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If seems that if one is working from the point of view

Of getting beauty in one’s equations and if one has really

A sound insight one is on a sure line of progress

Paul Mauris Dirac (1902-1984)

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Remerciement
Je tiens à remercier vivement mon tuteur de stage Mme Ghorbal Rim  pour m’avoir fait partager toute
son expérience et ses compétences ; pour son soutien, ses conseils précieux et sa disponibilité en lui
témoignant tous mes respects et ma gratitude.

Nos remerciements sont adressés aussi aux personnes avec lesquelles j’ai eu le plaisir de collaborer et à
leurs témoigner toute ma reconnaissance pour l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt qu’elle m’ont
fait vivre durant ce mois au sein de cette recherche et pour le temps qu’ils m’ont consacré; en répondant
à toutes mes questions.

J’exprime ma grande reconnaissance à tous les enseignants et administrateurs de l’Ecole Nationale

d’Ingénieur de Gabes qu’ont veillé à nous offrir une bonne formation.

Sommaire
Remerciement............................................................................................................................................................2

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Table de figures..........................................................................................................................................................4
Introduction générale.............................................................................................................................................4
CHAPITRE 1 : Industrie Kraft.......................................................................................................................................5
I. Papier dans l’histoire.........................................................................................................................................6
I.1- Historique du papier.....................................................................................................................................6
I.2 Historique de la pâte papier :........................................................................................................................7
II. Notions de bases :.............................................................................................................................................8
1. Cellulose...................................................................................................................................................8
2. Lignine........................................................................................................................................................8
3. Papier Kraft.................................................................................................................................................8
4. Pâte à papier...............................................................................................................................................8
5. Industrie papetière.....................................................................................................................................9
III. Les différents types de pâtes à papier...............................................................................................................9
La voie mécanique :...........................................................................................................................................9
2. La voie chimique :.......................................................................................................................................10
III. Caractéristiques du papier kraft.......................................................................................................................11
1. Le papier Kraft Naturel : un produit vert, biodégradable et recyclable.................................................11
2. Procédé Kraft est un procédé de fabrication écoresponsable.........................................................11
3. Conversion du procédé kraft en « bio-raffinerie »...................................................................................12
CHAPITRE 2 : Processus de fabrication de la pâ te kraft.......................................................................................14
I. Description des procédés................................................................................................................................15
II. Les techniques employés  :................................................................................................................................16
II.1 Stockage du bois.........................................................................................................................................17
II.2 Écorçage......................................................................................................................................................17
Pilote d’écorçage.............................................................................................................................................18
II.3 Désintégration du bois en copeaux et passage au crible ...................................................................19
Pilote de désintégration du bois en copeaux.................................................................................................19
II.4 Cuisson et délignification.........................................................................................................................20
Pilote de cuisson..............................................................................................................................................21
II.5 Lavage et épuration....................................................................................................................................22
Pilote de lavage...............................................................................................................................................22
II.6 Récupération de la liqueur noire et des déchets organiques.................................................................23
Pilote de récupération de la liqueur noire et des déchets organiques.........................................................24
Pilote d’un mélangeur pour la délignification à l’oxygène............................................................................26

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II.8 Blanchiment................................................................................................................................................27
Pilote de blanchiment, in................................................................................................................................28
II.9 Epuration de la pâte blanchie.....................................................................................................................29
II.10 Séchage.....................................................................................................................................................29
Pilote de séchage.............................................................................................................................................30
III. Conclusion de chapitre..................................................................................................................................31
CHAPITRE 3 : Approche Energétique (Bilan).....................................................................................................33
I. Niveaux de consommation :............................................................................................................................34
I.1 Consommation de bois................................................................................................................................34
I.2 Consommation d'eau et effluents des différentes étapes du procédé........................................................35
I.3 Consommation d'énergie.............................................................................................................................35
I.4 Consommation de produits chimiques........................................................................................................38

Table de figures
Figure 1: L’évolution du papier dans l’histoire............................................................................................................8
Figure 2: Image de Industrie de papier Le figaro-France..........................................................................................10
Figure 3: comparaison de la teneur en fibre dans la pâte mécanique et dans la pâte chimique..............................11
Figure 4: comparaison entre les procédés de fabrication de pâte à papier mécanique et chimique.......................12
Figure 5: Conversion du procédé kraft en « bio-raffinerie ».....................................................................................14
Figure 6: Aperçu des processus d'une fabrique de pâte kraft...................................................................................17
Figure 7: Stockage de rondins de bois......................................................................................................................18
Figure 8: Répartition des bois feuillus.......................................................................................................................19
Figure 9: unité d’écorçage........................................................................................................................................20
Figure 10: unité de désintégration de bois...............................................................................................................21
Figure 11: Lessiveur double discontinu de laboratoire (M/K System)......................................................................23
Figure 12: unité de lavage du bois............................................................................................................................24
Figure 13: Evaporateur pour concentrer la liqueur noireII.7 Délignification à l'oxygène.........................................26
Figure 14: Système de délignification à l'oxygène à une étape................................................................................27
Figure 15: mélangeur de l’unité de la délignification à l’oxygène.............................................................................28
Figure 16: l’état de la pâte dans les différentes étapes de blanchiment..................................................................29
Figure 17: Schéma du pilote de blanchiment du Centre Technique du Papier.........................................................30
Figure 18: presse à sabot..........................................................................................................................................31
Figure 19: sècherie à cylindres en acier chauffés à la vapeur...................................................................................32

Liste de tableaux
Tableau 1: Conditions opératoires du blanchiment..................................................................................................29
Tableau 2: Consommation moyenne d'énergie dans les usines suédoises de pâte et de papier en 1995. (Rapport
SEPA 4712)................................................................................................................................................................37

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Tableau 3: Bilan énergétique pour la production de 243 000 Adt/an de pâte kraft écrue et...................................38
Tableau 4: Consommation des principaux produits chimiques en kg/ADT pour la production de pâte kraft (CEPI
2009).Le principal rô le des produits chimiques mentionnés ci-dessus est le suivant :......................................40
Tableau 5: Quantités de soufre mises en jeu dans une usine de pâte kraft blanchie. (Rapport...............................40

Introduction générale
Aujourd'hui, le papier et le carton sont omniprésents dans notre vie à travers leurs différents usages. Le
papier a su accompagner les mutations technologiques et sociologiques en innovant et en s'adaptant à la
demande des consommateurs. Matériau écologique, il a également su répondre aux préoccupations
environnementales des utilisateurs.

La consommation des papiers et cartons dans le monde a augmenté de 2,7% en 10 ans (entre 1998 et
2008).Au niveau de la Tunisie, la consommation des papiers et cartons a ne cesse d’augmenter de 4% entre
2010 et 2012. A titre d'exemple, la consommation des papiers à usage graphique a augmenté de 1% en 2 ans,
celles des papiers d'hygiène s'est augmenté également de 2,3% et celle des papiers et cartons d'emballage
de 2.5%.Certains estiment que affirme une grande augmentation également se sera dans ce 5 prochain
années

CHAPITRE 1 : Industrie Kraft

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Dans les sociétés développées, l'utilisation d'une multitude de produits à base de papier et de carton est une
réalité quotidienne pour la plupart des gens. Le papier tel que nous le connaissons aujourd'hui existe depuis
plus de deux mille ans et soutient avec succès la concurrence des supports informatiques modernes et des
matériaux d'emballage composites ou en matières synthétiques perfectionnés. Un coup d'œil sur les
principales utilisations du papier et du carton montre la diversité des produits.
La consommation de papier et de carton est étroitement liée aux niveaux de vie et, sur des périodes à long
terme, il existe une corrélation étroite entre l'augmentation de la consommation de ces produits et la hausse
du PNB (Produit National Brut). Comme il ressort du tableau 1.2, la consommation de papier par habitant
varie considérablement dans le monde. Même en Europe, on observe d'importantes différences. Les pays
européens qui consomment le plus de papier sont l'Allemagne (23,4 %), le Royaume-Uni (17,5 %), la France
(14,3 %), l'Italie (12,6 %), l'Espagne (7,9 %) et les Pays-Bas (4,8 %). Les pays de l'UE qui sont encore au-
dessous de la moyenne UE devraient augmenter leur consommation papetière jusqu’au niveau de la
moyenne actuelle. On peut estimer que l'industrie papetière sera une industrie en pleine croissance au cours
des années à venir.

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I. Papier dans l’histoire

I.1- Historique du papier

Historiquement, le papier est fabriqué naturellement par Tsai Lun, ministre chinois de l'agriculture de la
Dynastie Han qui, en 105 après JC, qui codifie pour la première fois l'art de fabriquer du papier. Ils utilisaient
du lin, du chanvre, du bambou et de l'écorce de mû rier.

Ce secret restera chinois et japonais jusqu'au VIIIe siècle. Lors de la bataille de Talas en 751, les Arabes,
victorieux, font prisonniers de nombreux Chinois et récupèrent ainsi le secret. Ils comprennent rapidement
l'intérêt de ce nouveau support pour propager l'islam, et Samarkand en sera le tout premier centre de
production du monde musulman. Ils essayeront sans résultat d'y incorporer du coton afin d'améliorer sa
blancheur.

Le papier arrive alors en Occident avec les conquêtes Arabes. On le retrouve à Bagdad en 793, au Caire en
900, à Xà tiva (San Felipe, Espagne) en 1056, en Sicile en 1102, à Fabriano (Italie) en 1276 et enfin en France
au début du XIVe siècle. Le papier est alors un bien rare et des édits sur le recyclage du papier sont
prononcés. On y incorpore alors des vieux chiffons qui prennent vite de la valeur, d'où l'expression se battre
comme des chiffonniers. Vers 1150, la première machine à papier européenne fut créée en Espagne.

En créant un système d'impression à caractères mobiles vers 1440, Gutenberg a donné naissance à

L’imprimerie en Occident et a permis de vulgariser la connaissance par l'usage des livres. Cela dope
l'utilisation et donc la fabrication du papier. Le papier devient alors artisanal, avec utilisation de l'énergie
hydraulique. Les artisans papetiers, majoritairement protestants propulsent la France au premier rang
parmi les nations papetières. Cependant, la révocation de l'É dit de Nantes en 1685 sonne le glas de la
suprématie française ...

Et voici un schéma simplifié de l’évolution du papier dans l’histoire

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Figure 1: L’évolution du papier dans l’histoire

I.2 Historique de la pâte papier :

Du Moyen  ge jusqu'au milieu du XIXe siècle, le papier était fabriqué à partir de la décomposition des fibres
végétales contenues dans les chiffons delin : ces chiffons, récoltés à travers les campagnes, servaient à
produire la matière première du papier de moulin, avec ses vergeures et ses pontuseaux. Mais dès la fin
du XVIIe siècle, la récolte de chiffon de lin par les ferloquiers ne suit plus la demande de l'édition, ce qui
augmente fortement le coû t du papier. La situation s'aggrave tout au long du XVIIIe siècle et la pénurie
devient criante dans les dernières décennies du siècle1.

À partir de 1850, le défibreur, qui convertit le bois en pâ te à papier, devait investir l'industrie papetière en
entier ; ainsi en 1879, on comptait déjà 345 machines de ce type par toute l'Allemagne. La plus vieille usine
de pâ te à papier encore existante est celle de Verla en Finlande, qui démarra son activité en 1882. Sa
production s'est interrompue en 1964, mais depuis 1996 elle a été inscrite au patrimoine mondial par
l'UNESCO. L'usine de Kondopoga, construite dans les années 1930 en Russie, est l'une des plus grandes
d'Europe

II. Notions de bases :

1. Cellulose

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La cellulose est un glucide constitué d'une chaîne linéaire de molécules de D-Glucose et principal
constituant des végétaux et en particulier de la paroi de leurs cellules. Elle est le constituant le plus
important dans le domaine de la fabrication de papier

La cellulose donne au papier ses caractéristiques de souplesse et de résistance. C’est une substance stable,
peu sensible à l’eau et aux acides.

Formule : (C6H10O5)n

Densité  : 1,50 g/cm³

2. Lignine

Groupe de substances végétales complexes, hautement polymérisées, imprégnant les parois cellulosiques
des cellules des tissus lignifiés. La lignine se trouve principalement localisée dans les structures
intercellulaires et fournit la cohésion aux matériaux ligneux. Elle leur confère une résistance mécanique
accrue. 
La lignine représente environ 25 % du poids du bois sec.

Dans la fabrication des pâ tes à papier, les lignines sont indésirables et doivent être éliminées. Elles sont un
facteur important de pollution et leur réduction ou modification pourraient permettre une amélioration
notable aux niveaux économique et écologique.

3. Papier Kraft 

Le papier kraft est un type de papier très résistant utilisé pour différents types de sacs (sac biodégradable
pour différents types de courses, emballage de matériaux lourds), d’emballages résistants, d'enveloppes de
grandes tailles ainsi que comme fond coloré pour la peinture ou le dessin.

Ce papier, très résistant, tire là son nom, kraft signifiant « force » en allemand. Cela permet de l’utiliser en
doublage de sacs jusqu’à 50 kg tels que pour le ciment, le plâ tre ou des engrais.

4. Pâte à papier 

La pâ te à papier est la matière première de la fabrication du papier.

La préparation de la pâ te consiste à isoler des fibres cellulosiques contenues dans le bois ou d'autres

végétaux ligneux ou d'autres sources de fibres, tout en conservant le mieux possible leurs propriétés
mécaniques, optiques et morphologiques et en cherchant à éliminer la lignine, l'autre composé principal
du bois

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5. Industrie papetière 

L'industrie papetière désigne l'ensemble des entreprises travaillant dans la fabrication du papier à partir
du bois ou plus rarement d'autres fibres (paille de blé, chanvre..), qu'elle transforme en pâ te à papier. Le
papier sert éventuellement à produire du carton ondulé ou du carton « à l'enrouleuse ».

Figure 2: Image de Industrie de papier Le figaro-France

III. Les différents types de pâtes à papier

La pâ te à papier est la matière première de la fabrication du papier. Sa préparation consiste à isoler les fibres
cellulosiques contenues dans le bois tout en conservant le mieux possible leurs propriétés mécaniques,
optiques et morphologiques et en cherchant à éliminer la lignine, l’autre composé principal du bois. Pour
cela, il existe deux procédés : 

La voie mécanique :

Les rondins sont râ pés par une meule ou les copeaux passent à travers des disques défibreurs. Le type de
pâ te alors obtenu est généralement utilisé directement sur site, le séchage dégradant les fibres. Selon l’usage,
la pâ te peut être blanchie par éclaircissement de façon chimique. Elle est principalement utilisée dans le
papier journal, l’édition, et parfois dans les papiers à usage graphique, les cartons et papiers à usage
sanitaire.

2. La voie chimique : 

Le bois est cuit et mélangé à des produits chimiques destinés à dissoudre la lignine et récupérer les fibres de
cellulose.

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La pâ te chimique est obtenue par deux procédés : au bisulfite (acide) et au sulfate (alcalin) on parle alors
du procédé kraft.

Le traitement chimique de la matière première demande d’éliminer au maximum les composants

indésirables du bois à savoir la lignine, les gommes, les résines pour ne conserver que la fibre de cellulose. Sa
préparation se fait dans de grands lessiveurs à température élevée. Le bois est ainsi cuit sous pression en
présence de composés chimiques pendant plusieurs heures. Les fibres en sortent souples et individualisées.
Il ne reste plus qu’à les laver, rincer, épurer et éventuellement blanchir.

Deux grands types de pâ tes existent selon le produit chimique utilisé :

 le procédé alcalin au sulfate, ou à la soude

 le procédé acide au bisulfite

Ces procédés s'adaptent aux feuillus et aux résineux.

Le principe consiste à cuire les copeaux dans un réacteur chimique appelé lessiveur, avec une "liqueur
blanche", liquide constitué des agents chimiques. Cette cuisson se fait à chaud, de 130 à 180°C, sous pression
pendant 2 à 5 heures suivant l'essence du bois.

Après ce traitement, les copeaux obtenus en suspension dans la "liqueur noire", liquide contenant les
produits chimiques et la lignine dissoute. Par un mécanisme de défibrage, les fibres sortent individualisées
et souples. Il reste à procéder aux étapes de lavage, classage, épuration et éventuellement blanchiment.

Cette pâ te peut être séchée ou utilisée sur site. Dans le premier cas, elle se présente sous la forme de feuilles
épaisses.

Ces deux figures donnent une petite comparaison entre la voie mécanique et la voie chimique

 Figure 3: comparaison de la teneur en fibre dans la pâte mécanique et dans la pâte chimique

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Figure 4: comparaison entre les procédés de fabrication de pâte à papier mécanique et chimique

Note  :

Dans notre étude on s’intéresse seulement au procédé kraft

III. Caractéristiques du papier kraft

1. Le papier Kraft Naturel : un produit vert, biodégradable et recyclable

Le papier kraft est un produit vert reconnu et apprécié par les consommateurs pour ses qualités et sa
préservation de l’environnement. Interrogés récemment sur le sujet par TNS Sofres, 82% des Français
estiment que « le papier kraft est un matériau particulièrement respectueux de l’environnement ». 

Fabriqué à base de fibres longues de pin maritime, le papier Kraft Naturel est un mono matériau 100%
biodégradable. Sa pâ te vierge n’est pas blanchie, pour un traitement chimique minimum, et pour conserver
la « teinte naturelle » du bois.

La biodégradabilité du papier Kraft est entièrement naturelle dans le temps : en effet, tout comme les feuilles
des arbres, le papier se décompose naturellement en quelques semaines pour retrouver sa forme première
de fibres de cellulose, totalement et parfaitement assimilables par le milieu naturel dont elles proviennent à
l’origine, et sans impact sur l’environnement ni la santé humaine. Certaines industries valorisent d’ailleurs le
compostage de leurs emballages à base de papiers Kraft Naturel.

2. Procédé Kraft est un procédé de fabrication écoresponsable

Les usines de production papetière ont également considérablement réduit leur consommation d’énergie à
la tonne produite. Ainsi, au cours de la dernière décennie, la consommation totale d’énergie ne s’est accru
que de 6% alors que la production de papiers et de cartons augmentait de 31%. Parallèlement, la
consommation d’eau, premier indicateur de sauvegarde environnementale, a diminué de 82% par tonne
produite.

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PAPETERIES DE GASCOGNE est un producteur intégré de pâ te et de papier Kraft Naturel. Pour conserver la
teinte naturelle du bois et pour un traitement chimique minimum, la pâ te à papier produite sur le site de
Mimizan n’est pas blanchie.

Le bois étant composé de 50% d'eau, de 30% de lignine et d'écorces, et de 20% de fibres de cellulose, le
procédé de fabrication « Kraft » permet :
- d’extraire les fibres cellulosiques du bois pour en faire un papier très résistant,
- de recueillir les autres constituants du bois et de les utiliser comme source d’énergie (ex : écorces),
- de régénérer tous les produits chimiques utilisés lors de la fabrication de la pâ te.
C'est un procédé parfaitement bouclé, qui permet le recyclage des produits chimiques et l'utilisation des
déchets comme source d'énergie. La fermeture des circuits et l'étanchéité de cette « boucle » représentent
des impératifs environnementaux aussi bien qu'économiques.

Une matière première naturelle

 La « fibre naturelle » : une pâ te non blanchie, issue de fibres vierges de pin maritime des Landes de
Gascogne
 Une matière première renouvelable et constamment renouvelée, provenant de la gestion durable de
la forêt
 Une usine certifiée gestion forestière durable

Un procédé de fabrication écoresponsable et respectueux de son environnement

 Un procédé intégré et bouclé : cycles de régénération et récupération

 La préservation du milieu environnant : économie d’eau et d’énergie

La valorisation des matières issues du processus et le recyclage des déchets internes de production

Un produit «vert»

 Le papier Kraft Naturel : un mono matériau biodégradable, sans impact sur la nature ni la santé des
citoyens
 Un matériau écologique idéal pour gérer la fin de vie des emballages : recyclable et recyclé ;
également valorisable énergétiquement
 Une résistance élevée même dans les grammages légers, pour une réduction du poids des emballages
à la source

Ainsi, le papier Kraft Naturel est un matériau qui représente une véritable alternative écologique, dans
l’optique du décret sur l’interdiction de certains emballages plastiques en France à l’horizon 2010.

3. Conversion du procédé kraft en « bio-raffinerie »

L’usine d’Alizay après transformation pourrait poursuivre son évolution sur la voie d’une bio-raffinerie plus
complète avec la récupération des sucres. Elle pourrait ainsi dégager une plus grande marge bénéficiaire, en
réduisant notamment sa consommation de soude (voir le schéma 2).

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La production simultanée de pâ te à dissoudre et de pâ te papetière constituerait la solution idoine, en

permettant à l’usine d’Alizay de maintenir une activité de production de pâ te papetière.
Le principe consisterait à transformer la pâ te papetière aujourd’hui commercialisée en pâ te à dissoudre, ce
qui implique de lui appliquer des traitements appropriés pour éliminer les hémicelluloses présentes (20 %
de la pâ te blanchie) et conférer à la cellulose une bonne réactivité chimique. Contrairement à la voie
précédente, la cuisson kraft ne serait pas modifiée.

Figure 5: Conversion du procédé kraft en « bio-raffinerie ».

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CHAPITRE 2 : Processus de fabrication de la pâte

kraft

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Le bois étant composé de 50% d'eau, de 30% de lignine et d'écorces, et de 20% de fibres de cellulose, le
procédé de fabrication « Kraft » permet :

- d’extraire les fibres cellulosiques du bois pour en faire un papier très résistant,

- de recueillir les autres constituants du bois et de les utiliser comme source d’énergie (exemple :
écorces),

- de régénérer tous les produits chimiques utilisés lors de la fabrication de la pâ te.

Le procédé Kraft est un procédé parfaitement bouclé, qui permet le recyclage des produits chimiques et
l'utilisation des déchets comme source d'énergie. La fermeture des circuits et l'étanchéité de cette « boucle
» représentent des impératifs environnementaux aussi bien qu'économiques.

I. Description des procédés

La figure II.1 donne un aperçu des processus d'une fabrique de pâ te kraft

L'Industrie Papetière fait appel à de hautes technologies : au niveau de l'utilisation de ses matières
premières, de la protection de l'environnement, des procédés de fabrication (Focus sur les procédés de
fabrication) et du contrô le permanent à chaque étape de la production. Longues de 350 m et larges de 10 m,
les machines à papiers les plus performantes peuvent aujourd’hui produire jusqu’à 350 000 tonnes de
papier par an, à une vitesse de 120 km / h.Issu d'une matière première naturelle abondante et renouvelable,
le papier-carton se recycle, ou se détruit de lui-même, parce qu’il est biodégradable. Recyclable et largement
recyclé, il s'impose ainsi comme le matériau du futur.

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II. Les techniques employés :

Figure 6: Aperçu des processus d'une fabrique de pâte kraft

Le blanchiment est également souvent suivi d'un tamisage (ou criblage).

On peut subdiviser une usine de pâ te kraft en plusieurs unités :
 Réception et stockage du bois 
 É corçage 
 Désintégration du bois en copeaux et passage au crible
 Cuisson et délignification 
 Lavage et épuration
 Délignification à l'oxygène 

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 Blanchiment 
 É puration de la pâ te blanchie 
 Séchage  

II.1 Stockage du bois

Le bois peut arriver sous forme de grumes (ou rondins) directement de la forêt ou bien être reçu sous forme
de copeaux en tant que sous-produits d'autres industries du bois, scieries ou usines de contre-plaqués. Les
grumes sont habituellement livrées avec leur écorce et doivent donc subir un écorçage avant tout traitement
ultérieur. Les copeaux sont normalement exempts d'écorce et peuvent être utilisés après avoir été passés au
crible et éventuellement lavés.
Certaines usines de pâ te chimique entassent les copeaux de bois en piles
pendant des périodes pouvant atteindre 40 jours, pendant lesquelles il se
produit une certaine dégradation des agents extractibles du bois sous
l'effet de réactions oxydantes et enzymatiques. Un stockage pendant plus
de 40 jours pourrait réduire le rendement ultérieur en fibres. En revanche,
la fabrication de la pâ te mécanique requiert du bois frais et, dans tous les
cas, il est souhaitable de conserver le degré d'humidité du bois.
Figure 7: Stockage de rondins de bois

II.2 Écorçage

        L'écorce étant une matière non fibreuse, sa présence diminuerait la qualité de la pâ te à papier, c'est
pourquoi on effectue un écorçage du bois.
 On a une répartition des différents types de bois utilisés par l'usine Tembec :

Figure 8: Répartition des bois feuillus

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La méthode d'écorçage la plus courante est celle des tambours écorceurs. L'écorce est éliminée par le
frottement des grumes l'une contre l'autre lors du brassage auquel elles sont soumises sous l'action de
rotation du tambour. L'écorce détachée et les baguettes de bois tombent du tambour par des goulottes
spéciales. Les grumes décortiquées sont rincées à l'eau avant d'être livrées à la fabrique de pâ te.
La méthode de l'écorçage par voie humide utilise de grandes quantités d'eau. Ces dernières années, de
nombreuses usines ont mis en place des écorceurs "à sec". Cette méthode donne une écorce avec une plus
faible teneur en eau, ce qui se traduira par un meilleur bilan énergétique pour la fabrique si l'écorce est
brû lée.
L'écorce provenant de l'unité d'écorçage est habituellement envoyée dans un broyeur d'écorce et, si elle est
mouillée, elle subit un pressage pour être brû lée. Il existe quelques autres utilisations possibles de l'écorce,
et dans certains cas elle est vendue en dehors du site mais compte tenu de l'énorme volume impliqué dans
les grandes installations, on a tendance à recourir à l'élimination sur le site et à la récupération de l'énergie.  

Pilote d’écorçage

Le tronc est fixé entre le buté1 et le buté2 qui sont des butés tournant, ils jouent le rô le d’un axe de rotation
du tronc. Cette rotation est assurée par le moteur1 qui est accouplé avec le buté1.
Au cours de la rotation du tronc1 l’écorçage se fait à l’aide de la scie intégré dans le moteur2.

Cette machine est un écorceur combiné à un tour à billot à grande capacité malgré son mode opératoire et sa
grande mobilité. Avec le même empattement qu’un VTT, le Beaver peut être transporté dans les régions les
plus isolées. Conçu pour des billots allant jusqu’à 5,30m de longueur (en option modèle 6,60m) et jusqu’a 16
pouces (40,64cm) ou 20 pouces (50,80cm) de diamètre. Deux moteurs à essence Honda (11cv et 6cv)
garantissent une performance et une fiabilité hors pair. La machine permet également la fabrication de
colonnes architecturales et ornementales.

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Figure 9: unité d’écorçage

II.3 Désintégration du bois en copeaux et passage au crible

Pour les pâ tes chimiques, les rondins sont réduits en copeaux dans un désintégrateur. Il est nécessaire
d'avoir des copeaux de taille uniforme pour assurer l'efficacité du procédé et la qualité de la pâ te. Plus les
copeaux sont uniformes après l'action du désintégrateur, moins on consommera de matière première.
Après l'atelier de désintégration, les copeaux passent dans un crible pour éliminer les copeaux de trop
grande taille et la sciure. Mais cette sciure peut aussi être soumise à la cuisson avec les copeaux ou
séparément dans un cuiseur pour sciure ou bien elle est brû lée ou utilisée à d'autres fins. Les copeaux trop
grands peuvent être renvoyés dans un broyeur où ils seront désintégrés une nouvelle fois. Les copeaux sont
tamisés en fonction de leur épaisseur qui est un paramètre critique pour la fabrication des pâ tes aussi bien
chimiques que mécaniques. Souvent, pour atteindre un résultat global optimal, on sacrifie de la matière
première afin de garantir la stabilité des conditions de traitement, ce qui à son tour permet d'obtenir des
pâ tes de meilleure qualité et de réduire la pollution. La matière enlevée lors de l'opération de tamisage peut
être vendue pour d'autres utilisations ou brû lée dans une chaudière à combustible solide avec récupération
de la chaleur.  

Pilote de désintégration du bois en copeaux

L’unité de désintégration du bois provenant de l’écorceuse et le crible sont intégrées dans une seule unité
pilote. Comme la figure suivante indique la désintégration du bois et son passage au crible se fait
simultanément à l’aide du moteur électrique de puissance de 3000 watt et qui tourne à une vitesse de 1400
tr/mn, un réducteur (vis + roue denté) rendre la vitesse des roues dentées de désintégration à l’ordre de 90
tr/mn, ce désintégrateur ne peut fonctionner que 4 heures à chaque 12 heures à cause de l’énorme
frottement dans cette unité.

[Texte] Page 20
 ENIG

 
Figure 10: unité de désintégration de bois

II.4 Cuisson et délignification

Dans le procédé kraft, les fibres sont libérées dans l'opération de cuisson par dissolution de la lignine et
d'une partie des hémicelluloses dans la solution chimique de cuisson (liqueur blanche), qui contient de
l'hydroxyde de sodium NaOH et du sulfure de sodium NaSH comme produits chimiques actifs. Lorsque le
produit final est de la pâ te à papier écrue, la cuisson est la seule étape de délignification.
La réaction entre l’hydroxyde de sodium et le sulfure de sodium est :
    NaOH + NaSH <=> Na2S + H2O

 Le sulfure de sodium joue un rô le important dans la mesure où  :

il facilite la pénétration des liqueurs dans la matière végétale
il forme avec la lignine un certain nombre de composés organiques solubles dans le milieu basique,
ce qui favorise leur élimination
il catalyse les réactions de délignification et donc réduit les temps de cuisson ce qui est meilleur pour
les fibres et consomme moins d’énergie
il assure une génération continue de soude par hydrolyse, ce qui limite la dégradation et le pelage de
la cellulose

Les conditions de cuisson sont les suivantes :

La cuisson s'effectue à une température de 150 °C pendant 10 heures.

[Texte] Page 21
 ENIG

La pression opératoire est de 7 à 7,5 bars.

Elle nécessite l'apport de 450 kg de soude par tonne de pâ te à papier.
Lorsqu'on a atteint la teneur souhaitée en lignine résiduelle, le contenu est soufflé dans un "Blow-tank" et
l'on relance le cycle de cuisson
La cuisson peut également avoir lieu dans un lessiveur continu (voir figure associée). Dans ce cas, ce sont la
charge de bois/produits chimiques et le temps de séjour ainsi que la température dans la zone de cuisson
qui détermine la teneur en lignine obtenue. Les copeaux sont préchauffés à la vapeur avant d'entrer dans le
lessiveur continu afin d'éliminer l'air, qui a une incidence sur l'imprégnation. Après leur entrée dans le
lessiveur, les copeaux sont imprégnés de liqueur de cuisson et la température est portée à 155/175 °C. La
durée de la cuisson à température maximum est de l'ordre de 1 à 2 heures..

Pilote de cuisson
Le procédé de mise en pâ te a été effectué dans un lessiveur double de laboratoire discontinu d'une capacité
de 6,4 litres (figure). Ce lessiveur est recouvert et renforcé d'un isolant qui le protège contre toute élévation
de température et de pression. La circulation dans le lessiveur se fait à l'aide d'une pompe située sous le
lessiveur. Cette pompe propulse la liqueur de cuisson vers le haut dans le grand panier contenant les
copeaux et le petit panier de rendement préalablement rempli de copeaux à un débit de 4 litres par minute
de façon cyclique tout au cours de la cuisson. Le chauffage du lessiveur se fait indirectement via un
échangeur de chaleur dans le système de circulation de la liqueur. Cet échangeur de chaleur est formé d'un
élément électrique qui fonctionne en continu, et d'un autre élément électrique permettant de contrô ler la
température. Le lessiveur est muni d'une vanne d'échappement des gaz qui nous permet de réduire la
pression de la cuisson kraft conventionnelle lorsque la température atteint 100°C, et d'évacuer les gaz
sulfureux à la fin de la cuisson. Du bas du lessiveur, on retrouve la vanne de vidange par laquelle on
peut récupérer la liqueur noire en totalité ou en partie qui est utilisée comme source de chaleur
principalement pour la cuisson et la délignification.

[Texte] Page 22
 ENIG

 Figure 11: Lessiveur double discontinu de laboratoire (M/K System)

 II.5 Lavage et épuration

La pâ te arrivant du lessiveur contient à la fois des fibres et de la liqueur résiduaire de cuisson (liqueur
noire). La moitié environ du bois est dissoute lors de la cuisson. Il s'ensuit que la liqueur noire contient
des produits chimiques inorganiques et une importante quantité de substances organiques. Cette
liqueur est éliminée de la pâ te lors de l'opération de lavage et est envoyée vers le circuit de récupération
des produits chimiques, où l'on récupère des produits chimiques utilisés pour la cuisson et de
l'énergie.
Les substances organiques dissoutes ainsi que les produits chimiques résiduaires de cuisson sont séparés
des fibres cellulosiques au cours des opérations de lavage de la pâ te écrue. On récupère normalement au
moins 99 % des produits chimiques mis en œuvre dans le lessiveur.
Un lavage efficace réduit la quantité de liqueur noire retenue dans la pâ te, ce qui se traduit par une moindre
consommation de produits chimiques lors du blanchiment et une diminution des rejets provenant de
l'installation de blanchiment. Un lavage efficace réduit la consommation de produits chimiques également
lors de la délignification à l'oxygène.

Pilote de lavage

[Texte] Page 23
 ENIG

 Le ballon de capacité 7 litres est rempli de liquide de lavage et la paille de capacité 4 Kg de bois désintégré
est placée sur le grillage au-dessus du ballon. Le liquide de lavage est pompé dans le ballon et injectée sur la
paille par le haut du dispositif pendant trois heures. À la fin de cette durée, la liqueur noire est récupérée
dans le ballon et la pâ te au-dessus du grillage.  
La liqueur noire saturée en extrait est envoyée vers un évaporateur à film mince. Les solvants organiques
acides sont ainsi évaporés et recyclés 

 Figure 12: unité de lavage du bois

II.6 Récupération de la liqueur noire et des déchets organiques

L’évaporateur à effets multiples a été utilisé pour condenser le liquide de déchets provenant des procédés de
cuisson de la fabrication de pâ te chimique ou de la liqueur noire, à la concentration la plus élevée possible
par évaporation. Comme la liqueur noire est concentrée, il devient rapidement visqueux et donc le
coefficient de transfert de chaleur est faible. En outre, le point d'ébullition s'élève. Par conséquent, la
circulation forcée a été utilisé dans l'étape finale de l'évaporation à effets multiples conventionnel. En outre,
un évaporateur supplémentaire directement chauffé par le gaz de la chaudière de combustion a été utilisé
pour obtenir la concentration désirée. La forme de plaque multi-effets à film liquide évaporateur a été
adoptée pour résoudre tous ces problèmes et de parvenir à un degré élevé d'économie d'énergie en même
temps.

Pilote de récupération de la liqueur noire et des déchets organiques

[Texte] Page 24
 ENIG

Le principe de l'évaporateur à effets multiples est le suivant. La première étape se condense dans une
certaine mesure la liqueur noire par chauffage à l'aide de la vapeur saturée. La deuxième étape sous une
pression réduite se condense en outre la liqueur noire en utilisant de la vapeur à partir de la première étape
en tant que milieu de chauffage, et les étapes ultérieures répéter consécutivement la même opération. La
vapeur du dernier étage est condensée par refroidissement. Ainsi, une grande quantité d'eau est vaporisée à
l'aide d'une petite quantité de vapeur de chauffage

Les caractéristiques du type à plaques de film liquide évaporateur

1) La liqueur noire coule sur une surface de transfert de chaleur dans une grande forme d'un film et donc il
peut être condensé à une concentration plus élevée.
2) L'échelle formée sur la plaque est facile à enlever.
3) La différence de température entre les étages peut être rendue plus petite que l'évaporateur
conventionnel. Donc, le nombre d'étages de ce type d'évaporateur peut être supérieur à celle de l'une
conventionnelle.
4) Le récipient de l'évaporateur est divisé en deux ou trois compartiments. Par conséquent, le récipient peut
être nettoyé sans être placé entièrement hors service, avec un seul composant isolé à partir du système de
nettoyage l'un après l'autre.

Remarque
Seul ce type d’évaporateur peut augmenter la concentration de liquide de rebut de 75%. Une concentration
élevée, conjointement avec la haute température chaudière de récupération de chaleur inodore

[Texte] Page 25
 ENIG

Figure 13: Evaporateur pour concentrer la liqueur noireII.7 Délignification à l'oxygène

Après la cuisson, on peut poursuivre la délignification à l'oxygène en une ou deux étape(s) avec ou sans
lavage intermédiaire. Cette délignification à l'oxygène peut être associée à une cuisson traditionnelle ou
modifiée.
Les conditions de cette délignification complémentaire sont les suivantes :
Elle s'effectue à une température de 95 °C pendant 1h30.
La pression opératoire est de 3,5 bars.
Elle nécessite l'apport de 20 kg d'oxygène et de 40 kg de soude par tonne de pâ te à papier.
La concentration d'entrée en pâ te est de 10%.

[Texte] Page 26
 ENIG

Figure 14: Système de délignification à l'oxygène à une étape

La délignification à l'oxygène se fait dans des conditions alcalines. Pour maintenir l'équilibre en sodium de
l'usine, la phase oxygène utilise en général la liqueur blanche oxydée, dans laquelle le principal produit
chimique alcalin est de l’NaOH, et où le l’NaSO4 a été oxydé pour donner de l'hyposulfite.
L'eau de lavage est ajoutée à la dernière phase de lavage après la délignification à l'oxygène et amenée à
contre-courant jusqu'au circuit de la pâ te. Le degré de délignification supplémentaire est de 40 à 50 % dans
le système à une seule étape, et peut atteindre 70 % dans le cas d'un système à deux étapes [Rapport
finlandais sur les MTD, 1996].

Pilote d’un mélangeur pour la délignification à l’oxygène

Le cœur de l’unité de délignification à l’oxygène est le mélangeur, qui fait mélanger l’air telle que l’oxygè ne
est 2% massique avec la pâ te à papier contenant 4% massique en Soude
- Structure du mélangeur à haute efficacité compact, à la différence des méthodes traditionnelles, est conçu
de telle sorte que l'espace de mélange à fort cisaillement est très faible, en d'autres termes, l'entrée de
puissance par unité de volume est réalisée suffisamment élevée pour améliorer l'effet de mélange.
- Les produits chimiques peuvent être mélangés soit sous forme liquide ou gazeuse. Diffuseur spécial est
utilisé pour certains produits chimiques.

[Texte] Page 27
 ENIG

Figure 15: mélangeur de l’unité de la délignification à l’oxygène

II.8 Blanchiment

Le blanchiment de la pâ te constitue une étape nécessaire dans la fabrication de certains types de papier et de
carton. Le blanchiment des pâ tes chimiques consiste essentiellement à poursuivre la mise en pâ te par
l’extraction de la lignine, cette colle naturelle qui relie les fibres de bois. Le produit obtenu est non seulement
plus blanc, mais aussi plus résistant et plus absorbant.

Le blanchiment s’effectue en plusieurs étapes. Chaque étape consiste à faire réagir, dans une tour, la pâ te
avec un ou plusieurs agents chimiques, et à éliminer les substances résiduelles ou indésirables par lavage.
Depuis quelques années, les filtrats du lavage de chaque étape sont de plus en plus réutilisés dans les autres
étapes du blanchiment.

Les produits chimiques les plus couramment utilisés sont le bioxyde de chlore ClO2, l'oxygène O2, l'ozone O3
et le peroxyde (eau oxygénée) H2O2. Dernièrement, l'acide per acétique a été commercialisé sur le marché en
tant que produit chimique de blanchiment. Le chlore et l'hypochlorite ont progressivement disparu comme
produits chimiques primaires de blanchiment au cours des dernières années en raison de son effet nocif sur
l’environnement (cf décision du PARCOM sur l'arrêt progressif de l'utilisation du chlore moléculaire (Cl2)
dans le blanchiment des pâ tes kraft et sulfite).

Une pâ te qui a été blanchie sans faire appel à aucun de ces produits chimiques est une pâ te «totalement
exempte de produits chlorés » (TCF). En règle générale, les produits chimiques utilisés pour le blanchiment
sont les suivants : oxygène, ozone et eau oxygénée.

Voici l’état de la pâ te dans les différentes étapes de blanchiment

[Texte] Page 28
 ENIG

Figure 16: l’état de la pâte dans les différentes étapes de blanchiment

Une installation de blanchiment comporte une série d'opérations distinctes de blanchiment avec addition de
différents produits chimiques. Chaque stade du blanchiment comprend :
des dispositifs pour mélanger les produits chimiques et la pâ te,
un réacteur de blanchiment (tours à courant ascendant ou descendant) conçu avec un temps de
séjour acceptable pour les réactions chimiques,
un équipement de lavage pour séparer les produits chimiques ayant réagi, éliminer la lignine et
autres matières dissoutes de la pâ te (filtres rotatifs).

 Les différentes conditions opératoires du blanchiment sont répertoriées dans le tableau ci-dessous.

Tableau 1: Conditions opératoires du blanchiment

Pilote de blanchiment, in
Ce pilote permet de simuler tous les stades du blanchiment de tout type de pâ te : optimiser, étudier de
nouvelles séquences, tester le blanchiment d'une nouvelle pâ te. D'une capacité de 10 à 15 kg en pâ te
équivalent secs. Il est composé d'une presse double toile, de cuviers, de deux tours de blanchiment
descendantes, d'un réacteur agité pressurisé, d'une pompe et d'un mixeur à moyenne consistance, et enfin
d'un générateur à ozone et à dioxyde de chlore. Toutes les conditions de blanchiment peuvent être aisément
simulées.

[Texte] Page 29
 ENIG

Figure 17: Schéma du pilote de blanchiment du Centre Technique du Papier

II.9 Epuration de la pâte blanchie

A l'issue du blanchiment, on procède généralement à une épuration de la pâ te. Celle-ci est effectuée à l'aide
du même type de matériel que pour l'épuration de la pâ te non blanchie.  
 

II.10 Séchage

Dans une usine intégrée de pâ te et de papier, la pâ te est ensuite transportée à l'état humide en vue de la
fabrication du papier (avec une consistance d'environ 4 %) et cette eau associée fait partie du bilan global en
eau de l'usine. Dans le cas d'une usine de pâ te à papier non intégrée qui n'utilise pas la pâ te pour fabriquer
du papier sur le même site, la pâ te subit d'abord un pressage, puis elle est séchée pour le transport. Le
séchage est similaire à celui d'une machine à papier pour l'égouttage initial de la pâ te, en plus simple. Après
la phase d'égouttage, la pâ te est séchée à la vapeur en plusieurs étapes. Après le découpage en feuilles, on
forme des balles pour l'expédition.    

[Texte] Page 30
 ENIG

Pilote de séchage
Pour sécher la pâ te à papier il faut passer par deux unités, la première est la presse à sabot et la deuxième
est la sècherie à cylindres en acier chauffés à la vapeur.
Presse à sabot
Une fois formée la feuille de papier, la section presse de la machine à papier permet de retirer davantage
d’eau. La feuille de papier, qui présente encore une forte teneur en eau, passe entre une série de grands
cylindres d’acier compressant la feuille afin d’essorer l’eau. La feuille de papier continue est prise en
sandwich entre des feutres absorbants lors de son passage entre les cylindres de compression en acier. Le
feutre, se présentant sous la forme de ceintures sans fin, agit comme un papier buvard pour absorber l’eau.

Figure 18: presse à sabot

Sècherie à cylindres

Le papier est ensuite soumis à un dernier processus de réduction de la teneur en eau : l’évaporation. La sécherie
est composée d’une série de cylindres chauffés à la vapeur, sur lesquels passe la feuille de papier continue. Les
cylindres sont disposés de façon à ce que les deux faces de la feuille de papier entrent l’une après l’autre en
contact avec les cylindres, pour un essorage régulier.

[Texte] Page 31
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Figure 19: sècherie à cylindres en acier chauffés à la vapeur.

III. Conclusion de chapitre

Le procédé kraft ou au sulfate représente environ 80 % de la production mondiale de pâ te à papier.

C'est la méthode de production la plus employée parmi les procédés de fabrication de pâ tes chimiques.
L'importance du procédé au sulfite n'a cessé de décroître au cours des dernières années. Aujourd'hui cette
méthode ne représente plus que 10 % de la production mondiale. Le terme "sulfate" est dérivé du produit
chimique d'appoint, le sulfate de sodium, que l'on ajoute au cours du cycle de régénération pour compenser
les pertes de produits chimiques. Dans le procédé de fabrication des pâ tes chimiques, les fibres sont libérées
de la matrice du bois lorsqu'on enlève la lignine par dissolution dans une solution chimique de cuisson à
haute température. Une partie des hémicelluloses est également dissoute lors de cette opération de cuisson.
Dans le procédé kraft, les produits chimiques actifs de cuisson (liqueur blanche) sont l'hydroxyde de sodium
(NaOH) et le sulfure de sodium (Na2S). En raison de l'importante quantité d'hydroxyde de sodium utilisée, au
début de la cuisson, la valeur du pH est comprise entre 13 et 14 (méthode de fabrication de la pâ te alcaline).
Elle baisse continuellement pendant la cuisson du fait de la libération d'acides organiques contenus dans la
lignine et les hydrates de carbone au cours de la réaction.
Aujourd'hui, le procédé kraft est le procédé de fabrication de la pâ te chimique le plus répandu dans le monde
en raison des excellentes propriétés de résistance de la pâ te obtenue par rapport au procédé au sulfite, de
son application à toutes les espèces de bois, ainsi qu'aux systèmes efficaces de récupération des produits
chimiques qui ont été développés et mis en oeuvre. Mais la chimie de ce processus kraft est indissociable
d'un problème potentiel inhérent lié aux composés malodorants.

[Texte] Page 32
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Les réactions chimiques qui se produisent lors de la cuisson entraînent la formation de groupes
Chromophores de la lignine résiduelle qui donnent à la pâ te une couleur plus sombre que celle du bois
d'origine. Du fait du pH plus élevé, le procédé kraft comporte plus de chromophores que le procédé au sulfite
et la pâ te kraft non blanchie (écrue) a un degré de blancheur initial considérablement inférieur à celui de la
pâ te sulfite non blanchie.

[Texte] Page 33
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CHAPITRE 3 : Approche Energétique

(Bilan)

Dans la fabrication de la pâ te kraft, On étudie dans ce chapitre les principales consommations de matières
premières et émissions dans l'eau, ainsi que les aspects énergétiques, ainsi le recyclage et une approche
environnementale en abordant les questions suivantes :

[Texte] Page 34
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- Consommation de bois
- Consommation d'eau et effluents liquides des différentes étapes du process
- parc à bois
- condensats des évaporateurs
- fuites et déversements accidentels
- pertes au lavage
- blanchiment
- rejets de substances nutritives
- rejets de métaux
- É missions dans l'atmosphère
- provenant de la chaudière de récupération
- provenant du four à chaux
- provenant des chaudières auxiliaires
- gaz malodorants
- composés de chlore provenant de la préparation des produits chimiques pour le blanchiment
- Production de déchets solides
- Consommation de produits chimiques
- Consommation d'énergie
- Bruit
.

I. Niveaux de consommation :

I.1 Consommation de bois

Toutes les essences de bois peuvent être utilisées comme matière première dans la fabrication de la pâ te
kraft. Les sous-produits de l'abattage et des scieries peuvent également être transformés en pâ te avec le
procédé kraft. L'utilisation du bois et le rendement pour la production de pâ te blanchie dépendent des
options choisies au niveau de la délignification et du blanchiment. La quantité de bois requise pour fabriquer
1 tonne de pâ te chimique est normalement comprise entre 4 et 6,6 m 3. Dans l'industrie forestière, le volume
se mesure en tant que bois sous écorce. La densité du bois varie selon les espèces, mais elle est comprise
entre 0,4 et 0,6 g/cm3. La quantité d'écorce varie également, mais est de l'ordre de 12 à 15 % en poids.

[Texte] Page 35
 ENIG

I.2 Consommation d'eau et effluents des différentes étapes du procédé

Les émissions consistent principalement en substances organiques consommatrices d'oxygène, mesurées en

tant que DCO et DBO. Les effluents de l'installation de blanchiment, dans laquelle on utilise des produits
chimiques chlorés, contiennent des composés avec des liaisons organiques de chlore, mesurés sous forme
d'AOX. Certains composés rejetés par les usines présentent des effets toxiques sur les organismes
aquatiques, étant donné que certains éléments comme les acides résiniers sont susceptibles d'être lessivés
de l'écorce lors de la manutention du bois. Les émissions de substances colorées peuvent avoir des
incidences négatives sur les espèces vivant dans le milieu récepteur, en raison de la diminution de la
transparence de l'eau. Les émissions de substances nutritives (azote et phosphore) ont un impact négatif dû
à l'eutrophisation. On peut détecter dans les effluents de faibles concentrations de métaux provenant du
bois.
La consommation d'eau varie considérablement entre les différentes usines dans les pays de l'UE, de plus
d'un facteur 10, entre 15 et 100 m3/t. Les consommations supérieures à 50 m3 sont généralement
imputables au fait que l'on y inclut l'eau de refroidissement. Il est possible de réduire la consommation d'eau
en améliorant le recyclage interne de l'eau. Dans une usine de pâ te kraft, on peut y parvenir par exemple en
remplaçant l'écorçage humide par l'écorçage à sec, en recourant à un matériel de lavage plus efficace, en
recyclant le filtrat du blanchiment alcalin, en utilisant les condensats résultant de l'évaporation et en
pratiquant une épuration fermée. Il existe une différence au niveau de la gestion de l'eau selon que l’usine de
pâ te à papier est intégrée ou non. Dans le premier cas, la pâ te arrive de l'unité de fabrication de la pâ te à
l'unité de fabrication du papier avec une consistance d'environ 4 % et les effluents liquides de la fabrication
de la pâ te et du papier sont généralement traités dans la même installation. Dans le cas des usines de pâ te
non intégrées, la pâ te marchande doit être débarrassée de son eau et séchée.
Le volume d'eau utilisé est étroitement lié à la quantité d'eaux usées rejetées par l’usine. La pollution dépend
essentiellement de la conception et de la conduite des procédés qui sont responsables de la plus grande
partie des rejets et du degré de fermeture des circuits.

I.3 Consommation d'énergie

La majeure partie de l'énergie calorifique est utilisée pour chauffer les différents fluides et pour
l'évaporation de l'eau. Elle sert également à accélérer ou contrô ler les réactions chimiques. L'énergie
électrique est utilisée principalement pour le transport des matières (pompage) et pour le fonctionnement
de la machine à papier (uniquement dans les usines intégrées).
La fabrication de la pâ te kraft blanchie consomme environ 10 à 14 GJ/Adt d'énergie calorifique (non compris
la vapeur pour la production d'énergie électrique). La consommation d'énergie électrique est de 600 à 800

[Texte] Page 36
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kWh/Adt, y compris le séchage de la pâ te. La consommation d'énergie pour le séchage de la pâ te représente

environ 25 % de l'énergie calorifique et 15 à 20 % de l'énergie électrique. Plus de 50 % de la consommation
d'énergie électrique sont utilisés pour le pompage.
La consommation d'énergie dépend de la configuration de l’usine, des équipements et de l'efficacité des
systèmes de surveillance et de contrô le.
Le tableau 2.23 ci-après récapitule les consommations moyennes d'énergie sous forme de chaleur (à
l'exclusion de celle servant à la production d'énergie à contre-pression) et la puissance électrique pour
quelques usines de pâ te intégrées et non intégrées.

Production Chaleur de Energie électrique

process [GJ/t] [kWh/t]
Production non intégrée de 14.4 7600
pâte kraft blanchie
dont apport extérieur 1.2
Production de pâte kraft écrue 16.4 959
avec production
intégrée de papier-carton
dont apport extérieur 1.5 388
Production de pâte kraft 17.5 1218
blanchie avec production
intégrée de papier fin non
couché dont apport extérieur 3.5 706

Tableau 2: Consommation moyenne d'énergie dans les usines suédoises de pâte et de papier en 1995. (Rapport SEPA 4712)

A partir des données disponibles pour les usines suédoises figurant dans les tableaux
, on a résumé la consommation et les bilans d'énergie pour un certain nombre d’usines. Cela permet
d'identifier les principales étapes du processus qui sont consommatrices d'énergie. Les chiffres du rapport
4712 représentent une usine modernisée - une usine construite dans les années 1970 et qui a été
modernisée par la suite -. Une installation existante nouvellement construite ou récemment modernisée
présenterait très probablement des valeurs inférieures.

Section Chaleur de process (Mj/t) Energie élécrtique (KWh/t

Usine de pâte à papier
Chaudière de récupération +14500
Chaudière auxiliaire +2050

[Texte] Page 37
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Apport extérieur 1500 0

Consommation -10600 -400
Traitement des effluents 0 -9
Excédent d’énergie 5400 162
Usine papier
Consommation -5400 -550
Apport extérieur 0 388
Total extérieure 1500 388
Tableau 3: Bilan énergétique pour la production de 243 000 Adt/an de pâte kraft écrue et

Comme il ressort des tableaux ci-dessus, les usines de pâ tes chimiques sont des installations qui
consomment des quantités élevées d'énergie mais qui, en même temps, produisent de la vapeur et de
l'électricité sur place en utilisant leurs combustibles. Les usines de pâ te à papier modernes non intégrées
sont autonomes en matière d'énergie grâ ce principalement à une récupération efficace de l'énergie en
brû lant 50 % du bois qu'elles reçoivent dans la chaudière de récupération (liqueur noire) et en utilisant
l'écorce en tant que combustible pour les chaudières auxiliaires. De plus, il est possible de récupérer
l'énergie secondaire des différentes étapes du processus sous forme d'eau chaude et bouillante (40 à 80 °C).
Les combustibles fossiles sont utilisés essentiellement comme combustible d'appoint (par exemple le fioul
dans le four à chaux).
Dans une usine de pâ te kraft non intégrée, la configuration classique de la centrale électrique est une
chaudière de récupération et une chaudière à écorce qui alimentent une turbine à contre-pression avec
prélèvement (soutirage) intermédiaire et, si possible, condensation de la vapeur. La chaudière de
récupération joue le rô le de centrale électrique dans laquelle on brû le la liqueur noire, et la chaleur produite
est utilisée pour générer de la vapeur surchauffée sous haute pression. La vapeur haute pression sert à
générer de l'électricité dans une turbine à contre pression. La vapeur à moyenne pression extraite de la
turbine et la vapeur de sortie basse pression sont utilisées pour répondre à la demande d'énergie calorifique
du processus de fabrication de la pâ te kraft. Le rapport effet électrique / effet calorifique est habituellement
de 0,2 à 0,3
Les gaz malodorants sont recueillis et brû lés, principalement pour des raisons de protection de
l'environnement, puisqu'il n'y a pas/peu de production d'énergie nette.
Dans une usine de pâ te et de papier intégrée, l'excédent de chaleur produit par l’usine de pâ te n'est pas
suffisant pour couvrir la consommation d'énergie de la production de papier. La chaleur supplémentaire
nécessaire doit être produite dans des chaudières à bois/à écorce et des chaudières
89 auxiliaires. On utilise du combustible fossile comme combustible d'appoint dans les chaudières à écorce et
à boues et aussi comme combustible principal dans les chaudières auxiliaires.
Pour répondre aux pointes de consommation d'énergie, on a souvent recours à une petite chaudière à
combustible fossile. Les centrales à cogénération (CHP) utilisant une turbine à gaz associée à une chaudière à
vapeur et une turbine à vapeur sont très efficaces, et quelques-unes ont été installées en Europe. Ces

[Texte] Page 38
 ENIG

installations CHP sont utilisées lorsque la demande en énergie électrique d'une fabrique de papier est élevée
parce que le rapport effet électrique/effet calorifique est habituellement de 0,8 à 0,9
On trouvera ci-après quelques chiffres supplémentaires sur la consommation d'énergie de différentes
phases du processus dans les usines de pâ te à papier :
- le dégivrage consomme environ 30 MJ de chaleur sous forme d'eau chaude ou de vapeur par m 3 de bois
traité
- la consommation totale d'énergie pour l'écorçage est de 7 à 10 kWh/m3 de bois
- l'énergie pour le séchage de la pâ te (pâ te marchande uniquement) peut être de l'ordre de 3
GJ/tonne de pâ te soit quelque 25 % de la demande totale de chaleur d'une usine de pâ te kraft et
15 à 20 % de l'énergie électrique

I.4 Consommation de produits chimiques

La consommation de produits chimiques varie d'une installation à l'autre et, dans une certaine mesure, elle
est considérée comme confidentielle. La consommation des principaux produits chimiques, en kg/t de pâ te,
est la suivante :
Substance Consommation pour la pâte
Kraft non blanchie (Kg/t)
NaOH 10-20 25-60
O2 5-25
NaClO2 20-45
EDTA 0-3
S
SO2 2-10
H2O2 2-30
O2 0.4
MgSO4 0-3
CaO 5-9 5-9
Tableau 4: Consommation des principaux produits chimiques en kg/ADT pour la production de pâte kraft (CEPI 2009).Le principal rôle
des produits chimiques mentionnés ci-dessus est le suivant :

- on ajoute du sulfate de magnésium, à raison de 0 à 2 kg de MgSO4/ADt pour le bois feuillus ou

2 à 3 kg de MgSO4/ADt pour le bois résineux pour conserver les caractéristiques de la pâ te lors de la
délignification à l'oxygène,
- la consommation d'oxygène pour la délignification est de 12 à 15 kg/ADt pour la pâ te de bois feuillus et de
20 à 25 kg/ADt pour celle de bois résineux,
- la consommation d'alcali est de 12 à 15 kg de NaOH/ADt pour le bois feuillus et de 20 à 25 kg
deNaOH/ADt pour le bois résineux
- les agents de chélation tels que EDTA et DTPA sont utilisés pour éliminer les métaux dans les séquences de
blanchiment au peroxyde d'hydrogène, de manière à empêcher la décomposition du peroxyde d'hydrogène.
Les rejets d'agents de chélation peuvent affecter la répartition des métaux dans le milieu aquatique

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récepteur et dans les organismes vivants. L'utilisation d'agents de chélation entraîne l'émission d'azote, dont
l'ampleur dépend des quantités utilisées.
En régime permanent, il est un principe capital selon lequel toute substance qui pénètre dans une usine doit
absolument en ressortir. Dans les usines de pâ te kraft qui utilisent du NaOH et du Na2S comme principaux
produits chimiques pour la cuisson, il convient de surveiller et d'équilibrer les entrées et les sorties de
sodium et de soufre. L'exigence d'une réduction des émissions de dioxyde de soufre des usines implique qu'il
est préférable d'avoir une moindre quantité de soufre entrant dans l’usine, ou que le soufre doit être rejeté
sous la forme de substances moins nocives (par exemple de sulfate). Les principales sources de soufre sont
énumérées dans le tableau
Source Quantitué de soufre (KgS/Adt)
0.3-0.5
Fioul pour le four a chaux et 1-2
Production tall-oil 2-3
Production de bioxyde de Chlore 0-15
Sulfate de magnésium pour la phase oxygène 0-0.7
Total 3.5-25.5
Tableau 5: Quantités de soufre mises en jeu dans une usine de pâte kraft blanchie. (Rapport

A l'heure actuelle, les émissions dans l’air de dioxyde de soufre des usines de pâ te kraft diminuent
jusqu'à des niveaux pouvant atteindre 0,3 kg S/Adt seulement . On peut estimer que les pertes en soufre
dans les effluents correspondent à 2 kg/Adt Ainsi, dans certains cas, les pertes totales de soufre d'une usine
de pâ te ne dépasseraient pas environ 2,3 kg S/Adt. Une comparaison avec la consommation de soufre
lorsque l’usine fonctionne avec un pourcentage élevé de bioxyde de chlore pour le blanchiment indique qu'il
faudra rejeter une plus grande quantité de soufre, ou l'éliminer sous forme de sels neutres (par exemple
Na2SO4). Toutefois, cela se traduira simultanément par des pertes de sodium qui devront être compensées
par des produits chimiques d'appoint à base de sodium exempts de soufre, plus coû teux. Afin de déterminer
les chiffres corrects, il faudra établir le bilan chimique au cas par cas pour chaque usine.

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Conclusion générale
Ce projet avait pour objectif d'appliquer à un cas industriel les enseignements théoriques que chacun
d'entre nous a pu suivre au cours de son cursus : modélisation, recherche bibliographique, mise en place
d'un cadre d'étude...Le but était l'enrichissement de nos connaissances et l'approfondissement des
sujets qui nous tenaient à coeur. L'autre aspect concerne l'acquisition d'un esprit d'initiative nécessaire
au bon déroulement de notre projet : l'encadrement au cours de celui-ci est resté suffisamment léger
pour nous laisser la plus grande latitude possible dans notre travail. Nous avons pu en ce sens acquérir
une expérience importante à travers une approche originale de notre futur métier d’ingénieur. Mais
avant tout ce Bei nous a permis de bénéficier d'une expérience de groupe originale, interdisciplinaire et
finalement enrichissante. Au final ce projet n'a pour but que de montrer une petite partie du travail que
nous avons pu réaliser, afin de partager notre expérience particulière du monde de l'entreprise.

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