Dédicace

 A nos enseignants et nos collègues.

 A tous ceux qui ont cru en nous.
 Finalement, on dédie ce rapport à notre chère
encadrante.
 Remerciements
 Nous adressons nos vifs remerciements à nos professeurs ainsi
qu’aux membres du jury qui nous honorent de leur présence.

A tous Merci !!
 SOMMAIRE :
Liste Des Figures .................................................................................................................................... 5
Liste Des Tableaux ................................................................................................................................. 5
LISTE D'ABREVIATION ...................................................................................................................... 6
INTRODUCTION GENERALE : .......................................................................................................... 7
CHAPITRE I: Présentation des automates programmables industriels. ................................................. 8
Introduction :........................................................................................................................................... 9
I.1. Historique des automates programmables industriel : .................................................................... 9
I.2. Généralité sur les systèmes programmables industriels :.............................................................. 10
I.3. Le but de l’automatisation : .......................................................................................................... 12
I.4. Architecture matérielle d’un API :................................................................................................ 12
I.5. ROLE D'UN AUTOMATE : ........................................................................................................ 13
I.6. Les différentes familles d’automate : ............................................................................................ 13
I.7. Les gammes d’automates Siemens : ............................................................................................. 13
1. La gamme Siemens S7-200 : ................................................................................................ 14
2. La gamme Siemens S7-S300 : .............................................................................................. 14
3. La gamme Siemens S7-400 : ................................................................................................ 15
I.8. L’automate S7-1200 : ................................................................................................................... 15
I.9. Choix du matériel : ....................................................................................................................... 16
Conclusion : .......................................................................................................................................... 22
CHAPITRE II: Présentation du logiciel Siemens Step7 ....................................................................... 23
II.1. Généralités concernant le logiciel SIMATIC STEP7 :................................................................. 24
II.2. La configuration du projet SIMATIC STEP7: ............................................................................. 25
II.3. Configuration matérielle HW config :.......................................................................................... 25
II.4. Définition des mnémoniques : ...................................................................................................... 25
II.5. Création du programme utilisateur : ............................................................................................. 26
II.6. Programmation avec le langage LADDER : ................................................................................ 28
II.7. Le simulateur des programmes PLCSIM: .................................................................................... 28
Conclusion : .......................................................................................................................................... 29
CHAPITRE III: Automatisation d’un système d’encaissage ................................................................ 30
Introduction :......................................................................................................................................... 31
III.1. Cahier de charge du système ....................................................................................................... 31
III.2. Grafcet du système avec les modes de marches et d’arrêt : ........................................................ 35
III.3. Programmation du système en ladder: ........................................................................................ 36
Conclusion : .......................................................................................................................................... 40
Conclusion général : ............................................................................................................................. 41
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES : ............................................................................................ 42
 Liste Des Figures

Figure 1 : Structure d'un système automatisé .................................................................................................. 11

Figure 2 : Architecture matérielle d’un automate ........................................................................................... 12
Figure 3 : Photo d’une automate siemens S7-200 .......................................................................................... 14
Figure 4 : photo d’une automate siemens S7-300 .......................................................................................... 14
Figure 5 : photo d’une automate siemens S7-400 .......................................................................................... 15
Figure 6 : automate S7-1200 ................................................................................................................................. 16
Figure 7 : CPU 414-4H de Siemens ................................................................................................................... 17
Figure 8 : alimentation 6ES7 405-0KR02-0AA0 de Siemens ..................................................................... 19
Figure 9 : tableau du matériel ............................................................................................................................... 25
Figure 10 : mnémoniques du programme ......................................................................................................... 26
Figure 11 : bloc d’organisations .......................................................................................................................... 27
Figure 12 : langage ladder ..................................................................................................................................... 28
Figure 13 : fenêtre PLCSIM ................................................................................................................................. 29
Figure 14 : vue générale du système................................................................................................................... 31
Figure 15: machine d’encaissage semi-automatique ...................................................................................... 32
Figure 16 : Grafcet du fonctionnement normal de la machine d’encaissage semi-automatique ...... 33
Figure 17 : grafcet avec les Modes de marches et d’arrêts de la machine d’encaissage semi-
automatique ............................................................................................................................................................... 35

Liste Des Tableaux

Tableau 1 : Caractéristiques techniques CPU 414 -4H de SIEMENS .............................................. 18

Tableau 2 : Caractéristiques techniques alimentation 6ES7 405-0KR02-0AAO .............................. 19
Tableau 3: Caractéristiques techniques SIPLUS S7-400 BGT UR2-H 2X9 SLOT ALU ................ 20
Tableau 4 : Caractéristiques techniques 6ES7 421-7BH01-0ABO .................................................. 21
Tableau 5 : Caractéristiques techniques 6ES7 422-5EHIO-OAB0 ................................................... 22
LISTE D'ABREVIATION

1. API: Automate Programmable Industriel

2. HMI: Human Machine Interface
3. IHM : Interface Homme Machine
4. CPU : Central Processing Unit
5. TOR: Tout Ou Rien
6. E/S : Entrées/Sorties
7. MPI : Message Passing Interface
8. ROM: Read Only Memory
9. PROM:Programmable ROM
10. EEPROM: Electrically Erasable PROM
11. RAM: Random Access Memory
12. DI: Digital Input DO: Digital Output
13. OB : Bloc Organisation
14. FB : Bloc Fonctionnel
15. FC : Fonction
16. DB : Bloc Donnée
17. SAP : Système Automatisé de production
 INTRODUCTION GENERALE :

L’automation est un domaine très important dans les processus industriels, Elle n’a pas
besoin d’être justifiée, surtout, sur le plan économique. Le temps de fabrication joue un rôle
primordial dans la diminution du cout de production. Depuis l’apparition du premier système
d’automatisation né avec la guerre froide, la concurrence entre les grandes puissances vers
l’industrialisation, en particulier militaire, n’a cessé de devenir de plus en plus rude. Les
spécialistes de ce domaine ont toujours cherché à améliorer et perfectionner les systèmes de
commande les plus appropriés et les plus efficaces Ils ont passé de la logique câblée (qui a
montré des limites avec le développement de la complexité des systèmes) pour arriver au cours
des années 70 à la logique programmée avec l’apparition des microprocesseurs qui a ouvert de
larges perspectives pour les systèmes automatisés et a montré une grande souplesse
d’utilisation.

Le rapport de notre sujet qui, portera sur l’automatisation de l’unité d’encaissage semi-
automatique comprend trois chapitres où dans le premier chapitre, nous allons présenter des
informations concernant les automates programmables existant généralement, suivi d'une
présentation de la famille d'automates SIMATIC SIEMENS S-7 précisément. Dans le
deuxième chapitre, nous allons introduire le logiciel que nous utiliserons dans la création et la
programmation de notre projet. Le troisième chapitre est consacré à l’automatisation d’une
unité d’encaissage. Nous avons établi le GRAFCET qui décrit le fonctionnement du système
et nous l’avons traduit en langage LADDER. Enfin, une conclusion clôture ce rapport.
 CHAPITRE I:
Présentation des automates programmables
industriels.
 Introduction :
Ce chapitre consiste à faire une présentation générale des automates programmables
industriels et aussi à faire une étude technique, à travers le choix et le dimensionnement du
matériel qu'on va utiliser dans la réalisation du projet.

I.1. Historique des automates programmables industriel :

En réalité, les automates programmables sont apparus en 1969, avant même que
n'existent les microprocesseurs. Les premiers processeurs d'automates furent donc construits à
l'aide des circuits intégrés disponibles à l'époque. Il est important de noter que les automates
furent au départ, et restent encore maintenant, des machines conçues par des automaticiens
pour des automaticiens, indépendamment donc des constructeurs d'ordinateurs. Leur parfaite
adéquation aux besoins industriels en est la conséquence la plus marquante. Cette adéquation
concerne non seulement les aspects logiciels, comme expliqué ci-dessus, mais aussi les aspects
matériels. Les automates sont en effet parfaitement adaptés à l'environnement industriel :
entrées/sorties conformes aux standards de signaux industriels, protection contre les parasites
électromagnétiques, tenue aux chocs et aux vibrations, résistance à la corrosion, dispositifs de
sécurité en cas de panne ou de chute de tension, etc. Les microprocesseurs ont été utilisés, dès
leur apparition, pour simplifier la conception des processeurs d'automates. Les constructeurs
ont ainsi pu développer des familles homogènes d'automates capables de résoudre de manière
efficace et rentable toute une gamme de problèmes de contrôle, des plus simples (quelques
entrées/sorties) aux plus compliqués (quelques centaines d'entrées/sorties).

Ce sont également les automates programmables qui ont ouvert la voie au contrôle
décentralisé. Les premiers automates, en effet, avec leurs processeurs câblés, étaient des
machines relativement chères que l'on s'efforçait de charger au maximum. Depuis l'apparition
des automates à microprocesseurs, et la baisse subséquente de leur coût, la tendance est plutôt
de répartir les traitements dans des automates de plus faible capacité interconnectés par un
réseau de communication. On y gagne en fiabilité intrinsèque (la panne d'un automate n'a que
des conséquences limitées), en vitesse (parallélisme des traitements) et en câblage (à condition
de pouvoir placer chaque automate au voisinage direct de la partie du processus qu'il
commande).
I.2. Généralité sur les systèmes programmables industriels :

Les machines de productions modernes sont pratiquement toutes commandées par des
systèmes programmables. Cela signifie que le fonctionnement de ce type de machine est
complètement régi par un programme constitué d'une suite d'instructions stockées dans une
mémoire. Ces instructions sont exécutées séquentiellement par un processeur central unique
qui a accès à tous les capteurs et actuateurs de la machine. L'intérêt des systèmes
programmables est double :

 La simplicité d'abord car, avec un même matériel de commande, il devient

possible de traiter une variété d'applications qui, autrement, auraient chaque fois
requis des matériels différents.
 La flexibilité ensuite car le changement du mode de fonctionnement de la
machine commandée s'obtient par simple modification du programme
enregistré en mémoire.

Bien que toutes les UCP soient actuellement basées sur des microprocesseurs, on peut
cependant les distinguer selon le degré de généralité des instructions qui sont mises à la
disposition du concepteur d'application.

 Micro-ordinateurs: C'est évidemment le cas le plus général qui permet

d'effectuer n'importe quel traitement. Toutes les fonctionnalités du
microprocesseur sont accessibles au programme au travers de langages
informatiques universels du type ASSEMBLEUR, C, FORTRAN, PASCAL,
BASIC, ...
 Automates programmables: Les instructions disponibles ici conservent
encore un caractère universel mais dans le cadre restreint de traitements
logiques, c'est-à-dire de traitements qui portent sur des variables binaires (tout
ou rien).
 Cet ensemble électronique gère et assure la commande d’un système automatisé. Il se
compose de plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle
l’opérateur écrit, dans un langage d’application propre à l’automate, des directives concernant
le déroulement du processus à automatiser. Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la
partie opérative en vue d'exécuter un travail précis comme par exemple la sortie ou la rentrée
d'une tige de vérin. Celle-ci, en retour, lui donnera des informations relatives à l'exécution dudit
travail.

Figure 1: STRUCTURE D'UN SYSTEME AUTOMATISE

I.3. Le but de l’automatisation :

L’automatisation permet d’apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée

par le système.

 Accroitre la productivité (rentabilité, compétitivité) du système.

 Améliorer la flexibilité de production.
 Améliorer la qualité du produit.
 Adaptation à des contextes particuliers tels que les environnements hostiles pour
l’homme (milieu toxique, dangereux. Nucléaire…,)
 adaptation à des taches physiques ou intellectuelles pénibles pour l’homme
(manipulation de lourdes charges, tâches répétitives parallélisées …).
 Augmenter la sécurité.

I.4. Architecture matérielle d’un API :

Un automate programmable industriel se compose :

 D’une unité de traitement (Microprocesseur +Mémoire) permettant de circuler les

informations et d'exécuter les instructions stockées en mémoire
 D’interfaces d’entrées et de sorties permettant l'API de communiquer avec des
éléments extérieurs
 D’un module d’alimentation est de transformer un courant alternatif de tension
efficace en un courant continu et constant

Microprocesseur Interface Commande du

de sortie pré-actionneur

Bus

Mémoire Interface Etat du

d'entrée système
Figure 2 : Architecture matérielle d’un automate
I.5. Rôle d’un automate programmable industriel :

L'automate programmable reçoit des données par ses entrées, celles-ci sont ensuite
traitées par un programme défini, le résultat obtenu étant délivré par ses sorties. Ce cycle de
traitement est toujours le même, quel que soit le programme, néanmoins le temps d'un cycle
d'API varie selon la taille du programme et la puissance de l'automate.

C'est l'unité centrale qui gère l'automate programmable : elle reçoit, mémorise et traite
les données entrantes et détermine l'état des données sortantes en fonction du programme établi.

les automates programmables associent des langages de programmation tout à fait

conformes aux modes de travail des praticiens concernés et un champ d'application industriel
extrêmement vaste. On estime en effet qu'en production manufacturière, plus de 80 % des
besoins en matière de contrôle peuvent être couverts par des automates programmables.

I.6. Les différentes familles d’automate :

Il existe plusieurs familles d'automates programmables industriels qui ont chacun leur
propre particularité et leur propre logiciel de programmation. Parmi les automates
programmables utilisés dans le monde de l'industrie :

 PHOENIX CONTACT.
 ALLEN-BRADELY.
 ROCKWELL AUTOMATION
 HITACHI
 SIEMENS

Dans ce projet, nous avons choisi de réaliser la commande du système d’encaissage en

utilisant un automate de la famille Siemens S7.

I.7. Les gammes d’automates Siemens :

La famille Siemens englobe différents modèles d'automates qui peuvent être classés en
trois gammes principales :
 1. La gamme Siemens S7-200 :
S7 200 qui est un micro-automate modulaire pour les applications simples, avec
possibilité d’extension jusqu’à sept modules, et une mise en réseau par l’interface multipoint
(MPI) ou PROFIBUS. La figure 3 montre un exemple d’automate de cette gamme.

Figure 3 : photo d’une automate siemens S7-200

2. La gamme Siemens S7-S300 :

S7 300 est un mini-automate modulaire pour les applications d’entrée et de milieu de
gamme avec possibilité d’extension jusqu’à 32 modules et une mise en réseau par l’interface
multipoint (MPI), PROFIBUS et (industriel Ethernet). La figure 4 montre un exemple
d’automate de cette gamme.

Figure 4 : photo d’une automate siemens S7-300

 3. La gamme Siemens S7-400 :

S7 400 est un automate de haute performance pour les applications de milieu et haut
de gamme avec possibilité de mise en réseau par l’interface multipoint (MPI), PROFIBUS ou
Industriel Ethernet. La figure 5 présente un exemple d’automate de cette gamme.

Figure 5 : photo d’une automate siemens S7-400

I.8. L’automate S7-1200 :

Le contrôleur S7-1200 (figure 6) offre la souplesse et la puissance nécessaires pour
commander une large gamme d'appareils afin de répondre aux besoins de l’utilisateur en
matière d'automatisation. Sa forme compacte, sa configuration souple et son important jeu
d'instructions en font une solution idéale pour la commande d'applications très variées. La CPU
combine un microprocesseur, une alimentation intégrée, des circuits d'entrée et de sortie, un
PROFINET intégré, des E/S rapides de commande de mouvement, ainsi que des entrées
analogiques intégrées dans un boîtier compact en vue de créer un contrôleur puissant. Une fois
le programme est chargé, la CPU contient la logique nécessaire au contrôle et à la commande
des appareils de l’application. La CPU surveille les entrées et modifies les sorties
conformément à la logique du programme de l’utilisateur, qui peut contenir des instructions
booléennes, des instructions de comptage, des instructions de temporisation, des instructions
mathématiques complexes ainsi que des commandes pour communiquer avec d'autres appareils
intelligents. La CPU fournit un port PROFINET permettant de communiquer par le biais d'un
 réseau PROFINET. Des modules supplémentaires sont disponibles pour communiquer via les
réseaux PROFIBUS, GPRS, RS485 ou RS232.

Figure 6 : automate S7-1200

I.9. Choix du matériel :

 Logiciel d’aide à la décision :

A l’aide du logiciel step7 nous avons pu planifier notre solution d’automatisme d’une
manière efficace et intuitive grâce à l’accès direct à la famille de produits Simatic S7. Ce
logiciel permet à travers un assistant de choisir le matériel adéquat pour notre projet en
minimisant les couts et le temps de recherche.

 Choix de la gamme :

Pour SIEMENS seule la gamme S7-400 qui est redondante, elle dispose les avantages suivants :
  Des CPU de puissances échelonnées.
 Des CPU à compatibilité ascendante.
 Des modules sous boîtier d’une grande robustesse.
 Une technique de raccordement des modules de signaux.
 Des modules compacts pour un montage serré.
 Des possibilités de communication et de mise en réseau optimales.
 Une intégration confortable des systèmes de contrôle-commande.

 choix de la CPU :

La CPU 414-4H est la solution la plus optimale vu sa capacité de traitement performante

Figure 7 : CPU 414-4 H de Siemens

Le tableau ci-dessous présente quelques performances de cette CPU :
Tableau 1 : Caractéristiques techniques CPU 414 -4H de SIEMENS

Référence 6ES7 414-1XG02-0ABO

Pour le programme 1,4 Mo

Mémoire de travail
Pour les données 1,4 Mo

FEPROM 64MO

RAM Intégré 256KO

Extension
Jusqu'à 64 MO

Opération sur un bit 45 ns

Temps d'exécution
Opération sur un mot Entrées 45 ns

Entrées 8 Kbit

Plage d'adresse l/0

Sorites 8 Kbit

Communication Profibus 2 ports

  choix de l’alimentation :
L’alimentation 6ES7 405-0DA02-0AA1 est une alimentation redondante, elle permet
la convention d’une tension AC/DC a une tension 24V DC afin d’alimenter le châssis
comportant les modules.

Figure 8 : alimentation 6ES7 405-ODAO2-0AA1 de Siemens

Tableau 2 : Caractéristiques techniques de l’alimentation 6ES7 405-0DA02-0AA1

Référence 6ES7 405-ODAO2-0AA1

Température maximale 70 °C
Conditions climatiques
Température minimale -25 °C

Connexion Câble 3 X 1.5 mm2

Tension 24 VDC

Sortie

Courant 1A
  choix du rack :

Le rack SIPLUS BGT UR2-H 2X9 SLOT ALU est le plus adapté pour les solutions qui
nécessite une redondance matérielle en effet avec un seul rack de ce type on peut insérer deux
modules d’alimentation avec deux CPU redondantes.
Le tableau ci-dessous montre quelques caractéristiques techniques du module choisi.

Tableau 3 : Caractéristiques techniques SIPLUS S7-400 H BGT UR2-H 2X9 SLOT ALU

REF BGT UR2-H 2X9 SLOT ALU

Hauteur [mm] 290

Dimensions Largeur profile support

482,5
de l'appareil [mm]

Profondeur [mm] 27,5

Extension Nombre d'emplacements 2x9

 choix du coupleur :

Les coupleurs PROFIBUS et les répéteurs PROFIBUS sont utilisés pour séparer ou
générer de nouveaux segments, convertir la structure de ligne typique RS485 en une structure
arborescente ouverte et flexible. Il est possible de coupler et de découpler les stations en aval
depuis le système de bus d'ordre supérieur, d'une manière non réactive et avec tolérance envers
les coupures et le court-circuit, même pendant que le bus est en cours de fonctionnement. Les
appareils facilitent une duplication du signal pour réaliser une connexion redondante vers un
maître.
Ce module permet la :

 Séparation des segments de bus ou génération de nouveaux segments

 Création de réseaux complexes dans des structures, linéaires, en étoile et

arborescentes

 Régénération conforme au PROFIBUS des signaux de bus, en amplitude et en

temps

 Augmentation du nombre de stations

 Choix des modules ETOR :

Le tableau ci-dessous montre quelques caractéristiques techniques du module choisis :

Tableau 4 : Caractéristiques techniques 6ES7 421-7BHOO-0ABO

Référence 6ES7 421-7BHOO-0ABO

Tension d'alimentation 24V

Dissipation 2W

Nombre d'ETOR 16

Message de diagnostic Oui

Alarme Oui

Indicateur de défaut Oui

  Choix des modules STOR :

Le tableau ci-dessous montre quelques caractéristiques techniques du module choisi.

Tableau 5 : Caractéristiques techniques 6ES7 422-1BH10-OAAO

Référence 6ES7 422-1BH10-OAAO

Tension d'alimentation 24V

Nombre d'STOR 16

Message de diagnostic Oui

Alarme Oui

Indicateur de défaut Oui (LED en rouge)

Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons commencé par introduire les différentes familles des
automates programmables industrielles. Ensuite, nous avons choisi et dimensionné le matériel
à utiliser dans l'automatisation de la machine d'encaissage Semi-automatique.
CHAPITRE II:

Présentation du logiciel Siemens Step7

 Introduction :
Ce chapitre est consacré dans un premier temps sur la présentation du logiciel SIMATIC
STEP 7 utilisé pour la programmation des automates SIEMENS, elle contient également les
étapes de création et de simulation d'un programme développé sous SIMATIC STEP7.

II.1. Généralités concernant le logiciel SIMATIC STEP7 :

STEP 7 fournit un environnement convivial pour concevoir, éditer et surveiller la

logique nécessaire à la commande de votre application, et notamment les outils pour gérer et
configurer tous les appareils dans votre projet, tels que des automates et appareils IHM.
STEP 7 comprend des langages de programmation standard, ce qui s'avère très pratique
et efficace pour la mise au point du programme de commande d’une application.
Les langages de programmation du STEP7 comprennent :
● CONT (schéma à contacts) est un langage de programmation graphique. Sa
représentation se base sur des schémas de circuits. Le langage CONT est choisi pour éditer la
section d’instructions en langage de programmation graphique ;

● LOG (logigramme) est un langage de programmation se fondant sur les symboles

logiques graphiques utilisés en algèbre booléenne. Le langage LOG est choisi si on veut éditer
la section d’instructions en langage de programmation « LOGIGRAMME » ;

● SCL (Structure Control Language) ou langage LIST est un langage de programmation

littéral évolué. Lorsqu’on crée un bloc de code, on sélectionne le langage de programmation à
utiliser par ce bloc. Le programme utilisateur peut utiliser des blocs de code créés dans
n'importe lequel des langages de programmation disponibles. On peut choisir le langage de
programmation LIST si on veut éditer la section d’instructions en langage de programmation
« LIST d’instructions ».

Dans ce projet, nous avons choisi de travailler avec le langage CONT.

II.2. La configuration du projet SIMATIC STEP7:
Afin de créer un nouveau projet STEP7, on peut soit utiliser l’assistance de création de
projet, ou bien créer le projet soi-même et le configurer directement.
En sélectionnent l’icône SIMATIC Manager, une fenêtre principale s’affiche pour
sélectionner un nouveau projet. Deux approches sont possibles : on commence par la création
du programme ensuite le choix de la configuration matérielle ou bien l’inverse.

II.3. Configuration matérielle HW config :

Dans une table de configuration, on définit les modules mis en œuvre dans la solution
d’automatisation ainsi que les adresses permettant d’accéder depuis le programme utilisateur,
pouvant en outre paramétrer les caractéristiques des modules.

Figure 9 : tableau du matériel

II.4. Définition des mnémoniques :

Dans une table des mnémoniques, on remplace des adresses par des mnémoniques
locales afin de les utiliser dans le programme.

Type des variables :

 E : Mémoire des entrées.

A : Mémoire des sorties.

M : Mémoire utilisateur (mémoire Internes)

L : Mémoire locale, variables locales à chaque bloc.

P : Accès à la périphérie.

T : Mémoire des temporisations.

Z : Mémoire des compteurs.

Figure 10 : mnémoniques du programme

II.5. Création du programme utilisateur :

En utilisant l’un des langages de programmation mis à disposition, on crée un
programme affecté, qu’on enregistre sous forme de bloc. Les blocs utilisés dans un programme
se résument en :
 Blocs d’Organisation (OB1 à OB225) directement appelés par le système
(programmes principaux). Ils contiennent en général peu d’instructions et sont
essentiellement des appels de blocs fonctions FC, FB.

Figure 11 : bloc d’organisations

 Fonctions FC et Blocs Fonctionnels FB sont des fonctions écrites en LIST,

CONTACT ou GRAPH. Ils peuvent recevoir des paramètres d’entrées et de sorties. On
peut y déclarer des variables locales temporaires.
 Fonctions system SFC et Blocs Fonctionnels système SFB sont des blocs tout prêts
(programmés par Siemens). Ils sont intégrés à la CPU S7 et ne peuvent pas être modifiés
par l’utilisateur.
 Blocs de données DB qui sont des zones de données utilisées par les zones de code
de programme utilisateur afin de sauvegarder des valeurs.
 Exploitation des données de références : utiliser ces données de référence afin de
faciliter le test et la modification du programme utilisateur et la configuration des
variables pour le “contrôle-commande“.
 Test du programme et détection d’erreurs : Pour effectuer un test, on a la possibilité
d’afficher les valeurs de variables depuis le programme utilisateur ou depuis une
 CPU, d’affecter des valeurs à ces variables et de créer une table des variables qu’on
souhaite afficher ou forcer.
 Changement du programme dans le système cible : Une fois la configuration, le
paramétrage et la création du programme terminés, on peut transférer le programme
utilisateur complet ou des blocs individuels dans le système ciblent (module
programmable de votre solution matérielle).la CPU contient déjà le système
d’exploitation.

II.6. Programmation avec le langage LADDER :

Ladder diagramme (LD) ou langage ladder ou schéma à contacts est un langage
graphique très populaire auprès des automaticiens pour programmer les industriels. Il
ressemble un peu aux schémas électriques, et est facilement compréhensible (figure 12).

Figure 12 : langage ladder

II.7. Le simulateur des programmes PLCSIM:

L’application de simulation de modules S7-PLCSIM permet d’exécuter et de tester le
programme développé en utilisant un ordinateur ou une console de programmation. La
simulation étant complètement réalisée au sien du logiciel STEP7, il n’est pas nécessaire
qu’une liaison soit établie avec un matériel S7 quelconque (CPU ou module de signaux). L’AP
S7 de simulation permet de tester des programmes et de remédier à d’éventuelles erreurs.
 Le programme de simulation S7-PLCSIM dispose d’une interface simple permettant
de visualiser et de forcer les différents paramètres utilisés par le programme (d’activer ou
désactiver des entrées).

Figure 13 : fenêtre PLCSIM

Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons présenté le logiciel SIMATIC S7. Nous avons aussi
présenté les différentes étapes à suivre pour implanter un programme sur un automate
programmable.
CHAPITRE III:

Automatisation d’un système d’encaissage

 Introduction :
Dans ce chapitre, nous présentons le cahier des charges du système étudié. Ce cahier
des charges est tout d’abord traduit en grafcet tout en intégrant les modes de marche et d'arrêt.
Ensuite, le grafcet établi est converti en programme écrit en langage ladder.

III.1. CAHIER DE CHARGE DU SYSTEME

La machine d’encaissage semi-automatique montrée à la figure 16 assure le groupage

de produits et leur introduction dans une boite en carton. Les produits se présentent sous forme
de paquets, de barquettes, de boites, de sachets ou de fardeaux. Ils peuvent être groupés de
façon très variable, chaque carton comportant l fardes constituées chacune de m rangées de n
produits. L'opérateur prépare le carton et le place sur la machine. Toutes les autres fonctions
sont assurées par les trois vérins A, B, et D (figure 14).

Figure 14 : vue général du système

Rôle des vérins :

Les produits arrivants constituent une rangée (ici trois produits) sur le plateau du vérin
B. Chaque rangée est soulevée par le vérin B et empilée devant le vérin A, sur le support
élastique. Lorsque la farde est complète (ici trois rangées), le vérin A la transfère dans le carton,
le plateau du vérin B servant alors de guide. En parallèle, le vérin D maintient le carton en
position. Lorsque le carton est plein (ici deux fardes), le vérin D le descend en le faisant pivoter
jusqu'au chemin des rouleaux transporteurs par lesquels il est évacué.
 Disposition des capteurs :
Les capteurs t1 et t2 sont des détecteurs de produits : t1 constate la formation de la
rangée alors que t2 constante la formation de la farde.
Le capteur à effet de pression t3, qui équipe le vérin A, déclenche dès que la contre-
pression d'échappement chute complètement ; ceci signifie que la farde est en butée dans le
carton, quelle que soit alors la position de A au long de sa course. La combinaison des capteurs
t3 et a2 permet de détecter si le carton est plein.
Enfin, les capteurs de fin de course suivants sont utilisés :
− a0 et d1, capteurs de fin de course mécaniques ;
− b0 et b1, capteurs de fin de course montés sur vérin.

Figure15 : machine d’encaissage semi-automatique

Le GRAFCET du fonctionnement normal de la machine d’encaissage est présenté à la

figure 16. Depuis l'étape initiale 1, un signal m (marche) autorise le fonctionnement :

 Étape 2, descente de B, suivie du transfert des produits jusqu'au capteur t1, et

étape 3, remontée de B pour mise en position de la rangée de produits
 À l'une des étapes 2 ou 3, l'opérateur provoque le mouvement D− pour
introduire le carton d’emballage.
 Tant que la farde n'est pas complète (/t2), les étapes 2 et 3 sont reprises pour une
nouvelle rangée. Lorsque la farde est complète (t2) et à condition que le carton soit en place
(d1), on passe à l'étape 4. La farde est poussée (A+) dans le carton jusqu'à ce qu'elle arrive en
butée, ce qui déclenche le capteur t3 :

 Si le capteur a2 n'est pas actionné (t3./a2), l'étape 5 provoque le retour de A et la reprise

de la séquence 2-3 puis 2-3 et 4 pour constituer et introduire la farde suivante :
 Si, au contraire, le capteur a2 est actionné (t3.a2), l'étape 6 provoque le retour de la
machine en état initiale (le carton plein descend sur les rouleaux et le cycle reprend).

En bref, le fonctionnement normal de la machine d’encaissage est :

 Des rangées de trois pièces sont créés (détection par t1) ;

 Des fardes de trois rangées sont formées (détection par t2) ;
 Deux fardes sont poussées dans la boite (détection par t3 et a2) ;
 Mise en place de la boite par pédale q ;
 Départ de cycle par m.

Figure 16: GRAFCET du fonctionnement normal de la machine d’encaissage semi-automatique

Modes de marches et d’arrêts

Le fonctionnement normal ayant été analysé, passons maintenant aux divers modes de
marches et d’arrêts. Les nouvelles exigences du cahier de charges sont présentées ici-bas.

 Au repos, la machine à ses vérins B et D en extension et le vérin A en rétraction.

 La machine encaisse des pièces selon le GRAFCET de la figure 18.
 La machine peut aussi être mise en mode de réglage pour tester chaque vérin
indépendamment. La fin de ce mode entraîne une remise en état initial de la
machine.
 La condition de fin de mode de réglage est la détection du retour en mode
automatique, le signal de réarmement et la vérification de la fermeture du capot
de protection (fc).
 L’arrêt normal de la machine en fin de cycle se fait par appui sur le bouton «
arrêt ».
 Lorsque que l’arrêt d’urgence (AU) survient, l’alimentation des vérins A, B et
D doit être sectionnée. Par la suite, l’opérateur doit procéder au dégagement
manuel des produits, si nécessaire. La remise en condition initiale est nécessaire
avant de lancer le procédé (conditions identiques à celles de la fin du mode de
réglage).
 Lorsque la machine est hors tension, les vérins A et B ont leur alimentation
sectionnée. Lors de la mise sous tension, l’opérateur doit vérifier l’état de la
machine avant de remettre en condition initiale et repartir.
 Si quelqu’un ouvre le capot de sécurité, il faut déclencher un arrêt d’urgence.

Ces modes de marche et d’arrêt seront traduits et intégrés dans le grafcet de

fonctionnement normal en vue d’établir le grafcet complet. Ce grafcet sera ensuite traduit en
Ladder en utilisant le STEP 7.
III.2. GRAFCET DU SYSTEME AVEC LES MODES DE
MARCHES ET D’ARRET :

Le GRAFCET est un langage de spécification utilisé pour décrire le fonctionnement

d’un procédé et le programmer en utilisant un automate programmable industriel. Parfois
associé à un langage de programmation, il permet une programmation aisée des systèmes
séquentiels tout en facilitant la mise au point des programmes ainsi que le dépannage des
systèmes. On peut également traduire un grafcet en langage Ladder « contact » et l’implanter
sur tout type d’automate.
Le grafcet qui décrit le fonctionnement du système d’encaissage établi auparavant
(figure 16) sera complété en ajoutant les modes de marche et d’arrêt décrits par le cahier des
charges. Le grafcet complet obtenu est représenté par la figure qui suit (figure 17).

Figure 17 : grafcet avec les Modes de marches et d’arrêts de la machine d’encaissage semi-automatique
III.3. PROGRAMMATION DU SYSTEME EN LADDER:

Ladder Diagram (LD) ou Langage Ladder ou schéma à contacts est un langage

graphique très populaire auprès des automaticiens pour programmer les automates
programmables industriels. Il ressemble un peu aux schémas électriques, et est facilement
compréhensible. Nous avons choisi d’utiliser ce langage pour traduire notre grafcet. Le
programme développé est représenté ci-dessous.
 Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons procédé à l’automatisation du système d’encaissage en
utilisant le langage Ladder de STEP 7. Nous avons commencé par élaborer le grafcet qui décrit
le fonctionnement normal de ce système. Nous l’avons ensuite complété en y ajoutant les
modes de marche et d’arrêt. Enfin, nous avons traduit ce grafcet en programme écrit en Ladder
qu’il faut charger sur l’automate programmable industriel.
 Conclusion général :

L’objectif de notre projet est d’automatiser un système d’encaissage qui sert à grouper
des paquets pour les mettre dans une caisse. Pour réaliser ce travail, nous avons commencé par
traduire le fonctionnement du système en grafcet de fonctionnement normal. Pour répondre
aux souhaits de l’exploitant, nous avons ensuite complété ce grafcet en y intégrant les modes
de marche et d’arrêt demandés. Enfin, le grafcet complet a été traduit en programme écrit en
langage Ladder et implanté sur l’automate programmable S7-400.
La réalisation de ce travail nous a permis, d’une part, d’apprendre la démarche à suivre
pour automatiser un procédé industriel. D’autre part, nous avons appris à travailler avec la
famille Siemens, notamment, l’automate S7-400 et le logiciel SIMATIC 7.
En perspective, ce travail peut être poursuivi en implantant le programme sur
l’automate programmable industriel et piloter le procédé.
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES :
Ces informations du rapport ont été extraites depuis les sources suivantes :

 « Automatisme » édition DUNOD collection agati 1993.

 Schneider. Electric automates nano plate-forme automatisme micro.1999,40p.
 William Bolton. Les Automates programmables industriels.Edition DUNOD.
Paris, 2010
 Centre de technologie avancée. Programmation des automates S7-400
 https://new.siemens.com/fr/fr.html
 https://www.futura-sciences.com/tech/definitions/informatique-automate-
programmable-10525/
 https://www.technologuepro.com/cours-automate-programmable-
industriel/Les-automates-programmables-industriels-API.html
 https://cache.industry.siemens.com/dl/files/107/45531107/att_91662/v1/S7pr_
__c.pdf
 https://new.siemens.com/global/en/products/automation/systems/industrial/plc/
s7-1200.html