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    La Période de Fusion

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    La période de fusion

    En général, la durée de fusion dépend de la capacité du four, de la puissance du

    transformateur, de la nuance d’acier à élaborer, du régime électrique et d’autres

    facteurs. La durée absolue de cette période varie d’une à 4 heures et constitue le

    1/3 – 2/3 de la durée totale d’élaboration.

    L’assimilation thermique du bain élevée durant la période de fusion favorise

    l’’utilisation de la puissance maximale du transformateur à condition que les

    électrodes soient à l’intérieur de la charge (le diamètre des puits formés est de 30 à

    40 % plus grand que celui des électrodes).

    Les électrodes après une descente de 30 à 40 minutes arrivent à la fin de leur

    course à la surface du métal liquide au fond du four.


    A partir de cet instant, l’intensité de fusion du métal solide ralentit vu que toute la

    chaleur n’est absorbée que par le métal liquide. Ce dernier se surchauffe et

    provoque à son tour la fusion du métal solide.

    L’intensification de la fusion peut aussi s’effectuer à l’aide de soufflage

    d’oxygène gazeux en utilisant une lance à oxygène refroidie à l’eau ou un tube

    métallique consommable introduit dans le métal. Le dégagement d’une grande

    quantité de chaleur résultant de l’oxydation du fer, manganèse, silicium, phosphore,

    carbone et d’autres éléments chimiques provoque l’augmentation rapide de la

    température et entraine la fusion des morceaux de ferraille solides restants. Il faut

    signaler que le soufflage d’oxygène pour l’intensification de la fusion provoque la

    perte d’éléments nobles et de ce fait, ce choix ne peut être justifié que si ces pertes

    sont compensées par une économie de temps et d’énergie électrique.

    Pour éviter que d’autres éléments tels que l’aluminium, le titane , le chrome ou le

    vanadium ne s’oxydent intensivement durant la période d’oxydation, il est

    recommandé de créer des conditions favorables à d’élimination du phosphore lors

    de la période de fusion en additionnant dés le début de la chaux et du minerai de fer

    de telle manière à ce que la basicité soit supérieure à 1,6 et que la concentration de


    FeO ≥ 12%. Dans ces conditions, plus de la moitié du phosphore s’oxyde durant la

    période de fusion.

    Après la fusion totale de la charge et le brassage du métal, on effectue une analyse

    chimique totale de la composition de la charge en prélevant un échantillon de métal

    liquide. Ensuite on décrasse 75% du laitier avec lequel une grande partie du

    phosphore oxydée s’élimine. Dans le cas où la concentration de carbone serait

    inférieure à celle visée, on décrasse totalement le laitier et on recarbure le bain en

    additionnant des débris d’électrode ou du coke. On reforme le laitier à raison de

    1,5 – 2% de la masse du métal en ajoutant de la chaux et du spath fluor. Lorsque

    ces éléments sont totalement dissous, on entame la période d’oxydation.

    La période d’oxydation

    Les objectifs de la période d’oxydation sont :

    1- Diminution de la concentration de phosphore jusqu’à un niveau plus bas que

    celui exigé par la nuance,

    2- Elimination d’un maximum de gaz dissous dans le métal (hydrogène et azote),


    3- Chauffage du métal jusqu’à une température de 120 – 130°C au dessus de la

    température du liquidus,

    4- Mettre le bain métallique à un niveau standard d’oxydation

    L’oxydation du phosphore est entamée par l’addition de minerai de fer et de

    chaux. Le minerai de fer n’est ajouté qu’après le chauffage du bain afin que le

    processus d’oxydation du carbone s’amorce rapidement. Ces additions doivent

    être ajoutées régulièrement afin de maintenir une certaine

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