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Design et développement des procédés de séparation des mélanges idéaux et

non idéaux dans des colonnes de distillation et distillation extractive à cloison
Thesis · October 2018
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1 author:
Fatima Zohra Seihoub

Université des Sciences et de la Technologie d'Oran Mohamed Boudiaf
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‫امجلهورية اجلزائرية ادلميقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعلمي العايل و البحث العلمي‬
‫جامعة وهران للعلوم و التكنولوجيا دمحم بوضياف‬
Présentée par : SEIHOUB Fatima Zohra
Intitulé
Design et développement des procédés de séparation des mélanges idéaux et
non idéaux dans des colonnes de distillation et distillation extractive à cloison
Faculté :Chimie
Département :Génie Chimique
Domaine :Science et Technologie

Filière :Génie des Procédés
Intitulé de la Formation :Génie Chimique
Devant le Jury Composé de :
Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

Mr. HADDOU Boumediene Pr Président USTO Mohamed Boudiaf
Mme BENHAMMADI Samia MCA Examinateur USTO Mohamed Boudiaf
Mme BENYOUNES Hassiba Pr Encadrant USTO Mohamed Boudiaf
Mr. MAKHOUKHI Benamar Pr Examinateur Université de Tlemcen
Mr. GHEZZAR Moufok Pr Examinateur Université de Mostaganem
Directeur de Laboratoire de génie chimique

Mr. GERBAUD Vincent Invité
recherche de Toulouse
Année Universitaire : 20 18 / 20 19
À Dieu, le Très Haut
À ceux qui ont œuvré pour éclairer mon chemin, mes parents
À mon frère et mes sœurs
Et à ceux qui ont illuminé mon esprit et qui ont été le meilleur guide de la science et de la
connaissance,
Avant-propos et remerciements
Avant-propos et remerciements
Cette thèse est le résultat d’un travail collectif de longue haleine. Ce travail a été réalisé au sein
du laboratoire de Génie Chimique et de catalyse hétérogène de l’Université des Sciences et de la
Technologie d’Oran USTO, et au Laboratoire de Génie Chimique de l’INP de Toulouse, France.
Sous la direction du Professeur "Hassiba BENYOUNES" en collaboration avec Mr. Vincent
GERBAUD Directeur de recherche au Laboratoire de génie chimique de Toulouse.
Je remercie, en premier lieu, Dieu, le Très Haut, de m’avoir permis de réaliser ce travail. Mes
remerciements s’adressent au Pr. BENYOUNES Hassiba, qui m’a encadré avec pertinence et
efficacité tout le long de ma recherche. Je la remercie pour son soutien intellectuel, ses conseils,
ses idées pertinentes qui ont été précieux pour la confection de ce travail, et pour la confiance
qu’elle m’a accordée.
Je remercie tout spécialement monsieur Vincent Gerbaud, qui a dirigé ma thèse pendant toute la
période de formation dans son laboratoire; Je lui exprime mes remerciements profonds pour les
conditions de travail très favorables dont j’ai bénéficié, pour son soutien, sa confiance, son aide
et son caractère humain.. C’est grâce à lui que j’ai eu la chance d'avoir une bonne expérience. Je
lui en suis très reconnaissante.
Le Pr. HADDOU Boumediene est très gracieusement remercié de nous faire l’honneur de
présider le jury de thèse. Je remercie d’ailleurs vivement Dr. BENHAMMADI Samia, le Pr.
MAKHOUKHI Benamar et le Pr. GHEZZAR Moufok pour avoir accepté d’examiner ce travail
et d’être membre du Jury.
Je tiens à exprimer toute ma reconnaissance à mes parents qui m’ont soutenu jusqu’à ce jour,
mon frère et mes deux sœurs de m’avoir toujours encouragé tout le long de mes années d’études.
Enfin, je tiens à remercier ma sœur BENETTAYEB Asmaa pour les milles petites choses qui
rendent ma vie tellement agréable, pour ses encouragements dans les moments les plus
difficiles, pour son aide professionnelle, ainsi que pour son soutien moral; un grand merci du
fond du cœur.
Résumé
Résumé
Concevoir un système de distillation durable et économique est un grand défi mondial dans le
domaine de la chimie industrielle. Pour résoudre ce problème, l'une des solutions les plus
prometteuses est ce que l'on appelle les colonnes à cloison (DWC), qui permettent non
seulement de réduire les coûts énergétiques, mais aussi d'utiliser un espace d'installation limité.
Cette thèse est consacrée dans sa première partie à la conception des colonnes DWC pour la
séparation des mélanges idéaux. Une approche shortcut améliorée de conception est développée
pour fournir des modèles précis pour chaque section de colonnes à cloisons ; en visant à
déterminer avec précision les conditions minimales de fonctionnement et au même temps à
réduire au maximum la différence entre les compositions des courants d'interconnexion du pré-
fractionnateur et celles de la colonne principale. Les résultats de la validation de la méthode
shortcut par une simulation rigoureuse indiquent que cette méthode pourrait fournir beaucoup
plus de précision dans le calcul des compositions des flux d'interconnexion entre le pré-
fractionnateur et la colonne principale que celles des autres méthodes. En pratique, cette
méthode a été appliquée à un cas réel de séparation de gaz de pétrole liquéfié (GPL) dans un
complexe industriel algérien, et il a été prouvé que la colonne DWC est une colonne alternative
très avantageuse pour le complexe industriel.
La problématique de séparation des systèmes non-idéaux est traitée dans la deuxième partie de
ce travail de thèse. L’intérêt des travaux présentés a été d’établir une méthodologie de
conception automatisée sur VBA et généralisée pour la séparation des mélanges azéotropique de
type 1.0-1(a). La méthode de conception est exécutée par des calculs rigoureux en utilisant le
langage de programmation VBA basés uniquement sur les valeurs des constantes d’équilibres
(ki) des constituants du mélange dans les cotés du simplexe de composition, et les équations de
point de déférence (DPE). Les résultats de la simulation rigoureuse effectuée sous ProSim Plus
ont prouvé la fiabilité de la nouvelle méthode proposée.
Mots-clés
Colonne à cloison, distillation extractive, composition des courants d’interconnexion, mode de
séparation, équations de point de déférence, conception et simulation.
Abstract
Abstract
The design of a sustainable and energy saving distillation system is a big challenge in the
industrial and chemical engineering field. To address this issue, one of the most promising
solutions is the so-called dividing wall columns (DWC) addressed in this work, which can not
only reduce the energy cost but also use limited installation space.
This thesis deals in its first part with the design of the DWC columns for separation of ideal
mixtures. An improved shortcut design approach is developed to provide accurate models for
each section of dividing wall columns; which allows accurate determination of the minimum
operating conditions and at the same time minimize the difference between the compositions of
the interlinking streams of the pre-fractionator and those of the main column. The validation of
the shortcut method by a rigorous simulation indicates that this method could provide much
more accuracy of average interconnecting stream composition of the pre-fractionator and main
column than those of other methods. In practice, this method has been applied to a case of
liquefied petroleum gas (LPG) separation in an industrial Algerian plant. It has been proven that
the DWC is a very advantageous alternative for the industrial application.
The problem of separation of non-ideal mixtures is dealt with in the second part of this thesis.
The interest of the work presented was to establish an automated and general design
methodology for the separation of azeotropic mixtures of type 1.0-1(a). The design method is
executed by rigorous calculations using the VBA programming language, based only on the
equilibrium constants (ki) values of the components of the mixture in the sides of the
composition simplex, and the deference point equations (DPE). The obtained results of the
rigorous simulation using ProSim Plus proved the reliability of the proposed method.
Keywords
Dividing wall column, extractive distillation, interlinking streams compositions, separation
mode, deference point equations, design and simulation.
Table des matières
Titre Page
Introduction générale ......................................................................................................................1
Références bibliographiques ........................................................................................................4
Chapitre 1. Fondamentaux : Quelques rappels thermodynamiques sur les équilibres liquide -

vapeur et leur représentation graphique ......................... ...................................... ...................7
1.1. Introduction ..................................................................................................................... 8

1.2. Rappels sur la thermodynamique des équilibres entre phases ....................................... 8
1.2.1. Grandeurs et relations fondamentales .................................................................. 8
1.2.2. Equilibre liquide-vapeur ....................................................................................... 10
1.2.3. Modèles thermodynamiques pour le calcul des équilibres entre phases …......… 12
1.2.3.1. Equations d’état ......................................................................................... 12
1.2.3.2. Modèles de coefficient d’activité ............................................................... 13
1.2.4. Problématique de la séparation des mélanges .................................................... 16
1.2.4.1. Volatilité relative ........................................................................................ 16
1.2.4.2. Non idéalité des mélanges ......................................................................... 16
1.3. Courbe de résidu et autres méthodes graphiques de conception ................................. 19
1.3.1. Courbe de résidu .................................................................................................. 19
1.3.1.1. Définition et utilité ..................................................................................... 19
1.3.1.2. Frontières et régions de distillation ........................................................... 21
1.3.1.3. Classification des diagrammes ternaires .................................................... 22
1.3.2. Description du profil de composition ................................................................... 25
1.3.2.1. Section de colonne ..................................................................................... 25
1.3.2.2. L'équation du point de différence .............................................................. 26
1.3.2.3. Profils de composition ................................................................................ 27
1.4. Conclusion ...................................................................................................................... 28
1.5. Références bibliographiques .......................................................................................... 29
Chapitre 2. Etat de l’art des colonnes de distillation à cloison(s) DWCs ................ ............... 33
2.1. Introduction ................................................................................................................... 34

2.2. Arrangements thermiquement couplés ......................................................................... 34
2.2.1. Colonne de Petlyuk .............................................................................................. 36
2.2.2. Colonnes de distillation à cloison(s) ..................................................................... 37
2.3. Avantages et inconvénients des colonnes de distillation à cloison ................................ 37
2.4. Différentes configurations des colonnes DWC ............................................................... 38
2.5. Colonne à cloison extractive (E-DWC) ............................................................................ 41
2.6. Conception des colonnes à cloison ................................................................................ 42
2.6.1. Degrés de liberté .................................................................................................. 42
2.6.2. Revu des méthodes « shortcut » de conception .................................................. 45
2.6.2.1. Revue des études de conception des colonnes de distillation à cloison
(DWC)..........................................................................................................46
2.6.2.2. Revue des études de conception des DWC extractive (E-DWC)................. 49
2.6.3. Simulation ............................................................................................................ 51
2.7. Applications industrielles ...................................... ........................................................ 54
2.8. Conclusion ...................................................................................................................... 59
2.9. Références bibliographiques ............................................................ ............................. 60
Chapitre 3. Nouvelle méthode shortcut de conception pour la séparation des mélanges

idéaux dans des DWCs ............................................................ ................................................. 67
3.1. Introduction ................................................................................................................... 68

3.2. Méthode de conception shortcut .................................................................................. 68
3.2.1. Hypothèses et modèle de conception .................................................................. 68
3.2.2. Détermination des paramètres opératoires ........................................................ 74
3.2.2.1. Pré-fractionnateur ...................................................................................... 74
3.2.2.2. Colonne principale ..................................................................................... 75
3.2.3. Conception structurelle de la DWC ...................................................................... 78
3.2.3.1. Détermination des compositions des courants d'interconnexion ............. 78
3.2.3.2. Nombre d’étages total ............................................................................... 79
3.2.3.3. Ajustement du nombre d'étages ................................................................ 86
3.3. Validation de la méthode de conception ....................................................................... 86
3.3.1. Mélanges ternaires étudiés .................................................................................. 87
3.3.2. Application au fractionnement du gaz de pétrole liquéfié (G............................... 88
3.3.3. Résultats et discussion ......................................................................................... 90
3.3.3.1. Six systèmes d'alimentation avec différents ESI ........................................ 90
3.3.3.2. Procédés de fractionnement du GPL dans une colonne DWC ................... 96
3.4. Conclusion .................................................................................................................... 100
3.5. Références bibliographiques ........................................................................................ 101
Chapitre 4. . Développement et automatisation d’une nouvelle méthode de conception du

procédé de distillation extractive conventionnelle ....................... .........................................103
4.1. Introduction ...................................... ........................................................................... 104

4.2. Rappel, méthodes et outils .......................................................................................... 105
4.2.1. Pincement des profils de composition ............................................................... 105
4.2.2. Propriétés des profils dans le mode de séparation infinitely sharp split ........... 107
4.2.3. Méthode de Petlyuk ........................................................................................... 113
4.2.4. Equations du point de différence (DPE) ............................................................. 118
4.3. Méthode de conception ............................................................................................... 120
4.3.1. Type de mélanges azéotropiques étudiés .......................................................... 120
4.3.2. Modèle de conception et fonctionnement ........................................................ 121
4.3.3. Délimitation du domaine de fonctionnement .................................................... 126
4.3.3.1. Débit d'entraineur..................................................................................... 126
4.3.3.2. Taux de reflux............................................................................................ 127
4.3.4. Evaluation de la faisabilité des paramètres choisis ............................................ 128
4.4. Automatisation de la méthode shortcut ...................................................................... 131
4.4.1. VBA ..................................................................................................................... 131
4.4.2. Simulis Thermodynamics .................................................................................... 132
4.5. Validation de la méthode shortcut ............................................................................... 132
4.5.1. Application de la méthode shortcut ................................................................... 133
4.5.1.1. Système : acétone/méthanol/eau (M1) ................................................... 133
4.5.1.2. Système : éthanol/eau/éthylène glycol (M2) ........................................... 135
4.5.2. Résultats de la simulation rigoureuse ................................................................ 138
4.5.2.1. Système : acétone/méthanol/eau (M1).................................................... 139
4.6. Conclusion .................................................................................................................... 144
Chapitre 5. Développement et automatisation d’une nouvelle méthode de conception des

colonnes de distillation extractive à cloison .................................... ..................................... 151
5.1. Introduction ................................................................................................................. 152

5.2. Méthode de conception ............................................................................................... 152
5.2.1. Modèle de conception et de fonctionnement .................................................. 152
5.2.2. Adaptation de la méthode shortcut pour les colonnes E-DWC .......................... 155
5.2.2.1. Conditions aux limites de fonctionnement .............................................. 155
5.2.2.2. Evaluation de la faisabilité des paramètres choisis .................................. 157
5.3. Automatisation de la méthode shortcut ...................................................................... 157
5.4. Validation de la méthode shortcut ............................................................................... 158
5.4.1. Simulation rigoureuse ........................................................................................ 158
5.4.1.1. Modèle utilisé pour la simulation ............................................................. 158
5.4.1.2. Paramètres pour initialiser la simulation rigoureuse ............................... 159
5.4.2. Application de la méthode shortcut ................................................................... 159
5.4.3. Résultats de la simulation .................................................................................. 162
5.4.4. Comparaison entre la configuration de la colonne E-DWC et de la séquence
conventionnelle .................................................................................................. 166
5.4.4.1. Comparaison ............................................................................................ 168
5.5. Conclusion .................................................................................................................... 168
Conclusion générale et perspectives ...................................................................................... 171
Annexe ..................................................................................................................................... 175

Liste des figures
Figure 1.1. Équilibres liquide-vapeur homogènes de mélanges binaires A-B difficiles à séparer
(à faible volatilité relative).
Figure 1.2. Équilibres liquide-vapeur homogènes d’un mélange binaire A-B azéotropique.
Figure 1.3. Modification de la volatilité relative pour différents ajouts d’entraîneur au mélange
A-B.
Figure 1.4. Distillation de Rayleigh.
Figure 1.5. Courbe de résidu pour (a) un système de volatilité relative constante avec un
et (b) un système non idéal acétone/benzène/chloroforme utilisant le
modèle NRTL à la pression de 1 atm [14].
Figure 1.6. Représentation topologique de (a) nœud stable (N+), (b) nœud instable (N-), et (c)
point de selle (S).
Figure 1.7. Classification topologique de Serafimov des réseaux de courbes de résidu [6,26,28].
Figure 1.8. Décomposition des sections de colonne pour : (a) une colonne classique en une
section de rectification [1] et d’épuisement [2], et (b) une colonne arbitraire en une
séquence de sections de colonne.
Figure 1.9. Schéma général représentatif d’une section de la colonne.
Figure 1.10. Représentation graphique de l’équilibre liquide-vapeur pour le système non idéal
acétone/benzène/chloroforme utilisant le modèle NRTL à P=1atm par : (a) un réseau
de courbes de résidus entier, (b) les profils de composition à et
[14].
Figure 2.1. Quelques colonnes thermiquement couplées pour la séparation des mélanges
ternaires ; (a) avec strippeur latéral ; (b) avec rectificateur latéral ; (c) avec pré-
fractionnateur ; (d) colonne de Petlyuk ; (e) colonne à paroi de séparation ; (f)
colonne entièrement couplée thermiquement pour un mélange de cinq
constituants.
Figure 2.2. Profil de composition pour ; (a) un pré-fractionnateur de la configuration de
Petlyuk ; (b) une colonne conventionnelle [7].
Figure 2.3. Types de colonnes à cloison ; (a) DWC classique, (b) DWC avec side-stripper, (c)
DWC avec side-rectifier.
Figure 2.4. Différentes positions et formes des parois de séparation.
Figure 2.5. Colonnes à cloison pour la séparation des mélanges à quatre constituants.
Figure 2.6. Arrangement d’Agrawal pour la séparation des mélanges à quatre constituants.
Figure 2.7. Colonnes à cloison utilisées pour effectuer une distillation réactive (R-DWC),
azéotropique (A-DWC) et extractive (E-DWC).
Figure 2.8. Schéma montrant le chemin d'une colonne de distillation vers une colonne à cloison
extractive.
Figure 2.9. Modèle utilisé pour l’application des équations MESH dans une colonne à cloison.
Figure 2.10. Modélisation d’une DWC avec une colonne à recyclage.
Figure 2.11. Modèle de simulation d’une DWC avec deux colonnes : (a) avec pré-
fractionnateur, (b) avec post-fractionnateur.
Figure 2.12. Modèle de simulation d’une DWC avec ; (a) trois colonnes ; (b) quatre colonnes.
Figure 3.1. Schéma du modèle (a) appliqué pour le design de la colonne DWC; (b) du flux net
des constituants dans la colonne FTCDC.
Figure 3.2. Procédure appliquée pour la conception des colonnes DWCs à une seule
alimentation par la méthode shortcut.
Figure 3.3. Schéma représentatif de ; (a) Pré-fractionnateur, (b) section rectification (S1_1) et
(c) section épuisement (S1_2).
Figure 3.4. (a) séquence de deux colonnes conventionnelles, (b) colonne de distillation à
cloison.
Figure 3.5. Comparaison des puretés des produits finaux obtenues après simulation rigoureuse
avec les paramètres de la méthode proposée dans cette étude et les trois autres
méthodes présentées dans la littérature.
Figure 3.6. Schéma du procédé complet de fractionnement du GPL présenté par: a) deux
colonnes conventionnelles; b) DWC.
Figure 4.1. Réseaux des profils de distillation à reflux fini pour le mélange ternaire propane (1)
- pentane (2) - butane (3) pour : (a) une section rectification et (b) une section
stripping.
Figure 4.2. Profils de composition et branche de pincement pour le mélange propane (1) -
pentane (2) - butane (3) à différentes valeurs de taux de rebouillage,
et P = 1 atm en utilisant le modèle NRTL.
Figure 4.3. Modes de séparations ( , )
pour un mélange ternaire idéal.
Figure 4.4. Profil de composition de la section épuisement pour une séparation infinitely sharp
split du mélange ternaire (propane (1) - n-pentane (2) - n-butane (3)) à en
utilisant le modèle NRTL à 1 atm.
Figure 4.5. Branches de pincement actives et inactives et l’intervalle de reflux actif pour le
système acétone (1) - chloroforme (2) - benzène (3) en utilisant le modèle
UNIQUAC à 1 atm.
Figure 4.6. Types de séparations dans les trois sections d'une colonne de distillation extractive
pour la séparation d’un mélange azéotropique.
Figure 4.7. Branches de pincement de la section extractive pour le système acétone (1) - eau (2)
- méthanol (3) à 1 atm et ( /D) = 1,9.
Figure 4.8. Première et deuxième branches de pincement du mélange à pour le
système acétone (1) - eau (2) - méthanol (3) à 1 atm.
Figure 4.9. Région extractive, produit de tête (distillat) et région de produit de la section
stripping pour la séparation du système acétone (1) / eau (2) / méthanol (3) à 1 atm.
Figure 4.10. Section de rectification d'une colonne de distillation avec l’équation différentielle
associée.
Figure 4.11. Schéma représentatif d’une section de colonne généralisée.
Figure 4.12. Caractéristiques thermodynamiques des systèmes 1.0-1a. Séparation d'un
azéotrope à point de bulle minimal avec un tiers corps lourd [40].
Figure 4.13. Schémas (a) du modèle appliqué pour le design du précédé de distillation
extractive ; (b) du mode de séparation dans chaque section.
Figure 4.14. Procédure appliquée pour la conception des procédés de distillation extractive par
la méthode shortcut.
Figure 4.15. Bilan de matière autour des deux sections combinées de rectification et extractive
dans une colonne de distillation extractive.
Figure 4.16. Nœuds stables des profils de la section extractive pour différentes valeurs de (L/V)
du système M1 à : (a) et (b) .
Figure 4.17. Schéma représentatif des résultats fournis par la méthode shortcut pour la
séparation du système M1 dans un procédé de distillation extractive.
Figure 4.18. Nœuds stables de profils de la section extractive pour différentes valeurs de (L/V)
du système M2 à : (a) et (b) .
Figure 4.19. Schéma représentatif des résultats fournis par la méthode shortcut pour la
séparation du système M2 dans un procédé de distillation extractive.
Figure 4.20. Modèle de simulation rigoureuse du procédé de distillation extractive conçu par le
logiciel ProSim Plus.
Figure 4.21. Schéma représentatif des résultats de la simulation rigoureuse pour la séparation du
système M1 dans un procédé de distillation extractive.
Figure 4.22. Profils des fractions molaires liquide du système M1 dans : (a) la colonne de
distillation extractive, (b) la colonne de régénération.
Figure 4.23. Schéma représentatif des résultats de la simulation rigoureuse pour la séparation du
système M2 dans un procédé de distillation extractive.
Figure 4.24. Profils de composition du système M2 pour : (a) la colonne de distillation
extractive, (b) la colonne de régénération.
Figure 5.1. Schémas de la colonne E-DWC(a), du modèle appliqué pour le design de la colonne
(b) et du mode de séparation dans chaque section (c).
Figure 5.2. Modèle de simulation de la colonne E-DWC conçu par le logiciel ProSim Plus.
Figure 5.3. Schéma représentatif des résultats fournis par la méthode shortcut pour la séparation
du système M1 dans une colonne E-DWC.
Figure 5.4. Schéma représentatif des résultats fournis par la méthode shortcut pour la séparation
du système M2 dans une colonne E-DWC.
Figure 5.5. Schéma représentatif des résultats de la simulation rigoureuse pour le système M1.
Figure 5.6. Profils de composition du système M1 dans la colonne E-DWC pour : (a) les
sections S1, S2 et S3, (b) les sections S4 et S5.
Figure 5.7. Schéma représentatif des résultats de la simulation rigoureuse pour le système M2.
Figure 5.8. Profils de composition du système M2 dans la colonne E-DWC pour : (a) sections
S1, S2 et S3, (b) sections S4 et S5.
Figure 5.9. Schéma représentatif des résultats de la simulation rigoureuse du procédé classique
après modification pour le système M1.
Figure 5.10. Schéma représentatif des résultats de la simulation rigoureuse du procédé classique
après modification pour le système M2.
Liste des tableaux
Tableau 2.1. Résumé des variables et des équations MESH indépendantes pour une colonne à
cloison.
Tableau 2.2. Résumé de certaines méthodes shortcut pour la conception des colonnes de
distillation à cloison.
Tableau 2.3. Applications industrielles des colonnes à cloison(s) DWC.
Tableau 3.1. Indice de séparation et composition des alimentations des six systèmes étudiés.
Tableau 3.2. Composition molaire moyenne d'alimentation en GPL.
Tableau 3.3. Normes de la qualité des produits.
Tableau 3.4. Paramètres de conception, qualités des produits finaux et les quantités de chaleur
fournie au rebouilleur et évacuée au condenseur du complexe industriel [5].
Tableau 3.5. Paramètres de fonctionnement et de conception de la DWC fournis par la méthode
shortcut.
Tableau 3.6. Composition des produits pour les six cas étudiés.
Tableau 3.7. Compositions des flux d'interconnexion fournies par la méthode shortcut.
Tableau 3.8. Paramètres de conception obtenus par les trois autres méthodes shortcut.
Tableau 3.9. Compositions des flux d'interconnexion obtenues par les trois méthodes shortcut et
la méthode proposée dans cette étude.
Tableau 3.10. Les puretés des produits obtenues par simulation rigoureuse dans les six cas
d’alimentation étudiés.
Tableau 3.11. Différences de composition entre les flux d’interconnexion obtenues à partir de la
méthode proposée et la simulation rigoureuse.
Tableau 3.12. Différences de compositions entre les flux d'interconnexion calculées par la
nouvelle méthode et les trois méthodes citées dans la littérature.
Tableau 3.13. Paramètres de conception obtenus par la méthode shortcut proposée.
Tableau 3.14. Comparaison entre la méthode shortcut et la simulation rigoureuse pour le
fractionnement du GPL en utilisant une colonne alternative DWC.
Tableau 4.1. Paramètres d’interaction binaires du modèle UNIQUAC pour le système acétone -
méthanol - eau.
Tableau 4.2. Données expérimentales et prédites par le modèle UNIQUAC du point
azéotropique.
Tableau 4.3. Paramètres d’interaction binaires du modèle NRTL pour le système éthanol-eau-
éthylène glycol.
Tableau 4.4. Données expérimentales et prédites par le modèle NRTL du point azéotropique.
Tableau 5.1. Consommation énergétique dans la colonne E-DWC et le procédé classique pour
les deux systèmes étudiés.
Nomenclature
Coefficient du taux de reflux du préfractionnateur
Coefficient du taux de reflux de la colonne principale
D Débit du distillat
F Débit d’alimentation
Débit d’alimentation en entraineur
Fugacité
L’excès d’énergie libre de Gibbs
Constante d’équilibre du constituent
Constante d’équilibre du constituent au point tear-off
Constante d’équilibre du constituent au point stationnaire
Constante d’équilibres du constituant i dans le courant j
Débit de liquide dans la section k
N ud stable
Nombre d’étages de la section k
P Pression
Etat thermique de l’alimentation
Quantité de chaleur fournie au rebouilleur
Quantité de chaleur soutirée au condenseur
Taux de récupération du constituant B dans le distillat du préfractionnateur à reflux minimal
Taux de récupération du constituant B dans le distillat du préfractionnateur à reflux total

Taux de récupération du constituant i dans le courant j
Taux de récupération du constituant i dans la tête du préfractionnateur
S Point de selle
Entropie molaire
T Température
Débit de vapeur dans la section k
Volume molaire
W Débit de résidu
Fraction molaire du constituant i dans la phase liquide
Fraction molaire du constituant i au point stationnaire
Fraction molaire du constituant i au point tear-off
Point de différence du constituant i dans la section k
Fraction molaire du constituant i dans la phase vapeur
Fraction molaire du constituant i dans la phase vapeur en équilibre avec la phase liquide
Faction molaire de l’alimentation
Volatilité relative
µ Potentiel chimique
Racine de l’équation d’Underwood
Débit net à travers la section de colonne
Coefficient de fugacité de l’espèce i dans la phase gaz
Coefficient de fugacité de l’espèce i dans la phase liquide

Introduction générale
La plupart des substances dans la nature que l'on connait à ce jour sont des mélanges, dans
lesquels les divers composants sont rassemblés sans qu’ils soient combinés chimiquement, et il
arrive très souvent qu'une substance doive être purifiée avant d'être utilisée. Il en va également
de même dans la plupart des procédés chimiques, où une ou plusieurs réactions chimiques qui
ont lieu produisent invariablement des sous-produits qui affectent sensiblement la qualité et
donc la valeur de marché du produit final.
Cela signifie généralement qu'une technique de séparation doit être utilisée afin d’améliorer la
pureté du ou des composants recherchés et d'éliminer les impuretés indésirables. Parmi toutes
les technologies de séparation disponibles à ce jour, la distillation est le principal procédé de
séparation utilisé industriellement. Cependant, la distillation est responsable de la grande
consommation d'énergie dans le monde [1].
En raison de la crise énergétique et l’impulsion des politiques contre la destruction

environnementale, l’intensification des procédés s’est avérée un moyen pour produire et séparer
des produits à moindre coût et avec un impact environnemental réduit.
Les colonnes de distillation à cloison ("Divided Wall Columns" ou DWC) sont un excellent
exemple de l'intensification des procédés de séparation et une innovation intéressante pour
améliorer l'efficacité énergétique des procédés de séparation par distillation. Cette nouvelle
technologie de séparation permet d’atteindre des économies d'énergie de 30% à 50% par rapport
aux procédés classiques selon la nature du mélange à séparer [2–5].
En raison de ces grandes promesses d'économies, la colonne à cloison est devenue sans doute
l'un des problèmes les plus étudiés dans la conception des colonnes de distillation au cours des
dernières années, en utilisant une variété de techniques de conception. Cependant, elles sont
encore peu utilisées dans l'industrie en raison de la complexité de leur conception et simulation
[5]. Selon Schultz [6], la colonne à paroi de séparation interne pourra devenir un équipement de
distillation standard dans les 50 prochaines années.
Il est remarquable que la technologie des colonnes DWC n’est pas limitée uniquement aux
séparations des mélanges ternaires, mais elle peut également être utilisée pour la séparation des
mélanges azéotropiques, la distillation extractive et même la distillation réactive [7].
Les études de recherches réalisées sur les colonnes à cloison extractives (E-DWC) indiquent que
l'utilisation d'un modèle de colonne E-DWC réduit l'énergie consommée de 10% à 30% et le
coût d’installation de 5% à 30% par rapport à la conception à deux colonnes conventionnelles
[7–15].
2
Cette thèse est consacrée à cette nouvelle technologie de colonnes de distillation en étudiant plus
particulièrement leur conception pour la séparation des mélanges idéaux et non idéaux. Par
conséquent, la motivation de cette thèse a été de :
- Premièrement, développer une méthode shortcut pour concevoir des colonnes à cloison
concernant la séparation des mélanges idéaux.
- Deuxièmement, créer une nouvelle méthode shortcut pour la conception des colonnes à
cloison extractives (E-DWC) concernant la séparation des mélanges azéotropiques.
La présentation de ce travail de thèse est articulée autour de cinq chapitres.
Le chapitre 1 est consacré à l’introduction des différents concepts liés à la distillation. En

premier lieu, l’accent sera mis sur les principales grandeurs, relations et modèles
thermodynamiques permettant de calculer les équilibres entre phases. Pour introduire par la suite
le concept des courbes de résidus et le concept des profils de composition obtenus en utilisant
les équations du point de différence. Ces concepts sont le fondement de nos méthodes de
conception proposées dans ce travail de thèse.
Dans le chapitre 2 une vue d'ensemble plus complète de la nouvelle technologie de colonnes de
distillation à cloison, couvrant la conception, le contexte théorique et les applications
industrielles est donnée.
Le chapitre 3 vise à présenter une nouvelle approche shortcut améliorée, proposée pour la
conception d'une colonne à cloison pour la séparation des mélanges idéaux. Cette nouvelle
approche fournit des modèles précis pour chaque section de la colonne à cloison ; en visant à
déterminer avec précision les conditions minimales de fonctionnement et au même temps à
réduire au maximum la différence entre les compositions des courants d'interconnexion du pré-
fractionnateur et celles de la colonne principale.
La nouvelle méthode shortcut proposée dans le chapitre 3 s'applique uniquement pour la

séparation des mélanges idéaux. Une attention particulière sera accordée aux problèmes de
séparation des mélanges azéotropiques dans les deux derniers chapitres 4 et 5 où nous proposons
la première méthode shortcut pour la conception des colonnes de distillation extractive à cloison
(E-DWC), passant par le quatrième chapitre où nous proposons une nouvelle méthode de
conception pour la séparation des mélanges azéotropiques dans une séquence de deux colonnes
conventionnelles. Cette méthode est ajustée dans le dernier chapitre pour l'adapter à des
colonnes à cloison extractives. La méthode proposée est exécutée par des calculs rigoureux en
utilisant le langage de programmation VBA pour les systèmes qui appartiennent à la classe 1.0-
1a.
3
Finalement le travail est achevé par une conclusion générale qui récapitule les résultats les plus
importants de cette thèse et les futures études qui peuvent en être tirées.
Références bibliographiques
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4
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optimization, Sep. Purif. Technol. 149 (2015) 413–427. doi:10.1016/j.seppur.2015.06.007.
5
6
Chapitre 1. Fondamentaux : Quelques rappels
thermodynamiques sur les équilibres liquide-vapeur
et leur représentation graphique
Chap.1. Fondamentaux : Quelques rappels thermodynamiques sur les équilibres liquide-vapeur et leur
représentation graphique
1.1. Introduction
Le principe de base de la distillation est d'amener un liquide en contact intime avec une vapeur
de sorte que le transfert de matière entre ces deux phases se déroule. La force motrice de ce
transfert de matière est l'effort de chaque système pour atteindre un état d'équilibre. En d'autres
termes, les constituants les plus volatils tendent vers la phase vapeur plus rapidement que les
constituants les moins volatils.
Par conséquent, une bonne connaissance de l'équilibre liquide-vapeur est d'une importance
essentielle pour la détermination des paramètres de fonctionnement et de dimensionnement des
colonnes de distillation.
L’objet de ce premier chapitre est d’introduire différents concepts liés à la distillation. En

premier lieu, l’accent sera mis sur les principales grandeurs, relations et modèles
thermodynamiques permettant de calculer les équilibres entre phases. Pour introduire par la suite
le concept des courbes de résidus qui permet aux ingénieurs d’analyser rapidement la faisabilité
de la séparation pour des mélanges ayant un comportement non idéal. Cependant, cette
présentation graphique (courbe de résidu), ne permet que de recueillir des informations à reflux
infini ou total ; une condition de fonctionnement impossible.
Ce qui nous a poussé à la fin de ce chapitre d’aborder le concept des profils de composition
obtenus en utilisant l'équation du point de différence, cet outil graphique nous permet de
comprendre et de visualiser correctement les profils de concentration possibles dans une colonne
de distillation fonctionnant à un taux de reflux fini.
1.2. Rappels sur la thermodynamique des équilibres entre phases

1.2.1. Grandeurs et relations fondamentales
Dans la pratique, lorsqu’on s’intéresse aux équilibres entre phases dans un procédé, la grandeur
thermodynamique essentielle est le potentiel chimique (noté µ). C’est par l’égalité des potentiels
chimiques dans chaque phase ( ) pour chaque constituant i que l’équilibre
thermodynamique se définit.
µ µ (1.1)
La solution mathématique trouvée par Gibbs en 1878 [1] permet de relier la variation du
potentiel chimique avec les grandeurs accessibles et mesurables dans un procédé : la
température, la pression et la composition.
8
µ (1.2)
Où est l’entropie molaire et le volume molaire.
Vu que l'égalité des potentiels chimiques est difficilement utilisable, il est donc usuel pour
résoudre mathématiquement le problème de l’équilibre de phases de faire appel à une nouvelle
fonction très pratique nommée la fugacité introduit par Gilbert Lewis en1901 [2].
L’objectif de la fugacité est de décrire l'écart de comportement d'un corps réel, par rapport au
même corps à l'état de gaz parfait. Pour se faire, Lewis a proposé de considérer le cas d’un gaz
pur idéal et de généraliser cet exemple. Il écrit ainsi la variation de potentiel chimique :
(1.3)
En utilisant la loi des gaz parfaits, la variation isotherme du potentiel chimique d'un gaz parfait
de la pression P0 à P vaut :
(1.4)
Néanmoins, ce raisonnement n’est valable que pour un gaz parfait. Afin de pallier à ce
problème, Lewis s'inspira de cette relation pour introduire une grandeur appelée fugacité ( ) afin
de représenter le gaz réel :
(1.5)
À partir de l’équation (1.5) puisque la pression et la température sont les mêmes dans
l’ensemble des phases à l'équilibre, on en déduit donc simplement que l’équilibre de phase d’un
composé i, qui se définit par l’égalité des potentiels chimiques, peut aussi être défini par
l’égalité des fugacités dans les deux phases en équilibre et [3].
(1.6)
Enfin, il est important de noter que la fugacité se définit pour n'importe quelle phase ; on peut
tout aussi bien parler de fugacité d’un gaz, d’un liquide ou d’un solide.
9
1.2.2. Equilibre liquide-vapeur

Dans la distillation, les compositions du constituant i dans la phase vapeur ( ) et dans la phase
liquide ( ) doivent être différentes. Ces compositions sont reliées entre elles par la constante
d’équilibre ( ) qui est une fonction explicite de la température, de la pression et/ou des
fractions molaires de la phase liquide et de la phase vapeur par :
(1.7)
Cette équation est obtenue par le développement mathématique de la formulation d’égalité des
fugacités de chaque constituant du mélange dans chacune des deux phases (liquide et vapeur) à
l’équilibre [4–7].
Comme déjà mentionné auparavant, le critère d'équilibre entre phases est fondamentalement
basé sur la condition d'iso-fugacité pour chaque constituant présent dans le système et qui est
exprimée pour l’équilibre liquide-vapeur comme suit :
(1.8)
La fugacité des gaz s’exprime ainsi :
(1.9)
Où P est la pression totale et le coefficient de fugacité de l’espèce i dans la phase gaz. Pour
un gaz idéal :
La fugacité des liquides peut s’exprimer par deux approches. L’une ou l’autre de ces deux
approches choisies selon la nature des constituants présents.
1. Dans l’approche par équation d’état (approche  - ), la fugacité est exprimée :
(1.11)
Où est le coefficient de fugacité de l’espèce i dans la phase liquide.
2. Dans l’approche par coefficient d’activité (approche  - ), cette même fugacité est
exprimée :
(1.12)
10
Où est la fugacité de l’état liquide dans un état standard de référence, est le

coefficient d’activité de la phase liquide.
L’une des difficultés rencontrées pour la détermination de la constante d’équilibre est le choix
de l’approche pour modéliser chacune des deux phases. Généralement, la phase gaz est
modélisée par une approche résiduelle (par une équation d’état). Différents cas se présentent :
1. Approche par coefficient d’activité

Dans le cas des mélanges comportant des constituants polaires, où les interactions
intermoléculaires sont importantes, la description des propriétés de la phase liquide par un
modèle thermodynamique de coefficient d’activité et de celles de la vapeur par une équation
d’état permettent d’expliciter la constante d’équilibre :
(1.13)
peut se décomposer encore en un produit de la pression de vapeur saturante , d’un

coefficient de fugacité vapeur du corps pur i à la température du système et à la pression de
vapeur saturante du constituant, et d’un troisième terme correctif dépendant de la pression, le
facteur de Poynting :
(1.14)
De nombreux modèles sont utilisés pour le calcul des coefficients d'activité (UNIQUAC, NRTL,
UNIFAC, etc.), et certains peuvent être mieux adaptés à un certain système que d'autres.
2. Approche par équation d’état

Dans le cas de mélanges de constituants peu polaires (hydrocarbures et gaz légers), la phase
liquide est aussi décrite par une équation d’état et l’équation (1.7) s’explicite :
(1.15)
Si de plus on suppose que le mélange est idéal, tous les coefficients d’activité et de fugacité sont
égaux à 1 et est égal à la pression de vapeur saturante , on retrouve alors l’expression de
la loi de Raoult décrivant l’équilibre liquide – vapeur de mélanges idéaux :
(1.16)
11
1.2.3. Modèles thermodynamiques pour le calcul des équilibres entre phases

De nos jours, la disponibilité et l'utilisation généralisées des outils informatiques, tels que les
logiciels de thermodynamique pour les calculs des équilibres liquide-vapeur dans les procédés
de séparation comme la distillation ont donné une impulsion au développement d'expressions
analytiques (modèles thermodynamiques) pour la détermination des valeurs des constantes
d’équilibre .
Dans la pratique, pour représenter les équilibres liquide-vapeur on distingue deux types ou
familles de modèles thermodynamiques : les modèles de coefficient d’activité, et les modèles
basés sur des équations d’état (calcul du coefficient de fugacité).
1.2.3.1. Equations d’état

Pour le cas des modèles thermodynamiques basés sur les équations d’état, l’expression de la
constante d’équilibre est alors corrigée par le coefficient de fugacité ( ). La formule utilisée est :
(1.17)
Les équations d'état appliquées à l'équation (1.17) sont limitées aux mélanges de composés non
ou peu polaires.
C’était en 1873 que Van der Waals [8] fut historiquement une avancée considérable par rapport
à l'équation des gaz parfaits, puisqu’il exposa sa célèbre équation d’état dans sa thèse intitulée
« De la continuité des états liquides et gazeux ». Il proposa ainsi la première équation d’état
pour les fluides réels, son expression est :
(1.18)
Où a et b sont deux constantes (terme d’attraction et covolume molaire) dépendant de l’espèce

étudiée. Les valeurs de ces deux paramètres peuvent être déterminées soit par application des
contraintes critiques, soit par ajustement sur des données expérimentales.
Au point critique, ces paramètres sont exprimés comme suit :
et (1.19)
L’équation de Van der Waals n’est pas tellement utilisée dans la pratique, car les seuls
paramètres a et b ne sont de toute évidence pas suffisants pour une description plus exacte [9], et
que le terme d’attraction de Van der Waals constant et indépendant de la température pénalisait
12
lourdement l’équation. Ce qui a conduit à de nombreuses modifications, donnant lieu à des

équations plus performantes et, actuellement, couramment appliquées, comme les équations
Peng-Robinson (PR) (1976) ou Soave-Redlich-Kwong (SRK) qui sont souvent privilégiées [10].
Ces deux équations sont englobées sous l’appellation « équations d’état cubiques».
1.2.3.2. Modèles de coefficient d’activité

Les modèles de coefficient d’activité (γ) sont plus particulièrement destinés pour modéliser les
phases denses, dans lesquels les interactions moléculaires sont les plus fortes. Il est alors
nécessaire de prédire les coefficients d’activités non-idéaux de la phase liquide.
Pour les systèmes réels, la non idéalité est exprimée comme l’excès d’énergie libre de Gibbs
( ), définit comme une fonction du coefficient d’activités de la phase liquide à température et
pression constantes, de la manière suivante [11]:
(1.20)
Les plus anciens modèles comme Margules et van Laar représentent moins bien l’excès et sont
donc plus limités dans leur application. Les nouveaux modèles comme NRTL, UNIQUAC
(modèles semi-prédictifs) et UNIFAC (modèle prédictif) sont plus solides. Ils demandent par
contre plus de paramètres binaires à identifier pour obtenir un résultat [12], mais leur utilité
pratique est immense, ainsi ils donnent de bons résultats dans le cas des mélanges non idéaux.
Enfin, il existe deux grandes catégories de modèles de coefficient d’activité : les modèles semi-
prédictifs et les modèles prédictifs.
1. Modèles semi-prédictifs
Les modèles semi-prédictifs sont des modèles dans lesquels les paramètres d’interaction binaires
nécessitent d’être identifiés à partir de données expérimentales. Il existe plusieurs types de
modèles semi-prédictifs.
Parmi les modèles les plus simples, on cite les équations de Van Laar et de Margules. Ces
équations sont utiles dans le cas de solutions relativement simples, et ne peuvent pas donc
s’appliquer pour modéliser des équilibres impliquant des mélanges fortement non-idéaux.
Ensuite, on trouve des modèles plus complexes comme les modèles NRTL et UNIQUAC. La
force de ce type de modèles est de prendre en compte le concept de composition locale [3].
Le modèle NRTL (Non-RandomTwoLiquids) proposé par Renon et Prausnitz [13] est largement
applicable à un grand nombre de systèmes [14] du fait qu’il repose sur deux concepts
importants:
13
- Le concept de composition locale, qui implique que la composition locale autour d’une
molécule i est indépendante de la composition locale autour d’une molécule j différente
(la concentration autour d’une molécule est différente de la concentration de la
solution).
- Le concept de dispersion non aléatoire qui prend en considération que les molécules
voisines, les plus proches du centre d'attraction, se répartissent de manière non
aléatoire, en fonction des interactions moléculaires.
Le coefficient d'activité NRTL peut être modélisé par les équations 1.21 et 1.22.
(1.21)
Avec et (1.22)
Les coefficients , et sont des paramètres d'interaction binaires spécifiques aux

composants i et j.
Le modèle UNIQUAC (UNIversal QUAsi Chemical) [15] est un autre modèle thermodynamique
bien connu, également basé sur le concept de composition locale. Le modèle UNIQUAC divise
l’équation du coefficient d’activité en deux parties : une partie dite combinatoire, qui prend en
considération les différences de la taille et de la forme entre les particules, et une partie dite
résiduelle, qui tient compte des interactions entre les diverses molécules :
(1.23)
Avec : (1.24)
Où , et sont respectivement les fractions molaires, surfaciques et volumiques de la

molécule i, est un facteur dépendant du volume ( ) et de la surface ( ) de Van der Waals de
la molécule i. De même, et dépendent de et . Les valeurs de et sont donc
indispensables pour l’utilisation du modèle.
La partie résiduelle s’écrit :
(1.25)
Avec : (1.26)
14
Les sont des paramètres ajustables qui traduisent les interactions entre les molécules i et j en
solution.
L'équation UNIQUAC a des performances proches de celles de l'équation NRTL, mais avec un
nombre de paramètres binaires moindre. En général, NRTL offre plus de flexibilité dans la
description des équilibres de phase que les autres modèles de coefficient d’activité en raison des
paramètres supplémentaires de dispersion non aléatoires.
2. Modèles prédictifs
Des modèles dits prédictifs ont été mis au point afin d’évaluer les coefficients d’activité des
solutions pour lesquelles peu, voire pas, de données expérimentales sont disponibles.
Ces modèles sont liés directement aux contributions des groupes. Dans une méthode de
contribution de groupes, une molécule n’est pas considérée comme une entité entière, mais
comme une somme de ses groupes fonctionnels. Par exemple, l’éthanol (C2H6O) devient un
groupement CH3, un groupement CH2 et un groupement OH. Donc le système étudié n’est plus
considéré comme un mélange de composés mais comme un mélange de groupements
fonctionnels. Les interactions entre ces groupements doivent alors être connues. Les paramètres
d’un grand nombre de groupements ont été déterminés expérimentalement et sont disponibles
dans les bases de données telles que : DECHEMA (Chemistry Data Series) et la base DIPPR
(Design Institute for Physical Properties).
Le modèle UNIFAC (UNIversal Functional Activity Coefficient) [16], est une évolution du
modèle UNIQUAC. Il appartient à la catégorie des modèles de contribution de groupes. Comme
UNIQUAC, UNIFAC divise le coefficient d’activité en deux parties, combinatoire et résiduelle,
et ne nécessite que les paramètres et de la structure des molécules, mais dans la méthode
UNIFAC, ces paramètres sont calculés par la méthode de contribution de groupes.
Pour la partie combinatoire, il s’agit de la même expression que dans le modèle UNIQUAC mais
se calcule un peu différemment en utilisant l’approche de contribution de groupes pour les
calculs des surfaces et volumes molaires.
La partie résiduelle s’écrit :
(1.27)
Où est le nombre de groupe ou de segment k dans la molécule i, le coefficient d’activité
résiduel du groupe k et le coefficient résiduel du groupe k dans une solution ne contenant

que des groupements de l’espèce i.
15
Enfin, de nombreuses comparaisons ont été élaborées en utilisant des données expérimentales
pour divers mélanges; il a été ainsi montré que le modèle UNIFAC s’appliquait mal au calcul
des équilibres liquide-vapeur [17].
1.2.4. Problématique de la séparation des mélanges

1.2.4.1. Volatilité relative
Le concept de volatilité relative est utilisé pour caractériser la facilité ou la difficulté de
séparation d'un mélange par distillation. La volatilité relative (notée ) caractérise la capacité
du constituant i à se transférer (évaporer) en phase vapeur par rapport à la capacité du
constituant j, et définit par le rapport des constantes d’équilibres des constituants i et j.
(1.28)
Le constituant i est plus volatil que j ; une grande valeur de volatilité relative implique que
les composants i et j peuvent être facilement séparés dans une colonne de distillation. Pour des
valeurs voisines de 1 la séparation sera très difficile, nécessitant un grand nombre de plateaux et
une forte consommation d'énergie. Si égal à 1, il existe un azéotrope et la séparation de A et
B en constituants presque purs est impossible par distillation classique.
1.2.4.2. Non idéalité des mélanges

La distillation d'un mélange idéal, qui obéisse à la loi de Raoult, pour toutes compositions est
facilement réalisée si la valeur de la volatilité relative est assez élevée ( ). Par
définition, un mélange idéal est un mélange dans lequel les interactions au sein de la phase
concernée sont absentes.
Pourtant, dans la plupart des cas à cause des interactions moléculaires entre les corps purs, les
mélanges à distiller se comportent souvent de façon non idéale ; soit à cause de la faible
volatilité relative des constituants, ou de la présence d’azéotropes.
1. Mélanges à faible volatilité relative

Comme le montre les trois exemples de la figure 1.1, quand les constituants du mélange ont des
volatilités relatives faibles ( ) ou très faibles ( ) la séparation devient
difficile, parce que le rapprochement des courbes de bulle et de rosée provoque un pincement du
diagramme (la force motrice de la distillation est très faible) :
16
- Soit sur la totalité de la plage de composition (mélanges à températures d’ébullition

voisines (Figure .1a).
- Soit sur une partie des compositions (mélange à pincement (Figures 1.1.b, 1.1.c).
Dans tous les cas, le pincement s’accompagne d’une valeur de la volatilité relative
qui tend vers l’unité.
Pour réaliser la séparation de ces mélanges avec une grande pureté, il faut alors un nombre de
plateaux et un taux de reflux très élevés, entraînant une recirculation de liquide élevée et donc
une grande quantité de chaleur à apporter au rebouilleur. L’équipement et les coûts d’utilités au
rebouilleur et au condenseur augmentent nettement.
acétone d’éthyle (A)-benzène (B) acétone (A)-eau (B) diclorométhane (A)-acétone (B)
77,2°C/80,1°C 56,3°C/100,0°C 39,7°C/56,3°C
Mélange à Tbullevoisine Mélange avec un Mélange avec un

« close boiling » pincement pincement
Figure 1.1. Équilibres liquide-vapeur homogènes de mélanges binaires A-B difficiles à séparer
(à faible volatilité relative).
2. Mélanges azéotropiques
L’azéotrope se produit dans un certain nombre de systèmes non idéaux dans lesquels les
interactions intermoléculaires provoquent la formation d’un mélange particulier pour lequel les
compositions des phases liquide et vapeur pour une pression et une température données sont
égales . Par conséquent, la force motrice au point azéotropique est nulle, ce qui
17
explique pourquoi la séparation d’un tel mélange par un procédé classique de distillation s’arrête
au point azéotropique.
Dans le cas homogène, la température d’ébullition de l’azéotrope est unique à une pression
donnée, et peut être soit supérieure à celle des constituants initiaux du mélange (azéotrope à
température d’ébullition maximale, Tmax) soit inférieure (azéotrope à température d’ébullition
minimale, Tmin), Comme le montrent les exemples de la figure 1.2.
hexane (A) – ethanol (B)

68,7 °C/78,3 °C
P = 101,3kPA T = 70 °C
a. azéotrope Tmin Déviation/Raoult (+)

acétone (A) – chloroforme (B)
56,3 °C/61,1 °C
P = 101,3kPA
T = 58 °C
b. azéotrope Tmax Déviation/Raoult (-)
Figure 1.2. Équilibres liquide-vapeur homogènes d’un mélange binaire A-B azéotropique.
Si la réalisation de la séparation des mélanges azéotropiques et ceux à faible volatilité relative

est problématique en distillation conventionnelle, elle est possible dans des procédés spéciaux.
La plupart de ces méthodes reposent sur l’addition de tiers corps (entraineur E); des produits
chimiques spécifiquement choisis pour faciliter la séparation.
Le choix du tiers corps approprié est une tâche sensible puisqu’il permet de « casser »
l’azéotrope au fur et à mesure que les interactions E–B supplantent celles entre A et B,
responsables de l’azéotrope AB (Figure 1.3). De nombreux chercheurs se sont occupés de
trouver la politique du choix de solvant [18–22].
18
Figure 1.3. Modification de la volatilité relative pour différents ajouts d’entraîneur au mélange
A-B.
1.3. Courbe de résidu et autres méthodes graphiques de conception

1.3.1. Courbe de résidu
1.3.1.1. Définition et utilité
L'idée de la courbe de résidu provient d'une simple expérience appelée « distillation de
Rayleigh », de sorte qu'un récipient ouvert est rempli d'un mélange multi-constituant (U) en
phase liquide. Le mélange est amené à son point d'ébullition, produisant une vapeur en équilibre
avec le liquide restant dans le récipient, comme le montre la figure 1.4. La courbe de résidu
décrit l’évolution de la composition de la phase liquide ( ) restant dans le récipient au cours du
temps. Elle satisfait l’équation différentielle :
(1.29)
Figure 1.4. Distillation de Rayleigh.
En outre, une collection de courbes de résidu (réseau de courbes de résidu) peut être produite de
la même manière en modifiant simplement la composition initiale de la charge et en utilisant
l'équation différentielle (1.28). Les points terminaux des réseaux de courbes de résidu sont soit
des corps purs, soit des azéotropes.
19
Notez spécifiquement que les profils pour le système idéal montrés sur la figure 1.5.a
commencent et se terminent exactement sur les sommets du diagramme ternaire qui représentent
les constituants purs, et présentent la courbure la plus élevée près du sommet de point
d'ébullition intermédiaire. Par contre pour les systèmes ayant un comportement non idéal
contenant des azéotropes, les points stationnaires sont également situés dans les compositions
des azéotropes, comme le montre la figure 1.5.b.
D'une manière générale, ces points stationnaires peuvent être classés en trois types principaux :
nœud stable, nœud instable et point de selle, représentés respectivement sur la figure 1.6.a-c. Le
nœud instable (noté ) indique le point le plus volatil dans une région de distillation, et le
nœud stable (noté [ ]) représente le point le moins volatil. Ainsi, le nœud stable aura toujours
la température la plus élevée dans sa région de distillation, tandis que le nœud instable aura la
plus basse température. Le (s) point (s) de selle (s) (noté [S]) seront toujours à une température
intermédiaire dans la région.
Figure 1.5. Courbe de résidu pour (a) un système de volatilité relative constante avec un
et (b) un système non idéal acétone/benzène/chloroforme utilisant le
modèle NRTL à la pression de 1 atm [14].
20
N+ N- S
Figure 1.6. Représentation topologique de (a) nœud stable (N+), (b) nœud instable (N-), et (c)
point de selle (S).
1.3.1.2. Frontières et régions de distillation

Lorsque l’on trace les courbes de résidu pour un mélange de trois constituants, on remarque
l’apparition de régions particulières limitées par des frontières. Celles-ci définissent 26 classes
de réseaux de courbe de résidu qui sont décrites dans la section suivante. Ces courbes de
séparation sont appelées "frontières de distillation".
Une frontière de distillation est une courbe de résidu particulière qui sépare deux régions de
distillation et représente une frontière infranchissable lors d’une distillation. Il a été montré par
Doherty et Perkins [23] que les frontières de distillation ne pouvaient pas être franchies par les
courbes de résidu homogènes, ni d’ailleurs, par les profils de composition de la phase liquide
dans une colonne à distiller [24]. Le distillat et le résidu de chaque colonne à distiller doivent
rester dans la même région de distillation. Cela rend nécessaire, afin de produire deux
constituants purs séparés par une frontière de distillation, d’alimenter la colonne en points
différents (chaque point se trouvant dans une région de distillation différente) [19].
Au titre d’exemple, dans la figure 1.5.b contrairement au système idéal présenté dans la figure
1.5.a, la présence du point azéotropique unique modifie toute la topologie des courbes de résidu.
Plutôt qu'une seule région d'opération possible qui occupe l'ensemble du diagramme ternaire. Il
existe deux régions de distillation distinctes (1 et 2) où l'on peut effectuer une séparation. Ces
régions se caractérisent par la nature collective des profils qui les composent.
21
1.3.1.3. Classification des diagrammes ternaires

L’analyse des propriétés topologiques des réseaux de courbes de résidu nous permet de classer
tout mélange ternaire. Une telle classification conduit à 125 diagrammes ternaires différents
[6,25,26]. Plusieurs classifications parallèles des diagrammes ternaires existent :
1. Selon la stabilité et l’existence d’azéotropes (classification de Matsuyama et

Nishimura).
2. Selon les températures d’ébullition (nomenclature de Peterson publiée dans le Perry

Chemical Engineer’s Handbook).
3. Selon les types de régions de distillation basiques (doubles classifications russes de

Serafimov et Zharov).
1. Classification des courbes de résidus ternaires par Matsuyama et Nishimura [27]

Elle décrit le diagramme en fonction de l’existence et de la stabilité de points azéotropiques dans
le diagramme ternaire L – I – H; L (Low) étant le constituant pur avec la température
d’ébullition la plus basse; I (Intermediate) étant le constituant pur avec la température
d’ébullition intermédiaire; H (Heavy) étant le constituant pur avec la température d’ébullition la
plus haute. Elle est de la forme xyz-Q avec x : relative au binaire L / I ; y : relative au binaire I /
H; z : relative au binaire H/L.
Les valeurs de x,y,z sont :
- 0 (pas d’azéotrope)
- 1 (azéotrope TMin noeud instable (N-))
- 2 (azéotrope TMin point de selle (S))
- 3 (azéotrope TMax noeud stable (N+))
- 4 (azéotrope TMax point de selle (S))
Q : présence d’un azéotrope ternaire prend la valeur :
- Absent
- m (azéotrope ternaire TMin noeud instable (N-))
- M (azéotrope ternaire TMax noeud stable (N+))
- S (azéotrope ternaire TMin point de selle (S))
22
2. Classification des courbes de résidu ternaires par Serafimov/Zharov [28]

La Classification de Serafimov [28] rassemble les 125 diagrammes en 26 classes présentée dans
la figure 1.7, sa classification est en fonction du nombre d’azéotropes binaires M et ternaire T,
topologiquement possibles. Des signes alphanumériques distinguent les cas MT similaires en
fonction de l’agencement des nœuds et points de selles et des courbes de résidu.
Par sa concision, il est préférable d’utiliser la classification russe de Serafimov.
23
Figure 1.7. Classification topologique de Serafimov des réseaux de courbes de résidu [6,26,28].
24
1.3.2. Description du profil de composition

Malgré la capacité des courbes de résidu à donner un très bon point de départ pour déterminer
quelle séparation est réalisable et ce qui n’est pas ; ce qui est particulièrement vrai dans des
systèmes plus complexes et les systèmes azéotropiques, où il n'est pas toujours immédiatement
évident de déterminer si les séparations peuvent ou ne peuvent pas être réalisées. Ils sont,
cependant, dérivés d'une expérience discontinue et ne s'applique qu'aux opérations continues à
reflux total et infini [14]. Dans une colonne de distillation fonctionnant à reflux total ou infini le
chemin du profil de composition de la phase liquide suivra une courbe de résidu.
Le reflux infini dans une colonne de distillation implique des coûts énergétiques infinis et donc
une condition de conception irréalisable. En pratique, les colonnes de distillation fonctionnent à
reflux fini. Dans ce cas, l’étude à taux de reflux infini n’est pas suffisante pour déterminer la
faisabilité du procédé et une technique alternative est nécessaire pour décrire correctement les
profils de concentration possibles dans une colonne de distillation fonctionnant à un taux de
reflux fini.
Tapp et al. ont abordé ce problème avec l'utilisation de l'équation du point de différence (DPE).
Cette équation est une méthode facile pour suivre les changements de composition dans chaque
section de la colonne [29].
1.3.2.1. Section de colonne

L'ajout et le soutirage de flux de matière et d'énergie dans une colonne de distillation modifient
instantanément les débits et les compositions des flux d'une section de colonne à l'autre, rendant
la conception des procédés de distillation difficile avec un modèle unique et continu pour une
colonne entière.
Une approche plus pragmatique consiste à décomposer la colonne de distillation en une série de
sections [30], où une section est définie comme une longueur de colonne située entre les points
du débit de matière et/ou d'énergie ajoutés ou soutirés. Cela permet de décomposer toute
configuration de distillation, quelle que soit sa complexité, en unités plus simples et qui sont
plus faciles à modéliser.
La figure 1.8 représente la décomposition d'une colonne de distillation en sections à une

configuration de distillation simple et une configuration arbitrairement choisie.
L'équation du point de différence est basée sur le principe de la modélisation d’une section de
colonne généralisée.
25
Figure 1.8. Décomposition des sections de colonne pour : (a) une colonne classique en une
section de rectification [1] et d’épuisement [2], et (b) une colonne arbitraire en une
séquence de sections de colonne.
Figure 1.9. Schéma général représentatif d’une section de la colonne.
1.3.2.2. L'équation du point de différence

Une représentation schématique d'une section de la colonne est illustrée dans la figure 1.9, ainsi
que la définition de tous les flux entrants et sortants, permettant d'écrire un bilan de matière à
travers cette section (équation 1.30). L'exposant (T) fait simplement référence au sommet de la
section.
(1.30)
Il est maintenant préférable de définir trois paramètres importants :
- Premièrement, le débit net à travers la section de colonne.
(1.31)
- Deuxièmement, la composition du flux net ou le point de différence est définie par l'équation
1.32.
26
(1.32)
- Troisièmement, un taux de reflux généralisé est :
(1.33)
Le remplacement de ces paramètres dans l'équation 1.30 donne :
(1.34)
En utilisant la série de Taylor, et en supposant que seule la dérivée de premier ordre est
significative [31,32], l’équation (1.34) devient :
(1.35)
L'équation (1.35) est connue comme l'équation du point de différence (DPE). Il s'agit d'une
équation différentielle de premier ordre qui gouverne la variation de la composition du liquide
( ), avec des nombres d’étages progressifs ( ), en une section de colonne unique et générale.
Bien que, cette équation est déterminée en supposant que les flux et les compositions au sommet
de la section sont connus, le même résultat apparaîtrait si une hypothèse relative en bas de la
section était utilisée.
Donc on peut dire que tout ce qui est requis pour déterminer la variation de la composition du
liquide à travers une section de colonne sont les valeurs de , , un modèle pour le calcul des
équilibre liquide-vapeur, et une condition aux limites (composition du liquide à l’étage 0) d'où
l'intégration peut commencer.
1.3.2.3. Profils de composition

La faisabilité repose toujours sur l'intersection des profils de composition des différentes
sections de la colonne reliant les compositions des produits de tête et de fond, par un profil de
composition composé, quelles que soient les valeurs des paramètres de fonctionnement (taux de
reflux, débits .etc.) [33]. Donc pour juger la faisabilité de la séparation, le concepteur doit
spécifier les compositions des produits finaux et la valeur de reflux et ensuite produire des
profils de compositions de différentes sections de la colonne par l’équation du point de
différence présentée dans la section précédente.
A partir de la figure 1.10, on constate que dans les profils de composition tous les points
singuliers sont encore présents mais ont été déplacés loin des constituants purs, par rapport aux
27
réseaux de courbes de résidu. La manière dont ces profils, et leurs nœuds associés, se déplacent
dépend des paramètres de fonctionnement et [14].
Figure 1.10. Représentation graphique de l’équilibre liquide-vapeur pour le système non idéal
acétone/benzène/chloroforme utilisant le modèle NRTL à P=1atm par : (a) un
réseau de courbes de résidus entier, (b) les profils de composition à
et [14].
1.4. Conclusion
Ce chapitre expose quelques rappels thermodynamiques sur les équilibres liquide-vapeur et leurs
représentations graphiques. Ces concepts sont le fondement de nos méthodes de conception
proposées dans ce travail de thèse, comme le montre la partie calcul, et donc la nécessité de ce
chapitre est importante.
Dans le chapitre suivant nous aborderons une innovation très intéressante pour améliorer
l'efficacité énergétique des procédés de séparation par distillation.
28
1.5. Références bibliographiques

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31
32
Chapitre 2. Etat de l’art des colonnes de
distillation à cloison(s) DWCs
Chap.2. Etat de l’art des colonnes de distillation à cloison(s) DWCs
2.1. Introduction
Malgré sa consommation énergétique importante estimées à 3% de l'énergie mondiale [1] et plus
de 95% [2] de l'énergie totale utilisée par les procédés de séparation dans les industries
chimiques, la distillation est une opération de séparation très utilisée dans les industries. Cette
énorme consommation énergétique a poussé les chercheurs à développer des méthodes
alternatives plus économiques d’où la naissance des colonnes de distillation thermiquement
couplées, la plus fameuse et efficace est la colonne à paroi (s) de séparation qui rassemble
plusieurs colonnes dans une seule calandre et ne nécessite qu’un seul condenseur et un seul
rebouilleur. Évidemment, cela permet une réduction significative en termes de coût
d'investissement et au même temps de l'espace occupé par l'installation.
Cette nouvelle technologie est principalement utilisée pour la séparation des mélanges ternaires.
En outre, elle peut également être utilisée pour la séparation de mélanges de plus de trois
constituants ou pour effectuer une distillation azéotropique, extractive et réactive.
L'objectif principal de cette revue est de donner une vue d'ensemble plus complète de cette
nouvelle technologie de colonnes de distillation, couvrant la conception, le contexte théorique et
les applications industrielles.
2.2. Arrangements thermiquement couplés

Les arrangements thermiquement couplés ont le pouvoir de surmonter la principale source
d'inefficacité de la séparation d’un mélange multi-constituant, dans une séquence de colonnes de
distillation conventionnelles. Cette inefficacité est due au remixion irréversible de courants non
identiques, où un fluide est renvoyé vers la tête ou le fond de la colonne [3–5]. Si une colonne
de distillation a son propre rebouilleur et son propre condenseur, la remixion irréversible à son
extrémité est inévitable.
L'utilisation des configurations thermiquement couplées peut minimiser les pertes dues à la
remixion irréversible, par l’introduction de(s) couplage(s) thermique(s) avec des courants
liquide et vapeur entre différentes sections remplaçant un ou plusieurs échangeurs de chaleur
(figure 2.1). Cette remixion des courants réversibles est l’explication principale de la réduction
significative en termes de coût énergétique dans ce type de configuration, de plus de leur
capacité à réduire les coûts d’investissement et l’espace d’installation. Comme illustré sur la
figure 2.2.a, une colonne couplée thermiquement dans ses deux extrémités (pré-fractionnateur
de la configuration de Petlyuk), n’est pas pénalisée par des effets de remixion, tandis que cela
est le cas de la colonne de distillation conventionnelle (2.2.b), où la remixion se produit par le
re-mélange du constituant intermédiaire dans un des produits sortants.
34
Une colonne de distillation thermiquement couplée a été d'abord brevetée par Brugma en 1936
[6]. Le moyen le plus simple de couplage thermique est représenté par un rectificateur latéral ou
un strippeur latéral, attaché à une colonne principale (figure 2.1.a et b). Ce couplage permet le
transfert de matière et de chaleur entre deux sections interconnectées entre elles par des courants
liquide et vapeur. Mais de nombreuses structures plus complexes utilisant ce même principe
avec un couplage thermique entier existent (figure 2.1.d et e), notamment la colonne de Petlyuk
et les colonnes à paroi(s) de séparation (DWCs).
(a) (b) (c)
(d) (e) (f)
Figure 2.1. Quelques colonnes thermiquement couplées pour la séparation des mélanges
ternaires ; (a) avec strippeur latéral ; (b) avec rectificateur latéral ; (c) avec pré-
fractionnateur ; (d) colonne de Petlyuk ; (e) colonne à paroi de séparation ; (f)
colonne entièrement couplée thermiquement pour un mélange de cinq
constituants.
35
(a) (b)
Figure 2.2. Profil de composition pour ; (a) un pré-fractionnateur de la configuration de

Petlyuk ; (b) une colonne conventionnelle [7].
2.2.1. Colonne de Petlyuk

Cet agencement entièrement couplé thermiquement a été nommé "colonne de Petlyuk", qui a été
développé par Petlyuk et al. [3]. En fait, la base de la conception de Petlyuk est l’arrangement
du pré-fractionnateur présenté dans la figure 2.1.c, où le rebouilleur et le condenseur de la
première colonne (préfractionnateur) ont été remplacés par des couplages thermiques en prenant
directement de la colonne principale des fractions de courants internes de vapeur et de liquide.
Dans un arrangement de Petlyuk (figure 2.1.d), le mélange d'alimentation entre dans ce qu'on
appelle un pré-fractionnateur, où les constituants clés définis par le composant le plus lourd (C)
et le plus léger (A) sont complètement séparés l'un de l'autre. En d'autres termes, les constituants
A, B et C sont séparés selon leur ordre de volatilité relative croissante, le constituant le plus
volatil (A) quitte le pré-fractionnateur au sommet tandis que le constituant le plus lourd C est
retiré du fond de la colonne. Le constituant à température d'ébullition intermédiaire (B) est
réparti entre les deux produits de tête et de fond du pré-fractionnateur. Une analyse détaillée de
cette configuration est présentée dans les deux références [3, 8].
Cette conception peut être adaptée à une séparation de plus de trois constituants, mais pour avoir
des produits purs l’ajout de colonnes supplémentaires pour chaque constituant est nécessaire
pour effectuer les séparations des corps purs (figure 2.1.f).
36
2.2.2. Colonnes de distillation à cloison(s)

La configuration de colonne à cloison appelée « Dividing Wall Column » ou colonne DWC est
représentée dans la figure 2.1. La figure 2.1.e présente une colonne DWC pour la séparation
d’un mélange ternaire, cette technologie interne de colonne est thermodynamiquement
équivalente à l’arrangement de Petlyuk s’il n’y a pas d’échange de chaleur à travers la cloison
interne. Les deux colonnes de la configuration de Petlyuk sont incorporées dans une seule
calandre. Comme son nom l'indique, la colonne est divisée verticalement en sections principales
par un mur de partition pour contenir le pré-fractionnateur dans la même structure [9–11].
En plus des avantages d'efficacité énergétique offerts par la colonne de Petlyuk, les colonnes à
paroi(s) peuvent séparer un mélange à trois constituants ou plus en produits purs avec une seule
colonne de distillation, un rebouilleur et un condenseur. Évidemment, cela permet une réduction
significative en termes de coût d'investissement et au même temps de l'espace occupé par
l'installation du fait que toutes les sections sont incluses dans une seule calandre. Par
conséquent, en raison de ces avantages, de nos jours, les recherches industrielle et académique
donnent de plus en plus d'attention aux colonnes de distillation à paroi(s).
Kolbe et Wenzel [12] ont évalué les économies moyennes obtenues en utilisant une colonne à
paroi contre un système de colonnes classiques (pour un cas industriel) qui sont de 25% en coût
d'investissement, 35% en coût d'exploitation et 40% en espace requis. D'autres études ont été
également menées par les chercheurs pour la substitution des colonnes classiques par des
colonnes à paroi en raison de différentes économies [13]. Bien que cette nouvelle technologie
des colonnes de distillation présente de nombreux avantages, elle n'a pas été largement utilisée
dans l'industrie sauf dans BASF. Cela est dû au manque d'expérience dans la conception et le
contrôle de ce type de colonne.
2.3. Avantages et inconvénients des colonnes de distillation à cloison

Par rapport aux séquences de colonnes de distillation classiques, selon plusieurs auteurs une
configuration d'une colonne à cloison fournit généralement les avantages suivants :
- Réduction de 30 à 50% de la consommation énergétique ;

- Réduction de 25 à 35% des coûts en capital pour les nouvelles constructions ;
- Produits de haute pureté obtenus en utilisant une seule calandre de colonne de
distillation ;
- Espace d'installation plus petit qu'une séquence de colonne de distillation
conventionnelle, généralement de 30 à 40% ;
37
Néanmoins, en dépit de ses nombreux avantages, il faut garder à l'esprit que la colonne DWC a
aussi quelques limites :
- Une alimentation contenant une faible quantité du constituant intermédiaire sera

défavorable à la DWC ;
- Variation de pression de fonctionnement entre les sections de colonne n'est pas
possible ;
- Grande taille (diamètre et hauteur) par rapport à n'importe quelle colonne d'une
séquence classique [14] ;
- Grande différence de température entre le rebouilleur et le condenseur par rapport à
une configuration classique à deux colonnes, qui peut entrainer des surcoûts
opératoires ;
- Modélisation, conception et contrôle généralement plus complexes que pour une
séquence conventionnelle ;
2.4. Différentes configurations des colonnes DWC

Pour une séparation en trois produits le concept des colonnes de distillation à cloison original a
été d’abord breveté par Wright en 1949 [9]. La paroi de séparation ainsi que l'alimentation et le
soutirage latéral sont habituellement placés près du milieu de la colonne [15] (figure 2.3.a).
D’autres configurations utiles sont présentées dans les figures 2.3.b et c où la paroi de séparation
est située soit dans la partie inférieure, ou supérieure de la colonne. Ces designs correspondent à
l’ajout d’un « side-stripper » ou d’un « side-rectifier » ; cette configuration a été brevetée par
Monro en 1938 [16]. En outre, le mur peut être déplacé du centre vers les parois de la colonne,
comme le montre les figures 2.4.a et b, et peut aussi avoir des sections diagonales (figure 2.4.c
et d) pour obtenir une répartition de la vapeur semblable à la valeur du design ou pour prendre
en compte la grande différence de débits entre les différentes parties de la colonne.
Les colonnes DWCs peuvent également être appliquées pour la séparation des mélanges de
quatre constituants et plus. Pour la séparation d’un mélange quaternaire en quatre constituants
purs, les principaux types des colonnes à cloison(s) appliqués sont présentés dans les figures 2.5
et 2.6. La configuration illustrée dans la figure 2.5.a (appelée colonne de Kaibel) a un design
équivalent à une colonne DWC classique, mais possède deux soutirages latéraux [17]. Les deux
produits à température d'ébullition moyenne sont accumulés sur le côté droit de la paroi de
séparation. Selon Kaibel et al. [18] la configuration avec une seule paroi est thermiquement
inefficace, elle peut être améliorée par l'application de parois de séparation supplémentaires,
comme le montre la figure 2.5.b. Cette configuration est appelée arrangement de Sargent [19].
38
Une autre configuration représentée sur la figure 2.6 est connue comme l'arrangement d'Agrawal
[20] et qui implique une alimentation dans la section centrale de la colonne.
En outre, la colonne à paroi de séparation pourrait être également utilisée pour effectuer une
distillation azéotropique, extractive et réactive. Ces trois configurations sont présentées dans la
figure 2.7. [21–28].
(a) (b) (c)
Figure 2.3. Types de colonnes à cloison ; (a) DWC classique, (b) DWC avec side-stripper, (c)
DWC avec side-rectifier.
(a) (b) (c) (d)
Figure 2.4. Différentes positions et formes des parois de séparation.
39
(a) (b)
Figure 2.5. Colonnes à cloison pour la séparation des mélanges à quatre constituants.
Figure 2.6. Arrangement d’Agrawal pour la séparation des mélanges à quatre constituants.
Figure 2.7. Colonnes à cloison utilisées pour effectuer une distillation réactive (R-DWC),
azéotropique (A-DWC) et extractive (E-DWC).
40
2.5. Colonne à cloison extractive (E-DWC)

La distillation extractive pour la séparation des mélanges azéotropiques ou à températures
d’ébullition voisines (A, B) est connue depuis longtemps et bien établie dans l'industrie
chimique. Dans ce procédé présenté dans la figure 2.8, un solvant à température d'ébullition
généralement supérieure à celles de A et de B est ajouté [29]. L’ajout de solvant augmente la
volatilité relative du constituant à température d'ébullition la plus basse (A). Dans ce cas, A peut
être retiré au sommet de la première colonne, alors que S et B peuvent être séparés dans la
deuxième colonne [30–32].
L’intégration de ces deux colonnes au sein d’une seule colonne DWC extractive permet la
séparation des constituants azéotropiques ou à températures d'ébullition voisines dans une seule
colonne, en utilisant un entraîneur approprié [12,23,33]. La principale différence avec la
configuration standard d'une colonne à paroi de séparation (figure 2.8), où la paroi est située
dans la partie centrale de la colonne, c'est que la paroi de séparation est généralement étendue à
l'extrémité supérieure de la colonne (figure 2.8). Cette conception est considérée comme la plus
couramment utilisée pour les colonnes DWCs extractive (E-DWC). Deux flux de vapeur
résultent de cette configuration et, par conséquent, deux condensateurs sont nécessaires.
Le solvant avec des interactions intermoléculaires sélectives à l’un des deux constituants qui
doivent être séparés (dans cet exemple : le constituant B) est introduit sur le côté gauche de la
paroi de séparation au-dessus de l'étage d’alimentation. Dans ce cas, le constituant le plus volatil
(A) est obtenu dans la partie gauche supérieure de la colonne. Tandis que B et S sont séparés
dans la partie droite de la colonne. L'entraîneur pur (S) peut être retiré du fond de la colonne et
renvoyé directement vers la partie gauche.
En plus de la configuration montrée dans la figure 2.8, il existe d'autres configurations possibles
décrites dans la littérature [12,34]. Cependant, la colonne décrite dans ce travail de thèse a été
conçue selon la configuration standard illustrée dans la figure 2.8.
En comparant la configuration de la colonne extractive à cloison à la configuration standard

avec une séquence de deux colonnes classiques, les économies d'énergie possibles sont
considérables. Midori et al. [35] ont étudié théoriquement l'application des colonnes E-DWC et
les résultats ont révélé que des économies d'énergie d'environ 36% pourraient être obtenues.
Dans leur étude, le mélange acétone-méthanol-eau a été utilisé comme système d’essai et la
simulation a été réalisée avec Aspen Plus. D'autres études montrent des économies d'énergie de
44% pour la séparation de mélange benzène - cyclohexane en utilisant un mélange d'o-xylène et
41
de sulfolane comme entraîneur [36]. En 2012 Kiss et al. [26] ont indiqué un potentiel
d'économie de 10 à 20% pour la déshydratation améliorée du bioéthanol.
Figure 2.8. Schéma montrant le chemin d'une colonne de distillation vers une colonne à cloison
extractive.
2.6. Conception des colonnes à cloison

2.6.1. Degrés de liberté
Lors de la conception d'une colonne à cloison pour la séparation d'une alimentation en trois
produits, le nombre de degrés de liberté augmente considérablement par rapport à celui requis
pour la conception de configurations conventionnelles de deux colonnes en série.
En termes de conception d'une DWC, les degrés de liberté sont généralement divisés en deux
types distincts ; internes et externes. Les degrés de liberté externes sont généralement des
compositions de produit / d’alimentation ou des débits qui satisfont le bilan de matière global
d'une colonne. Le nombre total de degrés de liberté externes dépend du nombre de constituants
présents et du nombre de produits désirés. En général, pour un système contenant C constituants
avec un produits pour chaque constituants, il existe variables indépendantes. Il existe
cependant équations indépendantes du bilan de matière qui peuvent être écrites, et par
conséquent, il existe alors degrés de liberté qui doivent être définis, en supposant que
la composition de l'alimentation soit connue.
La vraie difficulté dans la conception d'une colonne de distillation à cloison provient toutefois
de la spécification des degrés de liberté internes concernés par le fonctionnement interne de la
colonne, tels que les taux de reflux, puisque ces variables sont inextricablement liées les unes
42
aux autres, et il n'est pas toujours évident de trouver quelles variables à choisir, de sorte que des
conclusions significatives puissent être tirées de la conception.
Un modèle mathématique complet d'une colonne de distillation est nécessaire pour décrire les
équations des bilans de matière et d'énergie, et d'équilibre liquide-vapeur pour chaque étage de
la colonne. Ces équations de modèle sont communément appelées équations MESH (M:
équations de bilan de matière, E: équations d’équilibre liquide-vapeur, S: équations de
sommation et H: équations de bilan enthalpique).
Une colonne DWC typique est présentée dans la figure 2.9. Le condenseur est numéroté en tant
que l'étage 0, le plus haut plateau de la section divisée est , le dernier plateau de la section
divisée est et le rebouilleur est l'étage numéro N.
Figure 2.9. Modèle utilisé pour l’application des équations MESH dans une colonne à cloison.
Le flux de liquide provenant de l'étage numéro est divisé en deux parties, qui vont au plateau
supérieur des sections 2 et 3 de la colonne à cloison. De même, le flux de vapeur provenant du
haut de la section 4 est également divisé en deux parties allant au fond des sections 2 et 3. Un
flux S (riche en constituant B) est retiré de l'étage numéro qui se trouve dans la partie droite
de la paroi de séparation. Pour modéliser ces colonnes supplémentaires ainsi que les courants
d'interconnexion, les équations du modèle MESH suivantes sont utilisées :
43
1. Equations de bilan de matière partiel (pour i = 1… C):
(Condenseur, ) (2.1)
( ) (2.2)
(plateau d’alimentation, ) (2.3)
( ) (2.4)
) (2.5)
) (2.6)
(Rebouilleur, ) (2.7)
Où sont des débits de constituant dans l’étage dans les phases liquide et vapeur,
respectivement.
2. Les équations de sommation
Débit global du liquide :

( ) (2.8)
Débit global de la vapeur :

( ) (2.9)
Les équations (2.8) et (2.9) peuvent être écrites en terme de fraction molaire en divisant par et
respectivement.
3. Equation d’équilibre
(2.10)
Où les constantes d’équilibres sont des variables dépendantes qui

peuvent être obtenues par un modèle thermodynamique approprié (détaillé dans la section 1.2.3
du chapitre 1).
4. Equations de bilan enthalpique :
(Pour le condenseur, ) (2.11)
( ) (2.12)
(pour le plateau d’alimentation, ) (2.13)
(Pour le rebouilleur, ) (2.14)
44
( ) (2.15)
) (2.16)
) (2.17)
L’ensemble de toutes les variables dépendantes et indépendantes, et le nombre d'équations

MESH indépendantes apparaissant dans les équations (2.1) à (2.17) du modèle ci-dessus est
présenté dans le Tableau 2.1.
Tableau 2.1. Résumé des variables et des équations MESH indépendantes pour une colonne à
cloison.
Variables Nbre.
Numéro Nbre. de variables
d’équations
d'équation indépendantes dépendantes indépendantes
indépendantes
,
(2.1)-(2.7)
(2.8), (2.9)
(2.10)
(2.11)-(2.17) 4
À partir du tableau 2.1, il est évident que, dans le cas d'une colonne à paroi de séparation, le
degré de liberté, c'est-à-dire la différence entre le nombre de variables indépendantes et le
nombre d'équations indépendantes, est de . Les variables représentent la pression
dans chaque plateau et si on néglige la perte de charge ( ) le long de la colonne et la pression
est connue, alors le nombre de variables à fixer est de . Généralement, en supposant que
degrés de liberté externes aient été définis ( , Le degré de liberté d'une DWC se
réduit donc à quatre. Idéalement, ces quatre degrés de liberté peuvent être utilisés pour spécifier
quatre variables indépendantes apparaissant dans les équations (2.1) à (2.17).
2.6.2. Revu des méthodes « shortcut » de conception

L'utilisation des méthodes shortcut a été justifiée par la complexité de la structure interne de la
colonne DWC avec des paramètres de conception supplémentaires à considérer, dont le but
d'assurer une bonne initialisation pour la simulation rigoureuse afin de permettre la
convergence. Une revue de littérature sur certaines méthodes de conception des colonnes à
cloison et des colonnes à cloison extractives est présentée dans cette partie. Les méthodes de
conception décrites concernent principalement la séparation des mélanges ternaires. Cependant,
elles peuvent être étendues pour couvrir les cas des mélanges de plus de trois constituants.
45
2.6.2.1. Revue des études de conception des colonnes de distillation à cloison (DWC)
Un certain nombre de travaux de recherches réalisés sur ce sujet ont mis l'accent sur le calcul
des débits de vapeur minimaux et la détermination de nombre d'étages dans les différentes
sections de la colonne DWC, cependant, une des principales préoccupations à ces approches de
conception est les courants d'interconnexion entre le pré-fractionnateur et la colonne principale.
Les compositions des deux sections de colonnes interconnectées sont supposées identiques et les
plateaux d'interconnexion sont sélectionnés afin d'assurer la similitude des compositions autant
que possible, car la différence entre les compositions des courants d'interconnexion et les
plateaux correspondants est la principale source d'inefficacité des colonne DWC [37].
En se basant sur les compositions des courants d'interconnexion estimés uniquement sur le pré-
fractionnateur en supposant un équilibre liquide - vapeur dans le condenseur et le rebouilleur,
Triantafyllou and Smith [11] ont publié une première méthode shortcut orientée vers la
conception des colonnes DWC à trois produits basée sur le modèle Fenske-Underwood-
Gilliland-Kirkbride (FUGK). La colonne DWC est modélisée par trois colonnes classiques, en
faisant hypothèse que le pré-fractionnateur est pourvu d’un condenseur et rebouilleur partiels.
Les débits de vapeur minimaux dans la colonne principale sont calculés avec précision en
utilisant l'équation étendue d'Underwood [38].
Tandis que Ramirez-Corona et al. [39] ont donné la priorité à la détermination des compositions
des courants d'interconnexion (en combinant l’équation opératoire et l’équation d’état thermique
de l’alimentation), plutôt qu'à la détermination des débits de vapeur minimaux. La procédure
utilise le modèle (FUG) pour la détermination des paramètres de dimensionnement de la colonne
DWC ainsi que les bilans matières et thermiques.
Hosanna et al. [40,41] ont déterminé le nombre d'étages, dans chaque section de la colonne en
fonction de ses conditions de fonctionnement et de ses spécifications de produits finaux (sans
utiliser les équations de Fenske et Gilliland). Pour chaque section de colonne, la valeur de la
constante d'équilibre ( ) du constituant clé est supposée constante.
Amminudin et al. [42] ont proposé une méthode de conception semi-rigoureuse basée sur un
concept de composition d'étage équilibré. Leur procédure de conception commence par la
définition des compositions des produits, et revient en arrière pour déterminer les paramètres de
conception requis pour les atteindre. Premièrement, en utilisant la méthode de Van Dongen et
Doherty [43], une répartition faisable du produit est estimée pour déterminer les compositions
des produits de tête, de soutirage intermédiaire et de fond de colonne, le taux de reflux minimal
et le taux de rebouillage. Deuxièmement, le concept de l'étage équilibré est utilisé pour estimer
le nombre d'étages, l'étage d'alimentation et l'étage de soutirage du produit intermédiaire.
46
Dans la méthode de conception proposée par Kim [44], le débit minimal de vapeur a été
déterminé par l'équation d'Underwood. L'équation de Fenske a été appliquée à la colonne
principale pour déterminer le nombre d'étages minimal. Cependant, un calcul étage par étage a
été proposé pour le pré-fractionnateur. Ensuite, le nombre d'étages dans le système est pris égal
à deux fois le nombre d'étages minimal, Ce qui n'est pas toujours vrai.
Halvorsen et Skogestad ont proposé la méthode du diagramme Vmin utilisée dans le cas de
mélanges idéaux pour déterminer la consommation d'énergie minimale [45]. Dans leur méthode,
ils considèrent que les débits molaires ainsi que les volatilités relatives sont constantes, et que le
nombre d'étages est infini.
Sotudeh et Shahraki [46,47] ont proposé une méthode shortcut pour la conception d'une colonne
DWC basée uniquement sur l'équation d’Underwood. Dans cette méthode, le nombre d'étages
du pré-fractionnateur est défini comme étant identique à celui de la section latérale. En outre,
dans cette étude la simulation rigoureuse n'a pas été réalisée pour confirmer la fiabilité de la
méthode.
Chu et al. [48] ont présenté une nouvelle méthode de conception. Ils ont appliqué la méthode
shortcut de Fenske, Underwood, Gilliland et Kirkbride pour déterminer le nombre d'étages de
chaque section. Les valeurs des taux de partage du liquide et de la vapeur sont choisies de
manière à obtenir le même nombre d'étages dans le pré-fractionnateur et la section latérale.
Cependant, ils proposent des ajustements itératifs dans la conception des sections de la colonne
principale, ce qui rend la méthode un peu fastidieuse.
Basé sur les équations de Fenske, Underwood, Gilliland et Kirkbride, Benyounes et al. [49] ont
développé une nouvelle méthode shortcut impliquant l'établissement du modèle des équations de
profils pour évaluer les paramètres de conception réalisables tels que le taux de reflux, les flux
d'interconnexion liquide et vapeur et les taux de partage du liquide et de la vapeur afin de
minimiser la consommation énergétique. L'approche des profils de composition différentielle
dans chaque section de colonne est réalisée en considérant certains paramètres clés de
conception.
Certains travaux de recherche sur les méthodes shortcut pour la conception des colonnes DWC
sont résumés dans le tableau 2.2.
47
Tableau 2.2. Résumé de certaines méthodes shortcut pour la conception des colonnes de distillation à cloison.
Références Model Méthode Hypothèses
Triantafyllou et Séquence de 3 Modèle de FUGK ; Volatilités relatives constantes ;
Smith [11] colonnes Coût minimal Débits molaires constants
Amminudin et al. Séquence de 3 Conception semi-rigoureuse basée sur le concept de composition Volatilités relatives constantes ;
[42] colonnes d'étage équilibré Débits molaires constants ;
Estimation de la distribution du produit à Rmin
Young Han Kim et Séquence de 2 Equation de Fenske (colonne principale); L'équilibre est supposé atteint dans les courants
al. [44] colonnes Calcul étage par étage (préfractionnateur); d'interconnexion du liquide et de la vapeur.
NTotal = 2 NTotal,min
Halvorsen et Séquence de 2 Méthode de diagramme Vmin ; Volatilités relatives constantes ;
Skogestad [45] colonnes Equation d’Underwood Débits molaires constants ;
Nombre d'étages infini
Sotudeh et Séquence de 3 Equation d’Underwood; Volatilités relatives constantes
Shahraki [46,47] colonnes NTotal,pre = NTotal,side ;
Détermination des compositions des courants d'interconnexion
Ramirez Séquence de 3 Modèle de FUGK ; Volatilités relatives constantes ;
Corona et al. [39] colonnes Détermination des compositions des courants d’interconnexion ; Débits molaires constants ;
Minimisation du TAC Les courants d'interconnexion sont supposés
saturés
Kai Ti Chu et al. Modèle de 6 Modèle de flux net des constituants ; Volatilités relatives constantes ;
[48] sections Modèle de FUGK. Débits molaires constants ;
Colonne symétrique
Hosanna et al. Modèle de 5 Equation de Fenske ; Volatilités relatives constantes ;
[40,41] sections Modèle de flux net des constituants ; Débits molaires constants ;
Méthode de Kremser Colonne symétrique
Benyounes et al. Modèle de 5 Modèle de flux net des constituants ; Volatilités relatives constantes ;
[49] sections Modèle de FUGK ; Débits molaires constants ;
Calcul systématique à l'aide de l'équation des profils de composition différentielle Colonne symétrique
48
2.6.2.2. Revue des études de conception des DWC extractive (E-DWC)

Il est remarquable que la technologie des colonnes DWC n’est pas limitée aux séparations des
mélanges ternaires ; elle peut également être utilisée dans la distillation extractive et la
distillation réactive [26].
La colonne à cloison extractive représente une combinaison de distillation extractive et de

technologie de colonne à paroi de séparation interne. Bien que la colonne E-DWC ait déjà
trouvé une application industrielle (section 2.7.), La conception, la simulation et le contrôle de
cette technologie restent un nouveau domaine de recherche et seules quelques études ont été
publiées dans la littérature. Les études de recherches sur les E-DWC ont considérablement accru
ces dernières années [26,28,35,36,50–61]. Ces études montrent que l'utilisation d'un modèle de
colonne E-DWC réduit l'énergie consommée de 10% à 30% et le coût de capital de 5% à 30%
par rapport à la conception à deux colonnes conventionnelles. Ces économies sont similaires à
une conception standard de DWC par rapport à la distillation conventionnelle.
En 2000, Midori et al. [35] ont été les premiers à proposer une colonne extractive à cloison avec
des améliorations sur la colonne DWC standard. Dans leur configuration la paroi de séparation
est étendue à l'extrémité supérieure de la colonne. Par conséquent, un seul rebouilleur et deux
condenseurs sont nécessaires. Dans cet article, Midori et al. [35] ont étudié théoriquement
l'application des colonnes E-DWC et les résultats ont révélé que des économies d'énergie
d'environ 36% pouvaient être obtenues. Dans leur étude, le mélange acétone-méthanol-eau a été
envisagé et les simulations ont été réalisées en utilisant Aspen Plus.
Ruffert et Olf [55] ont fait état du développement récent des procédés chez Bayer Technology
en ce qui concerne l'application de la distillation extractive. Pour la séparation d'un mélange
d'isomères, ils ont appliqué une technologie de distillation extractive à deux colonnes au lieu de
l'ancien procédé à base de cristallisation. Ils ont également mentionné la possibilité d'appliquer
la configuration DWC.
Bravo-Bravo et al. [33] ont appliqué une procédure multi-objective stochastique couplée au
simulateur de procédé Aspen Plus afin de déterminer la conception optimale pour quatre
systèmes différents. Dans cette étude, le dimensionnement des deux côtés de la paroi est
considéré comme une variable d'optimisation.
Kiss et Ignat [28] ont proposé une nouvelle colonne extractive à paroi de séparation (E-DWC)
capable de concentrer et de déshydrater le bio-éthanol en une seule étape, en intégrant toutes les
unités de la séquence de séparation conventionnelle en une seule colonne de distillation (PDC:
colonne de distillation de pré-concentration, EDC: colonne de distillation extractive et SRC:
49
colonne de régénération de solvant). L’éthylène glycol a été utilisé comme agent de séparation.
Dans cette nouvelle configuration, une seule colonne est utilisée en combinaison avec un
condenseur et deux rebouilleurs. Notant que le modèle d’une colonne E-DWC avec une paroi de
séparation située au sommet a déjà été reporté par Kiss et Suszwalak [26] (l'étape de pré-
concentration n'est pas incluse). Le modèle Aspen Plus de la séquence conventionnelle a été
utilisé comme point de départ pour la simulation de la colonne E-DWC, fournissant des
estimations initiales pour toutes les variables de conception. La méthode d'optimisation SQP
disponible dans Aspen Plus a été utilisée dans la procédure d'optimisation. Cette installation
révolutionnaire a permis des économies d'énergie significatives de 17% et une réduction
similaire de l'investissement total et des coûts annuels.
Dans le travail de Xia et al. [61], la conception et le contrôle d'une colonne E-DWC pour la
séparation de méthylal - méthanol sont étudiés en utilisant Aspen Plus et Aspen Dynamics. La
conception optimale basée sur le coût annuel total (TAC) est utilisée. Il est calculé qu'environ
8,3% d'économies d'énergie et 4,1% de réduction des coûts d'exploitation peuvent être obtenus
par la conception optimale d’une E-DWC par rapport à la conception à deux colonnes
correspondantes.
Wang et al. [57] ont abordé la conception et le contrôle de la colonne à cloison extractive pour la
séparation du système acétonitrile (MeCN) - n-propanol en utilisant Aspen Plus et Aspen
Dynamics. La conception a été optimisée en ajustant les variables de conception pour atteindre
l'exigence de la séparation, via une procédure d'optimisation itérative séquentielle. Le procédé
de séparation par la colonne à cloison extractive a réduit le coût annuel total par rapport au
procédé de distillation extractive conventionnel de 7,94%.
Chang et al. [59] se sont concentrés dans leur article sur l'étude de la possibilité d'économie
d'énergie des systèmes de distillation extractive à cloison pour séparer les azéotropes. Les
économies de la quantité de chaleur du rebouilleur vont de 1,26% à 13,53% pour les quatre
systèmes étudiés.
Tavan et al. [50] ont présenté une étude comparative de la colonne à cloison extractive avec un
pré- et post-fractionnateur pour la séparation du mélange azéotropique CO2 - éthane. Les
résultats ont démontré que le procédé avec un pré-fractionnateur est considéré comme le
meilleur choix pour ce système azéotropique.
Le travail de Sun et al. publié en 2014 [58] considère la conception et le contrôle pour la
séparation du mélange benzène - cyclohexane par distillation extractive dans une colonne à
paroi de séparation. Pour faciliter la séparation, le furfural est utilisé comme un tiers corps (E)
lourd. Tout d'abord, une conception initiale faisable de la colonne E-DWC a été donnée.
50
Ensuite, un algorithme génétique multi-objectif avec des contraintes est utilisé, afin de
minimiser la charge thermique globale tout en maintenant les puretés finales des produits
souhaitées. A partir des résultats optimaux, il a été constaté que la configuration optimale de la
colonne E-DWC permet d'économiser jusqu'à 22% de la quantité de chaleur au niveau de
rebouilleur ; et en même temps, le coût de la vapeur et le coût annuel total sont réduits de 1,8%
et 4,8%, respectivement.
De même, Salvador et al. [60] ont conçu une colonne de distillation à cloison extractive (E-
DWC) utilisant des algorithmes génétiques couplés au simulateur de procédé Aspen Plus pour la
déshydratation de l'éthanol en utilisant de l'éthylène glycol comme entraîneur. Une conception
initiale, basée sur une procédure d'analogie de section pour une séquence de distillation
extractive conventionnelle, a été obtenue et ensuite utilisée dans l'optimisation. Il a été démontré
que la colonne EDWC peut entraîner des économies significatives de 12,4% par rapport au
procédé conventionnel.
Dai et al. [36] ont étudié l'économie de l'énergie consommée dans la colonne à cloison extractive
pour la séparation de mélange benzène - cyclohexane par un mélange de solvants (o-xylène +
sulfolane). Pour cette séparation, 44% d'énergie et 35,8% de TAC peuvent être économisés.
La contrôlabilité des colonnes de distillation à cloison extractive a été explorée dans de

nombreux articles [51–53].
Patrascu et al. [53] ont été les premiers à relever les défis liés à la dynamique et au contrôle des
colonnes E-DWC assistée par une pompe à chaleur. Le point de départ de ce système hautement
intégré était la conception d’une colonne E-DWC assistée par une pompe à chaleur proposée par
Luo et al. [54], qui réalise des économies d'énergie de 40% par rapport à la séquence de
colonnes classiques.
2.6.3. Simulation
L'étape logique après l'application d'une méthode de conception shortcut consiste à valider les
paramètres obtenus par une simulation rigoureuse pour confirmer la fiabilité de la méthode
shortcut. Mais les simulateurs les plus utilisés tels que : Aspen Plus, Hysys ou ProSim Plus
n’incluent pas de modèle particulier pour les colonnes à cloison dans leurs bibliothèques
standard des procédés. Cependant, il est possible de faire une combinaison des types de
colonnes disponibles dans le simulateur sans avoir besoin d'un modèle distinct pour une colonne
DWC ; en scindant la colonne à cloison en "sous-colonnes" interconnectées. Par conséquent,
pour simuler la colonne à paroi de séparation, comme illustré dans ce qui suit, il existe quatre
façons d'utiliser un simulateur de procédé [62].
51
2.6.3.1. Modèle avec recyclage

Pour la séparation d'un mélange ternaire, la colonne à cloison peut être représentée sous la forme
d'une colonne unique dans laquelle les différentes sections de la colonne sont disposées
verticalement les unes au-dessus des autres comme le montre la figure 2.10. Les courants
vapeurs et liquides dans le modèle sont régulés à l'aide de pompes à liquide et des by-pass
vapeur pour imiter la colonne à paroi de séparation. Du point de vue computationnel, il est plus
simple et plus facile à initialiser la simulation d'une seule colonne que d'autres arrangements.
Cependant, il est rapporté que ce modèle peut conduire à des problèmes de convergence si le
liquide ou la vapeur sont retirés totalement de la colonne pour alimenter une section, et aucune
partie ne reste à s'écouler dans le plateau suivant [63].
Figure 2.10. Modélisation d’une DWC avec une colonne à recyclage.
2.6.3.2. Modèle avec deux colonnes

Dans la figure 2.11, la colonne à cloison est représentée par une séquence de deux colonnes,
connue sous le nom de pré-fractionnateur ou post-fractionnateur (colonne latérale) et colonne
principale, qui sont thermodynamiquement équivalentes à une colonne DWC. Cette méthode est
plus facile à mettre en place et offre plus de flexibilité que le premier modèle. Par conséquent,
c'est généralement le choix préféré pour la conception et l'optimisation [64].
52
(a) (b)
Figure 2.11. Modèle de simulation d’une DWC avec deux colonnes : (a) avec pré-
fractionnateur, (b) avec post-fractionnateur.
2.6.3.3. Modèle avec trois colonnes

Un modèle à trois colonnes est présenté dans la figure 2.12.a. Son inconvénient est qu’il s’agit
d’une représentation peu fidèle de la réalité, la colonne principale étant coupée en deux colonnes
distinctes.
2.6.3.4. Modèle de séquence de quatre colonnes

Les colonnes DWCs peuvent être modélisées avec une séquence de quatre colonnes, comme
cela est illustré schématiquement dans la figure 2.12.b. Ce modèle reflète mieux la situation
réelle, mais c'est le plus difficile à initialiser, car les estimations initiales de plus de courants
d'interconnexion sont nécessaires et ont une lente convergence. Cependant, cette configuration
offre une flexibilité maximale en ce qui concerne les spécifications pour les différentes sections
de colonne, et des taux de partage du liquide et de la vapeur. Par conséquent, elle est considérée
comme la configuration la plus appropriée pour les simulations dynamiques [65].
53
(a) (b)
Figure 2.12. Modèle de simulation d’une DWC avec ; (a) trois colonnes ; (b) quatre colonnes.
2.7. Applications industrielles

Bien que les idées et la théorie au sujet de l'arrangement de Petlyuk soient connues depuis un
certain temps, la première application industrielle mise en service était, comme mentionné, en
1985 (35 ans après son introduction) [15]. La colonne DWC a été introduite dans une
application industrielle par BASF à Ludwigshafen, en Allemagne, elle a été construite comme
une colonne à paroi de séparation [10], et cette application a déplacé la colonne DWC d'un
concept théorique à une technologie éprouvée.
Depuis la première mise en œuvre, BASF a été le leader mondial en ce qui concerne le
développement et l'exploitation des colonnes DWC. Actuellement, il existe plus de 70 colonnes
DWC en exploitation dans les différents sites BASF dans le monde entier [66]. Le
développement des colonnes à paroi de séparation de la société BASF est étroitement lié à leur
coopération avec le constructeur d'équipement J. Montz, qui a livré la plupart des colonnes
DWCs ou des composants internes de ces colonnes pour BASF. Avec plus de 140 colonnes à
cloison, Montz est le principal fournisseur mondial de ce système de colonnes [67].
Après la réussite de BASF dans l'application de cette technologie de colonnes de distillation,

d'autres entreprises ont fait de même, e.g. Bayer AG, Dow Chemical Co., LG Chem et Lonza
AG [66,67]. Lonza exploite actuellement 4 colonnes DWCs à Visp (Suisse); et d'autres sont en
cours de planification [70]. Le nombre des DWCs en exploitation compte plus de 100
applications industrielles en 2006 [71] et plus de 200 en 2013 [54,67]. Spécifiquement destiné à
la séparation de mélanges à trois constituants.
54
Le développement des colonnes de distillation DWCs pour les séparations des mélanges : multi-
constituants (plus de trois constituants), azéotropique, extractive et réactive sont également
rapportées, mais les applications industrielles sont limitées, et les mélanges traités ne sont
souvent pas divulgués [14]. Schoenmakers a conclu que le choix d'une colonne DWC pour une
tâche de séparation est une question de préparation à la prise de décision, ce n'est pas vraiment
un risque ni pour la construction ni pour l'exploitation [72].
La transformation des colonnes existantes en DWC est une façon relativement simple pour
réduire les coûts d'exploitation. Selon Parkinson [73], la colonne à cloison peut économiser
jusqu'à 30% des coûts énergétiques et le cout d’installation peut être amorti dans un délai de un
ou deux ans. Le tableau 2.3 récapitule commodément les applications actuelles des colonnes
DWC à l'échelle industrielle et publiées dans la littérature.
55
Tableau 2.3. Applications industrielles des colonnes à cloison(s) DWC.
Compagnie Mélanges Fournisseur et année Description (Caractéristiques) Références

BASF SE – La plupart des systèmes non La plupart des colonnes Plus de 70 DWCs ;
Différents sites divulgués construites par Montz GmbH ; Diamètre 0,6-4 m ;
[74–76]
La première application Pression 2 mbar-10 bar
industrielle en 1985
Sasol, Johannesbug, Séparation des Linde AG en 1999 La plus grande DWC du monde ;
Afrique du sud hydrocarbures à partir d’une Hauteur 107 m ;
unité de synthèse Fischer- Diamètre 5 m ; [77,78]
Tropsch Colonne à plateaux
Séparation de mélanges ternaires
Veba Oel Ag, Séparation du benzène de Uhde en 1999 Capacité d’alimentation de 170.000
Münchsmünter, l’essence de pyrolyse mt/an [23,77]
Alemagne
Saoudien Chevron Non divulgué Uhde en 2000 Capacité d’alimentation de
Pétrochimique, Al 140,000 mt/an
Jubail, Arabie [23]
Saoudite
ExxonMobil, Fractionnement du benzène ExonMobil; a été prévue pour Pas de données disponibles
Rotterdam, Pays-bas – toluène - xylène 2008 [73]
Lonza, Visp, Suisse Pour différents mélanges Sulzer en 2010 Hauteur 10m ;
[25,68]
ternaires diamètre 0,5m ;
Non divulgué Non divulgué Sumitomo Heavy Industries et Six DWCs
Kyowa Yuka Pas de données disponibles [13]
Non divulgué Séparation de C7+ UOP cinq DWCs

aromatics de C7+ [77,79]
olefin/paraffin
Non divulgué Non divulgué Sulzer Chemtech Ltd 20 DWCs ;

[73]
Pas de données disponibles
56
Non divulgué Non divulgué Koch Glitsch 10 DWCs ;

Pas de données disponibles [13]
Séparation de mélanges de
BASF SE Récupération de quatre BASF SE/Montz GmbH à Une seule paroi ;

plus de trois constituants
constituants d'intermédiaires partir de 2002 Hauteur 34 m ;

chimiques fins Diamètre 3.6 m ; [74,80]
La colonne fonctionne sous vide
Client non divulgué Intégration d'un séparateur UOP Cinq flux de produits
en Extrême-Orient de produit et d'un strippeur
HPNA [73,79]
ExxonMobil Fawley Récupération des xylènes Conversion par Koch-Glitsch Diamètre 3.8-4.3 m ;
Transformation des colonnes existantes en DWC
Raffinerie contenus dans l'essence en 2005 Colonne à plateaux ;

Southampton, réformée [73,81]
Économies d'énergie jusqu'à 53%
Angleterre
ExxonMobil Récupération des xylènes Conversion par Koch-Glitsch Réduction du coût d'exploitation
Raffinerie contenus dans l'essence jusqu'à 40% [21,73]
Port Jerome, France réformée
CEPSA Raffinerie Séparation des paraffines et Conversion par Koch-Glitsch Réduction du coût d'exploitation
Algeciras, Spain des iso-paraffines ; jusqu'à 40% [73]
Production d'iso-hexane
BP (maintenant BP Non divulgué Conversion par MW Kellogg Pas de données disponibles

Amoco) Raffinerie
du pétrole [76]
Coryton, Grande-
Bretagne
LG Chem Ltd Séparation et purification du Non divulgué
2-éthylhexanol (2-EH) Pas de données disponibles [82]
Corée du Sud
57
azéotropique
DWC
Non divulgué Pas de données disponibles Non divulgué Pas de données disponibles [18]
Arsol Aromatics Séparation du toluène et des Uhde en 2004 Capacité d’alimentation de 28,000
GmbH composés non aromatiques mt/an
(anciennement Aral avec le N-formyl-
Aromatics) morpholine [23,73,83]
Gelsenkirchen,
Allemagne
DWC extractive
BASF SE Production du butadiène BASF SE Les deux plateaux et garnissage

Ludwigshafen, utilisant le N-Méthyl-2-
Allemagne pyrrolidone (NMP) comme [34,84]
solvant
Services techniques Pas de données disponibles Non divulgué Pas de données disponibles
[66]
de Bayer
Lonza Séparation de 4-Picoline du 2,6- Montz Diamètre 0,4 m
Visp, Suisse Lutidine utilisant l’éthylène [70]
glycol comme solvant
Lonza Pas de données disponibles 2012 DWC utilisée dans trois procédés différents ;
DWC en procédé
Visp, Suisse Augmentation du débit de la distillation de

discontinu
plus de 50% ;
Réduction du volume de 25% ; [68]
Abaissement de la température de 140 à
85°C
58
2.8. Conclusion
Dans ce chapitre, les colonnes de distillation à paroi de séparation ont été revues. Ce nouvel
arrangement vise à faire fonctionner la colonne plus proche du système réversible idéal en
réduisant les pertes thermiques. Mais malgré ses nombreux avantages, il faut toujours garder à
l'esprit que la DWC a également certaines limites.
Depuis sa première application industrielle, la colonne DWC est passée d'une technologie
conceptuelle à une technologie éprouvée, en croissance constante en nombre et en taille
d'applications [62]. De nombreuses applications industrielles sont aujourd'hui connues,
principalement en ce qui concerne la séparation des mélanges ternaires. Actuellement les efforts
de développement et de mise en œuvre se concentrent sur la séparation de plus de trois
constituants ou l’application de la distillation extractive, azéotropique et réactive dans une DWC
[23].
Plusieurs méthodes de conception des DWCs sont décrites dans ce chapitre, mais la plupart
d’entre elles sont des méthodes shortcut basées sur les équations de Fenske, Underwood et
Gilliland, et ont été prouvées appropriées pour des mélanges idéaux et présente une déficience
dans la conception des DWCs limitant la possibilité d'atteindre les spécifications désirées.
Un examen des colonnes DWCs extractive est effectué, il est indiqué que la simulation, la
conception et la modélisation de ces colonnes constituent toujours un domaine de recherche
relativement nouveau.
La revue montre également que les simulateurs de procédés n'ont toujours pas de modèle
standard pour une colonne à cloison. Comme alternative, on peut utiliser diverses modèles de
séquences de colonnes classiques pour présenter une DWC.
Par conséquence, sur la base de l'analyse présentée ci-dessus, la motivation de cette thèse a été
de :
Premièrement, développer une méthode shortcut pour concevoir des colonnes à cloison
concernant la séparation des mélanges idéaux et qui fournie des modèles précis pour chaque
section de la colonne.
Deuxièmement, créer une nouvelle méthode shortcut pour la séparation des mélanges
azéotropiques dans des DWCs extractives (E-DWC).
59
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66
Chapitre 3. Nouvelle méthode shortcut de conception
des colonnes DWCs pour la séparation des
mélanges idéaux.
Chap.3. Nouvelle méthode shortcut de conception des colonnes DWCs pour la séparation des mélanges idéaux
3.1. Introduction
Suite à la conclusion du chapitre 2, ce chapitre vise à présenter une nouvelle approche shortcut
améliorée, proposée pour la conception d'une colonne à cloison pour la séparation d'une
alimentation en trois produits. Cette nouvelle approche fournit des modèles précis pour chaque
section de la colonne à cloison ; en visant à déterminer avec précision les conditions minimales
de fonctionnement et au même temps à réduire au maximum la différence entre les compositions
des courants d'interconnexion du pré-fractionnateur et celles de la colonne principale.
La méthode shortcut proposée dans cette étude constitue une base théorique pour la séparation
des mélanges idéaux dans des colonnes à cloison.
Cinq types de systèmes de mélanges ternaires d'hydrocarbures et un mélange d'alcool sont pris à
titre illustratif afin de tester la faisabilité de la méthode. Ensuite, la procédure de conception
proposée est appliquée à un cas réel d'un complexe industriel algérien (GP1/Z) pour la
séparation du gaz de pétrole liquéfié (GPL) en trois produits.
3.2. Méthode de conception shortcut

La méthode shortcut proposée pour la conception d’une colonne DWC à une seule alimentation
est décrite dans cette section. La procédure de conception est basée sur la configuration de
colonne de distillation entièrement couplée thermiquement (FTCDC) pour la séparation d'un
mélange ternaire des constituants A, B et C, où A se réfère au constituant léger récupéré en tête
de la colonne, B est le constituant à point d'ébullition intermédiaire récupéré dans le soutirage
latéral de la DWC, et C représente le constituant lourd récupéré en tant que produit de fond.
3.2.1. Hypothèses et modèle de conception

Le modèle appliqué pour la conception de la colonne DWC et le modèle du flux net des
constituants dans la colonne FTCDC est illustré dans la figure 3.1.
La configuration du modèle proposé pour présenter la colonne à cloison (DWC) est divisée en
six sections. L'alimentation principale de la colonne DWC divise la première colonne (pré-
fractionnateur) en deux sections, S1_1 et S1_2. Les flux sortants du pré-fractionnateur
alimentent la deuxième colonne (colonne principale) à travers les plateaux d'interconnexion
supérieur et inférieur, tandis que les flux de vapeur et de liquide entrants dans le pré-
fractionnateur proviennent de la colonne principale. La colonne principale est divisée en quatre
sections : les sections S2 et S3_1 sont couplées autour du plateau d'interconnexion supérieur,
tandis que les sections S3_2 et S4 sont couplées autour du plateau d'interconnexion inférieur.
68
Dans cette nouvelle méthode shortcut utilisée pour la conception d'une colonne à cloison à une
seule alimentation, certaines hypothèses ont été adoptées pour simplifier les calculs. Nous
supposons que :
(1) Les volatilités relatives des constituants ( ) sont constantes (uniquement dans le calcul
des conditions minimales de fonctionnement) ;
(2) Les débits du liquide et de la vapeur dans chaque section de la colonne à cloison sont
constants ;
(3) La pression du système est constante ;
(4) L'équilibre liquide-vapeur est atteint à chaque plateau ;
(5) La quantité totale du constituant lourd (C) au sommet de la section 1_1 est récupérée
complètement dans le soutirage latéral de la DWC (en bas de la section 3_1) ;
(6) La quantité totale du constituant léger (A) au fond de la section 1_2 est récupérée
complètement dans le soutirage latéral de la DWC (au sommet de la section 3_2) ;
(7) Le constituant intermédiaire (B) est réparti entre la tête et le fond du pré-fractionnateur ;
(8) L’alimentation et les courants d’interconnexion sont à l’état de saturation.
(9) La colonne est symétrique, autrement dit, elle possède le même nombre d’étages dans les
deux côtés de la paroi de séparation interne (le nombre d’étages du pré-fractionnateur et
la somme des nombres d’étages des deux sections intermédiaire de la colonne principale
sont égaux).
69
D D
V2 L2
A+B
Section 2
yi,V1_1 Section 2
_2
D1
xi,L1_1 V3_1 L3_1
V1_1 L1_1 _2
S 1_1 Section 3_1 Section 3_1 B+C

F (A/B/C) F (A/B/C)
Section 1 S Section 1 S (B+ A + C)
V3_2 L3_2
S 1_2 Section 3_2 B+A
V1_2 L1_2 xi,L1_2 Section 3_2
_2
W1 W3
yi,V1_2
_2
V4 L4 C+B
Section 4
Section 4
W W
(a) (b)
Figure 3. 1. Schéma du modèle (a) appliqué pour le design de la colonne DWC; (b) du flux net des constituants dans la colonne FTCDC.
70
Basé sur le modèle appliqué pour la conception de la colonne DWC présenté dans la figure 3.1,
Les débits et les compositions des produits finaux de la DWC sont obtenus par les équations de
bilan matière suivantes en prenant en considération les deux hypothèses 5 et 6 de la méthode
shortcut :
Pour le constituant A :
Pour le constituant B :
Pour le constituant C :
Avec :
Dans cette approche, nous avons établi un modèle de flux net de constituants, qui est appliqué
pour déterminer les compositions de produits de chaque section de la colonne. Les équations de
structure sont ensuite développées pour calculer le nombre d'étages total de chaque section de la
colonne.
La procédure suivie pour la conception de la colonne DWC à une seule alimentation est résumée
dans la figure 3.2. Dans la première étape de cette procédure de conception, nous fixons des
valeurs maximales de taux de récupération du constituant léger ( ) et du constituant lourd
( ) dans la tête et le fond du pré-fractionnateur. Ensuite, le taux de récupération du
constituant intermédiaire ( ) à un taux de reflux spécifié dans le pré-fractionnateur peut être
obtenu par une interpolation linéaire en combinant ces taux de récupération à reflux minimal
( ) et à reflux total ( ). Après une estimation préliminaire des compositions des
courants d'interconnexion ( ), la valeur de taux de récupération du constituant intermédiaire
obtenue est utilisée pour déterminer les conditions de fonctionnement. Ensuite, pour obtenir le
nombre d'étages précis pour chaque section de la colonne à cloison, la composition des courants
d'interconnexion doit être calculée avec précision en résolvant les équations de la droite
71
opératoire de la colonne et les équations de la droite d’état thermique de l'alimentation.

Finalement, afin de satisfaire la condition de symétrie pour la conception d'une DWC avec un
nombre d'étages égal dans les deux côtés de la paroi de séparation interne (le nombre d’étages du
pré-fractionnateur et la somme des nombres d’étages des deux sections 3_1 et 3_2 de la colonne
principale), les taux de récupération de A et de C aux deux extrémités du pré-fractionnateur
doivent être actualisés, mais ces taux de récupération sont limités par leurs valeurs minimales et
maximales. Si les taux de récupération sont en dehors de cet intervalle, on fait varier les taux de
reflux du pré-fractionnateur ou de la colonne principale en modifiant les valeurs de ou .
72
rA=rC= 0.9999
rA , rC>rmin No Increase α1
Yes
rB=f(rB , Rmin-rB , RTotal)
xi,interconnecting
Equal decrease Equal increase
in rA and rC R2 in rA and rC
xi,interconnecting
Ki Increase α2
Yes
Nj
Yes No
Yes
Stop N 3-1+N
N3-1 3-2=N
+N3-2 =NPref
Pref
No
N 3-1+N
N3-1 3-2<N
+N3-2 <NPref
Pref rrAA==rrCC=0.999
=0.999
Figure 3.2. Procédure appliquée pour la conception des colonnes DWCs à une seule alimentation par la méthode shortcut.
73
3.2.2. Détermination des paramètres opératoires

Les conditions minimales de fonctionnement sont d'abord définies dans chaque section de la
colonne à cloison (DWC). Les débits de vapeurs minimaux dans les deux sections du pré-
fractionnateur sont déterminés en utilisant l’équation d’Underwood. Tandis qu’une
détermination précise des conditions minimales de fonctionnement dans les différentes sections
de la colonne principale est basée sur l’équation d'Underwood étendue pour les colonnes
latérales [1], qui nécessite une estimation initiale des compositions de courants d'interconnexion.
3.2.2.1. Pré-fractionnateur
Pour obtenir les conditions minimales de fonctionnement, les spécifications d’alimentation tels
que : débit molaire ( ), composition ( ) et l’état thermique ( ) ainsi que les taux de
récupération du constituant léger ( ) et du constituant lourd ( ) dans les deux produits de
tête ( ) et de fond ( ) du pré-fractionnateur de la DWC (sections S1_1 et S1_2) sont
spécifiés.
La récupération du constituant A dans la tête du pré-fractionnateur est définie par :
La récupération du constituant C dans le fond du pré-fractionnateur est définie par :
Les débits de vapeur minimaux dans les sections S1_1 et S1_2 sont déterminés en utilisant les
équations d’Underwood (équations 3.1 et 3.2) par la substitution des racines calculées à partir
de l'équation (3.1) dans l'équation (3.2), en utilisant le taux de récupération du constituant
intermédiaire, obtenu par la résolution simultanée de l'équation (3.2) pour toutes les valeurs
de . Le taux de récupération du constituant intermédiaire au reflux minimal ( ) est
déterminé par la substitution de toutes les valeurs des racines déterminées par l’équation (3.1)
dans l’équation (3.2).
La résolution de l’équation (3.1) définit deux racines ( et ) comprises entre les volatilités
relatives des constituants présents dans l’alimentation :
(3.1)
(3.2)
74
Selon Treybal [2], une estimation précise de la distribution du constituant intermédiaire à reflux
fini (compris entre le reflux minimal et le reflux total) peut être obtenue par interpolation
linéaire de la récupération de B dans la tête du pré-fractionnateur , entre ses valeurs à
reflux minimal et à reflux total , selon la pente du profil de la section
rectification dans une colonne de distillation .
Le taux de récupération du constituant intermédiaire à reflux total peut être calculé

par l'équation (3.3), après avoir calculé le nombre d'étages théoriques minimal du pré-
fractionnateur en utilisant l'équation (3.4) de Fenske [3].
(3.3)
(3.4)
Les débits de liquide et de la vapeur des deux sections du pré-fractionnateur (S1_1 et S1_2)
doivent être définis avant de passer à la détermination de ceux de la colonne principale. Le taux
de reflux de la section S1_1 est déterminé par l'équation (3.4). La valeur de coefficient du taux
de reflux optimal ( ) est généralement comprise entre 1,2 et 1,5 [2].
(3.4)
(3.5)
(3.6)
3.2.2.2. Colonne principale

La colonne principale est divisée en quatre sections, les deux sections S2 et S3_1 contribuent à
la séparation entre A et B, tandis que la quantité de C présente en tête de la section S1_1 est
supposée séparer complètement en bas de la section S3_1 (hypothèse 5), pour être récupéré dans
le soutirage latéral de la DWC. La séparation des constituants B et C est réalisée dans les
sections restantes (S3_2 et S4), tandis que toute la quantité de A qui se trouve en bas de la
section S1_2 est supposée récupérer complètement au sommet de la section S3_2 (hypothèse 6).
C'est pour cette raison, qu’on les considère dans le calcul de débit de vapeur minimal comme
deux colonnes différentes.
75
Avant de procéder au calcul des débits de vapeurs minimaux des différentes sections de la
colonne principale, les compositions des flux d'interconnexion doivent d'abord être estimées.
Ces compositions sont calculées en utilisant les équations 3.7-3.10, et ne sont appliquées que
pour le calcul des conditions minimales de fonctionnement de la colonne principale. Pour le
calcul des compositions des courants d’interconnexion, le liquide et la vapeur dans les deux
parties supérieure et inférieure du pré-fractionnateur sont supposés en équilibre liquide-vapeur
(en considérant un condenseur et un rebouilleur partiels dans les deux extrémités du pré-
fractionnateur).
(3.7)
(3.8)
(3.9)
(3.10)
a. Sections 2 et 3_1
Ces deux sections représentent une colonne latérale alimentée par une vapeur saturante
provenant de la tête de pré-fractionnateur. Cette colonne latérale contribue à la séparation entre
A et B, qui sont respectivement les clés légère et lourde. Ceci implique que l’équation
d’Underwood donne une seule racine comprise entre les volatilités relatives de A et B.
Le débit de vapeur minimal dans la section 2 est calculé par l’équation 3.12 (équation
d'Underwood étendue pour les colonnes latérales [1], après la résolution de l'équation (3.11).
(3.11)
(3.12)
Le reflux liquide envoyé à la section 2 est divisé en deux parties : l'une couvre le besoin en
liquide dans la section 1_1, et le reste du liquide alimente la section 3_1.
(3.13)
76
b. Sections 3_2 et 4
Ces deux sections représentent une colonne latérale alimentée par un liquide saturant provenant
du fond de pré-fractionnateur, et qui contribuent à la séparation entre B et C, qui sont
respectivement les constituants clés légère et lourde de ces deux sections. Donc, l’équation
d’Underwood donne une seule racine comprise entre les volatilités relatives du B et du C.
Le débit de vapeur minimal de la section 3_2 pourrait être calculé par l’équation d'Underwood
étendue pour les colonnes latérales (équations 3.14 et 3.15).
(3.14)
(3.15)
Puisque le flux liquide de la section 4 provient des deux sections 3_2 et 1_2, le débit de liquide
minimal de la section 4 sera facilement calculé si on connaît les deux débits
et .
(3.16)
Une fois les conditions minimales de fonctionnement sont calculées, la sélection de la valeur du
taux de reflux opératoire de la colonne DWC est alors effectuée. Le liquide descendant du haut
de la section 2, et qui représente son reflux, sert à alimenter toutes les autres sections de la
colonne à cloison, c’est pour cette raison le bon choix de ce débit permet d’atteindre le meilleur
fonctionnement dans toutes les sections de la colonne. Prenant en considération que la valeur
optimale du coefficient de taux de reflux ( ) est généralement comprise entre 1,2 et 1,5 [2].
(3.17)
Pour satisfaire la contrainte mentionnée ci-dessus, l'équation (3.18) donne la valeur de reflux
pour la section 2.
(3.18)
Une fois la valeur de reflux de la DWC ( ) est déterminée, les valeurs des débits de liquide et
de vapeur dans chaque section de la colonne seront facilement calculées par les équations
suivantes :
(3.19)
77
(3.20)
(3.21)
(3.22)
– (3.23)
(3.24)
(3.25)
(3.26)
3.2.3. Conception structurelle de la DWC

La conception structurelle de la DWC est réalisée en deux étapes : la première partie est
consacrée à la détermination de la composition des flux d'interconnexion, et la seconde à la
conception structurelle du pré-fractionnateur et de la colonne principale.
Pour le calcul du nombre d'étages dans chaque section de la colonne, les formulations sont
basées sur un modèle de flux net de constituants de sorte que la composition finale des flux
d'interconnexion devrait être calculée. Ces compositions sont déterminées d'une façon plus
précise que celle utilisée dans le calcul des conditions minimales de fonctionnement, en prenant
en considération les deux colonnes interconnectées : le pré-fractionnateur et la colonne
principale, car l’écart entre les compositions des courants d'interconnexion du pré-fractionnateur
et celles de la colonne principale est la principale source d’inefficacité thermodynamique de la
colonne DWC.
En plus de la composition des courants d'interconnexion, les équations utilisées pour le calcul du
nombre d'étages nécessite les valeurs des débits du liquide et de la vapeur dans chaque section
de la colonne. En outre, pour obtenir des paramètres de conception plus précis, la volatilité
relative n’est pas considérée comme étant constante tout au long d’une section de la colonne.
Pour cela, une valeur moyenne de volatilité relative entre la tête et le fond de chaque section de
la colonne est calculée.
3.2.3.1. Détermination des compositions des courants d'interconnexion

Pour déterminer le nombre d’étages total et simuler les systèmes étudiés en exploitant le
simulateur des procédés Aspen Hysys, les compositions du liquide et de la vapeur aux courants
d’interconnexion doivent être estimées au préalable.
78
La différence de composition ( ) entre les deux plateaux interconnectés du pré-fractionnateur

et de la colonne principale doit être réduite au maximum possible ; ce qui minimise l’effet de
remixion qui peut avoir lieu dans les plateaux d'interconnexion. Ces compositions sont estimées
par la résolution simultanée des équations de la droite opératoire de la colonne principale
(équations 3.27 et 3.29) et de la droite d’état thermique de l’alimentation (équations 3.28 et
3.30).
(3.27)
(3.28)
(3.29)
(3.30)
La combinaison des équations de la droite opératoire et de la droite d’état thermique de

l’alimentation, nous donne les compositions du liquide et de la vapeur dans les courants
d'interconnexion en haut et en bas du pré-fractionnateur (équations 3.31-3.34).
(3.31)
(3.32)
(3.33)
(3.34)
3.2.3.2. Nombre d’étages total

La figure 3.1 montre la configuration d’une colonne de distillation entièrement couplée
thermiquement (FTCDC) équivalente à une colonne DWC, où la colonne est divisée en six
sections. La conception structurelle de chaque section de la colonne à cloison est complétée par
l'application d’un bilan de matière du constituant clé au plateau N. Pour développer les
équations de conception, il est nécessaire de définir le constituant qui est supposé être séparé
dans la section de rectification ou enlevé dans la section d'épuisement [4].
79
Après avoir déterminé la composition des courants d’interconnexion et les débits internes
(vapeur et liquide) pour chaque section de la colonne, nous devons calculer les températures des
flux et les valeurs des constantes d'équilibre en haut et en bas de chaque section de la colonne
à cloison, à partir de calcul des points de bulle et de rosé. Une valeur moyenne de la constante
d’équilibre ( ) du constituant (i) entre la tête et le fond de chaque section (j) de la colonne est
définie afin de calculer les facteurs de rectification et d’épuisement utilisées pour la
détermination du nombre d’étages des différentes sections de la DWC.
a. Préfractionnateur
La figure 3.3 représente le pré-fractionnateur ; qui est composé de deux sections couplées autour
du plateau d'alimentation, sections 1_1 et 1_2. La section au-dessus du plateau d'alimentation se
réfère à la section rectification tandis que la section au-dessous du plateau d'alimentation se
réfère à la section d’épuisement. Dans la section 1_1, le constituant qui n'apparait pas dans le
produit de tête est absorbé ; ici, la plus grande partie de la clé lourde (C) est condensée et diffuse
de la phase vapeur vers la phase liquide, tandis que la clé légère (A) se vaporise et diffuse de la
phase liquide vers la phase vapeur.
80
1_1 , 𝑛 1_1 1 1_1 , 𝑛 1_1
𝑛1 1
1_1 , 1_1 1_1 , 1_1 1_1 , 𝑛 1_1
1_1 , 𝑛 1_1 +1
𝑛1 1 +1 (b)
1_1 , 𝑛 1_1 +1 1_1 , 𝑛 1_1 +2
S 1_1
1_1 , 1_1 1 1_1 , 1_1
F F ,
1 1 1 2
1_2 , 1_2
1_2 , 1_2 1
S 1_2
1_2 , 𝑛 1_2 +2 1_2 , 𝑛 1_2 +1
𝑛1 2 +1 (c)
1_2 , 𝑛 1_2 +1
1_2 , 1_2 1_2 , 1_2 1_2 , 𝑛 1_2
𝑛1 2
(a) 1_2 , 𝑛 1_2 1_2 , 𝑛 1_2 1
Figure 3.3. Schéma représentatif de ; (a) Pré-fractionnateur, (b) section rectification (S1_1) et (c) section épuisement (S1_2).
81
- Section 1_1:
Dans cette section représentant la section de rectification, le constituant absorbé est la clé lourde
(C). Le bilan de matière du constituent C autour du plateau supérieur de la section 1_1 (l’étage
dans la figure 3.3) est :
(3.35)
(3.36)
On définit le facteur d’absorption de la section concentration (section 1_1), correspondant à la

clé lourde par :
(3.37)
Et donc l’équation (3.36) devient plus simple :
(3.38)
Le bilan de matière autour du plateau donne :
(3.39)
En remplaçant la fraction vapeur par sa formule définie dans l’équation (3.38),

l’équation (3.39) devient :
(3.40)
L’application de l'équation (3.40) pour un groupe de étages du haut vers le bas de la

section de colonne (section 1_1), donne la formule suivante :
(3.41)
Cette équation représente une suite géométrique de raison et de terme général

. Avec 𝑛 𝑛 . La somme de tous les termes présents dans cette
suite géométrique est présentée dans l’équation (3.42).
(3.42)
82
Donc, l’équation (3.41) devient :
(3.43)
L’équation (3.43) inclus trois fractions vapeur du constituant C ; dans les deux courants
d’intersection en tête du pré-fractionnateur et dans la vapeur entrante par le fond de la section ;
- est la fraction du constituant C dans la vapeur provenant de la colonne

principale au-dessus de la tête du pré-fractionnateur, et qui est en équilibre liquide-
vapeur avec le courant d’interconnexion ; la valeur de la constante d’équilibre
utilisée dans le calcul de cette fraction est déterminée dans le courant et
présentée par . Cette valeur est différente de la valeur moyenne utilisée pour la
détermination du facteur d’absorption .
- est la fraction du constituant C dans le courant d’interconnexion .
- est la fraction du constituant C dans le courant vapeur entrant par le fond de la
section (le plateau d’alimentation).
L’équation (3.43) doit être réarrangée d’une manière à avoir la possibilité de déterminer le
nombre d’étage de la section 1_1 , par l’application de la fonction logarithme népérien. Le
réarrangement de l’équation (3.43) donne :
(3.44)
L’application de la fonction logarithme népérien donne le nombre d’étages de la section 1_1.
–
(3.45)
Le calcul du nombre d’étages des autres sections de la colonne DWC est réalisé de façon
analogue que dans la section 1_1 ; en appliquant le bilan de matière du constituant existant en
faible quantité dans chaque section passant d’une extrémité à l’autre et en se basant sur la
fonction logarithme népérien. La condition où la valeur du facteur d’absorption de la section j
( ) est supérieure à 1 doit être absolument respectée, car le logarithme népérien d’un nombre
inférieur ou égal à 1 donne des valeurs négatives. Cette condition est basique et nous guide sur
le choix du sens suivi dans l’application des équations du bilan de matière ; uniquement un seul
83
sens (du haut de section vers le bas ou l’inverse) nous mène à la détermination du nombre
d’étages après l’application de la fonction logarithme népérien.
- Section 1_2:
L’équation (3.46) donne le nombre d'étages de la section du pré-fractionnateur S1_2, en
établissant un bilan de matière sur le constituant A, passant du fond de la section vers la tête.
–
(3.46)
L’équation (3.46) inclue deux compositions consécutives de deux plateaux consécutifs au fond
du pré-fractionnateur, et qui représentent les courants d’interconnexion. A partir de la même
équation, se réfère à la composition liquide de la clé légère (constituant A) dans le
courant d’interconnexion liquide venant du dernier plateau du fond de pré-fractionnateur ;
est la composition vapeur du constituant A dans le courant d’interconnexion vapeur
venant du plateau au-dessous de plateau de fond du pré-fractionnateur.
Étant donné que les deux sections S1_1 et S1_2 ont le même plateau d'alimentation, le nombre
d’étages total du pré-fractionnateur est défini par :
(3.47)
b. Colonne principale
La conception structurelle de toutes les sections de la colonne principale est complétée par
l'application de la même procédure suivie dans la détermination du nombre d’étages des deux
sections du pré-fractionnateur.
La section de colonne entre le plateau d'interconnexion supérieur en tête du pré-fractionnateur et

le condenseur de la colonne DWC (section 2) sert principalement à séparer le constituant A du
constituant intermédiaire B. Cette section correspond à une section de rectification où tout
constituant autre que le constituant léger est absorbé et éliminé du produit de tête. Pour cette
section, une équation similaire à l’équation (3.45) est formulée (équation 3.48) et utilisée pour
calculer le nombre d'étages, où on applique un bilan de matière sur le constituant B, passant du
haut vers le fond de la section.
84
(3.48)
Dans l’équation (3.48) le représente la fraction liquide du constituant B présent dans le

distillat de la colonne à cloison, qui est égale à la fraction vapeur du même constituant dans le
dernier étage du haut de la section 2 (colonne de distillation avec condenseur total). La fraction
du constituant intermédiaire dans le courant vapeur à l’étage au-dessous du dernier étage du
sommet de cette section est déduit à partir de par la formule ; par
l’application d’une équation de bilan de matière dans la partie supérieure de cette section de
rectification, en négligeant la fraction du constituant B dans le distillat de la colonne à cloison et
en supposant que l’équilibre liquide-vapeur est atteint dans chaque étage.
Dans la section 3_1, le constituant léger A est éliminé et s'accumule au sommet de cette section
de colonne. Une équation de conception similaire à l’équation 3.46 est développée et utilisée
pour calculer le nombre d'étages.
– –
–
(3.49)
représente la fraction liquide du constituant A présent dans le produit intermédiaire de la

colonne à cloison. La fraction du constituant léger dans le courant liquide à l’étage au-dessous
du dernier étage de fond de cette section est déduit à partir de par la formule :
Pour la section 3_2, le constituant lourd C qui peut remonter de la section 4 est absorbé et
s'accumule au fond de cette section. Une équation similaire à l’équation (3.47) est développée et
utilisée pour le calcul du nombre d'étages de cette section.
(3.50)
représente la fraction vapeur du constituant C présent dans le produit intermédiaire de la

DWC. La fraction du constituant lourd dans le courant vapeur à l’étage au-dessous du dernier
étage de tête de cette section est déduit à partir de par la formule : .
85
L’étage de soutirage du produit intermédiaire de la colonne à cloison est inclus dans le calcul du
nombre d’étages de la section 3_1 et enlevé du nombre d’étages de la section 3_2.
La section entre le plateau d'interconnexion inférieur et le rebouilleur principal de la DWC

(section 4) est destinée à la séparation de constituant intermédiaire B du constituant lourd C.
Une équation similaire à l'équation 3.46 est développée pour le calcul du nombre d’étages de
cette section d’épuisement.
(3.51)
est la fraction liquide du constituant B présent dans le produit de fond de la DWC. La

fraction du constituant intermédiaire dans le courant liquide à l’étage au-dessus du rebouilleur
de cette section est déduit à partir de par la formule : .
3.2.3.3. Ajustement du nombre d'étages

Dans ce travail, la colonne est supposée être symétrique, c'est-à-dire qu'elle a le même nombre
d'étages dans les deux côtés de la paroi de séparation. Afin de satisfaire cette condition, le taux
de récupération des deux constituants A et C ont été modifié aux deux extrémités du pré-
fractionnateur, tandis que ces récupérations sont soumises aux valeurs minimales définies par les
équations (3.52) et (3.53) et la valeur maximale fixée à 99,99%, en prenant en considération que
varie avec le changement de et . Dans le cas où les taux de récupération des deux
constituants (A et C) sont supérieurs ou inférieurs à leurs valeurs maximales et minimales, on
fait varier les taux de reflux du pré-fractionnateur ou de la colonne principale en modifiant les
valeurs de ou .
(3.52)
(3.53)
3.3. Validation de la méthode de conception

Pour valider l'efficacité de la méthodologie proposée, nous avons effectué une comparaison
entre les résultats obtenus concernant les puretés des produis finaux et la composition des
86
courants d'interconnexion par notre méthode shortcut et ceux obtenus par simulation rigoureuse
en utilisant le simulateur Aspen Hysys.
Dans ce travail, tous les systèmes étudiés sont des systèmes ternaires idéaux en supposant des
valeurs constantes des volatilités relatives, avec des indices de facilité de séparation (ESI)
différents, et un choix particulier d'un cas réel implique l'application de la colonne DWC pour
un complexe industriel algérien de séparation du gaz de pétrole liquéfié, afin de valider la
nouvelle méthode shortcut et de tester l’opportunité de cette alternative.
3.3.1. Mélanges ternaires étudiés

Six mélanges ternaires d'alimentation avec différentes valeurs d'indice de facilité de séparation
(ESI) ont été d'abord envisagés pour tester la nouvelle méthode de conception. Le degré de
difficulté de la séparation est caractérisé par l'indice de facilité de séparation (ESI), tel que défini
dans l'équation (3.54). Selon la définition, si sa valeur est inférieure à 1 (ESI <1), la séparation
entre A et B est plus difficile que celle entre B et C; si elle est supérieure à 1 (ESI> 1), la
séparation entre A et B est plus facile que celle entre B et C.
(3.54)
Les valeurs de l’indice de facilité de séparation et la composition d'alimentation des six

systèmes étudiés sont résumées dans le tableau 3.1. Les mélanges sont alimentés à l'état de
liquide saturé à une pression de 2 atm, avec un débit égal à 100 kmole/h. Le taux de
récupération du constituant intermédiaire est fixé à 95% avec une pureté de 99% dans le
soutirage latéral de la colonne DWC.
Tableau 3.1. Indice de séparation et composition des alimentations des six systèmes étudiés.
Alimentation Systèmes ESI
F1 n-Pentane/ hexane/ heptane 1,04
F2 Benzene/ toluène/ m-xylène 1,01
F3 Ethane/ propane/ i-butane 1,79
F4 i-Pentane/ hexane/ heptane 1,26
F5 Pentane/ hexane/ octane 0,46
F6 Ethanol/ propanol/ butanol 0,91
zA/zB/zC 0,33/0,33/0,34
87
3.3.2. Application au fractionnement du gaz de pétrole liquéfié (GPL)

Dans cette section, la méthode de conception proposée est appliquée au fractionnement du gaz
de pétrole liquéfié (GPL) du complexe industriel algérien (GP1/Z). La composition molaire
d'alimentation pour le GPL est donnée dans le tableau 3.2 [5].
Le gaz de pétrole liquéfié est un mélange des hydrocarbures composés majoritairement de

coupes en C3 et C4 ; le butane et le propane étant les principaux composants. L'objectif du
fractionnement du GPL est d'atteindre un taux de récupération déterminé de propane et de
butane en vérifiant les spécifications imposées par le complexe industriel et la norme NGPA
(Norme Gaz Propane Algérien). Ces spécifications sont indiquées dans le tableau 3.3.
Tableau 3.2. Composition molaire moyenne d'alimentation en GPL.

Constituant Composition (mol. %)
Méthane 0,33
Ethane 01,38
Propane 59,79
i-Butane 12,87
n-Butane 25,41
i-Pentane 0,19
n-Pentane 0,03
Tableau 3.3. Normes de la qualité des produits.

Teneur (% mol.) NGPA GP1/Z
C2 dans le C3 4,80 2,00
C4 dans le C3 2,50 2,20
C3 dans le C4 25,00 25,00
C3 dans le C2 12,00 12,00
C5 dans le C3 2,00 1,75
Dans le complexe industriel, le GPL doit être porté à sa température d’ébullition avant de passer
au fractionnateur (la première colonne dans la figure 3.2a). Le GPL ainsi préchauffé passe
directement dans le fractionnateur qui comprend 55 plateaux à clapets, où il est séparé en
propane au sommet de la colonne et en butane au fond de la colonne. Les produits de tête du
88
fractionnateur sont condensés et récupérés au niveau du ballon de reflux, puis aspirés et refoulés
par la pompe de reflux, qui est divisée en deux compartiments: une partie de liquide retourne
vers la colonne et représente son reflux pour refroidir les produits de tête, l’autre partie est
envoyée vers le dééthaniseur (la deuxième colonne) qui comprend 25 plateaux à clapets
Dans cette étude, un arrangement alternatif par une colonne DWC (figure 3.2.b) est proposé
pour remplacer l'arrangement classique à deux colonnes conventionnelles (figure 3.2.a).
Dans la première étape, la fiabilité de la méthode shortcut est vérifiée, puis l'adéquation de la
colonne DWC alternative pour ce complexe industriel est testée. Les paramètres de conception,
les puretés des produits finaux et les quantités de chaleur totales requises au niveau du
rebouilleur et du condenseur dans l'installation industrielle sont présentées dans le tableau 3.4
[5]. Par la suite, ces données seront comparées aux résultats obtenus par l'implémentation des
paramètres de conception et de fonctionnement de la DWC calculés par la méthode shortcut
dans la simulation rigoureuse. Pour la séparation du GPL en trois produits en utilisant une
colonne à cloison, les sept constituants de l'alimentation sont divisés en trois constituants clés
représentatifs : l'éthane, le propane et le butane.
A A
A,B
A,B,C A,B A,B,C
B
B,C
C C
B
(a) (b)
Figure 3. 4. (a) séquence de deux colonnes conventionnelles, (b) colonne de distillation à
cloison.
89
Tableau 3.4. Paramètres de conception, qualités des produits finaux et les quantités de chaleur
fournie au rebouilleur et évacuée au condenseur du complexe industriel [5].
Paramètres Fractionnateur Dééthaniseur

NT 55 25
NF 23 17
F (kmole/h) 2101 -
Lr (kmole/h) 3110 294,5
C1 0 0,01
Composition C2 0 0,98
des produits C3 04,22 98,07
de fond (% i-C4 32,37 0,84
mol.) n-C4 63,02 0,10
i-C5 0,20 0,00
n-C5 0,19 0,00
QC (kW) 13883,33
QB (kW) 21133,33
QTotale (kW) 34716,66
3.3.3. Résultats et discussion

3.3.3.1. Six systèmes d'alimentation avec différents ESI
En utilisant la procédure de conception proposée, les conditions de fonctionnement comprenant
le nombre d'étages total dans chaque section, les débits de produits, les étages d'interconnexion
et l'étage de soutirage du produit intermédiaire sont déterminées. Les procédés sont ensuite
simulés rigoureusement en utilisant le simulateur Aspen HYSYS. La procédure est exécutée
pour les six systèmes avec différentes valeurs de l’indice de séparation (ESI), comme indiqué
dans le tableau 3.1.
Les paramètres de fonctionnement et de conception pour la séparation des six cas choisis dans
une colonne à cloison en utilisant la méthode shortcut proposée sont résumés dans le tableau 3.5.
En supposant un taux de récupération du constituant intermédiaire fixé à 95% avec une pureté
de 99% dans le soutirage latéral de la DWC, les puretés des produits finaux calculées pour les
six cas sont montrées dans le tableau 3.6. Ces résultats sont obtenus par l’application des
équations du bilan de matière en prenant en considération les hypothèses adoptées dans cette
méthode de conception. Le tableau 3.7 présente les compositions des flux d'interconnexion.
Comparé aux cas de systèmes F1 et F2 avec la valeur de ESI proche de 1, le cas d’alimentation
F3 avec une valeur de ESI supérieure à 1 et le cas d’alimentation F5 avec une valeur inférieure à
1 nécessitent moins de nombre d'étages total et des valeurs de taux de reflux plus basses en
90
utilisant la méthode shortcut proposée dans cette étude. De plus, on peut noter que le nombre
d'étages dans le pré-fractionnateur pour l'alimentation F5 est moins important par rapport aux
autres cas étudiés, car dans ce cas la séparation entre B et C est plus facile que la séparation
entre A et B. Pour l’alimentation F3 avec une valeur de ESI supérieure à 1, une pureté élevée du
constituant A pourrait être obtenue dans le distillat avec un nombre d'étages trop faible dans la
section de rectification, car la séparation entre A et B est très facile.
Tableau 3.5. Paramètres de fonctionnement et de conception de la DWC fournis par la méthode

shortcut.
Alimentation
Spécifications
F1 F2 F3 F4 F5 F6
N1-1 10 10 8 8 7 12
N1-2 16 17 17 17 13 16
N1 25 26 24 24 19 27
N2 5 6 2 4 7 9
N3-1 12 14 8 11 13 14
N3-2 13 12 16 13 6 13
N4 8 8 5 8 4 8
NTotal 38 41 31 36 30 44
R2 3,66 4,05 2,39 3,45 2,2 4,11
L1-1 26,57 30,83 4,49 20 10,52 37,46
D2 33,40 33,39 33,15 33,31 33,52 33,51
S 31,67 31,67 31,67 31,67 31,67 31,67
W4 34,93 34,94 35,19 35,02 34,81 34,83
Tableau 3. 6. Composition des produits pour les six cas étudiés.

Alimentation
Puretés
F1 F2 F3 F4 F5 F6
xA,D 0,9851 0,9854 0,9945 0,9884 0,9809 0,9814
xB,S 0,9900 0,9900 0,9900 0,9900 0,9900 0,9900
xC,W 0,9670 0,9667 0,9583 0,9639 0,9710 0,9705
91
Tableau 3.7. Compositions des flux d'interconnexion fournies par la méthode shortcut.
Feed xi,L1-1 xi,V1-1 xi,L1-2 xi,V1-2
F1 0,6485 0,7208 0,0024 0,0029
0,3481 0,2765 0,5437 0,6586
0,0034 0,0027 0,4539 0,3385
F2 0,6582 0,7231 0,0022 0,0027
0,3385 0,2743 0,5416 0,6469
0,0033 0,0026 0,4562 0,3504
F3 0,7191 0,7797 0,0013 0,0017
0,2786 0,2185 0,5513 0,6729
0,0023 0,0018 0,4474 0,3254
F4 0,7205 0,7806 0,0009 0,0012
0,2779 0,2181 0,5516 0,6732
0,0016 0,0013 0,4475 0,3256
F5 0,5547 0,6881 0,0022 0,0029
0,4424 0,3099 0,548 0,7167
0,0029 0,002 0,4498 0,2804
F6 0,5806 0,6589 0,0018 0,0021
0,4171 0,3392 0,5323 0,6344
0,0023 0,0019 0,4659 0,3635
Dans cette section, pour faire une comparaison entre les résultats obtenus par la mise en œuvre
de notre méthode et ceux obtenus par d'autres méthodes shortcut, on a jugé utile de tester trois
autres méthodes de conception proposées par Triantafyllou, Ramírez-Corona et Hosanna dans
les même conditions [4,6,7]. Les paramètres de conception obtenus par ces trois méthodes
shortcut pour le système n-pentane-hexane-heptane représentant l'alimentation F1 (voir le
tableau 3.1) sont résumés dans le tableau 3.8. Les compositions des flux d'interconnexion sont
apportées dans le tableau 3.9. Ces paramètres ont été utilisés comme des valeurs initiales pour la
simulation rigoureuse. Comme on peut le voir dans le tableau 3.8, avec les mêmes spécifications
des puretés de produits, la méthode proposée dans cette étude conduit à un nombre d'étages total
et à un taux de reflux inférieurs à ceux obtenus par les autres méthodes [4,6,7].
Les paramètres de design des colonnes DWCs présentés ci-dessus (tableau 3.5) ont été
déterminés en se basant uniquement sur la méthode shortcut proposée. Afin de vérifier si le
procédé permet réellement d’atteindre les puretés des produits finaux indiquées dans le tableau
3.6, ces paramètres ont été validés par des simulations rigoureuses en utilisant le simulateur
Aspen HYSYS. Les puretés des trois produits finaux dans les six cas étudiés obtenues par
simulation rigoureuse sont montrées dans le tableau 3.10. On remarque que la simulation
rigoureuse conduit approximativement aux mêmes spécifications de produits imposées dans la
92

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Design et développement des procédés de séparation des mélanges idéaux et

Thesis · October 2018

Fatima Zohra Seihoub

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Présentée par : SEIHOUB Fatima Zohra

Domaine :Science et Technologie

Devant le Jury Composé de :

Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

Mr. GHEZZAR Moufok Pr Examinateur Université de Mostaganem

Directeur de Laboratoire de génie chimique

Références bibliographiques ........................................................................................................4

Chapitre 1. Fondamentaux : Quelques rappels thermodynamiques sur les équilibres liquide -

1.1. Introduction ..................................................................................................................... 8

2.1. Introduction ................................................................................................................... 34

Chapitre 3. Nouvelle méthode shortcut de conception pour la séparation des mélanges

3.1. Introduction ................................................................................................................... 68

Chapitre 4. . Développement et automatisation d’une nouvelle méthode de conception du

4.1. Introduction ...................................... ........................................................................... 104

Chapitre 5. Développement et automatisation d’une nouvelle méthode de conception des

5.1. Introduction ................................................................................................................. 152

Conclusion générale et perspectives ...................................................................................... 171

Annexe ..................................................................................................................................... 175

Coefficient du taux de reflux de la colonne principale

Débit d’alimentation en entraineur

L’excès d’énergie libre de Gibbs

Constante d’équilibre du constituent

Constante d’équilibre du constituent au point tear-off

Constante d’équilibre du constituent au point stationnaire

Constante d’équilibres du constituant i dans le courant j

Débit de liquide dans la section k

Nombre d’étages de la section k

Etat thermique de l’alimentation

Quantité de chaleur fournie au rebouilleur

Quantité de chaleur soutirée au condenseur

Taux de récupération du constituant B dans le distillat du préfractionnateur à reflux minimal

Taux de récupération du constituant B dans le distillat du préfractionnateur à reflux total

Taux de récupération du constituant i dans la tête du préfractionnateur

Débit de vapeur dans la section k

Fraction molaire du constituant i dans la phase liquide

Fraction molaire du constituant i au point stationnaire

Fraction molaire du constituant i au point tear-off

Point de différence du constituant i dans la section k

Fraction molaire du constituant i dans la phase vapeur

Faction molaire de l’alimentation

Racine de l’équation d’Underwood

Débit net à travers la section de colonne

Coefficient de fugacité de l’espèce i dans la phase gaz

Coefficient de fugacité de l’espèce i dans la phase liquide

En raison de la crise énergétique et l’impulsion des politiques contre la destruction

La présentation de ce travail de thèse est articulée autour de cinq chapitres.

Le chapitre 1 est consacré à l’introduction des différents concepts liés à la distillation. En

La nouvelle méthode shortcut proposée dans le chapitre 3 s'applique uniquement pour la

[3] I.J. Halvorsen, S. Skogestad, Minimum Energy Consumption in Multicomponent Distillation. 2.

[8] D. Staak, T. Grützner, Process integration by application of an extractive dividing-wall column: An

[11] C. Bravo-Bravo, J.G. Segovia-Hernández, C. Gutiérrez-Antonio, A.L. Durán, A. Bonilla-Petriciolet,

L’objet de ce premier chapitre est d’introduire différents concepts liés à la distillation. En