PRESENTATION DE LA SAR

La Société Africaine de Raffinage a été créée en avril 1961 sur l'initiative du gouvernement
Sénégalais, de la Société Africaine des Pétroles (SAP) et avec le concours des groupes
Pétroliers (Mobil, Shell, Total...). La SAR a réellement démarré ses activités en 1963 et a pour
vocation le raffinage du pétrole brut. Elle approvisionne le marché national et quelques pays de la
sous-région en produits pétroliers.
La SAR est une société anonyme au capital d’1,73 milliards de francs CFA dont la répartition entre ses
différents actionnaires est matérialisée par la figure ci-dessous.
Actionnaires

a PETROSEN
SGB-Saoudi Binladen Group
Total
FIGURE 1: DIAGRAMME DE REPARTITION DU CAPITAL DE LA SAR

• Activités de la SAR
L'activité principale de la SAR est le raffinage du pétrole brut provenant d'origines diverses :
Gabon (Mandji), Nigeria (Bony-Light, ERHA) entre autres.
Les principaux produits fabriqués sont :
 Le butane pour l'usage domestique ;
 Les essences super et ordinaire servant de carburant pour les automobiles et pirogues ;
 Le pétrole lampant pour l'éclairage domestique ;
 Le kérosène (Jet Al) pour l'aviation ;
 Le gasoil pour les moteurs diesel ;
 Le diesel servant de combustibles pour les boulangeries ;
 Le fuel oïl pour les centrales thermiques et les fours industriels.
La SAR fournit aussi du fuel pour le SENELEC. Cependant si le fuel importe est conforme c’est-à-
dire de masse volumique égale a 0,8-0,85 kg/l et la teneur en eau < 5%, on dispose les vannes ^pour le
transfert. Si non, elle va le mélanger avec le fuel produit en interne afin d’avoir les caractéristiques
voulues
 • Organisation de la SAR
Le personnel de la SAR forme un effectif de 242 employés. En outre, la Société Africaine de
Raffinage est composée d'une Direction Générale, d'une Direction Générale adjointe et de
trois (03) grandes Directions à savoir la Direction Finances, la Direction Commerciale et la
Direction des Ressources Humaines qui sont subordonnées à la Direction Générale.
Le site d'exploitation se subdivise en trois zones :
 La zone A (service Sécurité, maintenance et stockage du pétrole brut) ;
 La zone B (fabrication) et
 Enfin la zone C (stockage de produits semi finis et finis pour leur expédition).
Les différentes opérations du processus de raffinage sont : la production (services procédé et
exploitation des unités), la maintenance (électricité, instrumentation, mécanique et chaudronnerie), les
achats (magasins, sous-traitance) et le suivi technique (contrôles, études, performances des unités,
qualité, informatique).

• Qualité et sécurité à la SAR

Reconnue sur le plan mondial pour l'organisation de ses méthodes de travail et la maîtrise de ses
processus pour la satisfaction du client, la SAR a obtenu la certification ISO 9001 version 2000 sur
toutes les lignes de ses produits à l'exception du butane importé.
La SAR a mis en place des mesures de protection élaborées pour la sécurité de ses employés
afin de minimiser les risques d'accidents. En effet, ceci peut être étayé par le port obligatoire d'EPI
(Equipement de Protection Individuelle) et l'interdiction de sources de feu (cigarette, allumette,
portable,) notamment dans les zones A, B et C. Le personnel est sensibilisé de manière permanente au
danger que peut représenter l'activité de raffinage. En effet, chaque mardi, la sécurité élabore une
séance d’école à feu avec une pratique sur le terrain en vue d'une prévention à un sinistre éventuel. La
SAR dispose d'un équipement complet perfectionné sur le site de l'usine afin de réagir très rapidement
à tout sinistre qui se déclarerait.
Des réservoirs d’eaux de 12000m3 T603, de 3000m3 T602 et un réservoir émulseur T601 ont été mis
en place afin de garantir la sécurité si toute fois un incident s’est produit.
Elle possède aussi également une salle de contrôle anti-explosion « blast proof » qui a reçu un lourd
investissement afin d'être conforme aux normes internationales de sécurité.

• Politique environnementale de la SAR

La politique environnementale de la SAR se traduit par une surveillance à tous les niveaux de la
qualité de l'eau, de l'air et du sol par une gestion efficace des déchets. La SAR dispose d'un écrémeur
pour la lutte contre la pollution marine par les hydrocarbures et d'un bassin de traitement des eaux
résiduaires pour une meilleure protection de l'environnement. Pour cela, elle a établi deux pompes
G401A et G401B avec des flotteurs de niveau afin de séparer le brut de la nappe afin de déverser le
reste (produit sans élément toxique c’est-à-dire l’eau) dans la mer.
G401A : si le niveau de la mappe est élevé
G401B : si le niveau de la mappe est bas
• Objectifs de la SAR

La SAR s'est fixée, entre autres objectifs, l'extension de la raffinerie avec une capacité de traitement de
pétrole brut d'environ 4 millions de tonnes par année afin de pouvoir satisfaire les marchés nationaux
et sous régionales.
CHAPITREI : RAFFINAGE DU PETROLE
 INTRODUCTION
Les pétroles bruts sont des mélanges très complexes d'hydrocarbures acycliques et/ou cycliques, de Cl
à C40 environ. Leur valorisation requiert diverses opérations de « raffinage », dont les unes ont
seulement pour objectif de fractionner ces mélanges sans modifier la nature de leurs constituants, et les
autres visent au contraire à modifier leur composition de façon à mieux répondre aux besoins du
marché, ou à produire des « bases » pour l'industrie chimique non présentes dans le pétrole brut.
Le raffinage du pétrole constitue actuellement la branche maîtresse de l'industrie chimique organique.
En 2011 la capacité mondiale de raffinage est estimée à 4397 millions de tonnes/an.
De nos jours, la SAR exploite 137t/par jour et prévoit une exploitation de 174t/jr avec la nouvelle
extension
Les principales opérations de traitement du pétrole brut de la SAR sont les suivantes :
 Zone de stockage du brut (Zone A ou Zone 400) ;
 Zone de prétraitement (Zone B ou Zone 100) ; elle est composée de 3 zones :
 Zone 100(distillation atmosphérique et sous vide),
 Zone 200(prétraitement du naphta ou le reforming),
 Zone 300(utilités)
 Zone de stockage du produit finis (Zone C ou Zone 500)

ZONE DE STOCKAGE DU BRUT

A partir de la station d'amarrage localisé près de Gorée, le pétrole brut est acheminé jusqu'aux lieux de
stockage à la SAR par l'intermédiaire d'une conduite de 5,6 à 6 Km de long passant sous la mer
appelée « sea-line » de 1m de diamètre connecte à 7 réservoirs ou Tanker (T401,
T403, T404, T405, T406, T407 et T402 resserve au fuel importe)
Les tankers ont un volume de 12000m3
Cependant on les laisse se décanter (l’eau plus dense que le brut, elle loge en bas du bac) pendant 48h
afin de drainer l’eau de l’intérieur du tanker
Ensuite une analyse se fera au niveau des labos pour voir si le brut est prêt à être utiliser a savoir le
pourcentage d’eau de tête doit être < 0,5%
Le brut traite est du brut noble c’est à dire basse pourcentage en souffre.
Si toutes les paramètres sont bons on l’envoie dans la zone B pour le prétraitement grâce aux pompes
G101 A et B (un en service, l’autre en secours)
Remarque : Un réservoir est choisi comme Sloop (tous les produits non conformes sont remis
dedans)

Figure 1 : zone de stockage du brut

LEGENDE
Pression

Température

Niveau

Debit
 PRETRAITEMENT DU PETROLE BRUT
Apres réception du brut par le transfert des pompes électriques, le pétrole brut commence à être traiter.
Cette zone abrite 3 grandes zones subdivises en sous-zones à savoir :
 Zone 100 : C’est la zone où il existe une opération de procède physique pour séparer les
produits
 Le préchauffage ; compose de deux trains d’échanges de chaleur (un avant le dessaleur et l’autre
après) afin de chauffer le produit a une certaine température avant qu’il entre dans les fours pour
se compenser
 Le dessaleur ; permet de filtrer le sel au niveau du brut (le sel peut boucher les tubes du four de ce
fait il faudra chauffer a des températures très élevées pour chauffer le produit et ceci a des
conséquences néfastes sur la longévité du matériau)
 La distillation atmosphérique ; permet de faire la séparation des produits (résidus
atmosphérique, gazole atmosphérique, kérosène, naphta, les gaz légers)
 La distillation sous vide ; les produits obtenus sont le fuel riche (résidus sous vide), le gazole de
tête (résidus impures), gazole sous vide, gaz lourds
 Zone 200 : C’est la zone où il existe une opération de procédé chimique afin d’avoir un
reformat pur (essence a indice octane élevé > 92)
 Le prétraitent du naphta ; naphta désulfuré
 Section réactionnelle ; naphta pur (reformat pur)
 Zone 300, zones des utilités
 Centrale électrique ;
 Réservoir vapeur et réseau air (démarrage compresseur) ;
 Eau de refroidissement ;
ZONE 100
Le brut doit être chauffer à une certaine température avant d’être distille
Cependant il passe dans 2 trains d’échanges
Le premier train d’échange
L'objectif dans le premier train est de préchauffer le brut en récupérant les calories cédées
respectivement par les produits de stockage qui doivent rester à basses températures selon le principe
le naphta fourni de la chaleur au EIOI, le kérosène au El 02, le résidu sous vide au E104A, le gasoil
sous vide au El 04B et enfin le reflux circulant au E103C.Le brut étant à une température initiale de 27
à 3000C (température ambiante) atteint environ 1200C à la sortie du premier train d'échange qui est la
Température nécessaire au bon fonctionnement du dessaleur.
 fuel Résidus atmosphérique
E104A E103C
E101 E102
Unité de
Brut
dessalage
D120
naphta
kero
E104B gazole

Schémas : premier train d’échange

Le dessaleur
Le premier traitement subi par le pétrole brut à son entrée dans la raffinerie est un traitement de
dessalage, qui permet d'éliminer l'eau et les sels qu'il contient.
La présence des sels de magnésium et de sodium dans le pétrole brut est due aux opérations de
production et de transport. La présence de l'eau salée provoque la corrosion des équipements de la
raffinerie.
Par exemple, les sels de chlorure de magnésium génèrent l'acide chlorhydrique HCI à une température
supérieure à 150C et peut entraîner une corrosion grave. La méthode moderne de dessalement
électrique élimine simultanément l'eau et les sels dissous du pétrole brut.
Description de la méthode de dessalement du brut :
Le pétrole brut entre dans le fond d'une cuve horizontale munie de deux électrodes plats, ces
électrodes sont excitées avec un courant électrique de très haute tension (20-33 kV CA). Le brut qui
contient l'eau et les sels est mélangée avec de l'eau déminéralisée fraîche (ED) par une vanne de
mélange à la partie inférieure de la cuve afin de dissoudre les sels dans la phase aqueuse, la
température optimale pour la solubilisation des sels dans la phase aqueuse est de 120 C-130 C, donc le
brut doit être préchauffé à cette température avant qu'il ne pénètre dans le dessaleur.
Le mélange brut-eau-sels se déplace vers le haut de la cuve sous forme d'une émulsion où il est mis en
contact avec les électrodes plats. Les gouttelettes d'eau sont ionisées par la charge électrique et
fusionnent pour former de grosses gouttes d'eau qui tombent ensuite par gravité vers le bas de la cuve.
Le dessalement électrique peut réduire la teneur en sel de 90% à 98%141[4].

Deuxième train échange

Cette prend part à la sortie du dessaleur Dl20 jusqu'à l'entrée du four F101. La température part de 120
ou 130 0C à la sortie du dessaleur et augmente progressivement jusqu'à 2350C environ à la sortie du
 four F 141 pour entrer dans le F101. Le brut sort du dessaleur bien traité, prêt à passer dans les tubes
des échangeurs et des fours sans risque de dépôt de tartre.
Le brut est aspiré par les pompes GI 20 A et B, et est refoulé dans les échangeurs E103A,
El 05, E103B, E104C pour atteindre 180 0C environ, puis le brut passe par les échangeurs
E120 _A et B en série. A la sortie de ces derniers échangeurs le brut peut atteindre 200C environ.
Enfin le brut entre dans le four F 141 dans partie convective et en ressort à la température de 235 C.
Finalement il passe dans le four F101 dans sa partie radiante et en ressort partiellement vaporiser à la
température de transfert.

D120 Reflus sous vide Fuel

E103B E104
Brut
dessale
et
aspire
par la E120A E120B
G120 E105 F141
E103A gazole Reflus intermédiaire

Schémas : deuxième train d’échange

Figure : vue d’ensemble brut et trains d’échange

Après son passage dans les trains d’échange, le brut gagne en température. Maintenant on peut
l’envoyer dans la colonne pour faire la séparation des produits d’où la distillation atmosphérique.
La distillation atmosphérique est réalisée à l'aide de plusieurs opérations de transfert de chaleur et de
lavage du brut avant son entrée dans la colonne de distillation

La distillation atmosphérique
La distillation atmosphérique est un procédé physique qui consiste à faire la séparation des produits à
une pression supérieure pression atmosphérique
Cette opération fractionne le pétrole brut en une série de coupes (ou fraction) élémentaires : gaz,
essence légère, essence lourde, kérosène, gasoil et résidus atmosphérique.
La séparation est généralement réalisée dans une colonne unique fonctionnant sous une pression
supérieure à I atm et possédante des soutirages latéraux.
Le fractionnement initial du pétrole brut permet d'obtenir les différentes coupes pétrolières. Il est basé
sur le procédé de distillation qui met en jeu les différences de volatilité entre les différents constituants
des pétroles bruts.
La distillation atmosphérique associée aux colonnes de séparation des gaz et des essences permet la
séparation en différentes coupes de la plus légère à la plus lourde :
— gaz combustibles (Cl, C2) ;
— propane (C3) ;
— butane (C4) ;120 0C -140 0C
— essence légère (C5—C6) ;
— essence lourde (C7—Cl 0) ;
• kérosène (Cl ; 140-270C
• gasoil (Cl 3--C20/25) ; 270-340C
— résidu atmosphérique (C20/25+). +360 0C RCO (Brut réduit initialement) 141.
A la sortie des fours F 101 et F 141, le pétrole brut est introduit dans la colonne de distillation continue
à pression atmosphérique (C 101) sur la zone d'alimentation (entre le et le plateau). Le brut arrive sous
une pression élevée. La colonne étant sous pression atmosphérique, il se passe une détente brutale
appelée flash des produits.
Cette détente brutale fait évaporer sous forme de vapeur la fraction légère du brut qui contient des
composants légers vers la partie haute de la colonne, appelée « section de rectification ». Une
deuxième fraction plus lourde se condense sous forme de liquide et s'écoule vers le bas, dans la portion
inférieure de la colonne, dite « section d'épuisement » au fond de la colonne.
Par des soutirages latéraux placés aux bons endroits tout au long de la hauteur de la colonne, nous
avons, suivant la volatilité, l'essence totale au sommet constituée d'essence légère et de gaz de pétrole
liquéfiés (G.P.L). Ensuite, un peu plus bas, nous avons le naphta au 25 plateau. Puis, le kérosène et le
gasoil atmosphérique sont respectivement soutirés au 15ème plateau et au 8 plateau. Enfin, au fond de la
colonne, nous avons le résidu atmosphérique qui charge la colonne de distillation (C 141) fonctionnant
sous vide.
Remarque :70% du brut de vaporise et 30% est du résidu atmosphérique

Traitement des fractions intermédiaires

Les fractions pétrolières soutirées latéralement à la C101, sont soumises ensuite à un
fractionnement complémentaire, appelé stripping dans les colonnes (C 102, C103 et C104) superposés,
constituant ainsi une grande colonne. Ces colonnes sont appelées « strippers » permettant d'éliminer
les fractions légères encore dissoutes. Cette opération se fait par injection de la vapeur d'eau à contre-
courant.

Traitement de l’essence légère

L'essence totale recueillie en tête de la colonne C101 est refroidie dans les aéroréfrigérants E141 A et
airpuis dans les échangeurs E106A et E106B. Après refroidissement, elle est acheminée vers le
E141B
ballon Dl02, où une partie est réintroduite dans la colonne constituant le reflux de tête de colonne
CIOI. Le reste est traité dans deux colonnes successives C 105 et C 106 qui permettront de séparer
l'essence légère, la fraction butane et une fraction gaz riche en propane, éthane et méthane. La
première colonne Cl05 (colonne de stabilisation) permet de récupérer en fond une fraction d'essence
légère riche en pentane, hexane et leurs isomères. La fraction de tête alimente la deuxième colonne C
106 (colonne dépropaniseur) ; on récupère au fond de cette colonne le butane sous forme liquide. La
fraction de tète est détendue et envoyée dans le réseau de fuel gaz de la raffinerie(voir figure)
 Gazole(cote faisceau) Liquide
Essence, LPG
G107BetC
D305
E141 E106 D102
AB AB
E109
E113
G107A Gaz LPG
C106
C101 gaz

C105
Reflus intermédiaire G108

E115
C105 : colonne de séparation de l’essence pur légère et les LGP E110
(C1, C2, C3, C4)
C106 : colonne de séparation du C4 et les autres C1, C2, C3 Bac à
essence
legere pur Recueil
C4

Schémas : circuit essence légère

Figure : colonne et stabilisateur

 Traitement du kérosène (MEROX)
Le MEROX est l'unité d'adoucissement du kérosène, cette unité permet d'obtenir un carburéacteur
conforme quel que soit la teneur et la structure des mercaptants à l'entrée. Elle comporte aussi trois
section principales : une section de prélavage, une section réactionnelle et enfin une section de finition.
La coupe de kérosène soutirée au plateau de la colonne de distillation atmosphérique C101alimente
l'unité Merox (unité d'adoucissement) afin de transformer les mercaptans corrosifs contenus dans la
coupe en disulfures moins corrosifs selon la réaction suivante :
2RSH + -02
Cette réaction se passe dans le réacteur en présence de soude. Soutiré par le bas, l'effluent est alors
envoyé dans un ballon de décantation D801 où l'eau est séparée de la phase organique.
Le kérosène adouci est envoyé dans la colonne de lavage Puis, il passe successivement dans le D802
filtre à sel pour retenir l'eau, le ballon D803 filtre à terre pour retenir les impuretés. Ainsi, le kérosène
est adouci, déshydraté et désulfuré, sa conductivité est ajustée par l'ajout de stadis.
Cette unité est au repos pendant ce temps, le kérosène produit est utilisé pour la fabrication de
diesel(voir figure ci dessous )

60%Gazole lourd + Gazole total + 10%kerosene= diesel

Fuel cote faisceau

E102 E108
G105
MDP

Kérosène non adouci

Schéma : le kérosène non adouci

Traitement gazole atmosphérique

Le gazole est soutiré au 8ieme plateau par la pompe G106 et est mélangé avec le gazole sous
vide issu de la distillation sous avant d’être envoyé au MDP (mouvement des produits)(voir
figure ci dessous)