantation.
26
2. Bilan d’eau sur le bassin de décantation

Voici sur la figure 6 comment se présente le schéma générique du bilan sur le bassin de
décantation de l’usine.
Figure 6 - Schéma générique du bilan sur le bassin de décantation

Le reste sous-verse décanteur section Crushing-Milling (C-M), est la différence entre la sous-
verse produit à ce décanteur et le Process Water1. Et l’effluent vers environnement est la
différence entre les flux entrant au bassin et l’effluent recyclé. Le tableau 18 et figure 7 donnent
les différentes valeurs de ces flux et leur répartition pondérale.
Tableau 18 - Bilan sur le bassin de décantation
Flux entrant (m3/j) Flux sortant (m3/j)

Reste sous-verse décanteur C-M 963.1 Process Water 2 2360.0
Effluent décantation PP2 Co 2406.5 Effluent vers environnement 1139.6
Sorties usine acide 130.0
TOTAL 3499.6 TOTAL 3499.6
130,0; 4%
963,1; 27%
2406,5; 69%
Figure 7 - Répartition pondérale de l'alimentation du bassin
27
Le tableau et figure ci-dessus montrent que la plus grande contribution de l’effluent du bassin
est la sous-verse de la décantation PP2 Co. Le taux de recyclage est calculé ci-dessous.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙é 2360 ∗ 100

𝑇𝑟 (%) = = ≅ 𝟔𝟕, 𝟒%
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡é 𝑎𝑢 𝑏𝑎𝑠𝑠𝑖𝑛 3499,6
Soit 33,6% d’eau résiduaire sont envoyés vers l’environnement, c’est cette quantité qu’il faut
limiter dans le cadre du plan ELZ.
3. Répartition de l’eau du lac selon les opérations à l’usine

L’eau de Kisense est utilisée dans plusieurs opérations à l’usine. Sa répartition est donnée dans
le tableau 19 et sur la figure 8.
Tableau 19 - Répartition de l’eau du lac selon les opérations à l’usine
Opération utilisant l’eau fraîche Débit d'eau (m3/j)

Eau de refroidissement (C-M+ CT-SAP) 312.4
Eau d'étanchéité et Bourrage (VBF-PréL+CCD-VBF-PP2) 388.7
Préparation floculant (VBF-DEC-CM+CCD-VBF+PP2Co) 257.9
Création du vide VBF (Pré-Leach+CCD-VBF) 572.0
Préparation MgO PP2 Co 51.4
TOTALE 1582.38
51,4; 3%
312,4; 20%
572,0; 36%
388,7; 25%
257,9; 16%
Figure 8 - Répartition pondérale de l'eau du lac selon les opérations à l'usine
28
Le tableau et figure ci-dessus montrent que les plus grandes opérations consommatrices de
l’eau du lac actuellement sont celles de création du vide et celles d’étanchéité. Le besoin
actuel en eau fraîche est de 1582,4 m3/j.
Pour atteindre le plan ELZ, l’idée est de substituer l’eau fraiche par l’effluent non recyclé selon
les conditions opératoires des opérations. L’eau du puits de forage (Jacob), ne sera pas touchée,
puisqu’elle est plus utilisée dans la section SX-EW où l’exigence en termes de qualité de l’eau
est stricte.
II.3.3 Gestion des eaux résiduaires à l’usine Chemaf

L’entreprise Chemaf produit d’importantes quantités des rejets liquides. Ces eaux résiduaires
émanent principalement des opérations de précipitation du cobalt, de séparations solide-liquide
et de production d’acide sulfurique. Ces rejets sont directement envoyés au bassin de
décantation.
Au niveau du bassin, les solides sont retenus par sédimentation naturelle tandis que l’eau
résiduaire clarifiée, une partie est recyclée au niveau de l’usine après quelque fois une dilution
avec de l’eau fraiche. Cette opération vise à réduire la concentration en métaux dissous. L’autre
quantité se déverse dans le canal Naviondo.
En tenant compte de l’analyse du bilan, on arrive à la conclusion selon laquelle, Chemaf ne
recycle donc pas complètement l’eau dans le procédé. En effet, l’entreprise genere 3499.6
m3/jour pour en recycler seulement 67% soit un total de 1139.6 m3/jour sont envoyés dans
l’environnement. Cette limitation traduit :
- la difficulté de répondre en termes de qualité aux exigences de certaines opérations et

équipements ;
- la crainte d’accumulation des métaux dissous dans le circuit de production, qui

entrainerait certes des variations négatives des performances des opérations.
Les opérations qui limitent l’utilisation maximales des eaux résiduaires, sont celles qui utilisent
l’eau fraîche. Elles ont des standards de qualité qui doivent être respectés.
1. Standards de l’eau imposés par la conception ou le produit
Ceux- ci concernent plus la pompe à vide et de la tour de refroidissement. Pour la pompe à vide,
il est recommandé d’utiliser une eau dont le taux de solide en suspension n’excède pas 150ppm.
En effet, ces solides peuvent entrainer l’abrasion des aubes de la pompe. L’eau issue de cette
29
pompe étant utilisée au lavage de la toile des filtres à bande peut donc entrainer le bouchage
des rampes de lavage de la toile.
En outre le matériau de construction de la pompe est de l’acier désigné par SS316 et selon la
norme DIN (Deutch Institut Normen) :1.4401 - X 5 CrNiMo 17 12 2 (X : condition de laminage
non spécifiée, 5% Carbone, 17% Chrome, 12% Nickel, 2% Molybdène et le reste le fer). Il est
exigé de travailler avec un pH compris entre 6.5 et 8, pour empêcher toute forme de corrosion
du matériau (Logiciel HSC-Chemestry, Eh-pH diagrama). En ce qui concerne la tour de
refroidissement, le matériau de fabrication est en SS304 :1.4301 - X 5 CrNi 18 10(X : condition
de laminage non spécifiée, 5% Carbone, 18% Chrome, 10% Nickel, et le reste le fer), Il est
exigé de travailler avec un pH compris entre 4.5 et 9, pour empêcher toute forme de corrosion
du matériau (Logiciel HSC-Chemestry, Eh-pH diagram). Le tableau 20 donne une idée sur la
qualité d’eau imposée par la conception.
Tableau 20 - Qualité d’eau d’alimentation de la tour imposée par la conception (Source :

Chemaf, 2011)
Paramètres Valeur
pH 6.98
Conductivité micro siemens/cm) (g/l) 0.259
Alcalinité CaCO3 (g/l) 0.14
Dureté totale CaCO3 (g/l) 0.09
Dureté Calcium (g/l) 0.048
Concentration en chlore (g/l) 0.015
Concentration en Silice (g/l) 0.007
Concentration en Fer (g/l) 0
Turbidité 0.015-0.025
TDS (g/l) 0.173
2. Standards de l’eau imposés par l’utilisation
Les opérations de préparations sont plus liées à ces exigences d’utilisation. Ces standards
représentent la qualité de l’eau considérée pendant une période d’analyse donnée et sont donnés
sur des fiches techniques des produits.
Le tableau 21 donne la composition physico-chimique de l’eau fraiche du lac comme standard

lié à l’utilisation, qui une moyenne d’analyses observée pendant 3 mois jour et nuit.
30
Tableau 21 - Composition physico-chimique de l’eau fraiche comme standard lié à

l’utilisation. (Service d’analyse de Chemaf, 2015)
Paramètre observé
N° Co Cu Fe Mn Ca Mg Zn Na Al Ni
pH
(ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm) (ppm)
1 10.4 4.7 3.4 49.6 63.0 204.6 0.2 97.4 0.7 0.3 7.1
2 6.4 4.8 4.0 25.2 41.1 93.8 0.2 73.1 0.8 0.3 7.3
3 5.7 6.7 5.0 18.1 89.4 559.7 0.2 62.4 39.5 0.5 7.4
Moyenne 7.5 5.4 4.1 30.9 64.5 286.0 0.2 77.6 13.7 0.3 7.3
La qualité de l’eau du lac utilisée à Chemaf reste toujours proche de valeur moyenne, sauf
exception.
II.4 Synthèse des résultats des travaux antérieurs sur la tentative de mise en place
d’un procédé ELZ
A ces jours l’entreprise a initié avec plusieurs institutions universitaires de la place des études
dont le but majeur était d’étudier la possibilité de recyclage complet de ses effluents et l’impact
qu’aurait cet effluent sur les performances hydrométallurgiques.
Deux résultats de ces études ont été repris dans ce travail, les premiers portent sur le bilan d’eau
de l’usine et les seconds sur la formation des lumps, ou dépôts sous forme de gros blocs,
observée lors de la préparation du lait de magnésie.
La première étude a conduit à des conclusions telles que l’entreprise recycle à 77% ses effluents
sur 2876 m3/j générés et sa consommation spécifique était de 3208 m3/j.
La seconde étude avait pour, d’identifier la cause du problème de formation de lumps. A la fin
de l’étude il a été montré que les lumps apparaissent, pour tous les échantillons de MgO et pour
tous les pourcentages solides, seulement à la préparation avec les eaux de recyclage des usines
et non à la préparation avec les eaux fraîches. Ceci était dû essentiellement aux ions Mg++
présents en concentration élevée dans l’eau recyclée et qui jouent le rôle de catalyseur du
phénomène de formation des lumps. L’étude a montré aussi que ce phénomène s’observe
lorsque la concentration en magnésium est au-delà de la plage de 1 à 5g/L dans l’eau recyclée.
La première s’arrête à l’analyse du bilan uniquement et la seconde à l’impact de l’eau résiduaire

sur la préparation de la magnésie. Aucune d’entre elle n’établit un schéma complet du recyclage
de ces eaux et n’élucide pas clairement leur impact sur les performances hydrométallurgiques
de l’usine.
31
Figure 9 - Flow-sheet générale de l’usine
32
II.5 Conclusion
Chemaf produit des cathodes de cuivre d’une pureté de 99,99% des gâteaux d’hydroxyde de
cobalt titrant 25% et de l’acide sulfurique comme produit secondaire. Ses usines ont une
capacité de production de 90 t/jour de cathode de cuivre, 10-15 t/jour d’hydroxyde de cobalt et
100 t/jour d’acide.
Le procédé hydrométallurgique utilisé pour la production des cathodes de cuivre suit le schéma
lixiviation-extraction par solvant-électrorécupération et l’hydroxyde de cobalt est obtenu après
la précipitation sélective au calcaire et à la magnésie.
La consommation d’eau à l’usine Chemaf s’éleve à 8632 m3/h, dont 26% d’eau fraîche, 5%
d’humidité des minerais à l’alimentation et 69% représentent les effluents générés par ses
opérations. 3499,6 m3/h d’effluent alimentent le bassin de décantation pour un traitement par
sédimentation naturelle, 2360m3/h sont recyclés à l’usine et 1139,6m3/h envoyés dans la rivière
Naviondo, soit un taux de recyclage de 67%.
La limitation du recyclage est liée à l’inefficacité de la gestion actuelle des eaux résiduaires
pour répondre aux exigences de qualité de l’eau à l’usine et le manque d’études d’impacts des
eaux résiduaires sur les performances hydrométallurgiques de l’usine. Dans cette configuration
il est difficile sans amélioration du traitement de ces effluent d’atteindre le procédé Effluent
Liquide Zéro.
33
Chapitre III – Matériels et méthodes
CHAPITRE III
MATERIELS ET METHODES
Ce chapitre a pour but de décrire les matériels, ainsi que les méthodes expérimentales utilisées
pour étudier d’une part l’influence de l’eau résiduaire sur les différentes opérations de
production de l’usine et d’autre part la tentative du traitement probable des eaux résiduaires.
Les principales caractéristiques retenues sont la distribution granulométrique, la composition
chimique, physico-chimique, granulochimique et minéralogique. Toutes ces informations sont
nécessaires à l’analyse du comportement de l’eau résiduaire sur les opérations de l’usine.
III.1 Matériels
III.1.1 Eau
L’entreprise Chemaf utilise différents types d’eau dans son circuit dont les sources principales
sont : le lac Kisense, le puits de Jacob et l’eau résiduaire ou l’effluent liquide.
L’eau des puits de forage ne fera pas l’objet de caractérisation car elle est utilisée uniquement
à l’extraction par solvant à cause des exigences de qualités de cette dernière.
a. Caractérisation des échantillons d’eau

Deux séries d’analyse ont été réalisées afin de caractériser les échantillons d’eau. La première
a consisté à déterminer les paramètres physico-chimiques, il s’agit de la mesure notamment, de
taux de solides dissous (TDS), de la conductivité, du potentiel d’hydrogène (pH), du potentiel
oxydo-réduction (eH), de la dureté par dosage complexométrique. La deuxième a consisté à
déterminer la composition chimique par spectrométrie d’émission atomique en Plasma Couplé
Induit, (ICP). Les résultats respectifs sont présentés dans les tableaux 22 et 23.
Tableau 22 - Caractéristiques physico-chimiques des échantillons liquides
Caractéristiques physico-chimiques
Source Conductivité TA TAC TH TSS TDS
pH
(µS/cm) (°f) (°f) (°f) (ppm) (ppm)
Lac Kisense 7,6 216 0 66 4 19 159.5
Bassin 7,55 2610 0 46,1 39 290 4150
Les échantillons montrent que les deux types d’eau sont neutres et sont très dures. Notons
aussi que l’eau du bassin renferme beaucoup de particules en suspension.
34
Tableau 23 - Composition chimique des sources d’eau de l’usine
Concentration moyennes en métaux (ppm)

Source
Co Cu Fe Mn Ca Mg Zn Al Na Ni
Bassin 52,41 28,96 28,16 588,83 447,97 9144,9 0,19 2,91 134,03 0,06
Lac Kisense 1,7 0,8 7,61 1,53 33,19 20,06 0,15 0,0438 18,39 1,21
Les éléments majeurs contenus dans ces deux types d’eau sont le magnésium, calcium, fer, et
le sodium. L’effluent en contient plus suite à l’utilisation des réactifs précipitants qui sont
utilisés dans le circuit.
III.1.2 Le Minerai
a. Caractérisation chimique
L’analyse chimique des échantillons solides a été faite par spectrométrie d’émission atomique
en plasma couplé induit (ICP). Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 24.
Tableau 24 - Composition chimique de l’échantillon de minerai
Eléments Zn Cu Ni Co Fe Mn Na Ca Mg Al
Teneur (%) 0,014 4,477 0,034 0,496 3,69 0,143 0,076 1,381 2,038 1,093
L’examen de ce tableau montre une teneur élevée en cuivre de 4,477 % ceci permet de dire que
l’échantillon de travail est un minerai de cuivre et contient aussi du cobalt qui est un élément
valorisable dans cette usine.
b. Caractérisation minéralogique
L’analyse minéralogique a été effectuée à partir des lames minces au moyen d’un microscope
polarisant en lumière transmise et en lumière réfléchie avec nicols. Elle a permis d’identifier
les minéraux valorisables et ceux de gangue contenus dans le minerai étudié. Les résultats
obtenus sont présentés dans le tableau 25 et figure 10.
35
Tableau 25 - Composition minéralogique du minerai
Minéral valorisable et de Formule chimique Eléments

gangue principaux
Malachite CuCO3.Cu(OH)2 Cu
Chrysocolle CuSiO2.3H2O Cu
Hétérogénite CoO.2Co2O3.CuO.7H2O Cu, Co
Goethite FeOOH Fe
Hématite Fe2O3 Fe
Quartz /Silice SiO2 Si
Dolomite CaMg(CO3)2 Mg, Ca
Talc MgSi4O10(OH)2 Mg
Sphalérite ZnS Zn
Figure 10 - Minéraux observés au microscope optique polarisant en lumière réfléchie

(laboratoire de la faculté de géologie de l'Université de Lubumbashi)
Les résultats d’analyse minéralogique réalisée révèlent que le minerai contient : le cuivre
principalement sous forme de la malachite (CuCO3.Cu(OH)2) et de chrysocolle (CuSiO2.3H2O),
le cobalt sous forme d’hétérogénite (CoO.2Co2O3.CuO.7H2O), la gangue est constituée
principalement par le quartz (SiO2), la dolomite (MgSi4O10(OH)2 et le talc (MgSi4O10(OH)2).
c. Caractérisation granulométrique
L’étude de la broyabilité permet d’obtenir le temps de fragmentation nécessaire pour avoir une
granulométrie souhaitée. Dans la présente étude, la granulométrie désirée est celle qui est
appliquée à l’usine : 80 % de passants sur un tamis de 150μm. Les résultats de cette
caractérisation révèlent un temps correspondant à 8,9 minutes.
36
d. Caractérisation granulochimique
Cette étude permet de connaitre la repartions des métaux de valeur selon différentes tranches
granulométriques. Les résultats du test présagent une forte tendance à l’entrainement du cuivre
et cobalt les fines (-37µm), avec moins de 20% de la masse totale de l’échantillon qui serait
dans la tranche granulométrique de -150 à +106µm contenant environ 20% en cuivre et moins
de 17% en cobalt.
III.1.3 Réactifs chimiques principaux des essais
Le tableau III.5 fournit les informations nécessaires sur les réactifs utilisés pour les différents
essais effectués dans ce travail. Leur choix a été guidé, d’une part, par la revue bibliographique
et d’autre part, par la pratique industrielle de Chemaf. Leurs concentrations sont, pour la
majorité, analogues à celles appliquées dans cette usine.
Tableau 26 - Principaux réactifs utilisés lors de l’expérimentation
NOM DU PURETE AUTRES
OPERATION FONCTION FABRICANT
REACTIF (%) CARACTERISTIQUES
Acide Agent Densité : 1,82 ;

98,5 Chemaf
Lixiviation sulfurique lixiviant Incolore
SMBS Réducteur - - Concentration : 400g/l
Forme physique : poudre

blanche
Dimension :
Sédimentation 98 % < 1000 μm
Rhéomax 1050 Floculant - BASF
Densité : 0.75 g/cm3
pH de solution à 1 % et à
25 °C : 7.7
Concentration: 0 ,5g/l
Liquide
Densité: 0,89-0,91;
Maxload: 5,1g/l de Cu;
LIX984N Extractant BASF Sélectivité Cu/Fe:
Extraction par
≥ 2000;
solvant
Cinétique d’extraction :
95% (30 secondes).
SHELLSOL Diluant - BASF Densité : 0.8289
Agent
Magnésie précipitant SIBELCO
Précipitation 95,4 Densité : ˃1
(MgO) (décobalta (AUSTRALIE)
ge)
37
Agent
NDOLA
précipitant
Chaux éteinte LIMITED
(traitement 98 COMPANY
(Ca(OH)2)
de l’eau (NLC)
résiduaire)
III.1.4 Dispositifs d’expérience
Ce paragraphe rétracte une idée globale sur l’essentiel de l’équipement qui a été utilisé au cours
de nos différents essais. La figure 11 en illustre.
Figure 11 - Illustration du matériel expérimental
a. Test de broyabilité
L’étude de broyabilité a été réalisée avec le matériel que voici :
 un broyeur de laboratoire muni d’un chronomètre, de caractéristiques :
38
- longueur: 270 mm ;
- charge des boulets : 7 kg ;
- vitesse de rotation : 76 tours/min.
 un tamis de caractéristiques :
- fabricant : KINGTES SIEVE ;
- matériau de fabrication : ACIER ;
- ouvertures : 150 μm ;
- normalisation : ISO 3310.
 des pans en acier ;
- une balance électronique (Fabriquant : VIBRA et précision : 0,001) ;
- une étuve (fabricant : REMI MOTORS) ;
- des pans en acier.
b. Test de lixiviation
Le matériel utilisé lors de ces essais était constitué de :
- un bécher de 5000 litres de capacité ;
- des burettes de 50 ml et de 25 ml ;
- une pipette de 10 ml ;
- une éprouvette de 100 ml ;
- des ballons jaugés de 25 ml et 100 ml ;
- une pissette ;
- des entonnoirs ;
- des flacons ;
- des pans en acier ;
- un statif ;
- des papiers filtre ;
- un agitateur mécanique ;
- une pompe à vide ;
- un pH-mètre ;
- un potentiomètre ;
- Une balance électronique ;
39
- Un chronomètre ;
- une étuve ;
c. Test de sédimentation
Le matériel utilisé pour le test de décantation comprend :

- un agitateur composé d’une tige munie à son extrémité d’un disque perforé de trous ;
- un bécher ;
- des pans ;
- des feuilles de marche ;
- le floculant de marque Rhéomax ;
- un chronomètre.
d. Test de filtration
- un bécher de 500 ml ;
- une balance électronique ;
- une spatule ;
e. Test d’extraction par solvant
- une pipette de 100 cc et 25 cc ;
- une poire ;
- un entonnoir ;
- un bécher de 600 ml ;
- un agitateur mécanique ;
- des seringues de 20 cc ;
- un chronomètre ;
- une ampoule à décanter ;
- des flacons en plastiques ;
f. Test de précipitation
Pour la réalisation de ces tests essais, le matériel qui a été utilisé est le suivant:
- une balance électronique ;
- un agitateur électromécanique ;
- un pH-mètre de marque ;
40
- une étuve ;
- des papiers filtres ;
- une picette ;
- des béchers de 600, 2000 et 4000 ml ;
- des Erlen Meyer de 100 ml ;
- une seringue de 20 ml ;
- un entonnoir BUCHNER;
- un chronomètre ;
- un statif ;
- des pans ;
g. Analyse chimique
Le matériel utilisé pour les analyses instrumentale et classique est constitué :
- des pipettes, des béchers et des ballons ;
- des flacons et des pissettes ;
- d’un statif et des burettes ;
- d’un spectrophotomètre XRF et ICP;
- des balances de précision 0,001 et 0,00001
III.2 Méthodes
III.2.1 Procédures expérimentales
a. Échantillonnage
a.1. Echantillonnage de sources d’eau
L’objectif de cette étape est d’avoir des échantillons représentatifs des eaux de l’usine. La
composition d’une eau est loin d’être constante pour les opérations industrielles et même
lorsqu’il s’agit de l’eau de rivière, elle varie dans le temps et suivant l’endroit de prélèvement.
Meurice et al. (1939) inspirés par la normalisation belge (NBN), estiment que, pour avoir un
échantillon moyen dans le cas où des variances de composition sont à craindre, il faut considérer
le mélange des prises identiques (300 à 500 cm 3 par exemple) prélevé pendant une heure toutes
les dix minutes (sept prises), ou toutes les heures pendant 24 heures. C’est cette dernière
approche que nous avons adoptée dans cette étude.
L’opération a consisté à prélever des volumes d’eau aux points d’échantillonnage indiqués sur
la figure 14 (E1, E2 et E3) pendant 12 jours.
41
Les volumes obtenus sont ceux qui ont servi de références pour la caractérisation et les essais
au laboratoire. Seul les enchantions E1 et E2 feront l’objet d’étude pour des raisons déjà
évoquées.
Usine d’acide
sulfurique
Process
Water
E1 E2
Eau fraiche Bassin de Effluent vers
Usine l’environnement
ou eau du lac Décantation
Kisense
E3
Eau de puits
de forage Process
Water
Figure 12 - Echantillonnage de sources d'eau de l'usine

a.2 Echantillonnage du minerai
L’échantillon de minerais ayant servi d’expérimentation a été prélevé sur des remblais
d’alimentation de l’usine non indexés. Ces remblais sont constitués d’un ensemble des minerais
issus des différentes sources. Pour s’assurer la représentativité des caractéristiques
granulométriques, de la composition chimique et minéralogique, la voie entreprise a été
l’échantillonnage systématique. Elle a consisté à faire un quartage et un maillage sur ces
remblais. Ensuite, le prélèvement s’est fait dans les différentes mailles.
A l’issue de cet échantillonnage, un lot de 35 kg a été constitué pour l’étape ultérieure du travail.
b. Préparation des échantillons

b.1. Echantillons liquides
Les procédures de préparation des échantillons d’eau obtenus à l’étape précédente ont été
choisies en fonction de chaque type d’analyse à réaliser et sont décrites à la figure 13.
42
Echantillons liquides
(300ml)
Filtration sur papier filtre

WHATMAN 40
Division échantillon en 3
parties (aliquotes) égales
Aliquote 1 Aliquote 2 Aliquote 3
Mesures Mesure de la Analyse de la

Mesure du TDS
conductivité dureté totale
Du pH et eH
Détermination du Acidification
TA/TAC avec HCl
Dosage des cations par

spectrophotomètre ICP
Figure 13 - Procédures de préparation des échantillons liquides

b.1 Echantillons du minerai
L’échantillon du minerai obtenu a subit avant tout essai un prétraitement rigoureux qui avait
pour but d’avoir un minerai prêt à l’utilisation. La figure 14 en donne un schéma simplifié.
43
Echantillon initial
Triage à la main des

grossiers
d1= 100-1000 mm d2≤ 100 mm

Tamisage (tamis de 50mm) Séchage à 150°C
pendant 24 heures
d3≥ 1000 mm
Séchage à 150°C pendant 24
heures
Concassage (concasseur à
machoires)
d4= 50-100 mm
Concassage (concasseur à
cylindres)
d5 = 2-5 mm d6 ≥ 2mm
Tamisage (tamis
d’ouvertures 2mm)
Echantillon de -2mm
Figure 14 - Schéma de prétraitement des échantillons de minerais
c. Test de broyabilité de minerai
Le broyage a été effectué dans un broyeur à boulets dont les caractéristiques ont déjà été
𝐒 𝟏
présentées. Le minerai et l’eau ont été alimentés dans une proportion massique : =𝟏 .
𝐋
La procédure expérimentale qui a servi des tests de broyabilité est la suivante :
- peser 7 kg des boulets et déverser dans le broyeur ;

- peser 1000g de minerai prétraité et le déversé dans le même broyeur ;
- ajouter 1000ml d’eau pour réaliser la dilution 1/1, fermer hermétiquement le couvercle
du broyeur et broyer aux différents temps choisis ;
- recueillir la pulpe obtenue après broyage, dans un pan ;
- faire un classement dimensionnel à travers un tamis de 150μm de la pulpe provenant du
broyage jusqu’à l’obtention de l’eau claire ;
- sécher le refus obtenu à l’étuve pendant 24 heures à 100 °C ;
44
- peser sa masse et déterminer le pourcentage de refus ;

- à la fin de tous les essais correspondant aux différents temps choisis, établir la courbe
% refus=fonction (temps de broyage) ;
- déterminer le temps nécessaire à l’obtention de 20 % de refus et faire un essai avec le
temps retenu pour confirmer le résultat.
Les résultats obtenus à l’issu de ces essais, sont présentés dans le tableau 27 et sur la figure
15.
Tableau 27 - Résultats de l’étude de broyabilité du minerai étudié
Proportion massique
Temps de broyage Masse de la fraction
de la fraction de
(min) de +150μm (g)
+150 μm (%)
5 493,8 49,38
10 296,7 29,67
15 204,9 20,49
20 127,8 12,78
25 73,3 7,33
30 65,1 6,51
Pourcentage refus tamis (150µm) (%)
40
35
30
25
A(tR; %R)=A(8,9;20)
20
15
10
5
0
0 5 10 15 20 25
Temps de broyage (minutes)
Figure 15 - Courbe de broyabilité du minerai d'étude
45
d. L’analyse granulochimique de la pulpe
L’analyse granulochimique a été faite sur l’échantillon broyé à 8,9 minutes afin de déterminer
la répartition des métaux valorisables dans chaque tranche. Elle a été effectuée suivant la
procédure expérimentale suivante :
- peser 1000 g de minerai, ajouter 1000 ml d’eau et broyer pendant 8,9 minutes ;
- passer la pulpe résultante au tamis de 37μm et recueillir les refus et passants qu’on place
ensuite à l’étuve pendant 24 heures ;
- soumettre ensuite moyennant un tamiseur vibrant ; les refus sur une série de tamis
respectivement de 212, 106, 75, 53 et 37 μm ;
- peser les différentes fractions de refus ;
- mélanger les deux fractions des passants au tamis de 37μm ; puis peser la fraction totale
qui en découle ;
- prélever dans chaque tranche une aliquote pour les analyses chimiques.
De l’analyse du tableau 28 résumant les résultats de ce test, il en découle les informations
peuvent être tirées :
- la fraction supérieure à 212 μm représente plus de 27,79 % de la masse totale et renferme
28,49 % de cuivre et 21,68 % de cobalt celle-ci serait plus riche en sulfures métalliques;
Tableau 28 - Répartition granulochimique de l’échantillon de minerai
Teneur Masse Répartition

Tranche Masse Répartition (%) (g) (%)
(µm) (g) (%)
Cu Co Cu Co Cu Co
+212 275,30 27,79 4,59 0,39 12,64 1,07 28,49 21,68
-212 +106 257,10 25,95 4,56 0,43 11,72 1,11 26,43 22,66
-106 +75 66,70 6,73 4,37 0,38 2,91 0,25 6,57 5,19
-75 +53 80,90 8,17 4,65 0,47 3,76 0,38 8,48 7,66
-53 +37 16,92 1,71 4,70 0,48 0,80 0,08 1,79 1,64
-37 293,70 29,65 4,50 0,65 13,22 1,90 29,80 38,73
Total 990,62 100,00 4,48 0,50 44,35 4,91 100,00 100,00
46
- la fraction de dimension entre - 212 et + 106 µm constitue 25,95 % et contient 26,43

% de cuivre et 22,66 % du cobalt ;
- la fraction de dimension entre +75 et +37 µm représente environ 16,6% et contient

16,84 % de cuivre et 14,49 % du cobalt ;
- en fin la fraction de dimension inférieure à -37 µm constitue 29,65% et contient les

fortes teneurs en cuivre soient 29,8 % et 38,73 % respectivement.
En conclusion, le broyage a présenté un entrainement élevé du cuivre et cobalt dans les fines, à
cause probablement de la forme minéralogique qui serait oxydée en majorité dans l’échantillon.
e. Test de lixiviation en milieu acide et réducteur

Ces tests ont été réalisés dans un le but de relever les différences entre l’utilisation de l’eau
fraîche et de l’eau de recyclage. Celles-ci en se basant sur l’évaluation : de la consommation
d’acide et du réducteur, des rendements de récupération du cuivre et du cobalt ainsi que
l’analyse de la qualité du PLS obtenu dans chacun des cas.
Ils ont été réalisés à un pH constant égal à 1,5 et un potentiel de 350mV dans un bécher de 5000
ml en suivant la procédure expérimentale suivante :
- prélever 2000 ml de pulpe issue du broyage préparée à une densité de à 40% en solides,
à l’aide d’une éprouvette de 2000 ml ;
- placer la pulpe dans le bécher de 5000 ml ;
- agiter mécaniquement afin de maintenir les solides en suspension et permettre une
réaction rapide ;
- maintenir le pH entre 1,5 en introduisant à l’aide d’une burette goutte à goutte une
solution d’H2SO4 à 98,5% de masse spécifique 1,83g/l;
- ajouter progressivement le réducteur (SMBS) préparé à 400g/l, de manière à maintenir
le potentiel entre 340-350 mV et continuer la lixiviation pendant 6 heures;
- mesurer régulièrement le volume d’acide ajouté et le réducteur ;
- prélever des échantillons de 2ml chaque heure, puis les analysés par le
spectrophotomètre à ICP ;
- ajouter 2ml d’eau pour maintenir le volume constant.
- arrêter la lixiviation après 6 heures, après avoir prélever le dernier volume.
47
f. Préparation et doses des réactifs

Certains des réactifs utilisés ont été préparés au laboratoire. Le floculant seul, a été directement
récupéré sous forme des solutions à l’usine sa consommation a été calculée au moyen de la
formule suivante:
𝑔
𝐷𝑜𝑠𝑒 𝑟é𝑎𝑐𝑡𝑖𝑓 ( )𝑥𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑖 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡é à 𝑙𝑎 𝑠é𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛(𝑘𝑔)
𝑪𝒐𝒏𝒔𝒐𝒎𝒎𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏 (𝒎𝒍) = 𝑡
𝑔 (14)
10𝑥𝜌( )𝑥%
𝑚𝑙
ρ est la densité de la solution du réactif et le symbole % représente son titre massique.

g. Test de sédimentation
Ces tests avaient pour buts de comparer les profils de vitesse, les aires spécifiques et les débits
d’alimentation des décanteurs obtenus dans les deux cas des essais. Le mode opératoire se
présente comme suit :
- recueillir au moins deux litres de la pulpe à décanter ;

- homogénéiser la pulpe au moyen d’un agitateur mécanique ;
- préparer un litre de pulpe à un pourcentage solide égal à 8% et la déversée dans une
éprouvette de 1000 ml ;
- ajouter le floculant et agiter la pulpe pendant 1 à 3 minutes. Le floculant rhéomax est
préparé à une concentration massique de 0,5g/l. La consommation de celui-ci est
calculée suivant la formule 13;
- calculer la concentration de la pulpe en solides en utilisant la relation :
𝒄 = %𝒔 ∗ 𝒅𝒑 ∗ 𝟎, 𝟎𝟎𝟏 (𝒕/𝒎𝟑 ) (15)
Où dp est la densité de la pulpe (g/l) et %s est la proportion des solides qui y sont
contenus ;
- mettre le chronomètre en marche après juste avoir arrêté l’agitation et inscrire sur la
feuille de marche le niveau h de l’interface entre liquide clair et suspension en fonction
du temps ;
- tracer la courbe de sédimentation et déterminer le point de compression par la méthode
des bissectrices. Pour cela, on prolongera les deux segments de cette courbe jusqu’au
point d’intersection servant de sommet d’angle. L’intersection de la bissectrice de
l’angle formé par les deux segments et de la courbe de sédimentation donne le point de
compression c ;
- tracer la droite horizontale d’ordonnée hu tel que :
48
𝒉𝒐 𝒄𝒐
𝒉𝒖 = . (16)
𝒄𝒖
La hauteur ho représente le niveau de la pulpe au début de l’essai, co et cu sont les

concentrations de la pulpe homogène au début de l’essai et ce que l’on souhaite obtenir
pour la sous-verse du décanteur ;
- tracer la droite reliant le point de compression et le point des coordonnées (0, ho). On
obtient ainsi la droite d’Oltmann. L’intersection de cette droite et de l’horizontale hu
permet d’obtenir le temps tu ;
- calculer l’aire spécifique suivant la formule :
𝒕
𝑨 = 𝒉 𝒖𝒄 (17)
𝒐 𝒐
- calculer la surface totale en utilisant la formule :
𝑺 = 𝒌𝑭𝒄𝒐 𝑨 (18)
k est le coefficient correcteur et F est le débit d’alimentation (m3/h).
h. Test d’extraction solvant du cuivre

Ce test a pour but de dégager la différence des performances entre la solution préparée avec
l’eau fraiche et celle préparée avec l’eau résiduaire.
La procédure expérimentale du test d’extraction est la suivante :
- transvaser dans le bécher 200ml de PLS et 600ml d’organique frais 25% V/V ;
- agiter le mélange à une vitesse de 300-330 tr/min ;
- prélever à 30, 60, 120, 240 et 300 secondes avec des seringues de 20 cc l’émulsion dans
le bécher afin d’obtenir les échantillons de phase aqueuse E30, E60, E120, E240 et E300
pour l’analyse chimique ;
- arrêter l’agitation après 5 minutes ;
- effectuer la séparation dans une ampoule à décanter ;
- évaluer le rendement d’extraction à partir des caractéristiques initiales et finales de la

phase aqueuse.
49
h. Test de précipitation du cobalt et traitement à la chaux de l’eau résiduaire

L’objectif du test de précipitation du cobalt est de relever l’impact de l’eau résiduaire sur le
rendement de récupération du cobalt et sur la qualité du produit issu de celle-ci. Ceci se réfère
à l’accumulation des métaux dans le cake de cobalt dont certains sont considérés comme
impureté, notamment le magnésium, le fer, l’aluminium, le Zinc, etc. tandis que le traitement à
la chaux avait pour but d’éliminer les métaux dissouts dans l’eau résiduaire de l’usine, qui
auraient un impact négatif sur ses opérations de production du cuivre et du cobalt.
Le premier test a été réalisé en utilisant la magnésie préparée à une densité de 1,2 comme agent
précipitant et portait sur des raffinats issus de l’extraction par solvant. Le deuxième a été réalisé
en utilisant l’hydroxyde de calcium 20%.
La procédure du premier test a été la suivante :
- prélever 300ml de raffinat dans un bécher de 600 ml ;
- placer dans le bécher l’électrode du pH-mètre ;
- placer le bécher contenant de l’eau sous agitation à une vitesse de 320-330 trs/min ;
- à l’aide d’une seringue de 20cc prélever la pulpe de magnésie et la pompée goutte à

goutte jusqu’à un pH compris entre 8 et 8,5 ;
- maintenir pendant la durée de l’opération le pH constant à l’aide des gouttes de la de la

pulpe de magnésie ;
- à la fin de l’opération (5 heures après) arrêter ;
- filtrer la pulpe obtenue et récupérer une aliquote du filtrat pour analyse avant lavage du
gâteau ;
- laver le gâteau ;
- sécher le gâteau et l’analyser.
La procédure expérimentale qui a été suivie pour le second test se présente comme suit :
- prélever un litre d’eau résiduaire dans un bécher de 2000 ml ;
- placer dans le bécher l’électrode du pH-mètre ;
- placer le bécher contenant de l’eau sous agitation à une vitesse de 220-230 trs/min ;
- à l’aide d’une seringue de 20cc prélever la solution du réactif et laisser tomber gouttes
à gouttes jusqu’au pH recherché ;
50
- maintenir pendant la durée choisi le pH constant à l’aide des gouttes du réactif ;
- à la fin de l’opération arrêter l’opération et laisser reposer le mélange pendant quelques

minutes pour prélever l’aliquote d’analyse ;
- filtrer la pulpe obtenue de sorte à récupérer l’eau traitée ;

- après analyse comparer la qualité de l’eau obtenue par rapport à celle de départ.
III.2.2 Méthodes analytiques
Différentes méthodes d’analyse ont été utilisées pour caractériser des échantillons solides et
liquides étudiés dans ce travail. Le principe de chacune des méthodes d’analyse et procédures
expérimentales utilisées sont décrits, dans les lignes qui suivent.
a. Détermination des matières en suspension
La détermination des matières en suspension dans l’eau s’effectue par filtration ou par
centrifugation. La méthode par centrifugation est surtout réservée aux eaux contenant trop de
matières colloïdales pour être filtrées dans de bonnes conditions, en particulier si le temps de
filtration est supérieur à une heure (Legube , B. et Merlet, N., 2009).
La première méthode est celle qui a été utilisée dans ce travail. Le principe de celle-ci consiste
à filtrer l’eau et le poids de matières retenues par le filtre est déterminé par pesée différentielle.
La procédure expérimentale pour la détermination pour cette analyse est la suivante :
- Laver le disque (papier filtre) de filtration à l’eau distillée, le sécher (105 °C) jusqu’à
masse constante, puis le peser à 0,1 mg près après passage au dessiccateur ;
- Le mettre en place sur l’équipement de filtration ;
- Mettre en service le dispositif d’aspiration ou de pression ;
- Verser l’échantillon (V) sur le filtre ;
- Rincer la fiole ayant contenu l’eau à analyser avec 10 mL d’eau distillée ;
- Faire passer sur le filtre cette eau de lavage.
- Laisser essorer le filtre, sécher à 105 °C ;
- Laisser refroidir au dessiccateur et peser à 0,1 mg près, jusqu’à masse constante.
La teneur de l’eau en matières en suspension (mg / L) est donnée par l’expression
(𝑀1 −𝑀0 )
∗ 1000 (19)
𝑉
M0 = masse du disque filtrant avant utilisation (mg).

M1 = masse du disque filtrant après utilisation (mg).
V = volume d’eau utilisé (mL).
51
b. Mesure directe du pH, du potentiel redox, de la Conductivité et des matières

dissoutes
La mesure sur l’échantillon du pH, du potentiel redox, de la conductivité et des matières
dissoutes se réalise de façon classique avec un pH-mètre, un potentiomètre et un conductimètre
respectivement permettant la lecture au 1/100 d’unité. Elle repose sur l’utilisation d’électrodes
commerciales et de tampons.
Les conductimètres modernes établissent directement une corrélation entre la conductivité et
les matières en dissoutes, c’est ainsi que celles–ci ont été déterminé par mesure au
conductimètre.
La procédure de mesure a consisté à :
- prélever l’eau dans un flacon en polyéthylène bien rempli et bien bouché ;
- effectuer la mesure la plus vite possible et lecture de la valeur sur l’appareil.
D’une façon générale, opérer avec de la verrerie rigoureusement propre et rincée, avant usage,
avec de l’eau distillée.
c. Détermination de la dureté et de l’alcalinité
La méthode qui a été utilisée pour déterminer la dureté et l’alcalinité de l’eau est La
complexométrie. La première est mesurée par le titre hydrotimétrique (TH) et la seconde par
le titre alcalimétrique (TA) et le titre alcalimétrique complet (TAC).
La détermination de la dureté de l’eau se fait par dosage complexométrique au moyen l’EDTA

noté H4Y. Les réactions principales ayant lieu sont :
𝐶𝑎2+ + 𝑌 4− = [𝐶𝑎𝑌]2− (20)
𝑀𝑔2+ + 𝑌 4− = [𝑀𝑔𝑌]2− (21)
A l’équivalence, la quantité n d’ions Y4- est égale à la somme des quantités x et y de [CaY]2−
et [MgY]2− . Ceci implique l’équilibre suivant :
n = 𝑐𝑜 𝑉𝑒𝑞 = ([ 𝐶𝑎2+ ] + [𝑀𝑔2+ ])𝑥𝑉𝑒𝑎𝑢 = 𝑐x𝑉𝑒𝑎𝑢 ( 22)
Connaissant la concentration initiale co de l’EDTA, le volume à l’équivalence Veq et le volume

de l’échantillon d’eau Veau, on peut déterminer la concentration c des ions Ca2+ et Mg2+, qui se
donc la dureté, puisque celle-ci se rapporte à la teneur global en sels de calcium et de
magnésium (Wanson, Bruxelles). La réaction doit être effectuée dans une solution de pH voisin
52
de 10 c’est à cette valeur que les alcalinoterreux présents dans l’eau sont amenés à former un
complexe du type chélate par le sel disodique de l’acide éthylènediamine tétracétique.
La détermination de l’alcalinité se base sur la réaction de neutralisation des espèces basiques

contenues dans l’eau. Ce sont principalement les ions OH-, CO23-, et HCO3-.
Un premier dosage effectué en présence de phénophtaléine permet d’accéder à la concentration

des ions OH- et CO23-. Un deuxième dosage en présence de méthylorange permet d’accéder à
la concentration de ces trois ions. Les réactions se présentent comme suit :
𝑂𝐻 − + 𝐻3 𝑂+ = 2 𝐻2 𝑂 (23)
𝐶𝑂32− + 𝐻3 𝑂+ = 𝐻𝐶𝑂3− + 𝐻2 𝑂 ( 24)
𝐻𝐶𝑂3− + 𝐻3 𝑂+ = 𝐶𝑂2,𝑎𝑞 + 2 𝐻2 𝑂 (25)
En utilisant le premier indicateur, on a, au point de l’équivalence chimique:
nH3 O+ = [H3 O+ ]Veq = ([OH − ] + [CO2−
3 ])xVeau (26)
En utilisant le deuxième indicateur, on a, au point de l’équivalence chimique :
nH3 O+ = [H3 O+ ]Veq = ([OH − ] + 2x[CO2− −
3 ] + [HCO3 ])xVeau (27)
Connaissant le volume d’eau Veau, les volumes équivalents Veq et la concentration des ions
H3O+, on peut déterminer la concentration des ions OH- , HCO3- et CO23- et donc les titres
alcalimétrique et alcalimétrique complet.
Le mode opératoire pour la détermination de la dureté se présente comme suit :
- prendre 100 ml d’échantillon d’eau et mettre dans l’erlenmeyer ;

- ajouter 15 ml de tampon NH4OH/NH4Cl à 50 % et quelques gouttes de l’indicateur
Eriochrome T (NET) et la solution change sa coloration en rouge ;
- titrer l’eau avec l’EDTA préparé à 3,76 g/l (0,01 mol/l) jusqu’au virage de la coloration
en bleu violacé ;
- déterminer la dureté par la formule 25 et convertir la valeur obtenue en °f sachant que :
1°f =0,1 mmol/l de Ca2+ = 0,2 mEq de Ca2+ .
Le mode opératoire pour la détermination de l’alcalinité se présente comme suit :
- prélever 100 ml d’échantillon d’eau ;

- ajouter 2 à 3 gouttes de phénophtaléine. On obtient une coloration rosâtre ;
- titrer au moyen de l’acide sulfurique 0,1 N jusqu’au virage de la coloration en incolore.
Le volume consommé permet de déterminer le titre alcalimétrique partant de l’équation
25;
53
- ajouter dans la même solution 2 à 3 gouttes de méthylorange. On a une coloration

orange ;
- titrer avec l’acide H2SO4 0,1 N jusqu’au virage en rouge. Le volume total consommé
permet de déterminer le TAC partant de l’équation 26.
d. Dosage de l’acide libre
Le dosage consiste à neutraliser les acides forts par une base forte telle que l’hydroxyde de
sodium. La fin du dosage est détectée par virage d’un indicateur coloré ou par mesure du pH.
Si l’échantillon contient des acides forts libres, on utilisera le méthylorange (virage à pH 4,5)
et la phénolphtaléine (virage à pH 8,3).
La procédure expérimentale pour ce dosage été la suivante :
- Prélever dans une fiole conique 50 ml de l’échantillon à analyser et ajouter 2 gouttes de
solution de méthylorange.
- Titrer sur fond blanc avec la solution d’hydroxyde de sodium 0,2962 N jusqu’à virage
du jaune au jaune orangé (pH 4,5).
- Lire le volume de la soude dans la burette, la concentration de l’acide est obtenue par
l’équilibre acide-base.
e. Détermination de la composition chimique des échantillons
Deux méthodes ont été principalement utilisées pour déterminer la composition chimique des
échantillons dans ce travail, notamment spectrométrie d’émission atomique en plasma couplé
induit (ICP) pour les échantillons liquides et la spectrométrie d’émission atomique par
fluorescences des rayons X.
e.1 La spectrométrie d’émission atomique en plasma couplé induit
L’analyse par spectrométrie d’émission atomique repose sur l’étude des radiations émises par
les atomes passés dans un état excité, généralement ionisé. Pour dissocier les échantillons en
leurs éléments constitutifs, on utilise ici un plasma qui est un gaz partiellement ionisé généré
par une torche à quartz utilisant une puissance de 1-2,5 Kw Alimentation par radiofréquence.
Les températures dans l'ICP vont de 5 000 à 10 000 K (Leo M.L. Nollet, 2007). Le gaz utilisé
en général en ICP est l’argon :
Ar =Ar+ + e - ( 28)
e.2 La spectrométrie de fluorescence X
La fluorescence X est une propriété spectrale des atomes exploitée couramment en analyse pour
obtenir des renseignements qualitatifs ou quantitatifs sur la composition élémentaire de toutes
sortes de mélanges. Le principe consiste à irradier l’échantillon soit par un faisceau de rayons
X, soit par bombardement avec des particules, généralement des électrons ayant suffisamment
54
d’énergie, pour que les atomes ainsi ionisés émettent un rayonnement de fluorescence
également dans le domaine des rayons X caractéristiques (Skoog et Leary, 1992). Le schéma
générique de ces appareils est donné sur la figure 16.
Figure 16 - Schéma simplifié du fonctionnement d'un spectromètre à fluorescence X

La procédure expérimentale d’analyse est très simple, voici en effet comment elle se
présente :
- prélever une masse de l’échantillon à analyser, le séché à l’étuve à 105 ° C ;
- le laisser refroidir, le pesé et éventuellement l’enregistré dans le cahier d’échantillon ;
- broyer fin l’échantillon (100 mesh) dans un broyeur à cylindre ;
- Après le broyage, les échantillons sont placés dans des sacs de polyéthylène ;
- soumettre l’échantillon à l’analyse (les résultats sont obtenus par lecture directe à
l’appareil ou fiche imprimé par l’analyste).
55
Chapitre IV – Présentation et analyse des résultats expérimentaux
CHAPITRE IV
PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS EXPERIMENTAUX
IV.1 Introduction
Ce chapitre est consacré à la présentation et à l’analyse des résultats des essais expérimentaux
menés au laboratoire du département de recherche et développement des usines Chemaf. Il
traitera:
- des impacts de l’eau résiduaire dans le circuit de production;
- du traitement de l’eau résiduaire probable;
- de la proposition probable d’un procédé ELZ qui tient compte des résultats obtenus.
IV.2 Etude d’impacts de l’eau résiduaire dans le circuit de production

IV.2.1 Test de lixiviation en milieu acide réducteur
L’objectif est de comparer les performances des essais en utilisant l’eau fraîche et l’effluent,
tous réalisés dans les mêmes conditions opératoires. Les résultats simplifiés de ces essais sont
repris dans les tableaux 29 et 30.
Tableau 29 - Lixiviation en milieu acide réducteur avec l’eau fraîche
Conditions opératoires : Echantillon du minerai : composite de 1000 g (composition chimique (%) :
Cu : 4,77 ; Co : 0,496 ; Fe : 3,69 ; Mn : 0.143 ; Ca : 1,381 ; Mg : 2,038…) ;
Nature du liquide : Eau fraiche (Lac KISENSE) ;
Volume pulpe: 2000 ml ;
Réactifs : H2SO4 à98 % et SMBS à 400 g/l, Température: 55°C, Eh: 350mV
Temps de lixiviation: 6 heures, Agitation: 330-350 tr/min
Cons. Vol. Cons.
Temps Vol. H2SO4 Eh
pH H2SO4 (K) SMBS SMBS
(min) (ml) (mV)
(kg/t) (ml) (K) (kg/t)
0 7,73 0,00 0,00 109,00 0,00 0,00
60 1,58 52,70 94,99 358,00 10,00 4,00
120 1,52 55,80 100,58 352,00 11,30 4,52
180 1,53 56,80 102,38 352,00 12,10 4,84
240 1,55 57,10 102,93 352,00 12,50 5,00
300 1,49 57,80 104,19 349,00 13,10 5,24
360 1,53 58,00 104,55 353,00 13,70 5,48
56
Tableau 30 - Lixiviation en milieu acide réducteur avec l’eau résiduaire

Cu : 4,77 ; Co : 0,496 ; Fe : 3,69 ; Mn : 0.143 ; Ca : 1,381 ; Mg : 2,038…) ;
Nature du liquide : Eau résiduaire du bassin
Volume pulpe: 2000 ml ;
Réactifs : H2SO4 à98 % et SMBS à 400 g/l, Température: 55°C, eH: 350mV
Cons. Vol. Cons.
Temps Vol. H2SO4 eH
pH H2SO4 (K) SMBS SMBS
(min) (ml) (mV)
(kg/t) (ml) (K) (kg/t)
0 7,04 0,00 0,00 148,00 0,00 0,00
60 1,62 50,50 91,03 348,00 9,70 3,88
120 1,56 54,50 98,24 349,00 10,50 4,20
180 1,50 55,60 100,22 351,00 11,20 4,48
240 1,52 56,40 101,66 352,00 11,20 4,48
300 1,55 57,10 102,93 355,00 11,70 4,68
360 1,53 57,40 103,47 354,00 12,30 4,92
a.1 Rendement de lixiviation de cuivre et cobalt
Le tableau 31 rend compte des rendements de lixiviation dans le cas d’utilisation de l’eau
fraiche et celui d’utilisation de l’eau résiduaire. Leur analyse révèle des rendements élevés en
cobalt et cuivre lorsqu’on a fait usage de l’eau fraîche que l’eau résiduaire, soit 85,17 contre
81,53% de cuivre et 67,74 contre 60,08% de cobalt.
Tableau 31 - Rendement de lixiviation du cuivre et cobalt
Composition chimique (%) Rendement (%)

Echantillon
Co Cu Co Cu
Alimentation 0,50 4,48 - -
Résidu Kisense (eau fraîche) 0,16 0,66 67,74 85,17
Résidu eau résiduaire 0,20 0,83 60,08 81,53
Les faibles performances observées en utilisant l’eau résiduaire s’expliquerait par la présence
des matières non dissoutes et certaines formes de substances insolubles qui s’accumuleraient
au niveau de la surface des particules. Elles inhibent le contact entre la particule et le réactif.
a.2 Consommation d’acide et du réducteur
Les tableaux 29 et 30 montre des grandes variations du volume d’acide et du réducteur la
première heure dans les deux cas, qui s’avère être le temps de stabilisation du milieu en tant
qu’acide-réducteur. La figure 17 rend compte de l’évolution de la consommation d’acide et du
SMBS.
57
Figure 17 - Consommation cumulée en acide et SMBS au cours de la lixiviation

La consommation d’acide (voir tableau 29 et30) a été estimée respectivement à 104,55 et 103,47
kg/tonne. Ces résultats s’avèrent semblables.
La consommation du SMBS est aussi similaire en utilisant les deux types d’eau. La faible
consommation du SMBS lors de l’utilisation de l’effluent, serait la présence des réactifs
résiduels dans les eaux usées (Batisteli et Peres, 2008 ; Fatta et Kythreotou, 2005; Nedved et
Jansz, 2006, Slatter et al. 2009; World Bank Group, 1999) cités par Shengo (2013).
a.3 Qualité du PLS de la lixiviation
Cette qualité est perçue par les différentes caractéristiques de la solution obtenue dans les deux
cas de lixiviation, notamment la composition chimique et quelques caractéristiques physico-
chimiques, reprises dans les tableaux 32 et 33.
Tableau 32 - Composition chimique des échantillons à la fin de la lixiviation
Echantillons : prélevés 6 heures après lixiviation, 2 ml
Echantillon Concentration de l’élément (g/l)
Cu Co Fe Mn Ni Al Mg Ca Na
PLS KISENSE 27,846 2,393 1,192 0,715 0,011 0,282 3,206 0,904 0,963
PLS BASSIN 20,331 1,673 2,1 0,996 0,036 0,349 11.017 1,974 0,744
Tableau 33 - Paramètres physico-chimiques des échantillons à la fin de la lixiviation

Echantillon Paramètre physico-chimique
pH Eh (mV) TDS (ppm) Cond.(µs/cm) Acidité (g/l)
PLS KISENSE 1,53 353 1301 11,38 4,459
PLS BASSIN 1.53 354 8610 12,88 4,459
58
La détérioration de la qualité du PLS est due à l’accumulation des impuretés de l’eau résiduaire
dans la pulpe destinée à la lixiviation. Ce sont principalement les métaux dissouts et les matières
en suspension (voir tableaux 32 et 33).
De ces essais, voici ce que nous retenons :
- l’utilisation de l’eau résiduaire a un impact négatif sur le rendement de lixiviation du
cuivre et du cobalt car baisse celui-ci à cause de son contenu en métaux et en matières
solides dissouts, soit 85,17 contre 81,53% de cuivre et 67,74 contre 60,08% de cobalt.
Et au terme de la lixiviation elles sont évaluées respectivement à 104,55 et 103,47
kg/tonne de minerais, la différence est faible. Contrairement à l’acide, la consommation
du SMBS est plus grande dans la lixiviation avec l’eau fraîche qu’avec l’eau résiduaire.
Les valeurs sont respectivement de 5,48 et 4,92 kg/tonne de
- l’eau résiduaire à un impact négatif, sur la qualité de la liqueur produite, due
essentiellement aux accumulations des métaux et des matières dissoutes contenus dans
celle-ci.
59
IV.2.2 Test de sédimentation

Les essais de décantation ont été effectués sur des pulpes la lixiviation préparée à partir de
l’eau fraiche avec de l’eau du bassin. Les résultats obtenus sont présentés dans le tableau 34.
Tableau 34 - Résultats des essais de décantation selon l’eau de préparation de pulpe
Conditions opératoires : ECHANTILLON DU MINERAI : Composite de Kanshinshi et
mine de l’étoile
Densité minerai : 2,5 t/m3 ;
NATURE DES ECHANTILLONS LIQUIDES : Eau du lac
(Kisense) et eau du bassin ;
FLOCULANT: Réhomax préparé à 0.5 g/l de concentration ;
consommation spécifique : 6.3 (pulpe Kisense) et 6.6 (pulpe
bassin) ;
Densité d’alimentation: 1050 g/l (pulpe Kisense) et 1103 g/l (pulpe
bassin) ;
Densité de la sous-verse à obtenir : 1500 g/l ;
Pourcentage solide (%s): 8%.
Décantation sur pulpe préparée Décantation sur pulpe préparée
Temps (min) avec l’eau fraîche (K) avec l’eau du Bassin (B)
Hauteur (ml) Hauteur (mm) Hauteur (ml) Hauteur (mm)
0 1000 200 1000 200
1 90 18 210 42
2 80 16 180 36
3 73 14.6 170 34
4 69 13.8 159 31.8
5 58 11.6 153 30.6
10 56 11.2 140 28
16 55 11 135 27
20 52 10.4 131 26.2
25 51 10.2 129 25.8
30 50 10 129 25.8
40 50 10 129 25.8
50 50 10 127 25.4
60 50 10 126 25.2
80 50 10 125 25
100 50 10 125 25
120 50 10 125 25
140 50 10 125 25
160 50 10 125 25
La figure ci-après montre les courbes de sédimentation et constructions d’Oltmann tandis que
les valeurs issues de ces constructions et celles calculées sont présentées dans le tableau (34).
60
210
200
190
180
170
B(tu,hu)=B(2.1,247)
160
150
140
130
K(tu,hu)=K(1.5,240)
120
Hauteur K (mm)
Hauteur (mm)
110
Hauteur B (mm)
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170
Temps (minute)
Figure 18 - Courbe de sédimentation et constructions d'Oltmann sur la pulpe préparée

avec l'eau fraiche et celle préparée et celle préparée avec l'eau du bassin
L’objectif de ces essais était de comparer les performances de la décantation notamment, les
profils des vitesses, l’aire spécifique, ainsi que la capacité d’alimentation du décanteur existant
obtenus dans chaque cas.
Les profils de vitesses montrent que dans le cas où l’eau du bassin est utilisée, la compression
est beaucoup plus lente. Ceci n’est pas le cas lorsqu’on fait usage de l’eau du lac (figure 18).
Le calcul de l’aire spécifique et du débit d’alimentation s’est fait en utilisant la méthode
d’Oltmann.
61
Partant des résultats du tableau 35, l’obtention d’une sous-verse de 1500 g/l requiert un débit
d’alimentation de 339,120 m3/h (27,13 tonnes sèches) et 8,929 m²/t/h d’aire spécifique dans
le cas où l’eau fraîche est utilisée et 242,229 m3/h (19,22 tonnes sèches) 11.899 m²/t/h d’aire
spécifique pour l’eau du bassin. Notons que l’alimentation est de 75 tonnes sèches.
L’eau résiduaire a un impact négatif sur l’opération de décantation, elle entrainerait donc la
baisse de la vitesse de décantation et du flux d’alimentation au décanteur : la production serait
donc affectée. Ceci s’expliquerait par la présence de matières en suspension et certains sels tels
que des sulfates de Mg contenus dans l’eau résiduaire (Wisniewski, 2010 ; Delaunois, Dascotte
et ISICHt-Mons., 2004 et Richardson, Harker et Backhurst, 2002) qui modifient la viscosité et
la densité pulpe.
Tableau 35 - Aires spécifiques et débits d’alimentation pour la sédimentation sur la
pulpe préparée avec l’eau fraîche et celle préparée avec l’eau du bassin
Caractéristiques de la décantation
Echantillon Hu Tu A F
(mm) (heure) (m²/t/h) (m3)
PLS à partir d'eau KISENSE 140.000 0.025 8.929 339.120
PLS à partir d'eau BASSIN 147.067 0.035 11.899 242.229
IV.2.3 Test d’extraction par solvant

L’objectif est de relever l’impact de l’eau résiduaire sur le rendement d’extraction du cuivre et
la sélectivité du LIX984N du cuivre par rapport au cobalt.
Les résultats simplifiés de ces essais sont donnés dans les tableaux 36 et 37, tandis que ceux
détaillés figurent dans les annexes.
Tableau 36 - Composition chimique des phases aqueuses alimentées à l’extraction
Caractéristiques des phases aqueuses

Echantillon Co Cu Fe Mn Ca Mg pH pH
(g/l) (g/l) (g/l) (g/l) (g/l) (g/l) initial final
PLS KISENSE 2,39 27,85 1,19 0,72 0,90 3,21 1,53 1,42
PLS BASSIN 1,67 20,33 2,10 0,99 1,97 16.02 1,53 1,38
Le tableau 35 indique la concentration en cuivre dans les raffinats obtenus après extraction du
cuivre et analyse à l’ICP des aliquotes prélevés aux instants qui y sont indiqués.
62
Tableau 37 - Evolution de la concentration en cuivre dans les raffinats
Concentration (g/l)
Temps
raffinat raffinat
d'extraction
KISENSE BASSIN
(min)
Cu Cu
0 27,85 20,33
30 2,52 1,00
60 0,32 0,30
120 1,21 1,13
240 2,84 0,56
300 2,61 1,94
a. Rendement d’extraction du cuivre

Le tableau 38 et figure 19 donnent l’évolution du rendement d’extraction du cuivre dans chacun
des essais obtenus par calcul.
Tableau 38 - Rendement d’extraction du cuivre à chaque instant
Temps Echantillon Kisense (K) Echantillon Bassin (B)

d'extraction Cu (g/l) (K) RdtCu (K) Cu (g/l) (B) RdtCu (B)
0 27,85 0,00 20,33 0,00
30 2,52 90,94 1,00 95,11
60 0,32 98,87 0,30 98,50
120 1,21 95,65 1,13 94,43
240 2,84 89,80 0,56 97,23
300 3,55 87,24 1,94 90,46
120
Rendement d'extraction du
100
80
cuivre (%)
60
RdtCu (K) RdtCu (B)
40
20
0
0 100 200 300 400
Temps (minutes)
Figure 19 - Evolution des rendements d'extraction au cours du temps
63
Les résultats du tableau 38 montre qu’après une minute, l’extraction était dans tous les deux cas
presque complète, atteignant des rendements similaires, soit 98,87% Cu pour l’échantillon
Kisense et 98,50% Cu pour l’échantillon Bassin, pour chuter ensuite à la fin de l’essai comme
le montre la figure 19 à des valeurs de 87,24% Cu et 90,46% Cu pour des échantillons respectifs.
Ces chutes de rendements d’extraction seraient dues à la coextraction des ions fer et même à la
substitution des ions cuivre déjà par les ions fer.
IV.2.4 Test de précipitation du cobalt
L’objectif de ces tests était de relever l’impact de l’eau résiduaire sur le rendement de
récupération du cobalt et sur la qualité du produit issu de la précipitation, ceci se réfère à
l’accumulation des métaux dans le cake de cobalt dont certains sont considérés comme
impureté, notamment le magnésium, le fer, l’aluminium, le zinc, etc.
Les tableaux 39 et 40 donnent le rendement de récupération du cobalt et la composition
chimique des précipités obtenus dans les deux cas.
Tableau 39 - Rendement de récupération du cobalt (Rdt Co)
Concentration en cobalt (g/l)

Echantillon Rdt Co
Alimentation Filtrat
Eau fraîche 3.257 0.00206 99.94
Eau résiduaire 2.392 0.00284 99.88
Tableau 40 - Composition chimique des précipités obtenus après précipitation
Composition chimique (%)

Echantillon
Co Cu Fe Mn Na Ca Mg Al Zn
Eau fraîche 0.201 1.466 0.785 0.056 0.107 0.995 2.653 0.052 0.011
Eau résiduaire 0.187 1.423 0.552 0.055 0.099 1.089 3.074 0.056 0.012
L’analyse des résultats du tableau 39, donne 99,94% du rendement de récupération cobalt
lorsque l’eau fraîche est utilisée pour la préparation des pulpes et 99,88 % dans le cas de l’eau
résiduaire. Et le tableau 40, globalement révèle une légère accumulation du magnésium dans le
précipité BASSIN que dans précipité KISENSE, soit respectivement 3,074% contre 2,65% de
magnésium.
L’eau résiduaire n’a pas d’impact négatif sur le rendement de récupération du cobalt au niveau
de la précipitation. Par contre, le recyclage de l’eau résiduaire à cette opération pourrait avoir
64
un impact négatif par la suite, car elle conduira inévitablement à l’accumulation du magnésium
dans le cake de cobalt au-delà du seuil exigé par la pratique industrielle de cette entreprise.
IV.3 Tentative de retraitement de l’eau résiduaire

IV.3.1 Introduction
Au vu des résultats qui précèdent montrant des pertes de performances dues à l’utilisation de
l’effluent, il apparait nécessaire la traiter avant un recyclage probable. Le traitement visera en
premier à éliminer la plupart des métaux afin d’éliminer leur accumulation dans le circuit.
Afin d’y parvenir, il a été fait usage de la précipitation au moyen de la chaux.
IV.3.2 Test de précipitation
Le choix de la chaux a été guidé par le fait que c’est une base forte et nous permet d’atteindre
facilement de pH élevés. Ces pH sont favorables à la précipitation de tous les métaux ayant
une forme hydroxyde insoluble.
Plusieurs tests ont été réalisés à des pH différents. Ceci permet de déterminer un pH optimisant
la consommation de la chaux et rendement de précipitation d’une part, et l’accumulation des
ions calcium d’autre part. le tableau 41 donne les résultats obtenus à l’issu de ces tests.
Tableau 41 - Essai de précipitation à différents pH
Conditions opératoires : ECHANTILLON : Eau résiduaire
Volume: 1000 ml
Agent précipitant: Ca(OH)2 à 20%
Temps: 30 minutes
Agitation: 200-220 trs/min
Composition chimique (ppm) Cons Rdt de

Volume Ca(OH)2 préc.
pH en ml en du Mg
Ca(OH)2 kg/m3
Co Cu Fe Mn Ca Mg Zn Na Al (%)
7,43 101 127 504 910 0,76 14115 2,00 259,0 135 0,00 0,00 0,00
9,00 1,84 1,02 0,00 240,2 605 11044 0,00 172,1 1,2 3,40 0,65 21,76
9,50 1,79 1,39 0,00 440,2 650,5 9520 0,00 155,3 0,2 9,60 1,84 32,55
10,0 1,71 3,51 0,00 4,27 773,6 8291 0,00 150,6 0 163,00 31,30 41,26
10,5 0,11 0,03 0,00 0,70 1037 759,5 0,00 0,21 0 190,01 36,48 94,62
11,0 0,02 0,00 0,00 0,00 1039 0,07 0,00 0,12 0 198,30 38,07 100
Les études de Damons et Petersen (2002), révèlent que plusieurs métaux sous forme
d’hydroxyde spécialement le magnésium précipitent à des pH élevés. Ceci constitue pour la
suite une référence d’appréciation de la précipitation des métaux.
A de pH de 10,5, il apparait que la plupart des métaux ont déjà précipites. Seuls les ions Mg
persistent encore. A pH=11, les ions Mg sont presque complètement précipites. L’accumulation
des ions Ca 2+ est similaire à celle à pH 10. La précipitation se fera dans la suite à un pH de 11.
65
Le temps de précipitation est a été obtenu déterminé en considérant la courbe du rendement de

précipitation de tous les métaux (sauf le Ca). Les conditions et résultats de ces essais sont
présentés au tableau 42 et sur la figure 20. On constate que le pallier est atteint à partir de 30
minutes.
Tableau 42 - Précipitation à des intervalles de temps variables
Conditions opératoires : Echantillon : eau résiduaire
Volume: 1000 ml
pH=11
Rdt de
VCa(OH)2
Composition chimique précipitation
Temps (ml)
Du
(min)
Co Cu Fe Mn Ca Mg Zn Na Al
0 0,10 0,13 0,50 0,91 0,76 14,12 0,00 0,26 0,14 0,00 0,00
15 0,01 0,00 0,00 0,00 0,61 0,58 0,00 0,12 0,00 189,00 95,93
30 0,01 0,00 0,00 0,00 0,62 0,51 0,00 0,11 0,00 190,01 96,40
45 0,01 0,01 0,00 0,00 0,56 0,45 0,00 0,12 0,00 190,02 96,80
60 0,01 0,00 0,00 0,00 0,51 0,39 0,00 0,11 0,00 190,03 97,24
100
90
Rdt de précipitation du Mg
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80
Temps (min)
Figure 20 - Evolution du rendement de précipitation du Mn en fonction du temps

Les résultats obtenus après précipitation aux conditions retenues figurent dans les tableaux 43
44 et 45.
66
Tableau 43 - Résultats de précipitation aux conditions retenues

Conditions opératoires : Echantillon : Eau résiduaire
Volume: 1000 ml
pH =11
Temps: 30 minutes
Echantillon Composition chimique (g/l)
Effluent Co Cu Fe Mn Ca Mg Zn Na Al Ni
Avant préc. 0,1 0,127 0,504 0,91 0,76 14,115 0,002 0,259 0,135 0,002
Après préc. 0,02 0,00 0,00 0,00 1037 0,07 0,00 0,22 0 0
Tableau 44 - Paramètres physico-chimiques
Paramètres physico-chimiques
Echantillon Eh Cond. TA TAC TSS TDS
pH
(mV) (µs/cm) (°f) (°f) (ppm) (ppm)
Effluent traité 11 217 1593 1500 100 0,0031 1301
Lac Kisense 7,6 138 1396 0 660 0,0189 921
Tableau 45 - Composition chimique de l’effluent traité et de l’eau fraîche
Composition chimique (ppm)

Echantillon
Co Cu Fe Mn Ca Mg Zn Al Na
Effluent traité 0,02 0,00 0,00 0,00 1037 0,07 0,00 0,22 0
Lac Kisense 1,70 0,80 7,61 1,53 33,19 20,06 0,15 0,04 18,39
L’analyse de ces résultats montre que cette eau est plus basique, moins dure et contient des
très faibles quantités en métaux que l’eau fraiche.
La comparaison de l’effluent à l’eau fraîche ne suffit pas pour justifier que l’eau résiduaire est
meilleure. La meilleure approche serait d’utiliser cet effluent à une opération et voir si celui-ci
améliore les performances.
Il a été décidé de réaliser un essai de lixiviation avec de l’effluent traité, les résultats obtenus
sont résumés dans les tableaux 46 et 47.
L’analyse des résultats de ces tableaux, montre qu’à l’issu de cette lixiviation la consommation
en acide s’élève à 118,43 kg/tonne tandis que celle d SMBS est de 6,84 kg/tonne des minerais.
Les rendements en cuivre et cobalt respectivement de 86,96% et 67,54%.
67
Tableau 46 - Lixiviation en milieu acide et réducteur

Cu : 4,77 ; Co : 0,496 ; Fe : 3,69 ; Mn : 0,143 ; Ca : 1,381 ; Mg : 2,038…) ;
Nature du liquide et volume : Eau traitée ;
Volume pulpe: 1989,7 ml (KISENSE) et 2000 ml ;
Réactifs : H2SO4 à 98 % et SMBS à 400 g/l, Température: 55°C, eH: 350mV
Densité pulpe: 1.3145
Cons.
Temps Vol. H2SO4 Cons. H2SO4 Vol. SMBS
pH eH(mV) SMBS (K)
(minute) (ml) (K) (kg/t) (ml)
(kg/t)
0,00 9,30 0,00 0,00 64,00 0,00 0,00
60,00 1,55 58,20 104,91 350,00 12,10 4,84
120,00 1,49 62,70 113,02 351,00 13,80 5,52
180,00 1,49 64,30 115,90 348,00 14,70 5,88
240,00 1,51 64,30 115,90 353,00 15,40 6,16
300,00 1,51 65,10 117,35 354,00 16,10 6,44
360,00 1,53 65,70 118,43 350,00 17,10 6,84
Tableau 47 - Rendement de lixiviation avec utilisation de l’effluent traité
Composition chimique (%) Rdt lixiviation

Echantillon
Co Cu Co Cu
Alimentation 0,496 4,477
67,54 86,96
Résidu lixiviation 0,161 0,584
Le tableau 48 et les figures 21 et 22 permettent de se rendre compte de la consommation en

réactifs et l’évolution du rendement de lixiviation lorsque ‘on utilise l’eau résiduaire, l’eau
fraîche ou l’effluent traité.
Tableau 48 - Consommation de réactifs et rendement de lixiviation du cobalt et cuivre
Cons. réactifs Rdt lixiviation

Lixiviation (kg/t) (%)
H2SO4 SMBS Co Cu
Avec l'eau résiduaire 103,47 4,92 60,08 81,53
Avec l'eau de Kisense 104,55 5,48 67,74 85,17
Avec l'effluent traité 118,43 6,84 67,54 86,96
68
Figure 21 - Comparaison de la consommation des réactifs

L’analys des resultats relatifs à la consommation des reactifs, permet de relever les observations
suvantes :
- la consommation en acide est grande lors de l’utilisation de l’eau residuaire traitée. Elle
correspond a 103,47 ; 104,55 et 118,43 kg/tonne des minerais. Ceci serait lié au
caractere basique croissant des ces eaux ;
- même constat pour la consommation en SMBS qui aussi croit avec l’utilisation de l’eau
residuaire, eau fraiiche et effluent traité soit respectivement 4,92 ; 5,48 et 6,84 kg/tonne
des minerais. Ceci serait lié à l’elimination de certains metaux dans l’effluent qui
rendrait probablement celui-ci moins reducteur.
Contrairement à la consommstion des reactifs, le rendements de lixiviation du cobalt et cuivre
sont de même ordre dans le cas où l’eau fraiche et l’effluent traité sont utilisés donnant des
rendements respectifs de 67,74; et 67,54% pour le cobalt 85,17 et 86,96% pour le cuivre.
Tandis que pour l’eau fraîche les rendements s’avèrent faibles soit 60,08 et 81,53%
respectivement pour le cobalt et le cuivre.
69
100
Rdt de lixiviation (%)

Rdt lixiviation
Cobalt
80 Rdt lixiviation
Cuivre
60
40
20
0
Eau Eau Eau résiduaire
résiduaire fraîche traité
Figure 22 - Comparaison des rendements de lixiviation

Autre élément de comparaison c’est la qualité des PLS de la lixiviation perçue par les
différentes caractéristiques des pulpes obtenues dans les trois cas notamment la composition
chimique et quelques caractéristiques physico-chimiques, reprises dans les tableaux 49 et 50.
Tableau 49 - Composition chimique des échantillons à la fin de la lixiviation
Echantillons : prélevés 6 heures après lixiviation, 2 ml.
Composition chimique (g/l)

Echantillon
Cu Co Fe Mn Ni Al Mg Ca
Pls Kisense 27,85 2,39 1,19 0,72 0,01 0,28 3,21 0,90
Pls eau résiduaire 20,33 1,67 2,10 1,00 0,04 0,35 11.017 1,97
Effluent traité 27,44 2,53 0,97 0,72 0,01 0,47 3,37 2,28
Tableau 50 - Paramètres physico-chimiques des échantillons à la fin de la lixiviation
Paramètre physico-chimique
Echantillon Eh TDS Cond
pH
(mV) (ppm) (µs/cm)
Pls Kisense 1,53 353 1301 11,38
Pls eau résiduaire 1.53 354 8610 12,88
Effluent traité 1,53 350 8260 12,94
Le premier tableau révèle à l’exception du cuivre et cobalt des fortes concentrations des métaux
dissouts dans la liqueur issue de la lixiviation en utilisant l’eau du bassin, pour un même
échantillon de minerais et conditions opératoires. Tandis des fortes concentrations e, matières
dissoutes quand on utilise de l’eau résiduaire.
70
De cette comparaison nous retenons ce qui suit :

- l’utilisation de l’effluent traité conduit à des fortes consommations en réactifs pour des
raisons déjà évoquées que l’eau résiduaire ;
- l’utilisation de l’effluent traité améliore les rendements de lixiviation du cuivre et du
cobalt contrairement à l’eau résiduaire ;
Ainsi le traitement de l’eau résiduaire semble être la meilleure voie pour améliorer les
performances de l’usine bien que les consommations soient élevées.
IV.4 Proposition d’un circuit ELZ.

Sur base des résultats obtenus dans nos essais précédents qui ont permis de relever les différents
impacts négatifs de l’eau résiduaire sur les performances des opérations de l’usine, nous
proposons que dans le circuit de l’usine actuel soit incorporer une unité de traitement de l’eau
résiduaire pour améliorer sa qualité. Voici ce que nous suggérons comme opération : le
traitement à la chaux en vue d’éliminer par précipitation les métaux dissous, pour éliminer les
particules solides et les boues générées, une floculation et décantation pourront être envisagées.
Compte tenu du bilan d’eau de l’usine dont la synthèse est reprise au tableau 25 qui montre une
consommation en eau fraîche de 1582m3/j et 1140 1582m3/j d’eau résiduaire envoyé dans
l’environnement, l’idée est de substituer la première par cette dernière après traitement ceci
permet à l’usine un recyclage complet de ses effluents liquides et lui donne la possibilité de
réduire sa consommation en eau fraîche jusqu’à 27,9% soit de 1582 m3/j à 442m3/j.
La figure 23 donne une idée du circuit ELZ proposé.
71
Figure 23 - Schéma proposé du procédé ELZ
72
IV.5 Conclusion
Dans ce chapitre il était question de présenter et analyser les résultats d’étude d’impacts de l’eau
résiduaire sur les performances hydrométallurgiques de l’usine et la possibilité de mise en
œuvre du procédé ELZ probable. A l’issu de l’étude, il a été observé que l’eau résiduaire à une
accumulation de son contenu, qui conduit :
- à une diminution du rendement de lixiviation du cuivre et cobalt, les valeurs respectives

sont de 81,53% et 60,08% contre 85,17% et 67,74% quand on utilise de l’eau fraîche et
une très grande diminution de la qualité de la pulpe produite lorsqu’on fait usage de
cette eau résiduaire, en particulier liée à la présence des grandes quantités des matières
dissoutes;
- l’augmentation de l’aire spécifique de décantation soit 11,89 m2/t/h contre 8,93 m2/t/h
avec l’eau fraîche, qui entraine une diminution de la productivité de l’usine (242,23
m3/h contre 339,12m3/h de pulpe traitée avec de l’eau fraîche). Ceci serait dû en
particulier à la présence des matières dissoutes dans l’effluent résiduaire et certains sels
(les sulfates de magnésium par exemple) qui modifient les caractéristiques du milieu
(viscosité, densité pulpe etc.) ;
- les résultats obtenus lors de la précipitation du cobalt montrent une légère accumulation
du Mg dans le gâteau.
- une tentative de traitement par précipitation chimique a été réalisée, celle-ci a permis
d’obtenir une eau de composition chimique proche de celle du lac. Son utilisation au
cours de l’opération de lixiviation a révélé une amélioration des rendements de
lixiviation du cuivre et cobalt par rapport à ceux obtenus avec l’effluent non traité,
86,96% et 67,54% respectivement.
Compte tenu de cette amélioration, un circuit ELZ a été proposé. Celui-ci amènerait l’usine à
un recyclage complet de ses effluents liquides et lui permettrait de réduire sa consommation en
eau fraîche de jusqu’à 27,9% soit de 1582 m3/j à 442m3/j.
73
Conclusion générale
CONCLUSION GENERALE
L’objectif de ce travail est a été d’étudier les impacts de l’eau résiduaire sur les performances
hydrométallurgiques de cette unité de production et sur base des résultats obtenus étudier la
possibilité de mise en œuvre d’un procédé ELZ.
Pour atteindre l’objectif fixé par ce travail, l’approche méthodologique a consisté à réaliser
d’abord des tests comparatifs au laboratoire avec l’effluent liquide et l’eau fraîche (eau du lac).
Ces tests essentiellement portés sur l’analyse des performances de la lixiviation, la
sédimentation, l’extraction par solvant et la précipitation du cobalt. Ensuite, effectuer un test de
retraitement et évaluer son impact sur le circuit, dans le cas où l’utilisation de l’effluent a
présenté des inconvénients. Enfin, une analyse de l’équilibre du bilan d’eau de l’usine a été
réalisé et a permis d’établir le circuit issu de l’application du procède ELZ.
Les résultats de toutes les expérimentations qui ont été menées dans ce travail renseignent ce
qui suit :
Les impuretés (matières en suspension, réactifs résiduels, métaux dissouts, sels, et matières en
suspension, etc.) contenues dans les eaux résiduaires de Chemaf Usoke ont un impact négatif
sur les performances hydrométallurgiques de l’usine lors de leur réutilisation au cours des
opérations de l’usine. Elles induisent : des pertes des rendements de lixiviation du cuivre et du
cobalt soit 81,53% et 60,08% contre 85,17% et 67,74% quand on utilise de l’eau fraîche.
Entraine une augmentation de de l’aire spécifique de décantation approximativement de 3
m2/t/h, les valeurs obtenues sont de 11,89 m2/t/h contre 8,93 m2/t/h avec l’eau fraîche, ceci a
pour conséquence la diminution de la production traduite par la quantité des débits de pulpe à
traiter, soit 242,23 m3/h contre 339,12m3/h de pulpe traitée avec de l’eau fraîche. Il a été observé
aussi une très faible accumulation du magnésium dans le cake de cobalt due à la forte
concentration en cet élément dans les eaux résiduaires. Aucun impact négatif de l’eau résiduaire
n’a été observé sur la consommation des réactifs, le rendement d’extraction du cuivre et celui
de la précipitation du cobalt.
Compte tenus des impacts relevés un traitement de ces eaux a été nécessaire. Une tentative de
traitement par précipitation chimique a été réalisée, celle-ci a permis d’obtenir une eau de
composition chimique proche de celle du lac. Son utilisation au cours de l’opération de
lixiviation a révélé une amélioration des rendements de lixiviation du cuivre et cobalt par
74
Conclusion générale
rapport à ceux obtenus avec l’effluent non traité. Ces performances sont de 86,96% pour le
cuivre et 67,54% respectivement.
Compte tenu de cette amélioration, un circuit ELZ a été proposé. Celui-ci comprend comme
procédé de traitement des effluents liquides : la précipitation chimique. La mise en place de ce
schéma amènerait l’usine à recycler complétement ses effluents liquides et lui permettrait de
réduire sa consommation en eau fraîche de jusqu’à 27,9% soit de 1582 m3/j à 442m3/j.
Cependant l’entreprise pourra premièrement envisager des études poussées sur traitements
complémentaires à appliquer à l’effluent afin de parvenir à un schéma complet du procédé ELZ
et ses spécifications. Ceci n’a pas été réalisé dans ce travail. Aussi, de la proportion d’eau
résiduaire à partir de laquelle un impact négatif est observé sur les performances
hydrométallurgiques de l’usine sera nécessaire.
75
Références bibliographiques
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applications in new materials, 364p. ISBN‑13: 978‑0‑8247‑4015‑3.
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79
Annexes
ANNEXES
Annexes A - Calculs de bilan d’eau
Sans toutefois entrer dans les détails de calcul ces annexes rétractent une vue globale, sur la
manière dont a été réalisé le bilan d’eau de l’entreprise Chemaf.
A.1 Méthodologie pour l’établissement du bilan
Le bilan d’eau porte sur l’ensemble de l’usine, il tient compte de toutes les entrées et sorties de
l’usine quelles que soient leurs utilisations. Le bilan est établi sur une base journalière. Pour le
réaliser, la démarche a été la suivante :
- établi un inventaire de données nécessaire aux calculs de différents débits d’eau : les
sources de cet inventaire sont : les données des fiches de contrôle fournies par
l’exploitant, ce sont notamment les paramètres de contrôle (densité, pourcentage de
solide, humidité, concentration du floculant, etc), les valeurs déterminées
expérimentalement (eau de flashing, eau de bourrage, évaporation dans la pompe filtre
à bande pré lixiviation, l’humidité), et l’estimation en accord avec l’exploitant des
données non disponibles (nettoyage de contact à l’électrolyse, lavage toile, lavage
gâteau, utilisation générale pour le laboratoire et les bureaux,…) ;
- réaliser le bilan par section de l’usine ;
- établir une répartition statistique de consommation d’eau de chaque source dans la
section considère.
A.2 Formules de calcul du bilan source (Source : Bouchard, 2001)
Les formules suivantes, sont celles qui ont servi au calcul du bilan dans ce travail.
o Pourcentage solide massique
𝑑 (𝑑𝑝 −𝑑𝑙𝑖𝑞 )
𝑀𝑠% = 𝑑 𝑠 (29)
𝑝 (𝑑𝑠 −𝑑𝑙𝑖𝑞 )
Avec
- 𝑀𝑠% : le pourcentage solide massique [%]

- 𝑑𝑝 : la densité pulpe [t/m³]
- 𝑑𝑠 : la densité solide [t/m³]
- 𝑑𝑙𝑖𝑞 : la densité du liquide [t/m³]
80
Annexes
o Le débit volumique de la pulpe
𝑀𝑠
𝑀𝑠 = 𝑑𝑝 × 𝑀𝑠 % × 𝑉𝑝 ⇔ 𝑉𝑝 = (30)
𝑑𝑝 ×𝑀𝑠 %
- 𝑉𝑝 : débit pulpe [m³/h]
- 𝑀𝑠 : débit matière sèche [t/h]

o Déterminer le débit de l’eau
Ms Ms Ms
Veau = Vp − =d − (31)
ds p ×Ms % ds
Avec
𝑉𝑒𝑎𝑢 : Débit d’eau [m³/h]
Ou encore :
𝑀 𝑀
𝑉𝑒𝑎𝑢 = 𝑀 𝑠% − 𝑀𝑠 = 1−ℎ
𝑠
− 𝑀𝑠 (32)
𝑠
Avec h : l’humidité du minerai

Les eaux de bourrage et de flashing sont comptabilisées telles que :
𝑉𝑏𝑜𝑢𝑟𝑟𝑎𝑔𝑒+𝑓𝑙𝑎𝑠ℎ𝑖𝑛𝑔 = (𝑉𝑏𝑜𝑢𝑟𝑟𝑎𝑔𝑒 + 𝑉𝑓𝑙𝑎𝑠ℎ𝑖𝑛𝑔 ) × 𝑁𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒 (33)
- 𝑁𝑝𝑜𝑚𝑝𝑒 : nombre de pompe [-]
81
Annexes
A.3 Inventaire des données

A.3.1 Inventaire des données communes du calcul
Hormis les inventaires des données caractéristiques des différentes sections, le tableau ci-
dessous donne l’inventaire des données générales ou commun dans les calculs de bilan dans
toutes les sections.
Tableau A - Inventaire des données générales
Paramètres Valeurs
Temps de fonctionnement [h] 22
Alimentation total [t] 1650
Débit d'alimentation minerais [m³/t] 75
Humidité des minerais [%] 20
Teneur en cuivre dans le minerai [%] 5,5
Teneur en cobalt dans le minerai [%] 0,5
Fraction de cuivre récupérable [%] 90
Fraction de cobalt récupérable [%] 75
Débit pour le flashing [m³/h] 0,8
Débit eau de bourrage [m³/h] 0,5
Densité eau fraiche [t/m³] 1
Densité process water 1 et 2 [t/m³] 1,06
Densité raffinat et PLS [t/m³] 1,09
A.3.2 La section Concassage & Broyage
a. Le concassage
Les données utilisées et le schéma générique du bilan dans cette section sont repris ci-
dessous.
Tableau B - Inventaire de données concassage
Paramètres Valeurs
Alimentation concassage [t/h] 55
Densité pulpe alimentation DWC [t/m³] 1,19
Nombre de pompe [-] 1
Flashing+
bourrage
Alimentation Concassage DWC

+
Eau de lavage
Refus vers
broyage
Figure A - Bilan de l'opération de concassage
82
Annexes
b. Le broyage
Voici les données et le schéma générique du bilan de cette section ci-après.
Tableau C - Inventaire de données broyage
Paramètre Valeur
Alimentation broyeur [t/h] 20
Fraction des minerais -1 mm [(%] 60
Fraction alimentation Dewatering dans la sous-verse [%] 52
Densité pulpe alimentation broyeur [t/m³] 1,65
Densité pulpe alimentation HC [t/m³] 1,55
Densité OF HC [t/m³] 1,45
Eau de refroidissement de la rondelle conique [m³/h] 1
Figure B - Schéma générique du bilan de l'opération de broyage

c. La décantation
Les données utilisées pour différents calculs dans cette sous-section et le schéma générique du
bilan sont repris ci-dessous.
Tableau D - Inventaire des données décanteur
Paramètre Valeur
Consommation spécifique floculant [g/t] 30
Concentration floculant préparation [g/l] 0,5
Concentration floculant après dilution [g/l] 0,05
Densité sous-verse décanteur[t/m³] 1,45
83
Annexes
Figure C - Bilan de l’opération de décantation (C&M)

d. La prélixiviation
Tableau E - Inventaire des données prélixiviation
Paramètre Valeur
Floculant consommation [g/t] 30
Floculant concentration dilution [g/l] 0,5
Floculant concentration préparation [g/l] 10
Evaporation filtre à bande [m³/h] 1
Lavage toile [m³/h] 20
Fraction des solides non dissous [%] 85
Eau d’étanchéité [m³/h] 7,5
Densité pulpe vers lixiviation 1,25
Fraction d’acide consommée [%] 90
Densité acide sulfurique[t/m³] 1,84
Consommation d’acide [kg/t] 140
Humidité du cake [%] 25
Figure D - Bilan pour l'opération de pré – lixiviation
84
Annexes
A.3.3 Section Process-Plant II
a. Sous-section Lixiviation
Les données utilisées pour différents calculs dans cette sous-sectionANNEXE

et le schéma générique du
Tableau F - Inventaire des données lixiviation
Paramètre Valeur
Densité lixiviation 1,25
Fraction d’acide consommée [%] 10
Densité acide sulfurique[t/m³] 1,84
Figure E - Bilan pour l'opération de lixiviation

b. Sous-section décobaltage
b.1. Neutralisation déferrage
Tableau G - Inventaire des données neutralisation
Paramètres Valeurs
Densité solution CaCO3 [t/m³] 1,15
Densité solide CaCO3 [t/m³] 2,71
Consommation CaCO3 [t/tCu] 1,2
Masse gâteau [t/t CaCO3] 1,8
Humidité gâteau [%] 30
Teneur en cuivre dans les minerais [%] 5,5
85
Annexes
Annexes
Figure F - Bilan de l'opération de neutralisation

Figure 0-
b.2 Précipitation cobalt

Tableau H - Inventaire des données Précipitation cobalt
Paramètres Valeurs
Densité solution MgO [t/m³] 1,1
Densité solide MgO [t/m³] 3,58
Consommation MgO [t/tCaCO3] 1,2
Consommation spécifique floculant (CS) [g/t] 910
Concentration floculant [g/l] 15
Humidité gâteau avant séchage [%] 65
Fraction de cobalt récupérable [%] 75
Teneur en cobalt dans les minerais [%] 0,5
Concentration de cobalt dans l’hydroxyde [%] 25
Figure G - Bilan pour l'opération de précipitation

A.3.4 Section décantation à contre-courant & filtre à bande (CCD & VBF)
86
Annexes
Tableau I - Inventaire des données CCD-VBF
Paramètre Valeur
Densité UF décanteur HG 1,25
Floculant consommation [g/t] 80
Floculant 1 concentration (LG et VBF) [g/t] 0,75
Floculant 2 concentration (HG) [g/t] 30
Fraction de floculant consommée au décanteur HG [%] 20
Pompe filtre à bande [m³/h] 25
Lavage toile [m³/h] 20
Eau d’étanchéité [m³/h] 7,5
Lavage cake [m³/h] 10
Figure H - Bilan de la section CCD & VBF

A.3.5 Extraction par solvant & Electrolyse (SX & EW)
Tableau J - Inventaire des données SX-EW
Paramètres Valeurs
Nettoyage des contacts [m³/j] 25
Ajout d'eau pour l'électrolyse [m³/j] 80
Concentration guargum [g/l] 0,5
Consommation guargum [kg/t] 0,25
Lavage cathode [m³/j] 60
Lavage SX [m³/j] 100
Rinçage cathode [m³/j] 100
Teneur en cuivre dans les minerais [%] 5,5
87
Annexes
Annexes
Figure I - Schéma générique du bilan pour la section SX – EW

Annexes B-Résultats détaillés des quelques tests expérimentaux
B.1 Résultats détailles obtenus à l’issu des tests de lixiviation
Tableau K - Lixiviation en milieu acide et réducteur
Cu : 4,77 ; Co : 0,496 ; Fe : 3,69 ; Mn : 0.143 ; Ca : 1,381 ; Mg : 2,038…) ;
Nature du liquide et volume : Eau fraiche (Lac KISENSE) et résiduaire
(BASSIN) ;
Volume pulpe: 1989,7 ml (KISENSE) et 2407.2 ml (BASSIN) ;
Réactifs : H2SO4 à98 % et SMBS à 400 g/l, Température: 55°C, eH: 350Mv
Avec utilisation de l'eau fraiche (K) Avec utilisation de l'eau du BASSIN (B)
Temps
Cons. Vol. Cons.
(min) Vol. Cons. Vol. Cons. Vol.
H2SO4 eH(m SMBS( eH(m SMBS
pH H2SO4 SMBS pH H2SO4 H2SO4 SMBS
(K) V) K) V) (B)
(ml) 1 (kg/t) (ml) 2 (B) (kg/t) (ml) 1
(kg/t) (ml) (kg/t)
0 7,73 0 0,00 109 0 0 7,04 0 0,0 148 0 0
10 1,67 36,7 66,15 354 7,3 2,92 1,54 32,1 57,9 347 8 3,2
20 1,77 43,4 78,23 341 8,5 3,4 1,65 37 66,7 332 9,2 3,68
30 1,54 47,8 86,16 352 9,1 3,64 1,59 45,1 81,3 359 9,2 3,68
40 1,58 50 90,13 348 9,4 3,76 1,56 48,2 86,9 359 9,4 3,76
50 1,57 51,4 92,65 357 9,6 3,84 1,49 50 90,1 358 9,6 3,84
60 1,58 52,7 94,99 358 10 4 1,62 50,5 91,0 348 9,7 3,88
70 1,58 52,5 94,63 358 10,1 4,04 1,51 52,1 93,9 356 10,1 4,04
80 1,58 53,7 96,80 355 10,4 4,16 1,56 52,5 94,6 357 10,1 4,04
90 1,53 54,7 98,60 357 10,7 4,28 1,53 53,6 96,6 357 10,3 4,12
100 1,52 54,7 98,60 353 10,7 4,28 1,52 54 97,3 348 10,4 4,16
110 1,58 55,1 99,32 355 11,1 4,44 1,51 54 97,3 355 10,5 4,2
120 1,52 55,8 100,58 352 11,3 4,52 1,56 54,5 98,2 349 10,5 4,2
130 1,51 56 100,94 349 11,6 4,64 1,53 55,1 99,3 344 11 4,4
140 1,53 56 100,94 353 11,6 4,64 1,54 55,1 99,3 347 11 4,4
150 1,5 56,5 101,84 351 11,7 4,68 1,52 55,5 100,0 351 11 4,4
160 1,5 56,5 101,84 351 11,7 4,68 1,45 55,6 100,2 359 11,1 4,44
170 1,55 56,5 101,84 355 11,7 4,68 1,49 55,6 100,2 351 11,2 4,48
180 1,53 56,8 102,38 352 12,1 4,84 1,5 55,6 100,2 351 11,2 4,48
190 1,53 57 102,75 353 12,1 4,84 1,52 55,6 100,2 352 11,2 4,48
200 1,53 57 102,75 353 12,1 4,84 1,52 55,6 100,2 352 11,2 4,48
210 1,53 57 102,75 353 12,3 4,92 1,54 55,6 100,2 352 11,2 4,48
220 1,51 57,1 102,93 353 12,3 4,92 1,52 56,4 101,7 351 11,2 4,48
230 1,51 57,1 102,93 352 12,4 4,96 1,52 56,4 101,7 352 11,2 4,48
240 1,55 57,1 102,93 352 12,5 5 1,52 56,4 101,7 352 11,2 4,48
250 1,55 57,1 102,93 352 12,5 5 1,55 56,4 101,7 353 11,2 4,48
88
Annexes
260 1,53 57,1 102,93 354 12,5 5 1,51 57,1 102,9 354 11,6 4,64
270 1,52 57,6 103,83 354 12,5 5 1,51 57,1 102,9 353 11,7 4,68
280 1,49 57,8 104,19 350 13,1 5,24 1,53 57,1 102,9 353 11,7 4,68
290 1,49 57,8 104,19 349 13,1 5,24 1,53 57,1 102,9 353 11,7 4,68
300 1,49 57,8 104,19 349 13,1 5,24 1,55 57,1 102,9 355 11,7 4,68
310 1,5 57,8 104,19 355 13,1 5,24 1,48 57,3 103,3 353 12,2 4,88
320 1,51 57,8 104,19 358 13,1 5,24 1,51 57,3 103,3 354 12,2 4,88
330 1,5 58 104,55 348 13,6 5,44 1,53 57,3 103,3 354 12,2 4,88
340 1,51 58 104,55 351 13,6 5,44 1,51 57,3 103,3 355 12,2 4,88
350 1,51 58 104,55 351 13,7 5,48 1,51 57,4 103,5 354 12,2 4,88
360 1,53 58 104,55 353 13,7 5,48 1,53 57,4 103,5 354 12,3 4,92
Tableau L – Composition chimique des échantillons de la lixiviation (Eau de Kisense)

Echantillon prélevé : Aliquote de 2ml de volume
Intervalle de prélèvement : 1 heure.
Concentration de l’élément (g/l)
Temps
(minute) Cu Co Fe Mn Ni Al Mg Ca Na
0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
60 21,90 1,78 0,86 0,62 0,01 0,28 3,06 5,36 1,62
120 19,87 1,72 0,78 0,56 0,01 0,25 3,11 5,65 1,39
180 21,74 1,89 0,86 0,58 0,01 0,30 2,63 1,23 0,90
240 22,74 1,85 0,85 0,57 0,01 0,21 2,79 1,96 0,95
300 26,94 2,50 1,26 0,85 0,01 0,35 3,33 1,02 1,07
360 27,85 2,39 1,19 0,72 0,01 0,28 3,21 0,90 0,96
Tableau M - Composition chimique des échantillons de la lixiviation (Eau résiduaire)

Intervalle de prélèvement : 1 heure.
Concentration de l’élément (g/l)
Temps
(minute) Cu Co Fe Mn Ni Al Mg Ca Na
0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
60 18,10 1,53 0,57 1,00 0,01 0,18 10.444 3,74 0,78
120 18,08 1,56 0,80 0,97 0,01 0,24 10.095 3,79 0,72
180 17,04 1,59 1,27 0,96 0,08 0,21 10.111 4,11 0,78
240 19,99 1,78 1,14 1,06 0,07 0,26 11.130 1,60 0,71
300 19,66 1,85 2,13 1,08 0,01 0,49 11.175 0,97 0,71
360 20,33 1,67 2,10 1,00 0,04 0,35 11.017 1,97 0,74
89
Annexes
Tableau N - Composition chimique des résidus de lixiviation

Annexes
Résidu
Co Cu Fe Mn Zn
KISENSE 0,16 0,66 3,63 0,05 0,01
BASSIN 0,20 0,83 3,66 0,04 0,01
Tableau O - Lixiviation en milieu acide et réducteur (Test de lixiviation pour

confirmation du traitement de l’eau)
Cu : 4,77 ; Co : 0,496 ; Fe : 3,69 ; Mn : 0,143 ; Ca : 1,381 ; Mg : 2,038…) ;
Nature du liquide et volume : Eau traitée ;
Volume pulpe: 1989,7 ml (KISENSE) et 2407,2 ml ;
Réactifs : H2SO4 à98 % et SMBS à 400 g/l, Température: 55°C, eH: 350 mV
Cons. Cons.
Temps Vol. H2SO4 Vol. SMBS
pH H2SO4 (K) eH (mV) SMBS (K)
(minute) (ml) 2 (ml)
(kg/t) (kg/t)
0,00 9,30 0,00 0,00 64,00 0,00 0,00
10,00 2,10 36,10 65,07 3367,30 7,30 2,92
20,00 1,62 49,50 89,23 350,00 9,70 3,88
30,00 1,52 53,60 96,62 357,00 10,50 4,20
40,00 1,58 55,70 100,40 357,00 11,00 4,40
50,00 1,56 57,60 103,83 353,00 11,50 4,60
60,00 1,55 58,20 104,91 350,00 12,10 4,84
70,00 1,52 60,20 108,51 346,00 12,10 4,84
80,00 1,53 60,70 109,41 358,00 12,80 5,12
90,00 1,53 61,70 111,22 358,00 12,80 5,12
100,00 1,52 61,90 111,58 347,00 13,50 5,40
110,00 1,56 61,90 111,58 350,00 13,50 5,40
120,00 1,49 62,70 113,02 351,00 13,80 5,52
130,00 1,54 62,70 113,02 356,00 13,80 5,52
140,00 1,49 63,30 114,10 350,00 14,40 5,76
150,00 1,51 63,30 114,10 352,00 14,40 5,76
160,00 1,53 63,30 114,10 354,00 14,40 5,76
170,00 1,51 64,00 115,36 351,00 14,70 5,88
180,00 1,49 64,30 115,90 348,00 14,70 5,88
190,00 1,49 64,30 115,90 350,00 14,70 5,88
200,00 1,51 64,30 115,90 353,00 14,70 5,88
210,00 1,52 64,30 115,90 352,00 15,40 6,16
220,00 1,53 64,30 115,90 352,00 15,40 6,16
230,00 1,51 64,30 115,90 353,00 15,40 6,16
240,00 1,51 64,30 115,90 353,00 15,40 6,16
250,00 1,51 64,50 116,26 353,00 15,40 6,16
260,00 1,51 64,80 116,81 353,00 15,70 6,28
270,00 1,53 64,80 116,81 353,00 15,70 6,28
90
Annexes
280,00 1,50 65,10 117,35 351,00 16,10 6,44

290,00 1,50 65,10 117,35 352,00 16,10 6,44
300,00 1,51 65,10 117,35 354,00 16,10 6,44
310,00 1,50 65,50 118,07 348,00 17,10 6,84
320,00 1,51 65,50 118,07 354,00 17,10 6,84
330,00 1,52 65,70 118,43 350,00 17,10 6,84
340,00 1,52 65,70 118,43 351,00 17,10 6,84
350,00 1,52 65,70 118,43 352,00 ANNEXE
17,10 6,84
360,00 1,53 65,70 118,43 350,00 17,10 6,84
Tableau P - Composition chimique des échantillons de la lixiviation (Eau de Kisense)

Composition chimique (g/l)

Temps
Cu Co Fe Mn Ni Al Mg Ca Na Zn
(minute)
0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
60,00 22,00 1,90 0,68 0,58 0,01 0,30 2,29 3,88 1,09 0,05
120,00 23,53 2,14 0,77 0,62 0,01 0,33 2,68 5,01 1,18 0,07
180,00 23,15 2,15 0,80 0,62 0,01 0,37 2,80 4,44 1,27 0,06
240,00 25,90 2,40 0,86 0,67 0,01 0,42 3,03 0,89 1,02 0,07
300,00 26,44 2,49 0,93 0,69 0,01 0,44 3,27 1,45 1,10 0,07
360,00 27,44 2,53 0,97 0,72 0,01 0,47 3,37 2,28 1,22 0,09
Tableau Q - Composition chimique des résidus de lixiviation

Echantillon
Co Cu Fe Mn Zn
RESIDU LIX KISENSE 0,161 0,584 3,89 0,034 0,008
B.2 Résultats détailles obtenus a l’issu des tests d’extraction par solvant
Tableau R - Concentration des métaux dans le raffinat KISENSE après extraction

Temps Composition chimique du raffinat (g/l)
d'extraction Co Cu Fe Mn Ca Mg
0 2,39 27,85 1,19 0,72 0,90 3,21
30 2,01 2,52 1,05 0,61 0,61 2,86
60 0,25 0,32 0,08 0,08 0,22 0,37
120 0,88 1,21 0,45 0,27 0,70 1,35
240 2,73 2,84 1,23 0,80 0,87 3.84
300 2,65 2,61 1,19 0,77 0,72 3.58
91
Annexes
Tableau S - Concentration des métaux dans le raffinat BASSIN après extraction
Temps Composition chimique du raffinat (g/l)

d'extraction Co Cu Fe Mn Ca Mg
0 1,67 20,33 2,10 1, 00 1,97 11.02
30 0,75 1,00 0,29 0,46 0,40 4.78
60 0,31 0,30 0,22 0,18 0,27 1,87
120 1,13 1,13 0,42 0,68 0,50 7.24
240 0,97 0,56 0,31 0,59 0,39 6.06
300 2,24 1,94 1,42 1,37 3,03 13.55
92

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UNIVERSITE DE LUBUMBASHI

Conception d’un procédé effluent liquide

Par : SONY TSHIYUKA Patient

Mémoire présenté et défendu en vue de l’obtention du grade

Conception d’un procédé effluent liquide

Par : SONY TSHIYUKA Patient

Mémoire présenté et défendu en vue de l’obtention

Option : Chimie Inorganique

Directeur : Prof. KANIKI TSHAMALA Arthur

TABLE DES MATIERES

TABLE DES MATIERES ........................................................................................................ i

LISTE DES ABREVIATIONS, SIGLES ET SYMBOLES ................................................ iv

LISTE DES FIGURES............................................................................................................. v

LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... vi

REMERCIEMENTS ............................................................................................................. viii

INTRODUCTION GENERALE ............................................................................................ 1

GENERALITES SUR LE PROCEDE EFFLUENT LIQUIDE ZERO ET EFFLUENTS

I.2.1 Caractéristiques des effluents liquides hydrométallurgiques ..................................... 2

I.2.3 Cadre législatif en République Démocratique du Congo ........................................... 9

I.2.4 Traitement des effluents liquides hydrométallurgiques ............................................ 11

I.3 Avantages et décantages du procède du recyclage .......................................................... 13

I.4 Conclusion ....................................................................................................................... 14

PRESENTATION GENERALE DE L’USINE HYDROMETALLURGIQUE ............... 15

CHEMICAL OF AFRICA USOKE ..................................................................................... 15

II.1. Présentation ................................................................................................................... 15

II.2 Description générale du flow-sheet de l’usine Chemaf ............................................... 15

II.2.1. Section Crushing and Milling................................................................................. 16

II.2.2. Section Process Plant II (PP II) .............................................................................. 19

II.2.3. La section CCD-VBF ............................................................................................. 21

II.2.4. Section PP III ou SX/EW ....................................................................................... 22

II.2.5. Section Acid-Plant.................................................................................................. 24

II.3.1 Introduction ............................................................................................................. 25

II.3.2 Synthèse du Bilan d’eau .......................................................................................... 25

II.3.3 Gestion des eaux résiduaires à l’usine Chemaf ....................................................... 29

II.5 Conclusion ..................................................................................................................... 33

CHAPITRE III ....................................................................................................................... 34

MATERIELS ET METHODES ........................................................................................... 34

III.1 Matériels ....................................................................................................................... 34

III.1.1 Eau ......................................................................................................................... 34

III.1.2 Le Minerai .............................................................................................................. 35

III.1.3 Réactifs chimiques principaux des essais .............................................................. 37

III.1.4 Dispositifs d’expérience ......................................................................................... 38

III.2 Méthodes ...................................................................................................................... 41

III.2.1 Procédures expérimentales ..................................................................................... 41

III.2.2 Méthodes analytiques ............................................................................................. 51

PRESENTATION ET ANALYSE DES RESULTATS EXPERIMENTAUX.................. 56

IV.1 Introduction .................................................................................................................. 56

IV.2 Etude d’impacts de l’eau résiduaire dans le circuit de production ............................... 56

IV.2.1 Test de lixiviation en milieu acide réducteur ......................................................... 56

IV.2.2 Test de sédimentation ............................................................................................ 60

IV.2.3 Test d’extraction par solvant ................................................................................. 62

IV.2.4 Test de précipitation du cobalt ............................................................................... 64

IV.3 Tentative de retraitement de l’eau résiduaire ............................................................... 65

IV.3.1 Introduction ............................................................................................................ 65

IV.3.2 Test de précipitation .............................................................................................. 65

IV.4 Proposition d’un circuit ELZ. ....................................................................................... 71

IV.5 Conclusion .................................................................................................................... 73

CONCLUSION GENERALE ............................................................................................... 74

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................. 76