Combinaison

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur

Et de la Recherche Scientifique
Université Abderrahmane Mira de Bejaia
Faculté de Technologie
Département de Génie Civil
Projet de fin d’étude

En vu de l’obtention du diplôme de Master en génie civil
Option : Matériaux et Structures
THEME :
ETUDE DE L’INFLUENCE DE LA BRIQUE

BROYEE SUR LA RESISTANCE A LA
COMPRESSION DU BETON
Réalisé par : Encadré par :

 Mr : DRADRI FATEH 
Mr : N.CHELOUAH
r
 M : KASRI ABDELHAK
Jury :
 Mr : K.MEHIDI
 Mm : S.AREZKI
 Nous rendons grâce a dieu le tout puissant de nous avoir donné le savoir et
la volonté, surtout la patience pour réaliser ce modeste travail.
 Nous remercions notre promoteur Mr N. CHELOUAH, en sa qualité
d’encadreurs, pour sa gentillesse, ses précieux conseils et pour la
confiance qu’elle nous a témoigné en dirigeant ce travail.
 Nous remercions les membres de jury Mr MEHIDI Khaled et Mm
S.AREZKI pour accepter d’examiner ce mémoire et juger ce travail, on
leurs exprime toute notre gratitude pour l’intérêt qu’ils ont accordé à ce
travail.
 Nous remercions également Mr ZOUBIRI technicien du laboratoire béton.
 Nous tenons à remercier profondément et sincèrement tous ceux qui nous
ont aidé, conseillé, orienté et encouragé dans la réalisation de ce travail ;
 Enfin, nous remercions vivement tous ceux qui ont contribué à notre
formation, qui nous ont transmis le savoir et la bonne conduite.
Abdelhak et Fatah
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
A ma très chere
mère qui a tant donné pour me voir réussir ;
A ma chère grande mère ;
A mes très chers frère lamri ;
A mes très chères tantes et oncles ;

A toute ma famille ;
A mon binôme Kasri et à sa famille ;
A tous les membres du club scientifique de
Génie Civil ;
A tous mes amis sans exception.
F.DRADRI.
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail
A ma très chere
mère qui a tant donné pour me voir réussir ;
A ma chère grande mère ;
A mes très chers frères Toufik, Fayçal ;
A mes très chères tantes et oncles ;

A toute ma famille ;
A mon binôme Fatah et à sa famille ;
A tous les membres du club scientifique de
Génie Civil ;
A tous mes amis sans exception.
A. KASRI.
SOMMAIRE
Introduction générale……………………………………………………….….1
Partie théorique
Chapitre 1 :…………………………………………………………. généralités
1-1 granulat…………………………………………………………………..…..3
1-2 matériaux pouzzolaniques……………………………………………….…10
1-3 les ciments …………………………………………………………………13
1- 4 Eau de gâchage……………………………………………………………24
1- 5 les adjuvants………………………………………………………………26
Partie pratique
Chapitre 2 : ……………………….………….caractéristiques des matériaux
2-1 Les granulats …………………………………………………………..…30
2-2 Analyse granulométrique …………………………………………….……31
2-3 Mesure de la propreté des granulats …………………………………….…45
2-3-1 Calcul de la teneur en impuretés…………………………………………45
2-3-2 Détermination de la propreté des sables………………………….…...…46
2-4 Détermination de masses volumiques absolues et apparentes des

granulats ……………………………………………………………………….51
2-4-1Détermination de la masse volumique apparente …………………….....51
2-4-2 Détermination de la masse volumique absolue………………………..…54
2-5 Teneur en eau des granulats …………………………………………...…..57
2-6 Caractéristiques intrinsèques des granulats …………………………….…60
2-7- Mesure des temps de début et de fin de prise ………………………...….63

2-8 Détermination de la stabilité par l’essai CHATELIE...................................67
Chapitre 3 .………………………….……….…………….essai sur béton frais
3-1 Introduction………………………………………………………….……..70
3-2 Classification du béton ……………………………………………………70
3-3 Méthodes de compositions des bétons …………………..………..…….…71
3-4 Principe de la formulation des bétons …………………………...………...73
3-5 Méthode de DREUX-GORISSE …………………………………………..74
3-6 Calcul de la densité théorique du béton frais ……………………………...88
3-7 Gâchée d’essai ……………………………………………………………89
3-8 Propriétés du béton frais …………………………………………………94
3-9 Masse volumique fraiche ………………………………………………...102
Chapitre 4 :…………………………………...……...… essais sur béton durci.
4-1 : introduction ……………………………………………………………. 104
4-2 : méthode destructive d’échantillon ………………………………..….. ..104
4-3 : conservation des éprouvettes ……………………………………...……104
4-4 : mesure de la masse volumique apparente moyenne ……………………105
4-5 : résistance à la compression…………...………………………...……….107
4-6 : essai de compression ……………………………………………………108
4-7 : corrections et ajustement de la formulation …………………………….112
4-8: masse volumique sèche …………………………………………………116
Chapitre 5 …………………………………..…… interprétation des résultats
Conclusion général…………………………………..……………………....122
Référence bibliographique
Lexique
Chapitre 1 :
Tableau 1-1 classification normalisée des granulats ……………………………5
Tableau 1-2 classification des granulats suivant leurs masses volumiques….…6
Tableau 1-3 procédés généraux de la fabrication du ciment ……………….….19
Tableau 1-4 teneur en laitier dans les ciments de haut fourneau ………………20
Tableau 1-5 classification normalisées des granulats ……………………...…..22
Tableau 1-6 limites tolérables ………………………………………………....23
Tableau 1-7 principale impureté dans l’eau……………………………………25
Chapitre 2 :
Tableau 2-1 correspondance entre module et maille…………………...………33
Tableau 2-2 analyse granulométrique du sable 0/3………………………….…36
Tableau 2-3 analyse granulométrique du gravillon 3/8…………………..….…37
Tableau 2-4 analyse granulométrique du gravillon 8/15………………….……37
Tableau 2-5 analyse granulométrique du gravillon 15/25………………...……37
Tableau 2-6 : analyse granulométrique des F.B.B 3/8 mm………………….…38
Tableau 2-7 module de finesse …………………………………………...……44
Tableau 2-8 teneur en impureté du gravier 3/8…………………………..…….45
Tableau 2-9 teneur en impureté du gravier 8/15……………………………….46
Tableau 2-10 teneur en impureté du gravier 15/25……………………..…..….46
Tableau 2-11 la quantité du sable en fonction de «ES»………………..………48
Tableau 2-12 ES du sable du carrière ……………………………………...…..50
Tableau 2-13 masses volumiques apparente des granulats ……………………53

Tableau 2-14 masses volumiques apparente des fractions1/2 mm et 3/8 mm de
briques broyées…………………………………………………………………53
Tableau 2-15 masse volumique absolues des granulats……………..…………56
Tableau 2-16 masse volumique absolue des fractions 1/2 mm et 3/8 mm de la

brique broyées………………………………………………………….....……56
Tableau 2-17 teneur en eau approximative des granulats (l/m3)…………….…57
Tableau 2-18 teneur en eau des fractions 1/2 mm et 3/8 mm de briques

broyées……………………………………………………………………….....58
Tableau 2-19 composition chimique de la brique cuite……………………...…59
Tableau 2-20 : charge abrasive correspondant à chaque classe granulaire……60
Tableau2-21 Mesure de coefficient Los Angeles …………………………..…63
Tableau2-22 : charges des boulets………………………………………….…..66
Tableau2-23: résultats obtenues ……………………………………...…..……67
Chapitre 3 :
Tableau 3-1 la composition des constituants de béton en poids et en volume ...70
Tableau 3-2 variation de l’ouvrabilité et de la résistance en fonction des facteurs

de composition de béton………………………………………………………..74
Tableau 3-3 valeurs des coefficients (k)…………………………………..……79
Tableau 3-4 pourcentage du squelette granulaire…………………………...….80
Tableau 3-5 pourcentage du squelette granulaire avec F.B.B 3/8 mm………...80
Tableau 3-6 valeurs des tamisats de la courbe de mélange…………………….81
Tableau 3-7 valeurs compacité du béton en fonction de Dmax de la consistance et

du serrage………………………………………………………………….……84
Tableau 3-8 composition du béton selon Dreux-Gorisse………………………89
Tableau 3-9 composition du béton selon Dreux-Gorisse avec F.B.B 3/8……...89
Tableau 3-10 dimension des moules cylindriques en fonction du diamètre

maximale des granulats……………………………………………………...…91
Tableau 3-11poids de chaque composants pour le béton de référence……...…93
Tableau 3-12 poids de chaque composants pour le béton avec F.B.B 3/8…..…93
Tableau 3-13 évaluation de la consistance en fonction de l’affaissement…...…97
Tableau3-14 : classe d’affaissement………………………………………....…97
Tableau 3-15 affaissement obtenus au cône d’ABRAMS………………...……99
Tableau 3-16 volume d’air occlus dans les bétons………………………..…..101
Tableau 3-17 résultats des masses volumique fraiche……………..…….……103
Chapitre 4 :
Tableau 4-1 : évaluation de la masse volumique en fonction du temps……...105
Tableau 4-2 résistance à la compression au 7iéme jours…………………….…111
Tableau 4-3 résistance à la compression au 28iéme jours…………………...…112
Tableau 4-4 poids des éprouvettes à l’âge de 28 jours………………………..113
Tableau 4-5 masse volumique sèche du béton de référence …………….……117
Tableau 4-6 masse volumique sèche du béton avec F.B.B (1/2) mm…….…..117
Tableau 4-5 masse volumique sèche du béton avec F.B.B (3/8) mm……...…117
Chapitre 1 :
Figure 1-1 :l’adjuvant : plastifiant réducteur d’eau……………………………27
Chapitre 2 :
Figure 2.1 : Opération de quartage……………………………………………..31
Figure 2-2 : Colonnes de tamis……………………………………………..….32
Figure 2-3 : opération de l’analyse granulométrique……………………….….34

Figure 2-4: courbe granulométrique du sable 0/3 mm…………………………39
Figure 2-5 : courbe granulométrique du gravillon 3/8 mm………………….…40
Figure 2-6 : courbe granulométrique du gravillon 8/15 mm………………..….41
Figure 2-7 : courbe granulométrique du gravillon 15/25 mm………………….42
Figure 2-8 : courbe granulométrique du F.B.B 3/8 mm……………………..…43
Figure 2-9 : équivalent du sable…………………………………………..……48
Figure 2-10 : équivalent du sable………………………………………..….….50
Figure 2.11 : Masse volumique apparente………………………………..……52
Figure 2.12 : Mesure de la masse volumique absolue…………………………55
Figure 2-13 appareil de Los Angeles………………………………………….61
Figure 2-14 : appareil de VICAT…………………………………...………….65
Figure 2-15 : appareil de l’essai le Chatelier…………………………..………68
Figure 2-16 : conduite de l’essai………………………………………...……..69
Chapitre 3 :
Figure 3-1: formulation du béton ordinaire par la méthode Dreux Gorisse...….77

Figure 3-2 : formulation du béton avec F.B.B 3/8 mm par la méthode de Dreux
Goriss…………………………………………………………………………..78
Figure 3-3 : dosage en eau……………………………………………………..82
Figure 3-4: détermination du rapport G/S……………………………………...87
Figure 3-5 : schéma explicatif de l’essai d’affaissement……………………….95
Figure 3-6 : cône d’ABRAMS……………………………………………...….96
Figure 3-7 : classe d’affaissement……………………………………..………98
Figure 3-8 : mesure du pourcentage d’air occlus à l’aéromètre à béton……..100
Figure 3-9 : Aéromètre………………………………………………………..100
Figure 3-10 : mesure de la masse volumique fraiche…………………………102
Chapitre 4 :
Figure 4-1 : evaluation de la masse volumique du béton en fonction du

temps………………..…………………………………………………….….106
Figure 4-2 : résistance à la compression…………………………….………..107
Figure 4-3 : principe de surfaçage au soufre (ou au ciment prompt)…...…….109
Figure 4-4 : exemple de dispositif de centrage de l’éprouvette……………….110
Chapitre 5 :
Figure 5-1 : résistance à la compression………………………….…………..119
Figure 5-2 : résistance à la compression à 7 et à 28 jours………………….…120

F.B.B : fractions de la brique broyée.
C : dosage en ciment (Kg/m3).
E : dosage en eau.
G1 : gravier 3/8.
G2: gravier 8/15.
G3 : gravier 15/25.
S : sable.
E.S : équivalent du sable.
MF : module de finesse.
FC : résistance à la compression à l’âge (j).
H1 : hauteur de sédiment.
H2 : hauteur de sédiment+floculant.
P : contrainte de compression.
W : teneur en eau ;
D0 : la densité théorique d’un mètre du béton frais.
D’ : densité réelle du béton.
Al2 O3 : Alumine.
CaO : la chaux.
SiO2 : la silice.
C3 S : Silicates tricalciques.
C2 S : Silicates bi calciques.
C3 A : Aluminates tricalciques.
C4 AF : Alumino-ferrite tétra calcique.

D : diamètre.
d: diamètre du plus petit granulat (mm).
Rn : masses des refus cumulés.
P : poids de l’échantillon.
Ms : masse de l’échantillon sec.
ρs : masse volumique spécifique.
ρp : masse volumique absolue.
γ: coefficient de compacité.
L : longueur de l’éprouvette.
G : gravier.
A : affaissement.
Ks : correction supplémentaire.
Résume
L'objectif principal de cette étude est d'analyser la possibilité de
valorisation des déchets de brique comme agrégats dans la fabrication du
béton. L'étude expérimentale â porté essentiellement sur un seul type de
granulats recyclés (de béton concassé). On a étudié trois types de béton ;
béton â base d’agrégats ordinaire, et béton â base de fraction de la brique
broyée 1/2mm et 3/8 mm .Les propriétés du béton avec F.B.B à l'état frais
et durci sont analysées et comparées à ceux d'un béton ordinaire à base de
granulats naturels. Les propriétés de granulats F.B.B sont aussi comparées
à celles des granulats naturels.
Les résultats de cette étude ont montré qu'il est possible de fabriquer un
béton à base d'agrégats de la brique broyée ayant des caractéristiques
mécaniques acceptables.
Introduction
Introduction : [1]
Le Béton est un matériau artificiel obtenu par un mélange d’un liant

(généralement du ciment), d’eau, de granulats (sables et graviers), et
éventuellement d’adjuvant, le tout choisi de façon rationnelle.
Les granulats ou agrégats, qui suivant leurs dimensions, se classent en

fillers, sable, gravillons et pierres, composent l’ossature de béton et jouent un
rôle de remplissage, la pâte de ciment qui se forme après le gâchage à l’eau du
mélange enrobe les grains de sable et de graviers, remplit les espaces entre eux
et joue le rôle de lubrifiant des agrégats en communiquant au béton une certaine
plasticité, nécessaire pour une mise en œuvre correcte. La pâte de ciment en
durcissant, fixe les grains des granulats et donne au béton des propriétés
intéressantes, notamment une bonne résistance à la compression.
Bien qu’il soit impossible de prédire avec exactitude les performances

d’un béton, cependant, de nombreuses études effectuées ont permis de cerner et
de quantifier le rôle des différents paramètres influent et il est possible
aujourd’hui, moyennant un minimum d’étude, d’obtenir des bétons de hautes
qualités.
De nos jours, et grâce à ces nombreuses qualités parmi lesquels on peut

citer, une bonne résistance à la compression, une bonne isolation phonique et
thermique, un coût relativement bas, le béton est le matériau de construction le
plus utilisé dans le monde, et cette tendance mondiale est largement vérifiée en
Algérie où le béton reste le matériau de construction par excellence.
Le but de ce projet de fin d’étude est de valoriser les déchets de briques

cuites en les incorporant, sous forme de sable, dans les bétons.les recherches
consacrées à l’utilisation dans les bétons, d’un matériau récupéré ou recyclé sont
donc encouragées .
1
Introduction
Notre travail tente d’amener une contribution à la compréhension du rôle

du déchet de brique cuite de fraction 1/2mm et de fraction3/8 mm (fractions
poreuses) ; qui permet de prévoir l’effet de chaque fraction sur les performances
du béton. Une comparaison avec un béton composé entièrement de sable de
carrière a également fait l’objet d’une attention particulière.
2
Chapitre 1 Généralités
1-1 Les granulats : [1]
La fin du XIX siècle marquera la révolution dans « l’art de

construction » avec l’invention du ciment et du béton dans le même
temps la création des réseaux de chemins de fer infrastructures routières,
des ouvrages d’art nécessitaient des travaux très importants et des
matériaux nouveaux et économiques.
Tous ces travaux utilisent des matières premières sous forme de

morceaux de roches, soit naturels, sables et graviers soit obtenus
artificiellement par concassage de roches naturelles.
Définition d’un granulat :
Les granulats, ou agrégats sont définis comme étant un ensemble de

grains chimiquement inerte de dimensions comprises entre 0 et 125 mm,
qui mélangés à la pâte de ciment, constituent le squelette du béton. Le
terme granulat est étendu à des granulats artificiels au non, utilisés dans la
construction laitière granulée (sous-produit de la sidérurgie), mâchefer,
déchets de briques, matériaux expansés, vermiculite, perlite liège, des
granulats très durs (quartz, corindon, etc.….) ou très druses (barytines,
magnétite).
1-1-1Classification normalisées des granulats : [2]
a. Classification selon la provenance :
Les granulats roulés :
Ce sont en général des matériaux naturels alluvionnaires, utilisés

directement sans aucun traitement mécanique : ce sont notamment :
 Les sables, graviers, et cailloux issus des rivières.
3
 Les sables, et graviers issus des carrières.

 Les sables de mer.
 Le sable éolien des dunes.
Ces granulats sont particulièrement caractérisés par des grains de

forme arrondis et un état de surface très lisse.
Granulats naturels d’origine industrielle :
Ils proviennent du concassage de roches dures telles que le granit,

quartzite, le basalte, et calcaire dur, ces granulats sont caractérisés par un
aspect géométrique anguleux, des arrêtés vives et un état de surface
rugueux.
Les granulats lourds :
Ils sont essentiellement utilisés dans la confection des bétons lourds,

matériaux utilisés dans la construction d’ouvrages nécessitant une
protection biologique contre les rayonnements produits dans les
accélératrices et autres piles atomiques.
Les granulats légers :
Ce sont des granulats utilisés dans la confection de bétons légers.
Les granulats réfractaires :
Ce sont des granulats qui permettent d’obtenir des bétons résistants aux
températures très élevés (jusqu’à 1000°C). Ce sont essentiellement le
laitier de haut fourneau, la Pouzzolane, le Porphyre, et le Ballast. Au-delà
de 1000°C, on utilise les silicates d’alumine ou les chamottes qui sont des
produits obtenus par cuisson de l’argile à une température supérieure à
celle d’utilisation, ceci afin d’éviter les variations dimensionnelles.
4
Les granulats recyclés :
Ce sont des granulats qui proviennent de la démolition d’ouvrages

dégradés ou anciens.
b. Classification des granulats selon leur taille :
Les granulats sont classés en fonction de leur granularité déterminée

par analyse granulométrique sur des tamis de contrôle à mailles carrées
dans une série normalisées. La norme Algérienne NA 452 classe les
granulats en trois catégories suivant leurs dimensions, qui vont de 0,08
mm à 80 mm.
Nous trouverons les sables, les graviers ou gravillons, et les cailloux. Au-
delà des limites indiquées c’est le domaine des fines et des moellons. Le
tableau 1.1 indique le classement des granulats en fonction de leur taille.
Tableau 1-1 : Classification normalisée des granulats. [2]
Diamètre des
Ecartement des
Granulat trous des
Mailles des tamis
passoires (mm)
Fines <0,08
Fins 0,08  0,315
Sables Moyens 0,315  1,25
Gros 1,25  5
Fins 6,3 10
Graviers Moyens 10 16
Gros 16 25
Petits 2540
Cailloux Moyens 4063
Gros 6380
Moellons >80
5
Ainsi tout granulat est désigné par deux nombres (d/D) représentant
respectivement la plus petite (d) et la plus grande dimension (D) de ses
grains. Tout intervalle (d/D) ainsi défini est également appelé classe
granulaire.
Les dimensions (d) et (D) sont choisis dans la série suivante :
0 - 0,063 - 0,08 – 0,125 – 0,16 – 0,2- 0,25 – 0,315 – 0,4 – 0,5 – 0,63 –
0,8 – 1 – 1,25 – 1,6 – 2 – 2,5 – 3,15 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 mm,
correspondant à des tamis normalisés dont les ouvertures varient en
progression géométrique de raison 101/10.
c. Classification des granulats selon leur masse volumique :
Le classement des granulats en fonction de leur masse volumique est

illustré dans le tableau suivant :
Tableau 1-2 : classification des granulats suivant leurs masses

volumiques.
Classification Masse volumique (t/m3)

Granulat léger <2
Granulat courant 2≤≤3
Granulat lourd 3
1-1-2 Extraction et fabrication des granulats :
Granulat naturels :
Ce sont des granulats utilisés tels quels sans aucun traitement

mécanique ou autre. Ce sont essentiellement :
6
Les sables de mer :
On les extraits par dragage des bancs reconnus valables, c’est-à-dire

dépourvus de coquillage et de vase, et pas trop fins. Très purs, ils sont
parmi les meilleurs sables après lavage, ils sont cependant à éviter avec
certains liants comme alumineux par exemple.
Les granulats de rivière :
Leur extraction s’opère soit par dragage du lit des cours d’eau aux
endroits donnant des matériaux siliceux propres et durs, soit par pompage
(suceuse) d’anciens lits noyés dans la nappe phréatique, après enlèvement
de la découverte soit à la pelle mécanique à certaines époques de l’année.
Les granulats de carrière à ciel ouvert :
Il s’agit de granulats issus de couches sédimentaires déposées par

d’anciennes rivières ou par la mer : leur extraction se fait à la pelle
mécanique, après ou non abattage à l’explosif. Ils sont souvent terreux,
argileux, et nécessitant un lavage poussé avant l’utilisation.
Les granulats concassés :
Ce sont des granulats obtenus industriellement selon le procédé

technologique général suivant :
Concassage et broyage de la roche :
La fragmentation des matériaux se fait par concassage et broyage, le

distingue entre les deux termes relevant de l’usage. Les producteurs de
granulats appellent concassage la fragmentation grossière et broyage
l’élaboration de sables, petits gravillons et fillers.
7
Les appareils utilisés pour le concassage se divisent en trois grandes

catégories :
 Les appareils travaillant par écrasement lent.

 Les appareils travaillant par choc.
 Les appareils à effets multiples, travaillant éventuellement par
gravité.
Lavage des granulats :
Le lavage a pour but d’éliminer les éléments de pollution et l’excès

de fines. On peut suivant le degré et le type de pollution faire :
 Un lavage après extraction.

 Un lavage sur crible sur le tout-venant et /ou les gravillons.
 Un lavage sur sable en fin de parcours.
1-1-3 Rôle des granulats dans le béton :
Les sables :
Les sables entrent dans la composition des mortiers, des bétons, des
matériaux préfabriqués où ils participent à la résistance à l’écrasement,
d’où la recherche d’un sable dur, et compact. C’est souvent par la
médiocre qualité du sable que périssent les bétons. Il faut que les grains
de sable demeurent plus durs que la pâte de ciment durci qui les
enveloppe : ils donnent de la cohésion au mélange, mortier ou béton.
A côté des rôles cités précédemment :
 Il permet l’économie de liant sans réduire la résistance du mélange.

 Il facilite la prise en assurant la porosité du mortier, et son aération.
8
 Il combat le retrait du ciment pur et atténue le gonflement du

mortier de chaux.
 Il constitue un excellent terrain de fondation, s’il n’est pas
affouillé, du fait de son incompressibilité et de sa mobilité, ce qui
permet une bonne répartition des pressions.
 Il constitue un lit sous carrelage, et permet l’enrobage des
canalisations.
Les gravillons et cailloux :
Ils s’associent au mortier de sable, pour constituer un matériau

nouveau : le béton, en participant également à la résistance à
l’écrasement, aussi bien dans les bétons hydrauliques (béton armé et
précontraint) de la construction, que dans les bétons hydrocarbonés des
travaux routiers.
Ils constituent de bonnes fondations prises en masse dans le sable. Ils

servent également comme hérissonnages dans les dallages. Enfin on s’en
sert comme couche drainage dans les fondations. D’où la nécessité de
n’employer que des granulats donnant la garantie de dureté et de pureté.
Les graves :
Les graves malaxées avec un certain pourcentage du ciment (3 à

6% selon la destination du matériau) constituent une sorte de béton
maigre appelé grave-ciment.
On les utilise comme :
 Couche de base de chaussée noire ;

 Couche de fondation de chaussée en béton de ciment ;
9
 Sous couche pour sols d’usine, cours bétonnées, parking, trottoir,

pistes, etc.
1-14 Propreté des granulats :
Tous les granulats contiennent une quantité, plus ou moins grande

d’impuretés.
Les impuretés ont un caractère en commun : ils influent négativement sur

les qualités essentielles du béton (résistance, imperméabilité…).
Cependant on peut les classer en deux catégories :
- Impuretés prohibées : on cite les particules de charbon, de bois,

d’argile, de micas. la norme NFP 18-540 limite les impuretés à
1,5% et pour les fines de concassage est de 3%.
- Impureté tolérées :
Parmi lesquelles on peut citer : Les éléments très fins, les matières
Organiques, sulfates…….
1-2 Les matériaux pouzzolaniques : [18]
Il est depuis longtemps connu que certains matériaux possèdent la

propriété de réagir à température ordinaire avec la chaux hydratée pour
former des composés à caractère hydraulique. Ils sont appelés
pouzzolanes et sont constitués principalement par de la silice, de
l’alumine et de l’oxyde de fer.
L’emploi des matériaux pulvérulents en mélange avec la chaux grasse

pour obtenir des mortiers durcissant au contact de l’eau remonte à la plus
haute antiquité. Au VII siècle avant j.c.,les grecs utilisaient déjà ce que
l’ont appelle aujourd’hui la terre de Santorin (de l’ile du même nom) pour
fabriquer des mortiers dont ils enduisaient l’intérieur des citernes .Les
constructions romaines , aussi bien aérienne que maritimes étaient
exécutés à partir de la cendre volcanique du Vésuve.
10
On appelait cette cendre « Pulvis puteolanus » parce qu’elle provenait de

la région située de la ville de Pouzzoles.
En Italie, le terme de pouzzolane s’applique au début aux matériaux

volcaniques de Vésuve. Il s’étendait par la suite aux roches volcaniques
italiennes en général. Actuellement, on englobe sous cette dénomination
un grand nombre de roches siliceuses, volcanique ou sédimentaires, telle
que par exemple la terre de Santorin, les trass allemands ou romains, les
tufs américains et la gaize française.
Outre ces matériaux dont le caractère pouzzolanique se manifeste à

l’état naturel, il en existe d’autre dont ce caractère ne ressort qu’après un
traitement approprié, en général thermique, comme par exemple les
argiles.
L’étude des phénomènes chimico-physiques se déroulant entre la

chaux et la pouzzolane remonte au début de siècle passé et a occupé un
grand nombre des chercheurs. Les théories élaborées pour expliquer
l’activité pouzzolanique contiennent encore de nombreuses lacunes dues
à la complexité d’une part de ces substances entrant en réaction et d’autre
part des produits sortants de réaction.
1-2-1 Activité pouzzolanique : [18]
Pour présenter une activité pouzzolanique, un matériau siliceux ou

alumineux doit se trouver dans un état particulier de structure
correspondant à un état amorphe ou cryptocristalline. Les pouzzolanes
naturelles remplissent cette condition sans subir de traitement préalable.
Les matériaux argileux n’acquièrent des propriétés pouzzolaniques
qu’après un traitement, en particulier thermique, qui transforme les
phases montmorillonittte, Kaolinite et Illite en une phase amorphe aux
rayons X. L’alumine des bauxites doit se trouver sous forme
intermédiaire entre la phase hydraté et le corindon.
Le domaine de température du traitement thermique des argiles se

situe entre la déshydratation à 600-800 °C. (Effet endothermique) et la
recristallisation vers 1000°C. (Effet exothermique). Pour l’alumine
hydratée, ce domaine se situe entre l’effet endothermique de
déshydratation vers 600°C. Et l’effet exothermique de recristallisation en
corindon vers 1050°C.
11
L’amélioration de l’activité pouzzolanique par traitement

thermiques des pouzzolanes naturelles repose en grande partie sur la
dégradation des phases argileuses qui constituent les impuretés.
La détermination de la quantité d’eau de constitution ne fournit pas

un critère de l’activité pouzzolanique. La détermination de la perte au feu
servant à caractériser les trass allemands ne peut servir qu’à cette classe
de matériaux et peut même conduire pour celle-ci à des conclusions
erronées si, par hasard, il apparait des substances argileuses en
proportions variables.
Il n’y a pas de relation entre la surface spécifique déterminée par

adsorption de chaux et de l’activité pouzzolanique manifestée par la
résistance à la compression. Ainsi, pour les argiles qui possèdent elles-
mêmes une activité superficielle (capacité d’échange d’ions) très variable
suivant la nature du minéral argileux et la teneur en celui-ci, l’activité
pouzzolanique repose non seulement sur un effet physique de surface,
mis encore sur une réaction chimique.
L’étude du fractionnement granulométriques ,soit d’une

pouzzolane naturelle , soit d’une pouzzolane artificielle, a permis de
mettre en évidence le fait que l’activité pouzzolanique est la plus élevée
pour les fractions les plus fines .
Cela résulte d’une part de la grande finesse et d’autre part de

l’enrichissement de ces fractions en minéraux pouzezolaniques actifs ou
susceptibles d’être activés.
Les argiles de types montmorillonite, Kaolinite et illite et les

bauxites sont susceptibles de présenter, après une activation thermique,
une activité pouzzolanique égale ou même supérieure à celles des
pouzzolanes naturelles ; En outre , les résistances mécaniques des
mortiers de 65% de ciment portland no et 35% de pouzzolanes peuvent
atteindre celles de ciment portland normal et dans certains cas même les
dépasser. Les temps de prise demeurent du même ordre de grandeur que
ceux du ciment portland normal, sauf si la pouzzolane contient de
l’alumine sous forme d’oxyde libre (cas des bauxites, diminution du
temps de prise). Par leurs propriétés de réagir avec la chaux et la
magnésie, les pouzzolanes sont particulièrement indiquées avec les
12
ciments à haute teneure en CaO libre et en MgO pour en diminuer le

défaut d’expansion.
Ainsi, les pouzzolanes se trouvent être une source très intéressante,

au point de vue industriel, de matériaux à caractère hydraulique.
1-3-Les ciments : [2]
Définition :
Les ciments, encore appelés liants hydrauliques, sont des poudres fines
chimiques constituées de silicates et d’aluminium de chaux qui
s’hydratent en présence d’eau pour donner naissance à un matériau
solide, qui conserve sa résistance et sa stabilité même sous l’eau.
1-3-1 Constituants principaux et additions :
Constitutions du clinker :
Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement

rapide du clinker sont :
 Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70% du clinker)

 Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30% du clinker)
 L’aluminate tricalcique 3CaO.AIO3 (C3A) (2-15% du clinker)
 L’alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tetracalique)
4CaOAI2O3 Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker).
Le clinker contient encore en faibles quantités, sous forme de solution

solide ou pris dans des combinaisons complexes, des alcalis (Na 2O, K2O),
de la magnésie (MgO), diverses traces de métaux.
La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car ces matières

peuvent influencer défavorablement la stabilité du ciment durci.
13
Les autres constituants des ciments :
Le ciment portant est composé de clinker moulu auquel on ajoute une

quantité de gypse, destiné à régulariser la prise. Pour modifier les
propriétés du ciment, on ajoute les autres constituants associés au clinker
grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques.
Les constituants les plus utilisés sont :
Calcaires :
Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du

ciment. Ils doivent présenter une proportion de carbonate
CaCO3supérieure à 75% en masse.
Laitier granulé de haut fourneau :
Le laitier est un sous-produit de l’industrie métallurgique ayant des

propriétés hydrauliques. Il est obtenu par refroidissement rapide (trempe)
de certaines scories fondues provenant de la fusion du minerai de fer dans
un haut fourneau.
Cendres volantes (V ou W) :
Elles sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du

dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques.
Schistes calcinés :
Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800°C
dans un four spécial. Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés
hydrauliques et aussi pouzzolaniques.
Fumée de silice :
Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de

ses alliages. Elles sont formées de particules sphériques de très faible
diamètre (de l’ordre de 0,1 m). Pour entrer dans la composition d’un
ciment en tant que constituant principal, elles doivent être présentes pour
au moins 85 % (en masse). Les fumées de silices ont des propriétés
pouzzolaniques.
14
Fillers :
Ce sont des « constituants secondaires » des ciments, donc ils ne peuvent

jamais excéder 5% en masse dans la composition du ciment. Ce sont des
matières minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par leur
granulométrie sur les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir
de rétention d’eau).
1-3-2 Prise et durcissement du ciment :
Le mécanisme de durcissement du ciment est très différent de celui de la

chaux .le ciment durcit par hydratation des silicates et des aluminates de
chaux, alors que la chaux durcit lentement à l’air en se carbonatant.
La chaux est obtenu par cuisson du calcaire CO3Ca, qui, vers 400°C, perd
son gaz carbonique et se transforme en chaux vive, CaO. celle-ci doit
d’abord être éteinte avec de l’eau, ce qui la transforme en chaux hydratée,
Ca(OH)2 ;cette dernière réabsorbe alors lentement le gaz carbonique de
l’air et reconstitue progressivement un calcaire tendre.
Le ciment portland contient quatre constituants : le silicate tricalcique

«3CaO.SiO2»ou, par abréviation, C 3S ; silicate bi calcique «2CaO.SiO2 »
ou C2 S ; l’aluminate tricalcique « 3CaO.AL2O3 » ou C3A ; le Ferro-
aluminate tétra calcique «4CaO.AL2 O3.FeO3» ou C4 AF.
L’élément noble du ciment est le silicate tricalcique, qui lui donne ses
fortes résistances .la proportion de silicate tricalcique dans le ciment
portland, qui était de 50% avant guerre, s’est progressivement accrue
jusqu'à 60%,et atteint même actuellement 70% dans certains ciments très
résistants.
Par hydratation, les silicates tri et bi calciques donnent du silicate mono

calcique hydraté et dégagent de la chaux libre hydratée. Ce sont les
cristaux de silicates mono calcique hydraté qui, en se fixant entre eux et
aux granulats, confèrent au ciment sa résistance.
L’aluminate tricalcique donne, par hydratation, de l’aluminate mono

calcique hydraté et dégage de la chaux libre hydratée. C’est aussi un
élément actif de la résistance des ciments ;il contribue notamment
beaucoup, par la rapidité relative de sa réaction, aux résistances dans les
15
premiers temps. C’est également la première cristallisation du trisulfo-

aluminates (ou ettringite) produite par hydratation de C3 A en présence de
gypse, ainsi que des réactions physico-chimiques complexes qui sont à
l’origine du raidissement de la pate de ciment : ce qu’on appelle la prise
du ciment (entre 1h 30 et 6 h après le malaxage)
1-3-3 Principe de fabrication :
Le ciment Portland artificiel, le CPA, résulte du broyage du clinker avec

environ 5% de gypse pour réguler la prise. Le clinker est une roche
artificielle obtenue par cuisson à 1450°C, constitue le plus souvent d’un
mélange de calcaire (environ 80%) et d’argile (20%) ou de matériaux
apportant la silice, l’alumine et le fer. Les clinkers peuvent être très
différents les uns des autres du fait de la composition du cru, du mode de
cuisson et du refroidissement. C’est-à-dire qu’en les broyant à des
finesses variées avec des teneurs en gypse plus ou moins importantes, on
obtiendra des ciments Portland artificiels n’ayant pas les mêmes
caractéristiques.
On fabrique des ciments encore plus variés grâce à l’ajout de

constituants secondaires tels que les laitiers de haut fourneau (L), les
cendres volantes (C), les pouzzolanes (Z), et la fumée de silice (D).
16
1-3-4 Procédés de fabrication du ciment :
Procédé par voie humide :
Les matériaux sont délayés avec de l’eau de façon à obtenir une pâte
fluide (28 à 35% d’eau) ayant une composition chimique convenable et
qui sert à alimenter des fours rotatifs. Un four moyen de 150 mètres de
long, 4 mètres de diamètre permet une production de 1000 tonnes/jours.
Les plus grands en service ont des diamètres de 6 à 7 mètres, des
longueurs de 230 mètres et peuvent produire près de 4000 tonnes de
clinker par jour. Le clinker est refroidi vers 1000°C dans des appareils
spéciaux est stocké dans des halls.
C’est le procédé le plus ancien mais il n’est pas économique car il

consomme énormément d’énergie (de l’ordre de 1250 à 1400 kcal par kg
de clinker produit). Ce procédé tend pratiquement à disparaître
actuellement.
Procédé par voie semi-humide :
C’est une variante du procédé par voie humide, la pâte est essorée par
des filtres presses, boudinée, déshydratée, décarbonatée, avant d’être
cuite dans les fours rotatifs courts.
Procédés par voie sèche :
Les roches sont concassées, échantillonnées, déversées dans des halls de

prés-homogénéisation de façon à reconstituer une « carrière artificielle ».
Elles sont reprises afin d’être transformées en poudre sèche dans des
broyeurs sécheurs puis parfaitement homogénéisées par le procédé de
fluidification. La poudre obtenue passe ensuite dans des fours le plus
souvent constitués de deux parties : une partie verticale (préchauffer) où
17
elle se décarbonate et arrive ainsi vers 1000°C dans un four rotatif court
(60 à 80 mètres de longueur).
Un four de 4 mètre de diamètre et 70 mètres de longueur a une

production de 2500 tonnes/jours. Il existe des fours capables de produire
jusqu’à 8000 tonnes de clinker par jour. Ce procédé est économique et
consomme de l’ordre de 800 à 900 kcal/kg de clinker ; soit environ 40%
de moins que le procédé par voie humide.
Procédé par voie semi-sèche :
Il constitue une variante de la voie sèche. La poudre est agglomérée avec

de l’eau pour former des granulats qui passent d’abord sur une grille de
décarnisation. On peut, avec ce procédé, utiliser des fours droits.
1-3-5 Broyage et conditionnement du clinker :
Le clinker refroidi, le gypse et éventuellement les constituants

secondaires passent dans des broyeurs à boulets qui sont des cylindres
rotatifs en acier de 2 à 4 mètres de diamètre et de 8 à 12 mètres de long.
Ils fonctionnent soit en circuit ouvert (passage direct de la matière) ; soit
en circuit fermé (le ciment est envoyé dans des séparateurs, les gros
revenant dans une des chambres du broyeur).
18
Tableau 1-3: Procédés généraux de fabrication du ciment.
Opération communes aux quatre procédés

Extraction en carrière : calcaire, argile, marne,
Concassage,
Transport.
Voie Humide Voie sèche
Concassage ; Pré-homogénéisation ;
Délayage + Broyage ; Broyage-Séchage ;
Dosage ; Homogénéisation ;
Stockage ; Four.
Four.
Voie semi-humide Voie semi-sèche
Filtration ; Granulation ;
Boudinage ; Four.
Four.
Opérations communes aux quatre procédés
Broyage ;
Gypse + constituants secondaires éventuelles (laitier, cendres, etc.) ;
Stockage ;
Expédition (en sacs ou en vrac).
1-3-6 Classification normalisées des ciments :
La classification des ciments est faite de deux manières : soit d’après leur
composition chimique, soit d’après leur classe de résistance.
a) Classification d’après la composition :
Les ciments courants sont classés, en fonction de leurs compositions

minéralogiques, en quatre catégories :
19
Ciment portland :
La famille des ciments Portland comporte principalement :
 Le ciment Portland artificiel [CPA] : c’est un ciment constitué de

95 % à 100 % de clinker et de 0 à 5 % de constituants secondaires.
 Le ciment Portland composé [C.P.J] : c’est un ciment contenant au
moins 65% de clinker, le reste étant l’un ou plusieurs de
constituants secondaires suivant : laitier, pouzzolane, cendre et
filler.
Ciment de haut fourneau (CHF)
Les ciments de haut fourneau sont constitués d’un mélange de clinker

et de laitier de haut fourneau granulé et broyé. Il existe trois classes de
ciment de haut fourneau, ces classes sont nommées ciment de haut
fourneau désignées par : CHF-CEM III/A, CHF-CEM III/B, et CHF-
CEM III/C.
Tous ces ciments peuvent comporter jusqu’à 5% de filler, mais la

différence est dans la proposition de laitier de haut fourneau granulé
broyé.
Ces proportions sont les suivants :
Tableau 1-4 : teneur en laitier dans les ciments de haut fourneau.
Classe du ciment Pourcentage du laitier

CHF - CEM III/A 36  65
CHF - CEM III/B 66  80
CHF - CEM III/C 81  95
20
Ciment pouzzolanique :
Il existe deux classes de ciment pouzzolanique :
 La classe CPZ-CEM IV/A : dont le pourcentage en cendres ou

pouzzolanes est compris entre 10 et 35 %.
 La classe CPZ-CEM IV/B : dont le pourcentage en cendres ou
pouzzolanes est compris entre 36 et 55 %.
Le ciment pouzzolanique présente une faible résistance à 7 jours (de

l’ordre de 12 MPa), et à 28 jours ( 22.5 MPa). Mais c’est un ciment à
faible chaleur d’hydratation, et présente une certaine résistance aux
attaques par les sulfates et les acides.
Ciment au laitier et aux cendres :
Pour ce type de ciment, les deux autres constituants autre que le clinker
sont le laitier et le pouzzolane ou cendre volante. Il existe deux types :
 CLC-CEM V/A : dont le pourcentage du pouzzolane ou cendre

volante est compris entre 18 et 30 %.
 CLC-CEM V/B : dont le pourcentage du pouzzolane ou cendre
volante est compris entre 31 et 50 %.
Les ciments courants, présentés précédemment, doivent avoir une

composition minéralogique conforme aux normes indiquées dans le
tableau suivant :
21
Tableau 1-5: Classification normalisées des ciments.
Constituants
Désignation Notation Clinker (%) secondaires
%
Ciment Portland CPA - CEM 1 95 - 100 0–5
CPJ - CEM
II/A 80 - 94 0–5
Ciment composé
CPJ - CEM
II/B 65 – 79
CLH - CEM 0–5

35 - 64
III/A
CLH - CEM 0–5
Ciment haut fourneau 20 - 34
III/B
CLK - CEM 0–5
5 - 19
III/C
CPZ - CEM 0–5
65 - 90
IV/A
Ciment pouzzolanique
CPZ - CEM 0–5
45 – 64
IV/B
CLC -CEM
40 – 64 0–5
Ciment au laitier et V/A
cendres CLC-CEM
20 – 39 0–5
V/B
b) Classification des ciments d’après leur classe de résistance :
Outre leur composition, les ciments peuvent être également classés selon
leur résistance nominale, ou classe. Cette classe est déterminée
conformément à la norme NA 234.
Cette norme distingue trois classes de résistance des ciments, exprimées

en (N/mm2), et qui sont les suivants :
𝐶𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 𝐼 = 32,5
𝐶𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑅é𝑠𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑒 (𝑀𝑃𝐴) = 𝐶𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 𝐼𝐼 = 42,5
𝐶𝑙𝑎𝑠𝑠𝑒 𝐼𝐼𝐼 = 55
22
Spécification chimiques :
Concernant les spécifications chimiques des ciments (perte au feu, teneur

en oxyde de magnésium, etc.), elles doivent être conforment aux valeurs
réglementaires illustrés dans le tableau suivant
Tableau 1-6 : Limites tolérables.
Type de Classe de
Propriétés Exigence (%)
ciment résistance
CPA - CEM I
CHF - CEM
Perte au feu III Toutes classes ≤ 5.0
CLK - CEM
III
Oxyde de
CPA - CEM I Toutes classes ≤ 5.0
magnésium
CPA - CEM I
CHF - CEM
Résidu insoluble III Toutes classes ≤ 5.0
CLK - CEM
III
CPA – CEM I 32,5
CPJ – CEM II 32,5 R ≤ 3,5
CPZ – CEM 42,5
IV 42,5 R
Sulfate (SO3)
CPA – CEM 52,5
V 52,5 R ≤ 4,0
CHF – CEM
Toutes classes
III
Touts classes
sauf ≤ 0,10
Chlorures Tous types
52,5 R
52,5 R ≤ 0,05 ≤
CPZ – CEM Satisfait
Pouzzolanicité Toutes classes
IV à l’essai
23
Ciments spéciaux:
Devant la demande de plus en plus accrue, et devant la diversité de la

demande, les fabricants ont élaborés différents types de ciments plus
spécifiques les uns des autres, (ciment de laitier à la chaux, ciment à
maçonner, ciment prompt naturel, ciment alumineux fondu….).
1-4 Eau de gâchage : [1], [2]
L’eau de gâchage est la quantité d’eau totale ajoutée au mélange sec de

béton. C’est d’elle que dépendent en grande partie la cohésion et la
résistance de ce matériau de construction omniprésent. Grâce à l’eau de
gâchage, le mélange de béton frais peut être mis en œuvre avec une
ouvrabilité contrôlée.
Cette eau est d’une grande importance, elle est soumise à certaines
exigences et a même fait l’objet d’une norme (NFP 18-303).
Les principaux modes d’action des impuretés des eaux de gâchage :
Le tableau 1-7 résume les principales impuretés rencontrées dans les

eaux. Les actions qu’elles sont susceptibles de générer si les conditions de
concentration sont adéquates. Ces actions peuvent s’analyser selon trois
types :
 Des actions de corrosion des armatures du béton.

 Des actions négatives sur la compacité ou la liaison pâte-granulat.
 Des interactions chimiques avec l’hydratation du ciment qui
conduisent soit à une modification de la prise, soit à une réduction
des résistances, soit à des réactions de destruction (long terme).
24
Tableau 1-7 : principale impureté dans les eaux.
Composants Types d’action à craindre

 En faible proportion : peut modifier la
prise et le durcissement.
Sulfates  En forte proportion : il y’a réaction avec le
ciment accompagnée de gonflement
préjudiciable à la durabilité du béton.
 En faible proportion : accélération de la
prise avec le ciment
Chlorure
 En forte proportion : corrosion des
armatures du béton
 LE PH faible n’est dangereux qu’à cause
des précautions d’emploi qu’il impose.
H+
 Les sels de sodium (NoaH) ou de
potassium (KOH) sont de puissants
OH-
accélérateurs, mais ils réduisent les
résistances à 28 jours.
 Les sels de sodium et de potassium sont en
général très solubles et donc très courant
dans les eaux.
Na+
 En forte proportion, ils peuvent être à
l’origine de réaction alcaline avec les
granulats.
 En forte proportion, elles réduisent la
Les huiles bonne liaison pâte- granulat et font chuter
les résistances.
 Réagissent avec le ciment pour donner des
sels de calcium.
 En faible quantité : ce sont de puissants
Les sucres
retardateurs.
 En plus forte quantité : ce sont des
inhibiteurs de durcissement
25
1-5 Les adjuvants : [1]
Définition :
Les adjuvants sont des produits (liquides ou poudres) qui ajoute au béton
en faible quantité (moins de 5%) permettent d’améliorer certaines
propriétés maniabilité et imperméabilité, ou qualités : compacité et
résistance au gel, souhaitées soit sur béton frais soit sur béton durci. Les
adjuvants sont toujours incorporés dans la masse du béton frais.
Le mode d’action des adjuvants est :
 Soit mécanique : en modifiant la consistance du mélange.

 Soit physique : en agissant sur la tension superficielle des
composants.
 Soit chimique : en modifiant la vitesse de prise et la réaction
d’hydratation du ciment.
En général, chaque adjuvant à une action principale qui définit et d’après

laquelle il est classé. Cependant il peut présenter d’autres actions
secondaires.
 Les fluidifiants (ou réducteurs d’eau) :
Rôle :
 Améliorant la plasticité et l’ouvrabilité des bétons.
 Permettent de diminuer la quantité d’eau de gâchage, donc
d’augmenter la résistance.
Mode d’action :
 Diminuent la tension à l’interface entre l’eau et les particules ce qui
facilite le mouillage des grains par l’eau.
 Diminuent les forces d’attraction entre les particules, produisent
une défloculation de celles-ci et réduisent donc le seuil de
cisaillement.
26
Figure 1-1 :l’adjuvant : plastifiant réducteur d’eau.
Composition :
Ce type de fluidifiant se présente sous forme d’un produit liquide soluble

dans l’eau. On l’emploie donc incorporé à l’eau de gâchage en fonction
du poids du ciment ce qui permet une diminution d’eau/m3 de béton.
Si l’adjuvant entraine de l’air, celui-ci diminue la résistance. La

performance exigée sur la résistance implique, à la fois, une réduction du
dosage en eau et un entrainement d’air réduit.
 Les stabilisateurs :
Ce sont des produits pulvérulent extrement fin. Les stabilisateurs

améliorent la cohésion interne du béton frais. Cette cohésion interne d’un
mélange de béton frais est augmentée par un nombre important de fines
ayant une grande surface spécifique.
Les stabilisateurs pour béton pompé sont appelés « agents de pompage ».
Rôle :
 Améliorant la stabilité et l’homogénéité en diminuant le ressuage et

en augmentant la cohésion.
 L’augmentation de la cohésion améliore la rétention de l’eau,
minimise le ressuage et les ajouts se sédimentent moins, surtout
dans le béton léger et le béton auto nivelant (Self Compacting
Concrète, SCC). Le béton pompé transporté « déchire » moins dans
le tuyau de pompage.
27
Mode d’action :
 Ils agissent mécaniquement produits fins qui complètent la
granulométrie du béton.
Composition :
On peut citer : la bentonite, le kieselgur, les pouzzolanes broyés.
Les stabilisateurs de cohésion sont généralement utilisés conjointement

avec des superfluidifiants.
 Accélérateurs de prise :
Ce sont des produits solubles dans l’eau. Ils agissent chimiquement en
modifiant les vitesses de dissolution des constituants anhydres et en
accélérant l’hydratation des grains de ciment. La prise est alors plus
rapide et s’accompagne d’un dégagement de chaleur plus important.
En général, les accélérateurs sont employés pour les bétonnages par

temps froid ou lorsque un durcissement rapide est souhaité.
Ils augmentent le retrait, diminuent légèrement les résistances finales et

accélèrent la corrosion des aciers (surtout CaCI2 interdit en précontraint).
28
Les entraineurs d’air : qui confèrent au béton durci la capacité de

résister aux effets de gels et de dégels successifs en favorisant la
formation de micro bulle d’air répartir de façon homogène.
29
Chapitre 2 caractéristiques des matériaux
2-1 Les granulats :
Echantillonnage :
Les essais sur les diverses propriétés des granulats sont effectués sur des
échantillons du matériau et, de ce fait que, les résultats ne sont valable, d’une
certaine manière, que pour les granulats de l’échantillon. Etant donné que l’on
s’intéresse à la masse totale des granulats fournis ou disponibles, on doit
s’assurer que l’échantillon prélevé est représentatif de l’ensemble. Un tel
échantillon est donc dit représentatif et certaines précautions doivent être
observées lors de l’échantillonnage pour qu’il en soit ainsi.
2-1-1 Prélèvement sur le tas :
Lorsqu’un matériau est mis en stock, les gros éléments ont tendance à
rouler en bas du tas tandis que le haut est plus riche en élément de faibles
diamètres. On prélèvera donc les matériaux en haut, en bas, au milieu et à
l’intérieur du tas de granulats, afin d’avoir un échantillon ainsi représentatif que
possible de l’ensemble, ces diverses fractions seront mélangées avec soin.
2-1-2 Echantillonnage au laboratoire :
Le passage de l’échantillon total prélevé sur le tas à l’échantillon réduit,

nécessaire à l’essai, peut se faire par quartage.
Quartage : [4]
L’échantillon est divisé en quatre parties égales, dont on ne retient que la

moitie en réunissant deux parties opposées.
- Cette sélection est homogénéisée et un nouveau quartage est effectué,

l’opération pouvant se répéter trois ou quatre fois. On obtient ainsi un
échantillon représentatif du matériau initial.
30
Figure 2-1 : Opération de quartage.
2-2 Analyse granulométrique : (NF P 18-560)
Définition :
L’analyse granulométrique sert à déterminer la distribution en poids des

particules d’un matériau suivant leurs dimensions. L’analyse granulométrique
complète comprend en générale deux opérations.
Le tamisage : pour la distribution pondérale des particules de dimension

supérieures ou égales à 80 microns.
La sédimentation : pour la distribution pondérale des particules de dimension

inférieures à 80 microns.
But de l’analyse granulométrique :
 Détermination de la grosseur et le pourcentage en poids de différentes

formes de granulats consistants les échantillons.
 Trace la courbe granulométrique.
31
Remarque :
A noter qu’il faut éviter la confusion entre la granulométrie qui s’intéresse à

la détermination de la dimension des grains et la granularité qui concerne la
distribution dimensionnelle des grains d’un granulat.
Principes de l’essai :
L’essai consiste à fonctionner au moyen d’une série de tamis et passoires

emboîtés les uns sur les autres reposant sur un fond de tamis un matériau en
plusieurs classes de tailles décroissantes.
Le matériau étudié est placé en partie supérieure des tamis et le classement des
grains s’obtiens par vibration de la colonne de tamis.
Equipement utilisé :
Ce sont des tamis qui sont constitués d’un maillage métallique définissant
des trous carrés de dimensions normalisées.
La dimension des tamis est donnée par l’ouverture de la maille, c’est-a-dire par
la grandeur de l’ouverture du carré. Elles vont de 0.08 à 80 mm.
Il est également, conseillé, dans la mesure du possible, d’utiliser une machine à

tamiser électriques, ce qui permet des résultats plus fiable.
Figure 2-2 : Colonnes de tamis.
32
Sable Gravier
Maille tamis Module Diamètre (mm) module
0.08 20 6.3 39
0.1 21 8.0 40
0.125 22 10 41
0.16 23
12.5 42
0.2 24
0.25 25 16 43
0.315 26 20 44
0.4 27 25 45
0.5 28 31.5 46
0.63 29 40 47
0.8 30 50 48
1.00 21
63 49
1.25 32
1.6 33 80 50
2.00 34
2.50 35
3.15 36
4.00 37
5.00 38
Tableau 2-1 : correspondance entre module et maille.

Dimensions des tamis utilisés :
- Pour le sable on a utilisé des tamis d’ouverture :(4-2-1-0.5-0.25-0.125-
0.04) mm
- Pour les gravillons 3/8 on a utilisé des tamis d’ouverture :(10-8-6.3-5-4-
3.15) mm
- Pour les gravillons 8/15 on a utilisé des tamis d’ouverture :(16-14-10-6.3-
4-3.15) mm
- Pour les gravillons 15/25 on a utilisé les tamis d’ouverture :(25-20-16-14-
10) mm
Mode opératoire :
 On prend une quantité représentative d’un échantillon de sol sec, la masse
de l’échantillon à analyser dépend des dimensions et du pourcentage des
33
éléments les plus gros que cet échantillon contient. Il est recommandé de
se tenir dans les limites définies par la formule suivante :
200 < M < 600 D
Avec : M : La masse de l’échantillon exprimée en grammes.
D : La dimension maximum exprimée en mm des plus gros
éléments c.-à-d. le coté de la plus petite maille a travers de la quelle
passant les plus gros éléments.
 Après le séchage de l’échantillon on pèsera celui-ci à 0.1 g.
 On choisit une série de tamis d’ouvertures décroissantes de haut vers le
bas tel que le tamis supérieur de cette colonne laisse passer les plus grasse
particules. On disposera sous le dernier tamis bun bac destiné à recevoir
les particules dont les dimensions sont supérieures à la plus petite maille
de la colonne.
 Le matériau est versé en haut de la colonne.
 Un couvercle ferme l’ensemble et permet d’éviter toute perte durant le
tamisage.
 On effectue la vibration manuellement.
Figure 2-3 : opération de l’analyse granulométrique.
34
Remarque :
 On appelle refus la masse de matériel retenu par un tamis.
 On appelle tamisât la masse de matériau passante par ce même tamis.
Le refus du tamis le plus grand est pesé ; on appelle R1.
Le refus du tamis immédiatement inférieur est pesé avec le refus précédent
on l’appelle R2.
- L’opération est poursuivie pour tous les tamis pris dans l’ordre des
ouvertures décroissantes, y compris le tamisât contenu dans le fond
étanche. Ceci permet de connaitre la masse des refus cumulés à tous les
niveaux de la colonne.
- La somme des refus cumulés doit être égale au poids de l’échantillon
introduit en tète de colonne. les pertes acceptables durant l’essai ne
doivent pas dépasser 2% du poids total de l’échantillon.
Préparation de l’échantillon :
Selon la norme [NFP 18-560], la prise de l’échantillon se fait par quartage, le
poids du matériau utilisé est de telle sorte que : P ≥ 0.2 D.
Sachant que : P : poids de l’échantillon en Kg.
D : diamètre de plus grand granulat.
C'est-à-dire : sable 0/3………….P≥ 0.2 (3) = 0.6 Kg.
Prenant le poids de sable en son état humide naturel.
Le matériau pesé, est lavé sur le tamis de 0.08 mm séché à l’étuve pendant 24
heures à une température de 105°.
 Sable 0/3 mm :
le diamètre de plus gros granulat «D» concernant le sable de carrière est de 3
mm, d’où la masse de l’échantillon soumise à l’essai doit être supérieur ou
égale à 0.2D.
M ≥ 0.2 (3) = 0.6 Kg.
La masse précise de cette essai est M =2 Kg = 2000 g.
35
Poids de Tamis Poids des Poids des Refus Tamisât

l’échantillon (mm) refus partiel refus cumulés cumulé cumulés
en % en %
(g) (g) (g)
4 40 40 2 98
2 320 360 18 82
1 502 862 43.1 56.9

2000 0.5 386 1248 62.4 37.6
0.25 394 1642 82.1 17.9
0.125 226 1868 93.4 6.6
0.04 124 1992 99.6 0.4
Fond 8 2000 100 0
Tableau 2-2 : analyse granulométrique du sable 0/3 mm.
Analyse granulométrique des gravillons :

 Préparation de l’échantillon :
La prise de l’échantillon se fait par quartage, en utilisant des gravillons 3/8, 8/15
et 15/25.
Les poids des matériaux utilisés sont les suivants :
Gravillons 3 / 8 ………………….….P ≥ 0.2* (8) = 1.6 Kg.
Gravillons 8 / 15……………….……P ≥ 0.2* (15) = 3 Kg.
Gravillons 15 / 25 ………………….....P ≥ 0.2 * (25) = 5 Kg.
Les résultats des analyses granulométriques sont représentés dans les tableaux
suivants :
36

l’échantillon (mm) refus refus cumulés cumulés
(g) partiels cumulés en % en %
(g) (g)
10 53 53 2 98
8 429 482 18 82
6.3 805 1287 49 51
2600 5 733 2020 77 23
4 417 2437 94 6
3.15 89 2526 97 3
Tableau 2-3 : analyse granulométrique des gravillons 3/8 mm.

(g) (g)
16 100 100 2 98
14 860 960 20 80
10 2260 3220 67 33
4760 6.3 1160 4380 92 8
4 185 4565 96 4
3.15 56 4621 97 3

(g) (g)
25 54 54 1 99
20 1652 1706 25 75
7000 16 3252 4961 71 29
14 1246 6207 89 11
10 710 6917 99 1

37

(g) (g)
10 25 25 1 98
8 215 240 9 82
6.3 987 1227 45 51
2740 5 819 2046 75 23
4 611 2657 97 6
3.15 78 2735 100 3
Tableau 2-6 : analyse granulométrique des F.B.B 3/8 mm.
Expression des résultats [courbes granulométriques] :
 Les pourcentages des tamisât cumulés sont représentés sous la forme

d’une courbe granulométrique en portant les ouvertures des tamis en
abscisse sur une échelle logarithmique et les pourcentages en ordonnée
sur une échelle arithmétique.
 Les représentations graphiques des analyses granulométriques des
tableaux [2-2, 2-3,2-4 ,2-5,2-6] sont données par les figures [ 2-4,2-
5,2-6,2-7,2-8].
 courbes granulométriques sont continues car, tous les tamis enregistrent
un refus.
38
Figure 2-4 : courbe granulométrique du sable 0/3 mm.
39
Figure 2-5 : courbe granulométrique du gravillon 3/8 mm.
40
41
42
Figure 2-8 : courbe granulométrique du F.B.B 3/8 mm.
43
Module de finesse :
C’est le centième de la somme des refus (exprimés en pourcentages de poids

aux tamis de : (0.16 – 0.315 – 0.63 - 1.25 – 2.5 – 5 – 10 – 20 – 40 – 80) mm
Ce paramètre est en particulier utilisé pour caractériser la finesse des sables à

bétons.
En pratique il est d’usage de tester les masses suivantes :
 2000 grammes pour un sable ;

 5000 grammes pour petit gravier ;
 10000 grammes pour gros gravier ;
 20000 grammes pour un caillou.
Dans notre cas on a utilisé la série de tamis suivant : 0.25 ; 0.5 ; 1 ; 2 ; 3.15 ; 4.
Pour le sable 0/3 :
Mf = (82.1 + 62.4 + 43.1 + 18 + 2)/ 100 = 2.076
Mf = 2.076
Interprétation des résultats :
Module de finesse : article 10,2.2 :
Catégorie Mf
MfA Li E0.6
MfB LS E0.7
MfC E0.7
MfD E0.8
Tableau 2-7 : module de finesse. [5]
Li : limite inférieure du module de finesse qui égale à 1.8.
Ls : limite supérieure du module de finesse qui égale à 3.2.
Le sable 0/3 de carrière, il est classé en catégorie :
MfA, vu que son module de finesse est compris entre : Li = 1.8 et Ls = 3.2
44
2-3 Mesure de la propreté des granulats :
2-3-1 Calcul de la teneur en impuretés (NF P18 - 591)
Cas des graviers :
L’essai de propreté des graviers consiste à déterminer le pourcentage

d’élément de taille inferieur à 0.5 mm. Le principe général consiste à faire
débarrasser le gravier de cette classe fine uniquement par un lavage répété.
La procédure à suivre est la suivante :
 On prend dans un récipient une certaine quantité représentative de

matériau, on la dessèche à l’étuve à 105°C, et on pèse, soit un poids P1.
 On lave à grande eau (au jet), et on maintient cette opération jusqu'à ce
que l’eau de lavage devienne totalement claire, on sèche de nouveau le
gravier lavé et on pèse, soit un poids P2.
Expression des résultats :
Le pourcentage des impuretés se déduit de l’expression suivante :

𝑃1−𝑃2
Pourcentage d’impureté = ( ) %.
𝑃2
Ce pourcentage est limité selon la réglementation en vigueur à 2% pour les

graviers concassés, on tolère exceptionnellement un pourcentage en fine de 5%.
Résultats obtenus pour le gravier 3/8 :
Concernant la masse de l’échantillon prise pour cette essai et : 300 * D
D’où P1 = 300 * 8 = 2400 g.
Masse totale humide P1 Masse totale sèche P2 Teneur en impureté : P

en (g) en (g) (%)
2402 2345 2.43
2402 2352 2.12
Teneur en impureté P. moyenne = 2.27
Tableau 2-8 : teneur en impureté du gravier 3/8 mm.
45
Résultats obtenus pour le gravier 8/15 :
P1 = 300 * 15 = 4500 g.
Masse totale humide P1 Masse totale sèche P2 Teneur en impureté :

en Kg en Kg (%)
4500 g 4430 1.58
4500 g 4437 1.41
Tableau 2-9 : teneur en impureté du gravier 8 / 15 mm.
Résultats obtenus pour le gravier 15 / 25 :
Concernant la masse initiale de l’échantillon prise pour cet essai et 300*D.
D’où P1 = 300 * 25 = 7500 g.
Masse totale humide P1 Masse totale sèche P2 Teneur en impureté :

en (g) en (g) (%)
7500 7420 1.07
7500 7417 1.11
Tableau 2-10 : teneur en impureté du gravier 15/25 mm.
Le pourcentage d’impuretés est limité selon la réglementation en vigueur à

1.5%.pour les graviers concassés, on tolère un pourcentage en fine de 3%.
D’après les résultats obtenus, on a :
P% de gravier 3/8 = 2.27 < 3% → 3/8 non pollué.
P% de gravier 8/15= 1.495 < 3% → 8/15 non pollué.
P% de gravier 15/25=1.09 < 3% → 15/25 non pollué.
2-3-2 Détermination de la propreté des sables :
Essai d’équivalent de sable : (NF P18-597)
La propreté des sables est déduite à partir de l’essai dit l’équivalent de sable
(ES), ces essais permettent de mesurer la propreté de matériaux fins. Ils rendent
46
compte de façon globale de la quantité d’éléments fins contenus dans le

matériau sans aucune distinction de nature.
Définition :
L’équivalent de sable est un rapport conventionnel volumétrique entre les grains

fins et les autres, il permet donc de caractériser l’importance des fines par une
valeur numérique.
L’équivalent de sable indique le degré de pollution des éléments sableux des

granulats. Parmi ses nombreux domaines d’application, les plus utilisés sont :
 Choix et contrôle des sols utilisables en stabilisation mécaniaque.*

 Choix et contrôle des sables à béton.
 Choix et contrôle des granulats pour les enrobés hydrocarbonés les graves
–ciment et les graves – laitier.
Actuellement, trois textes réglementaires décrivent cet essai :
- D’équivalent de sable (NF P 18-598).

- D’équivalent de sable à 10 % de fines (NF P 18-597).
- Evaluation des fines – équivalent de sable (EN 933-8).
Principe de l’essai :
-l’essai est effectué sur la fraction 0/3 mm du sable.
-l’essai consiste à plonger un échantillon de sable dans une éprouvette

normalisée remplie par une solution lavante : après agitation, on laissée décanter
le mélange pendant 20 minutes, ensuite on mesure les hauteurs suivantes :
 H1 : sable propre + élément fins.

 H2 : sable propre seulement.
On en déduit l’équivalent de sable qui, par convention, est égale :
L’équivalent de sable virtuels (ESV) est défini par :

𝐻2
ESV (%) = ( 𝐻1 ) * 100.
L’équivalent de sable (ES) est définit par :

𝐻2
ES (%) = ( 𝐻1 ) * 100.
47
En fonction de la valeur obtenue, on pourra déduire à partir du tableau 2-11 la

quantité du sable.
Figure 2-9 : équivalent du sable.
ESV (%) ES (%) Qualité de sable

Sable argileux : risque
de retrait ou de
ESV < 65 ES < 60 gonflement à rejeter
pour des bétons de
qualités.
Sable légèrement
argileux de propreté
admissible pour béton
65≤ ESV < 75 60≤ ES < 70 de qualité courante
quand on ne craint pas
particulièrement le
retrait.
Sable propre à faible
pourcentage de fines
75≤ ESV < 85 65≤ ES ≤ 80 argileux convenant
parfaitement pour les
bétons de haute qualité.
Sable très propre :
l’absence presque totale
de fines argileuses
risque d’entrainer un
ESV ≥ 85 ES ˃80 défaut de plasticité du
béton qu’il faudra
rattraper par une
augmentation du dosage
en eau.
Tableau 2-11 : la qualité du sable en fonction de «ES». [3]
48
Equipements utilisés :
Le matériel est décrit dans la norme (NFP 18-598).
On a :
 Eprouvette en plexiglas avec (2) trais repères, et un bouchons.

 Entonnoir pour introduire de sable.
 Bonbonne de 5 litres pour la solution lavante, le typhon et un tube souple
de 1.50 m.
 Tube laveur métallique plongeant.
 Machine agitatrice (ou agitation manuelle).
 Règle métallique pour la mesure des hauteurs de sable et floculat.
 Piston taré à masse coulissante de 1 Kg pour la mesure de ES.
Conduite de l’essai :
Le matériel et le sable lavé étant préparés, on effectuera les opérations

suivantes :
 La solution lavante est placée dans la bonbonne de cinq litres située à un

mètre au dessus du fond des éprouvettes, le dispositif siphonique est
amorcé et il est relié au tube laveur.
 Pour l’étude, on utilisera deux éprouvettes propres et on fera la moyenne
des deux résultats.
 Remplir les éprouvettes graduées d’eau.
 Verser la quantité de sable (environ 120 g), et laisser reposer pendant 10
minutes.
 Boucher les éprouvettes et les faire agiter 90 fois aller et retour dans le
sens horizontal puis remplacer verticalement.
 Laver le sable avec une solution lavante, et laisser reposer l’ensemble
pendant 20 mm.
 Mesurer la hauteur du sable propre (H2′) et la hauteur du sable propre +
éléments fins (H1).
 La mesure de(H2′), n’est pas toujours aisée, ce qui conduit à faire la
mesure la plus précise : [ES].
 Descendre lentement le piston dans l’éprouvette jusqu'à ce qu’il repose
sur le sédiment, l’immobiliser, mesurer (H2).
49
Figure 2-10 : mesure de h1 et h2.
Précaution :
- Matériels très propres.

- Solution lavante de fabrication récente.
- Nettoyage des orifices de tube laveur si nécessaire.
- Aucune vibration des éprouvettes au cours de l’essai.
N° Masse de
d’essai l’échantillon H1 H2 H’2 ESV ES (%)
(g) (%)
01 120 11.9 9.1 8.5 76.47 71.42
02 120 11.7 8.8 8.1 75.21 69.23
ES moyenne = 70.32%
Tableau 2-12 : ES du sable de carrière.
La norme NFP 18-541 exige pour les bétons courant :
ESV ≥ 75.
ES≥ 70.
Il faut retenir que plus un sable est pollué, plus son E.S est bas. Et d’après ES
obtenue = 70.32% supérieure au % exigé qui est 70%, donc le sable est propre.
50
2-4 Détermination de masses volumiques absolues et apparentes des

granulats : (NF P 18-555). [6]
Masses volumiques :
La masse volumique d’un corps se définit comme étant le rapport de la masse

d’un volume donné. Comme on distingue volume absolue et volume apparent, il
faut aussi distinguer de même masse volumique absolue et masse volumique
apparente.
2-4-1Détermination de la masse volumique apparente «ρp» : (NF P 18-554).
Définition :
On appelle masse volumique apparente, la masse de l’unité de volume du

matériau en vrac, c’est-à-dire vides compris.
Il suffit de remplir un récipient, dont on connait le volume, en prenant de

grandes précautions pour éviter tous phénomènes parasites que pourrait
provoquer le tassement ; en effet, un tassement trop important ou trop faible
donnerait un résultat erroné. Pour limiter ce risque d’erreurs, l’essai se fera sur
plusieurs pesées, avec lesquels on fera une moyenne, on pèse ensuite
l’échantillon en ayant pris de déduire la masse du récipient.
En fin, la masse de l’échantillon est divisée par le volume du récipient.
Matériels utilisés :
- un récipient
- une balance
- une règle pour arasement du récipient.
51
Figure 2.11 : Masse volumique apparente.
Conduit de la mesure :
La mesure consiste au remplissage d’un récipient de volume intérieur connu, et

à la pesée du granulat correspondant.
L’opération doit être menée comme suit :
1. Après étuvage de l’échantillon, et après quartage : le prendre entre deux

mains formant un entonnoir.
2. Placer ces deux mains à 10 cm environ au dessus du récipient, laisser
tomber le matériau, ni trop vite, ni trop lentement, en le disposant sans
tassement par couche horizontales successives.
3. Verser ainsi le matériau, toujours au centre du récipient jusqu’à ce qu’il
déborde tout autour en formant un cône.
4. Araser la couche supérieure du granulat à l’aide d’une réglette.
5. Peser le contenu, soit M’.
L’opération doit être effectuée trois fois pour chaque échantillon, on calcule
alors la masse volumique apparente de l’échantillon
Telle que : ρP = (M’ - M) / Vr
Avec :
M’ : masse du récipient + échantillon
M : masse du récipient vide
Vr : volume du récipient
52
On a : M = 488 g Vr = 1020 cm3
Les résultats obtenus sont dans les tableaux suivants :
Type de N° de série M’ (g) ρp (g/cm3) ρp moyenne

granulat
1 2010 1.492
Sable 0/3 2 2030 1.511 1.507
3 2040 1.521
1 1896 1.380
Gravillon 3/8 2 1884 1.368 1.376
3 1898 1.382
1 1890 1.374
Gravillon 8/15 2 1880 1.364 1.369
3 1885 1.369
1 1850 1.335
Gravillon 15/25 2 1794 1.280 1.303
3 1808 1.294
Tableau 2-13 : masse volumique apparentes des granulats.
 Masse volumiques apparentes des fractions 1/2 et 3/8 mm de brique

broyée.
Fraction N° de série M (g) ρp ρp moyenne

(mm)
1 1306 0.801
½ 2 1298 0.794 0.8
3 1314 0.809
1 1472 0.964
3/8 2 1446 0.939 0.95
3 1464 0.956
Tableau 2-14: Masse volumiques apparentes des fractions 1/2 et 3/8 mm de

brique broyée.
53
2-4-2 Détermination de la masse volumique absolue «ρs» NF P18 – 555 : [6]
Généralité :
Le volume absolu du corps est généralement déterminé en mesurant le volume

d’un liquide que déplace l’introduction de ce corps.
Définition :
La masse volumique absolue «ρs» est la masse par unité de volume de la

matière qui constitue le granulat, sans tenir compte des vides pouvant exister
dans ou entre les grains.
Exprimée en t/m3, en kg/dm3 ou en g/cm3.
La masse volumique absolue a la même valeur que la densité d’un même

matériau, la seule différence étant que la densité n’a pas d’unité.
En partant d’une masse de granulat, et en la plongent dans un volume d’eau V 1,

on obtiendra sa masse volumique absolue par la division de cette masse par la
différence des volumes : V2 – V1
ρs = P / (V2 – V1) en g /cm3
Avec :
ρs : masse volumique absolue.
p : masse du matériau étudié (échantillon sec)
V1 : volume d’eau.
V2 : volume d’eau après introduction des granulats.
Matériels utilisées :
-une éprouvette graduée,

-une balance.
Méthode de l’éprouvette graduée :
Cette méthode est très simple, très rapide, et elle utilise du matériel très courant
de laboratoire.
54
Figure 2.12 : Mesure de la masse volumique absolue.
 Conduite de la mesure :
1-remplir une éprouvette graduée avec un volume V1 d’eau.
1- Peser un échantillon sec de granulat de masse P (environ 300g), et

l’introduire dans l’éprouvette en prenant soin d’éliminer toutes les bulles
d’air.
2- Le liquide monte dans l’éprouvette, lire le nouveau volume V2.
4-La masse volumique absolue est alors : ρs = P / (V2 – V1) en g /cm3
Cet essai est effectué trois fois pour chaque échantillon, et on prendra la
moyenne.
-la masse de l’échantillon : M = 300g ;
-le volume d’eau dans l’éprouvette : V1.
Les résultats obtenus sont inscrit dans les tableaux suivants :
55
Type de granulat N° de V2 ρs ρ moyen (g/cm3)

série (cm3) (g/cm3)
1 720 2.2
Sable 0/3 2 715 2.608 2.502
3 725 2.4
1 720 2.5
Gravillon 3/8 2 725 2.4 2.433
3 725 2.4
1 722 2.46
Gravillon 8/15 2 720 2.5 2.486
3 720 2.5
1 720 2.4
Gravillon 15/25 2 720 2.4 2.486
3 722 2.41
Tableau 2-15 : Masses volumiques absolues des sables et gravillons.
Fraction N° V0 M (g) V1 V1- V0 ρs ρs

(mm) d’essai (cm3) (cm3) moyen
1 250 126 310 60 2.1
1/2 2 250 124 305 55 2.25 2.15
3 250 126 310 60 2.25
1 250 128 320 70 1.82
3/8 2 250 128 320 70 1.82 1.83
3 250 126 318 68 1.85
Tableau 2-16 : masses volumiques absolues des fractions 1/2 mm et 3/8 mm

de brique broyée.
On constate que la brique broyée de diamètre 3/8 mm est plus légère que celle
de 1/2 mm. Ceci est dû à la porosité existante dans cette brique broyée. Celle de
3/8 mm est beaucoup plus importante que celle de 1/2 mm.
56
2-5 Teneur en eau des granulats : [16]
Cette mesure est de grande importance lors de la confection d’un béton ;en effet
si les granulats sont mouillés et en particulier le sable, la formulation de béton
doit être modifiée pour tenir compte de cet apport d’eau et de manque de
granulats.
Le tableau ci-dessous donne une idée de la quantité d’eau pouvant être absorbée
par u granulat en fonction de degré de mouillage apparent :
Apparence Teneur en eau (l/m3)

Sable (0/5) Gravier Gravier Gravier
(6.3/16) (6.3/25) (20/40)
Sèche 10à 20 Négligeable Négligeable Négligeable
Humide 20 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20
Très humide 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40
saturée 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60
Tableau 2-17 : teneur en eau approximative des granulats (l/m3).
But de l’essai :
Cet essai a pour but de déterminer la masse d’eau interstitielle (eau située entre
les grains du granulat), contenue par le granulat par rapport au matériau sec, on
appelle cette valeur w.
Après prélèvement d’une masse d’échantillon, celle-ci sera pesée tel que, ensuite
elle sera séchée et repesée ; la différence entre la masse humide et la masse
sèche, le tout sera multiplié par 100 pour obtenir un %.
Matériels utilisés :
 Un four.
 Deux coupelles.
 Une balance.
57
Mesures et résultats :
La méthode de mesure consiste à prélever une quantité donnée de granulats

mouillés, de faire évaporer cette eau et de peser la quantité de granulats secs .la
différence de ces deux pesés définit la quantité d’eau évaporée ; d’où la teneur
en eau.
𝐪𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐭é 𝐝′ 𝐞𝐚𝐮
W= %
𝐪𝐮𝐚𝐧𝐭𝐢𝐭é 𝐝𝐞 𝐠𝐫𝐚𝐧𝐮𝐥𝐚𝐭 𝐬𝐞𝐜
Le séchage peut s’effectuer par dessiccation à l’étuve entre 100 et 110°, et ce

jusqu’a masse constant.
Résultats obtenues pour les fractions 1/2 et 3/8 mm de briques broyées :
Fraction Mh : masse M = masse M = Mh –Ms

(mm) de de Poids de W (%)
l’échantillon l’échantillon l’eau (g)
humide (g) sec (g)
1/2 144 140 4 2.85
3/8 228 224 4 1.78
Tableau 2-18 : teneur en eau des fractions 1/2 et 3/8 mm de briques
Broyée.
Cette teneur en eau des fractions 1/2 mm et 3/8 mm de la brique broyée

représente l’eau absorbée et adsorbée.
Celle de la fraction 1/2 mm est beaucoup plus importante, la raison réside dans
l’eau absorbée par les pores du grain et celle adsorbée par la plus grande surface
spécifique de ce grain.
58
Composition chimique de la brique cuite :
Elément Teneur en % Elément Teneur en %

chimique chimique
SiO2 48.09 F 0.1
CaO 10.24 AL2O3 16.85
MgO 1.51 FeO3 5.64
S 0.15 SO3 total 0.49
SO3 gypse 0.1 FeS 0.28
Na2O 0.76 K2O 1.85
CL- 0.116 P.F 13.82
Tableau 2-19 : composition chimique de la brique broyée. [7]
L’analyse chimique de la brique broyée montre une teneur en SiO2 amorphe de

48.09 %. Cette teneur nous renseigne sur l’activité pouzzolanique de cette
brique broyée.
D’après Wesche [14 ] un matériau est pouzolanique quand le rapport CaO/SiO 2

se trouve entre [0 et 0.5].Dans ce cas le rapport de CaO/SiO 2 = 10.24/48.09=
0.212.
Et d’après la norme américaine ASTM, un matériau est considéré hautement

pouzolanique si la somme de la teneur en SiO2+ FeO3 + AL2O3 ˃ 70.
Dans ce cas le matériau n’est pas hautement pouzolanique car la somme de

SiO2+ FeO3 +AL2O3= 53.36 <<< 70.
59
2-6 Caractéristiques intrinsèques des granulats :
2-6-1 Resistance au choc : essai LOS ANGELES NF P 18-573. [6]
L’essai consiste à mesurer la masse m d’élément inferieur à 1.6 mm, produite

par la fragmentation du matériau testé, et que l’on soumet aux chocs de boulets
normalisés, dans le cylindre de la machine LOS ANGELES en 500 rotations
pendant 15 mn.
La granularité du matériau soumis a l’essai est choisie parmi les six (06) classes
granulaires suivantes :
4-6.3mm, 6.3-10 mm, 10-14mm, 10-25 mm, 16-31.5 mm, et 25-50 mm.
La masse de la charge des boulets varie suivant les classes des granulaires,
comme indiqué dans le tableau suivant :
Classe Masse de l’échantillon (g) Masse de la charge (g) Nombre de
granulaire boulets
(mm)
4-6.3 6.3 mm 3080 +20 7

Tamis : 5000g
4 mm
10 mm à
6.3-10 Tamis 6.3 mm : 5000g 3960 9
-150
10-14 14 mm 4840 11
Tamis 10 mm : 5000g
10-25 16 mm 25 mm 4840 +20 11

Tamis 10 mm : 3000g et16 mm : 2000g
25 mm 31.5 mm à
16-31.5 Tamis : 2000g et : 3000g 5280 12
16mm 25mm
-150
25-50 40mm 50 mm 5280 12
Tamis 25mm : 2000g et 40 mm : 3000g
Tableau 2-20 : charges des boulets.
Si M est la masse du matériau soumis à l’essai, m la masse des éléments

inferieurs à 1.6 mm produite au cours de l’essai, la résistance à la fragmentation
𝒎
par chocs s’exprime la quantité : 100𝑴.
60
Cette quantité sans dimensions est appelée par définition, coefficient LOS
ANGELES du matériau (LA).
Appareils utilisées :
1. Tamis de ;1.6-4-6.3-10-14-16-20-25-31.5-40 et 50 mm.

2. La machine LOS ANGELES.
- Un cylindre creux en acier de 12 mm ± 0.5 mm d’épaisseur, fermé à ces
deux extrémités, ayant un diamètre intérieur de 711 mm ± 2 mm et une
longueur inferieure de 508 mm ± 2 mm.
Le cylindre est supporté par deux axes horizontaux fixés à ses deux parois
latérales, mais ne pénétrant pas à l’intérieur de cylindre.
3. charges de boulets :
la charge est constituée par des boulets sphériques en aciers de 47 mm ± 1 mm

de diamètre, et pesant entre 420 et 445 g.
4. un moteur assurant au tambour de la machine une de rotation régulière

comprise entre 30 et 33 tours/minute.
5. Un bac destiné à recueillir les matériaux après essai.
6. Un compte tours de type rotatif, arrêtant automatiquement la moteur au
nombre de tours voulu.
Figure 2-13 : appareil de Los Angeles.
61
Matériaux soumis à l’essai :
1. Prise d’échantillon :
La masse totale de l’échantillon au laboratoire sera au moins égale à 15 kg.
2. Préparation de l’échantillon pour essai :
Tamiser l’échantillon à sec sur chacun des tamis de la classe granulaire choisie,
en commençant par le tamis le plus grand.
La masse de l’échantillon pour essai sera de 5000± 5g.
Exécution de l’essai :
- Introduire avec précaution la charge de boulets correspondant à la classe

granulaire choisie, puis l’échantillon pour essai. La charge est fixée
conformément aux indications du tableau 2-20.
- Placer le couvercle.
- Faire effectuer à la machine 500 rotations, à une vitesse régulière comprise
entre 30 tr/min et 33tr/min.
- Recueillir le matériau dans un bac placé sous l’appareil, en ayant soin
d’amener l’ouverture juste au dessus de ce bac, afin d’éviter les pertes de
matériau.
- Laver le refus au tamis 1.6mm.
- Egoutter et sécher à l’étuve à 105°C. soit m’ le résultat de la pesée.

𝑚
Le coefficient Los Angeles(LA) est, par définition, le rapport : 100 5000
Où :
m= 5000 – m’ : est la masse sèche de la fraction du matériau passant après

l’essai au tamis de 1.6mm.
5000− 𝑚 ′
LA = *100.
5000
Les résultats obtenus sont inscrits dans le tableau suivant :
62
Nature des Classes Poids Poids final Poids final LA =

matériaux granulaire initial (g) m’(g) ≥ m = 5000 – 𝟓𝟎𝟎𝟎− 𝒎′
.100
𝟓𝟎𝟎𝟎
(mm) 1.6mm m’<1.6mm
15/25 10-25 5000 3584 1416 28.32
8/15 10-14 5000 3379 1621 32.42
3/8 6.3/10 5000 3212 1788 35.76
Tableau 2-21: Mesure de coefficient Los Angeles.
A partir du la norme NF P 18-573, on peut classer ces graviers comme suit :
Classe A : LA < 30
Classe B : 30< LA < 35
Classe C : 35< LA< 40
Classe D : 40 < LA < 50
Donc :
 3/8 en classe C
 8/15 en classe B
 15/25 en classe A
Les granulats étudiés ont des coefficients acceptables donc on peut les utiliser
dans notre étude.
2-7 Caractéristiques intrinsèques de ciments :
2-7-1 Mesure des temps de début et de fin de prise :
Le type de ciment utilisé est le ciment portland composé CPJ 45 NA 442

fabriqué par la société d’AIN EL KEBIRA.
Objectif de l’essai :
Il est nécessaire de connaitre le début et fin de prise des pates de ciments
(Des liants hydrauliques) afin de pouvoir évaluer le temps disponible pour la

mise en place correcte des mortiers et des bétons qui seront en suite
confectionnés.
63
Les essais se font à l’aide de l’aiguille de Vicat qui donne deux repères
pratiques : le début de prise à la fin de prise.
L’essai consiste à suivre l’évolution de la consistance d’une pate de consistance

normalisée ; l’appareil utilisé est appareil de Vicat équipé d’une aiguille de
1.13mm de diamètre. Quand sous l’effet d’une charge de 300g l’aiguille s’arrête
à une distance d du fond du moule telle que d = 4mm ±1𝑚𝑚 on dit que le
début de prise est atteint. Ce moment, mesuré à partir de début de malaxage, est
appelé « TEMPSDE DEBUT DE PRISE ». Le « TEMPS DE FIN DE
PRISE »est celui au bout de quelle l’aiguille ne s’enfonce plus que de 0.5mm.
Équipement nécessaire :
 Salle climatisée : l’essai doit se déroule dans une salle, dont la température
et de 20°C±1°C et dont l’humidité relative est supérieur à 90%. A défaut
d’une telle humidité relative, l’échantillon testé pourra, entre deux
mesures, être entreposé dans l’eau maintenue à 20°C ±1°C.
 Malaxeur normalisé : avec une cuve de 5 litres de contenance et d’une pale
de malaxage pouvant tourner à 2 vitesses (dites lente 140 tr/mn et rapide
285 tr/mn).
 Appareil de VICAT (du nom de l’ingénieur français). L’appareil est
composé d’un moule tronconique de 40 mm de hauteur et d’une tige
coulissante équipée à son extrémité d’une aiguille de 1.13 mm de
diamètre.
 Balance précise à 0.1g prés.
 Chronomètre précise à 0.1 s prés.
Le mode opératoire de l’essai est fixé par la norme EN 196-3. Il s’agit de

confectionner une pâte de consistance normalisée :
On préparera 2 Kg de ciment, une pâte pure de rapport E/C = 0.26.ceci

permettra de préparer 5 moules. Pour accélérer les phénomènes, on dissoudra
dans l’eau de gâchée du chlorure de calcium (CaCL2), en prenant comme poids
de CaCL2 ,2% du poids d’eau calculée pour la gâchée. On versera l’eau avec
l’accélérateur de prise dissous dans la cuve du malaxeur, contenant le ciment, on
déclenchera les deux chronomètres,(un pour la gâchée, un autre pour base du
temps, pour la manipulation).
64
La pâte est alors rapidement introduite dans le moule tronconique posé sur une
plaque de verre, sans tassement ni vibration excessif. Il faut enlever l’excès de
pate par un mouvement de va-et-vient effectué avec une truelle maintenue
perpendiculairement à la surface supérieur du moule. Puis l’ensemble est placé
sur platine de l’appareil de Vicat.
Quatre minute après le début de malaxage, l’aiguille est amenée à la surface de

l’échantillon et relâchée sans élan (sans vitesse).l’aiguille alors s’enfonce dans la
pâte. Lorsqu’elle est immobilisée (ou après 30 s d’attente), relever la distance d
séparant l’extrémité de l’aiguille de la plaque de base.
Recommencer l’opération à des intervalles de temps convenablement espacés

(10-15 mn) jusqu'à ce que d = 4 mm ± 1 mm.
Cet instant mesuré à 5 mn prés est le temps de début de prise pour le ciment
concerné (étudié).
Figure 2-14 : appareil de VICAT.
Résultats obtenue :
Temps de début de prise 2 heures

Temps de fin de prise 3 heures et 24 minutes
65
Composition chimique de ciment :
Eléments chimiques Teneur en % Eléments Teneur en %

chimiques
T.100 C 0.6 MnO 0.15
SiO2 23.2 TiO2 0.29
Al2O3 5.6 K2O 0.41
Fe2O3 3.7 Na2O 0.36
CaO 66.4 SO3 2.1
MgO 2.0 Cl 0.011
Tableau 2-22 : composition chimique du ciment d’AIN-KEBIRA [13]
D’après les équations de Bogue on aura :
C4AF = 3.04 Fe2O3 = 3.04. (3.7)
= 11.25%
C3S =2.65 Al2O3-1.96 Fe2O3=2.65.(5.6) – 1.69. (3.7)
= 8.59%
C2S= 8.6 SiO2 + 1.08 Fe2O3 + 5.07 Al2O3 – 3.07 CaO
= 8.6. (23.2) + 1.08. (3.7) + 5.07. (5.6) – 3.07. (66.4)
= 28.016%
C3S = 4.07 CaO – 7.06 SiO2 – 1.43 Fe2O3 – 6.72 Al2O3
= 4.07. (66.4) – 7.6. (23.2) – 1.43. (3.7) – 6.72. (5.6)7
= 51%
Interprétation :
Le taux de C3S est très élevé : le type du ciment utilisé est un ciment de
résistance à court durée élevée.
66
2-7-2 Détermination de la stabilité par l’essai LA CHATELIER ou essai

d’expansion (EN 196-3) : [8]
Le mode opératoire est décrit par la norme EN 196-3, il faut confectionner une
pâte de consistance normalisée, à l’aide d’un malaxeur normalisé ; E/C = 0.25,
ciment = 200g, eau = 50g.
Cette pate sera introduite dans deux (02) moles, on les posant sur une plaque en
verre ; recouvrir d’une autre plaque de verre .ces moules sont conservés 24 h
dans la salle ou l’armoire humide ; au bout de ce temps il convient de mesurer A
entres les pointes des aiguilles (voir figure). après prise les moules sont alors
entreposés dans le bain d’eau à 20°C qui doit être porté à ébullition en 30 mn ±
5 mn .
Soit B l’écartement entre les pointes des aiguilles au bout de ce temps.
Soit C l’écartement des aiguilles lorsque le moule, après refroidissement, est

revenue à la température de 20 °C.
La stabilité est caractérisée par la valeur C-A exprimé en mn prés.
La stabilité est calculée par la formule suivante :
ST= (C-A) ± 0.5mm.
D’après les essais effectués au laboratoire de la faculté, on a obtenu les résultats

suivants :
N° du moule Mesure N°1 : Mesure N°2 : Mesure N°3 : Stabilité

A (mm) B (mm) C (mm) (ST) :
C-A (mm)
1 4.5 3.5 5.25 0.25
2 4 3 5 1
Tableau 2-23 résultats obtenues.
On prend la valeur moyenne des gonflements des 2 moules : ST = 0.62 ±0.5mm
D’après la norme, le gonflement ou l’expansion devront être inferieur à 10 mm,

pour toutes les clases de ciment, et c’est le cas dans notre ciment étudié.
67
On a obtenue une stabilité égale à 0.62 ± 0.5 mm, qui est très inférieure à 10
mm ; ce qui nous laisse dire que notre ciment est à une stabilité très acceptable
.les teneurs en CaO, MgO et SO3 sont optimales.
Figure 2-15 : appareil de l’essai le Chatelier.
68
Figure 2-16 : conduite de l’essai.
69
Chapitre 3 Essais sur béton frais
3-1 Introduction :
Le béton est un matériau composite agglomère constitué de granulats durs

de dimensions collées entre eux par un liant. Dans les bétons courants, les
granulats sont des grains de pierre, sable, gravier, cailloux et le liant est un
ciment, généralement un ciment portland, les composants sont très différents :
leurs masses volumiques vont, dans les bétons courants de 1(eau) à 3(ciment)
t/m3. Si le type de liant utilisé n’est pas un ciment, on parle alors, selon le liant
utilisé, de béton de résine, de béton d’hydrocarboné, de béton d’argile.
Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du

béton. Le ciment, l’eau et les adjuvants forment la pâte liante. Lorsque il n’a ya
pas de squelette granulaire, on parle de « pâte de ciment », la pâte est un élément
unique et actif du béton enrobant les granulats, l’objectif est de remplir les vides
existants entre les grains. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.
Dans les bétons où une très grande compacité est recherchée, la dimension
des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 mm (fillers, fumée
de silice).
De même les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à
100 Kg/m3.
Ordre de grandeur des proportions des constituants d’un béton courant,

présentés dans le tableau suivant :
Constituants Eau Air Ciment Granulats

Volume (%) 14-22 1-6 7-14 60-78
Poids (%) 5-9 9-18 63-85
Tableau 3-1: la composition des constituants de béton en poids et en

volume.
3-2 Classification du béton :
En général le béton peut être classé en quatre groupes, selon la masse

volumique :
70
 Béton très lourd : > 2500 Kg/m3.

 Béton lourd (béton courant) : 1800-2500Kg/m3.
 Béton léger : 500-1800Kg/m3.
 Béton très léger : <500Kg/m3.
Le béton courant peut aussi être classé en fonction de la nature des liants
 Béton de ciment (le ciment) ;

 Béton silicate (la chaux) ;
 Béton de gypse (le gypse).
Les conditions favorables pour le durcissement d’un béton :
-l’humidité
-la température supérieure à 50 °c.
-le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d’ordre

mécanique ou physique).
Pour être durable, un béton doit :
 Etre bien composé

 Correctement mis en œuvre.
 Protégé des causes possibles d’altération par disposition constructives
adéquates.
3-3 Méthodes de compositions des bétons :
Deux théories sont actuellement en présence. Celle qui préconise un béton

dit continu, la courbe granulométrique du mélange ne présentant pas alors de
discontinuité. Celle qui préconise un mélange dit discontinu ou l’on admet une
discontinuité dans la courbe granulométrique du mélange c’est-a-dire que l’on
admet l’absence d’une certaine gamme de granulats. Si nous comparons des
bétons réalisés selon ces deux théories, pour un même dosage en ciment, on
obtient généralement des bétons légèrement plus résistants et moins ouvrables
par la théorie de la discontinuité par rapport a la théorie de la continuité et
réciproquement.
71
3-3-1 Etude comparative des méthodes de composition :
Toutes les méthodes graphiques ou expérimentales s’accordent sur les

qualités essentielles à rechercher pour un béton (bonne résistance, faible
porosité, durabilité, etc.), par contre se différent dans la procédure à suivre et les
résultats qui en aboutissent.
Pour les méthodes graphiques (Bolomey, Faury, Joisel), la principale

différence réside dans la définition de la courbe granulométrique de référence,
selon que l’on incluse ou non le ciment dans les matières fines, pourtant, toutes
ont un point commun, elles dépendent de paramètres qui sont intiment relies aux
caractéristiques morphologiques des matériaux utilisés (nature et qualité des
granulats, type de liant, etc.).
Méthode Dreux-gorisse :
C’est la méthode la plus utilisée actuellement, elle est simple et pratique. Et

donne d’excellents résultats.
Méthodes de Faury :
Cette méthode donne des bétons contenant moins de sable et davantage de

gravier : les bétons Faury seront donc plus raides, et conviendront à des travaux
pour lesquels une très bonne maniabilité n’est pas indispensable. Les bétons
Faury présentent souvent une résistance mécanique supérieure à ceux préconisés
par bolomey.
Méthode de bolomey :
Cette méthode donne généralement des bétons riches en éléments fines

(sable), donc très maniables, son emploi est fréquent pour les travaux routiers, et
pour les bétons devant être mis en place par pompage. Cependant elle ne tient
pas compte des idées modernes sur les effets de paroi et d’interférence, et du
rayon moyen de moule.
Méthode de valette :
Cette méthode donne un bon béton, d’une grande compacité, si les

matériaux utilisés sont homogènes et de caractéristiques constantes, sinon, le
72
béton obtenu est raide, peu maniable, difficile a mettre en place, est parfois
sujette a la ségrégation.
Méthode de baron-Lesage :
C’est une excellente méthode, elle est exclusivement expérimentale, elle

mesure directement l’ouvrabilité réelle du béton et permet de déduire la quantité
d’eau exacte à incorporer, cependant c’est une méthode assez lourde
d’utilisation, et nécessite la fabrication de plusieurs centaines de litre de béton,
et elle est nettement plus coûteuse qu’une méthode graphique.
Elle est utilisable dans le cas des études régionales de composition ou lorsque le
laboratoire doit contrôler un chantier et assurer le suivi en continu de la
fabrication, il faut avoir les moyens de connaitre le béton et les conséquences
des fluctuations de dosage des constituants car dans ce cas, elle devient
économique.
3-4 Principe de la formulation des bétons : [3]
L’étude de la composition d’un béton, consiste à définir le mélange

optimal des différents granulats dont on dispose, ainsi que le dosage en ciment,
et en eau afin de réaliser un béton présentant de bonnes caractéristiques
rhéologiques telles que [ouvrabilité, maniabilité résistance à la ségrégation] à
l’état frais, et les meilleurs caractéristiques à l’état durci [résistance a la
compression].
Il est bon de se rappeler que l’objectif de la formulation est de confectionner le

béton le plus économique, et donnant satisfaction à l’état frais ainsi qu’a l’état
durci.
Les principales données du problème de la composition des bétons se résument

à:
 La dimension maximale des granulats.

 L’ouvrabilité, qui peut être défini par la plasticité mesurée au cône
d’ABRAMS.
 La résistance à la compression qui peut être défini par l’écrasement
d’éprouvettes cylindriques réalisées avec le béton en question. Ce sont
73
d’ailleurs là, trois données qui sont à préciser lorsqu’on passe commande
d’un béton à une centrale de béton prêt à l’emploi.
But de la composition des bétons :
L’étude d’une composition de béton consiste presque toujours, à

rechercher conjointement deux qualités essentielles : résistance et ouvrabilité ;
or ces deux qualités sont étroitement liées l’une à l’autre quant aux facteurs dont
elles dépendent mais elles varient en sens inverses comme l’indique le tableau
suivant :
Facteurs de Pour une bonne Pour une bonne

composition du béton ouvrabilité résistance
Finesse du sable Plutôt fin Plutôt grossier
Rapport G/S A diminuer A augmenter
(gravier/sable)
Dosage en eau A augmenter A diminuer
Granularité Continue préférable Discontinue préférable
Dimension max, des Plutôt petite Plutôt forte
granulats
Tableau 3-2 : variation de l’ouvrabilité et de la résistance en fonction des

facteurs de composition du béton. [3]
3-5 Méthode de DREUX-GORISSE : [3]
La méthode de M.dreux, est une synthèse des diverses théories existante

sur la composition des bétons, appuyée sur un examen statistique de nombreux
chantiers sérieusement contrôlés. Son but est de définir d’une manière simple et
rapide une première formulation de béton en fonction de deux paramètres
principaux du béton : résistance et ouvrabilité.
La formulation définitive étant obtenue par quelques gâchées d’essais

permettant d’ajuster au mieux la formule théorique du béton en fonction des
qualités désirées et des matériaux réellement employés.
74
Tracé la courbe granulaire de référence : « figure 3-1 »
Elle consiste à optimiser le squelette granulaire à partir d’une courbe granulaire

de référence, cette dernière est définie par les trois points O, A, B, qui représente
une ligne brisée. Cette courbe nous permet de déterminer les différents (%) des
granulats entrant dans la composition des bétons.
Détermination des coordonnées des points : O, A et B :
Les coordonnées de O, A et B sont :
O (0,0)
B (Dmax, 100%)
A (x, y).
Point O :
-Abscisse O mm
-Ordonnée O%
Point B :
A l’ordonnée 100% correspond la dimension D du plus gros granulat.
-Abscisse 25 mm
-Ordonnée 100%
-B (25 mm, 100%).
Point A :
Représente le point de brisure et à des coordonnées bien définies :
En abscisse :
Si D ≤ 20mm alors : X=D/2
75
Et si D >20mm alors : la coordonnée X est située au milieu de segment

délimité par le module du tamis 5mm et le module de D.
Pour l’ordonnée : Y
Il est donné par la formule suivante :
𝑦 = 50 − 𝐷 + 𝐾 + 𝐾𝑠 + 𝐾𝑝
K : terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de la forme des

granulats (roulée ou concassés), et de l’efficacité de serrage.
Les valeurs du coefficient (K) sont données par le tableau 3-3.
76
Figure 3-1 : formulation du béton ordinaire par la méthode Dreux Gorisse.
77
Figure 3-2 : formulation du béton avec F.B.B 3/8 mm par la méthode de

Dreux Gorisse.
78
Vibration Faible Normale Puissante

Nature du Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
sable
400+adj. -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 -2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
Tableau 3-3 : valeurs de coefficient (K). [3]
Note :
Si le module de finesse est fort [sable grossier], une correction

supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A, ce qui correspond à
majorer le dosage en sable et vice versa.
La correction supplémentaire est effectuée en ajoutant la valeur Ks tellque :
Ks = 6Mf -15
Relation dans laquelle Mf représente le module de finesse, module qui varie

entre 2 et 3 généralement.
Le coefficient Kp n’est appliqué que lorsque le béton doit présenter un

maximum de plasticité, (cas des bétons pompables).
On adoptera une valeur de ce coefficient entre 5 et 10 selon la plasticité désirée.
79
AN : 𝑌 = 50 − 25 + 2 + 2.46
Y = 49 %
A (10 mm, 49%).
La courbe granulaire de référence :
La courbe granulométrique de référence sera tracée sur le même

graphique que les courbes granulométriques des granulats.
On trace ensuite les lignes de partage entre chacun des granulats en joignant le
point à 95% de la courbe granulométrique du premier granulat au point 5% de
la courbe granulométrique du second, et ainsi de suite.
On lira alors sur la courbe de référence au point d’intersection avec la ou les

droites de partage en volume absolu de chacun des granulats.
Ces proportions sont données par le tableau ci-dessous :
Sable 0/3 Gravier 3/8 Gravier 8/15 Gravier

15/25
Pourcentage des 39% 10% 14% 37%
constituants
Tableau 3-4: pourcentage du squelette granulaire pour béton de référence.
Sable 0/3 F.B.B 3/8 Gravier 8/15 Gravier 15/25

Pourcentage 38% 8% 22% 32%
des
constituants
Tableau 3-5: pourcentage du squelette granulaire pour béton avec F.B.B 3/8
mm.
80
Tracé de la courbe du mélange des granulats :
La courbe du mélange est donnée à partir des valeurs des tamisâts en % qui
sont calculés à partir des analyses granulométriques des granulats obtenues dans
le deuxième chapitre.
Tamis Tamisâts Tamisâts Tamisâts Tamisâts Tamisats(%)

(mm) (%) S 0/3 (%) G1 3/8 (%)G2 (%)G3 0.39S+0.1G1+0.14G2+0.37G3
8/15 15/25
0.08 0.4 0 0 0 0.16
0.125 6.6 0 0 0 2.5
0.25 17.9 0 0 0 7
0.5 37.6 0 0 0 15
1 56.9 0 0 0 22
2 82 0 0 0 32
3.15 98 3 3 0 39
4 100 6 4 0 41
6.3 100 51 8 0 46
8 100 82 19.48 0 48
10 100 98 33 1 54
14 100 100 80 11 64
16 100 100 98 29 73
20 100 100 100 75 91
25 100 100 100 99 100
Tableau 3-6: valeurs des tamisâts (%) de la courbe de mélange.
Interprétation :
D’après la figure [3-1], on constate que la courbe de mélange granulaire épouse

en certains points la courbe de référence donc la granulométrie est bonne.
Dosage en ciment :
- Le dosage en ciment le plus courant pour un béton de qualité est en général de
350 Kg/m3.
- Nous avons opté pour une teneur en ciment de C = 350 Kg/m3.
81
Dosage en eau :
Connaissant le dosage en ciment C=350 Kg/m 3, et en fixant l’affaissement au

cône d’ABRAMS = 8 cm, et d’âpres la figure [3-3] on va déterminer la quantité
d’eau nécessaire pour 1 m3 de béton.
Figure 3-3 : dosage en eau.
D’après l’abaque on a :
C=350 Kg/m3
A=8 cm
Donc : C/E =1,9
E =C/1,9 =350/1,9
82
E=184,2L/m3
Donc le dosage en eau sera : E =184,2 L/m3.
Dosage des granulats :
Calcule du coefficient de capacité « γ ».

Le coefficient de compacité « γ » est le rapport des volumes des matières solides
(ciment et granulats) au volume total, soit 1 m3 de béton frais :
γ = Vm/1000
Vm = Vg+Vs+Vc exprimée en litres.
Vm = Volume absolu des matières solide.
Vg = volume des graviers.
Vs = Volume du sable.
Vc = Volume du ciment.
Le volume absolu de l’ensemble ciment et granulats étant donné par

l’intermédiaire du coefficient de compacité.
Fonction du diamètre maximal des granulats et de plasticité désirée. Le tableau

3-7 donne la valeur du coefficient de compacité :
83
consistance serrage γ coefficient de compacité
Dmax Dmax Dmax Dmax Dmax Dmax Dmax =80

=5 =8 =12.5 =20 =31.5 =50
Piquage 0.750 0.780 0.795 0.805 0.810 0.815 0.820
molle Vibration 0.755 0.785 0.800 0.810 0.815 0.820 0.825

faible
Vibration 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830
normale
Piquage 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830
Vibration 0.765 0.795 0.810 0.820 0.825 0.830 0.835

faible
plastique Vibration 0.770 0.800 0.818 0.825 0.830 0.835 0.840
normale
Vibration 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845
puissante
Vibration 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845
faible
ferme Vibration 0.780 0.810 0.825 0.835 0.840 0.845 0.850
normale
Vibration 0.785 0.815 0.830 0.840 0.845 0.850 0.855
puissante
Nota : ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés si non il
conviendra d’apporter des corrections suivantes :
Sable roulé et gravier concassé (-0.01)
Sable et gravier concassés (-0.03)
Tableau 3-7 : valeurs compacité du béton en fonction de Dmax de la

consistance et du serrage.
 On détermine γ d’après le tableau 3-7, et cela pour un serrage normal et

pour une consistance plastique.
 La valeur de γ est calculée par interpolation :
84
D = 20 mm γ = 0,825
D = 25 mm γ=x
D = 31,5 mm γ = 0,83
Donc on aura : γ = 0, 827
Une correction supplémentaire est Apportée à γ, du fait que les granulats sont
concassés :
γcos = γ – 0,03
γcos = 0,797.
Calcul des volumes des solides :
Remarque :
On va détailler le calcul pour le béton de référence et les autres calculs vont

êtres résumés dans les tableaux ci-après.
Volume absolu de l’ensemble des granulats est :
V = 1000γ – C
Volume absolu du ciment est :
c = C/3.1
C = dosage en ciment.
3,1 masses spécifiques pour les grains de ciment
C = 350/3.1 = 113 L.
V = 1000 * 0.797 – 113
V = 684 litres.
Alors les volumes absolus des constituants sont :
 Volume absolu de ciment 113 litres

 Volume absolu des sables 0/3 …………….684 * 0,39 = 266,8 litres
85
 Volume absolu des gravillons 3/8 …….…. .684 * 0,1 = 68,41 litres
 Volume absolu des gravillons 8/15 ……….. 684 * 0,14 = 95,77 litres
 Volume absolu des gravillons 15/25 ………. .684 * 0,37 = 253,11 litres
Total =797 litres.
Dosage des granulats en Kg/m3 :
On obtient ces dosages : en multipliant le volume absolu par les masses

volumiques absolues (ρs) de chaque granulat :
 Sable 0/3 ………………….. 266,8 * 2,502 = 667,53 Kg/m 3

 Gravillons 3/8 ……………. 68,41 * 2,433 = 166,44 Kg/m3
 Gravillons 8/15 ……………95,77 * 2,486 = 238,08 Kg/m3
 Gravillons 15/25 …………. 253,11 * 2,486 = 629,23 Kg/m3
Les masses volumiques absolues sont obtenues dans le deuxième chapitre.
Influence du rapport G/S :
Ou G : représente les volumes absolus des gravillons 3/8, 8/15 et 15/25
S : représente les volumes absolus de sable.
D’après la figure 3-4 qui détermine le rapport G/S en fonction du dosage en

ciment et du diamètre « D » du plus gros granulat.
Donc on aura :
G/S > 2 afin de garantir une bonne résistance.
86
Figure 3-4 : détermination du rapport G/S.
Calcul G/S:
G/S = [(68, 41 + 95, 77 + 253, 11)/266, 8]
= 417, 29/266,8
= 1, 56 < 2
Alors, on va modifier les % précédents afin d’avoir un rapport G/S > 2
On augmente le pourcentage des graviers 3/8 ,8/15 et on diminue celui du sable

et de gravier 15/25.
On choisit les % suivants :
 Sable 0/3 ………………. 33%

 Gravillons 3/8 …………..14%
 Gravillons 8/15 ………....18%
 Gravillons 15/25 ………. 35%
87
On calculera en suite le rapport G/S :
 Sable 0/3 ……………….. 0,33 * 684 = 225, 753 litres.

 Gravillons 3/8 ……………. 0,14 * 684 = 95, 77 litres.
 Gravillons 8/15 ………..… 0,18 * 684 = 123,13 litres.
 Gravillons 15/25 ………. 0, 35 * 684 = 239, 43 litres.
Dosage des granulats en Kg /m3 :
 Sable 0/3 …………………..225,753 * 2,502 = 564, 82 Kg/m 3.

 Gravillon 3/8 …………….….. 95,77 * 2,433 = 233,00 Kg/m 3.
 Gravillon 8/15 ……………..….123,13 *2,486 = 306,1 Kg/m3.
 Gravillon 15/25……….…… 239, 43 * 2,486 = 595,22 Kg/m 3.
3-6 Calcul de la densité théorique du béton frais :
D0 = C + Ps + PG + Et /(1000).
D0 = [350 + (564.82 + 233 + 306.1 + 595.22) + 184.2]/1000
D0 = 2233.34/1000
D0 =2.23 g/cm3
C : dosage du ciment par m3.
Ps et PG : les poids des sables et gravillons secs par m3.
Le tableau suivant récapitule la composition préliminaire du béton :
88
Composants % des granulats Volume des Dosage des

composants en litre composants
(Kg/m3)
Eau - 184, 2 184,2
Ciment - 113 350
Sable 0/3 39 225,753 564,82
Gravillon 3/8 10 95, 77 233

Gravillon 8/15 14 123, 13 306, 1
Gravillon 15/25 37 239, 43 595, 22
Tableau 3-8 : composition du béton ordinaire selon DREUX GORISS.
composants % des Volume Masse Dosage des

granulats absolu des volumique composants
composants absolue ρs en en kg/m3
en litres g/m3
Eau - 184.2 - 184.2
Ciment - 113 3.1 350
Sable 0/3 33 191.82 2.502 479.18
F.B.B 3/8 22 88.92 1.83 162.72
Gravillon 10 198.36 2.486 493.12
8/15
Gravillon 35 218.8 2.486 543.93
15/25
Tableau 3-9 : composition du béton avec F.B.B 3/8 selon DREUX GORISS.
3-7 Gâchée d’essai : (N F P 18 404)
La norme distingue les essais d’études des essais de convenance :
- Les essais d’étude : sont exécutés sur un béton réalisé au laboratoire.
- Les essais de convenance : sont exécutés sur le béton gâché dans la bétonnière
ou le malaxeur de chantier. Il a pour but de vérifier que les quantités de
constituants prévues par m3 de béton donnent bien 1m3 de béton mis en œuvre.
89
3-7-1 Essai d’étude :
Sont les essais qui permettent de vérifier, au laboratoire, les qualités des bétons,
notamment leur maniabilité et leur résistance et de corriger éventuellement les
compositions des bétons.
La gâchée, exécutée dans le laboratoire doit permettre d’obtenir un

volume de béton frais, compacté, excédent celui des éprouvettes d’au moins
25%.
Les constituants sont introduits dans la cuve l’ordre suivant : gros

élément, sable, ciment et eau. L’eau sec de l’ordre de 1 mm ; le malaxage est
alors poursuivi pendant deux minutes
3-7-2 Confection des éprouvettes :
Dimension des moules : (N F P 18-400)
Les moules ont des caractéristiques définis par la norme N F P 18-400.

Les dimensions des moules cylindriques doivent être choisies en fonction du
diamètre maximal des granulats « D » entrant dans la composition du béton,
comme indiqué dans le tableau 3-10.
90
Format Dimensions (mm) Section (cm2) par un D (mm)

plan
Diamètre Hauteur Orthogonal Diamètre Des granulats
Cylindre 11 * 112,8 220 100 248 ≤16
22
Cylindre 16 * 159,6 320 200 511 ≤40

32
Cylindre 25 * 252,5 500 500 1262 ≤80

50
Tableau 3-10 : dimension des moules cylindriques en fonction du

diamètre maximal des granulats. [10]
Dans notre travail, on utilisera des moules cylindriques de format (16 * 32) cm2.
D = 16 cm ; h = 32 cm
Car le diamètre maximal des granulats est égal à 25 mm≤ 40 mm.
 Calcul du poids total des composants de la gâchée : [3]
Sachant que pour remplir un cylindre (16 * 32) cm2 de béton frais, on aura
besoin d’un poids P bien défini en Kg.
P=V*D
V : volume du cylindre.
D : densité théorique.
P = πr2. h. D
P = 3.14. 82. 32 * 2,23/103
P= 14, 50 Kg.
On prend P = 15 Kg.
Pour 3 éprouvettes on aura :
91
P’ = 3 * 15 = 45 Kg.
Lors du malaxage du béton, on mesurera son affaissement au cône d’ABRAMS

ainsi que le volume d’air occlus dans le béton.
Alors le poids total de la gâchée est :
P = 15 * 2 + 45 = 75 Kg.
Ce poids total est celui de béton frais, qu’on doit obtenir à la fin de la gâchée. Il
reste maintenant de déterminer le poids nécessaire pour chaque composant de ce
béton, gravillons, sable, ciment et eau qui seront divisé par un coefficient ξ :
ξ = poids total des composants par m3/poids total du béton frais.
On a la composition de béton suivante :
 Eau …………………….……… 184.2 Kg/m3

 Ciment ……………………..…… 350 Kg/m3
 Sable 0/3 …………………..… 564.82 Kg/m3
 Gravillons 3/8 ………………….. 233 Kg/m3
 Gravillons 8/15 ………………. 306.1 Kg/m3
 Gravillons 15/25 ………..…....595.22 Kg/m3
Total : Pt = 2233.34 Kg/m3
Poids total du béton utilisé = 75 Kg
ξ = 2233.34/75 = 29.77
Pour une gâchée le poids des composants serait :
 Eau ……………………..…… 184.2/29.77 = 6.18 Kg.

 Ciment ………………….……. 350/29.77 = 11.75 Kg.
 Sable 0/3 …………..……... 564.82/29.77 = 18.96 Kg.
 Gravillon 3/8 ………….…..…....233/29.77 = 7.82 Kg.
 Gravillons 8/15 ……….…… 306.1/29.77 = 10.27 Kg.
 Gravillons 15/25 ..…..……. 595.22/29.77 = 19.98 Kg.
92
Composants Poids de chaque

composant en kg
Eau 6.18
Ciment 11.75
Sable 0/3 18.96
Gravillon 3/8 7.82
Gravillon 8/15 10.27
Tableau 3-11 : poids de chaque composant pour le béton de référence.
Composants Poids de chaque

composant en kg
Eau 6.24
Ciment 11.86
Sable 0/3 16.24
F.B.B 3/8 5.51
Tableau 3-12 : poids de chaque composant pour le béton avec F.B.B 3/8.
93
3-8 Propriétés du béton frais :
3-8-1 Mesure de la densité réelle du béton frais :
Cette mesure à pour but de vérifier si avec les dosages pratiques pour la
fabrication du béton on obtient bien un mètre cube de béton. La tolérance
admise étant de 5%.
L’obtention d’une densité réelle supérieure a la densité théorique indique

que l’on obtient moins d’un mètre cube, et le béton a un dosage en ciment plus
riche que celui prévu, réciproquement lorsque la densité réelle est inferieure a la
densité théorique, la composition donne plus d’un mètre cube du béton, et le
béton est sous dosé en ciment. Les correction a apporter sur la composition
doivent toujours se faire sur les granulats.
L’essai est assez simple et nécessite peu de moyens, il suffit de remplir un

moule de volume counu (v) dans les mêmes conditions de celle de chantier) et
de le peser, soit une masse M la masse volumique se déduira alors de :
Masse volumique du béton = M / V
La masse pesée doit être assez représentative. Sur chantier il serait

judicieux de profiter du coulage des cylindres destinés à la caractérisation de la
résistance du béton pour faire cette essai, pour cela il suffit de peser le moule à
vide, de le remplir selon les procédures habituelles, d’araser et de peser ainsi le
moule remplit.
La masse volumique du béton courant dépend évidement de la

composition et des densités des constituants, et en général, elle varie dans les
limites suivantes (2200/2400) Kg/m3.
3-8-2 Maniabilité des bétons :
Elle se mesure au moyen du cône d’ABRAMS (norme P18 – 451). On

mesure de l’affaissement A, d’un troc de cône de béton après démoulage cet
essai est particulièrement apte à déceler les variations de teneur en eau et
déterminer l’influence des paramètres des compositions des bétons (eau, C/E,
proportion des granulats, actions d’adjuvant ….) Sur la facilité de mise en place,
c’est-a-dire la maniabilité et aussi a tester donc la consistance des bétons.
94
Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de son propre
poids.
Plus cet affaissement sera grand et plus le béton sera réputé fluide.
Appareil utilisé :
L’appareillage utilisé est composé :
- D’un cône, dont les dimensions intérieures sont :

d = 100 mm, D = 200 mm.
- D’une plaque de base ;
- D’une tige piquante en acier de 600 mm de longueur et de 16 mm de
diamètre ;
- D’un portique et d’une règle pour mesurer l’affaissement
- D’une truelle pour manipuler le béton.
Figure 3-5 : schéma explicatif de l’essai d’affaissement.
95
Figure 3-6 : cône d’ABRAMS.
Mode opératoire :
- Humidifier la surface d’appui et y placer le moule tronconique

- Introduire le béton en quatre couches successives en piquant chaque
couche, 25 coups à l’aide d’une barre d’acier.
- Araser a l’aide d’une truelle.
- Démouler immédiatement en soulevant le moule avec précaution.
- Attendre 1 mn et mesurer l’affaissement à l’aide d’un portique et de la
règle graduée.
- Nettoyer la plaque d’appui et le moule.
Remarque :
L’essai d’affaissement au cône d’ABRAMAS (NF P 18 – 451), s’applique

aux bétons, dont les granulats ont une dimension inférieure ou égale à 40 mm.
L’affaissement est mesuré par la différence de hauteur entre le moule et le

niveau supérieur du béton après démoulage. Le résultat obtenu permet ainsi de
classer les bétons. Cependant, il est évident qu’il ne peut concerner les bétons
trop fermes dont l’affaissement n’est plus mesurable.
Le tableau suivant donne une classification des bétons et la puissance de

serrage nécessaire pour les mettre en œuvre.
96
Mise en œuvre Affaissement Béton

Vibration puissante 0–2 Très ferme
Bonne vibration 3–5 Ferme
Vibration courante 6–9 Plastique
Piquage 10 – 13 Mou
Léger piquage ≥ 14 Liquide
Tableau 3-13: évaluation de la consistance en fonction de l’affaissement.
Classe de l’affaissement : (NF P 18-305)
Le tableau suivant, nous donne les classes d’affaissement.
Consistance Ferme Plastique Tés plastique Fluide

Affaissement ≤4 5à9 10 à 15 ≥ 16
en (cm)
Notation F P TP FL
S1 S2 S3 S4
Tableau 3-14 : classe d’affaissement.
Remarque :
Les classe sont notées S1, S2, S3, S4 et appelées classe d’affaissement S
rappelle ici l’initiale du nom de l’essai en anglais: Slump test.
La norme NF P18 – 305 définit les même classes d’affaissement mais les
note F, P, TP et FL (ferme, plastique, très plastique et fluide).
97
Figure 3-7 : classe d’affaissement.
L’adjuvant : plastifiant réducteur d’eau : (NA 819)
Caractéristiques physiques et chimiques :
solution aqueuse.
Densité : 1.19 ± 0.01.
PH = 8/9.
Teneur en ions chlorure : < 0.1%.
Teneur en Na3O équivalent : ≤ 2.0 %.
Extrait sec : 39 ± 2.5%.
Couleur : Marron.
 Béton de référence : 1%.

 F.B.B 1/2(mm): 2%.
 F.B.B 3/8 (mm) : 2%.
1/3 d’eau dans la bétonnière.
2/3 + adjuvant pour la suite.
98
Composition de béton Volume du plastifiant Affaissement

avec litre/m3 de béton
Béton de référence 3.5 14
FBB 1/2 (mm) 7 8
FBB 3/8(mm) 7 8
Tableau 3-15 : affaissements obtenus au cône d’ABRAMS.
Selon les classes d’affaissement, les bétons utilisés sont de consistance

suivante :
 Béton de référence : (10 cm≤ A≤ 15 cm) → très plastique.

 F.B.B 1/2(mm): (5 cm ≤ A≤ 9 cm) → plastique.
 F.B.B 3/8 (mm) : (5 cm ≤ A≤ 9 cm) → plastique.
Le volume du plastifiant utilisé dans les bétons F.B.B 1/2 mm et F.B.B 3/8 mm
est très important par rapport au béton de référence qui est de 3.5 l/m3.Les
granulats du béton de référence sont ni absorbés ni adsorbé l’eau de gachage.
Les deux autres bétons avec les deux fractions poreuses 1/2 et 3/8 mm, le
volume du plastifiant est le double du béton de référence. Cette différence nous
renseigne sur l’absorption et l’adsorption de l’eau par la brique de fraction 1/2
et 3/8 mm. Il est aussi à remarquer que le l’affaissement du béton de référence
est beaucoup plus important par rapport aux deux autres bétons. Les fractions
poreuses ont absorbées une petite partie de l’adjuvant et diminuer leur effet sur
l’ouvrabilité.
99
3-8-3 Essai a l’aéromètre : (NF P 18-353)
Objectif : cet essai permet d’évaluer la quantité d’air occlus dans le béton,
de manière a vérifié que le minimum prévu par la norme (NF P18 – 353) en cas
de gel est bien atteint.
On applique une pression de 1 bars, à un volume connu de béton l’air

occlus étant seul à diminuer de volume sous l’effet de cette pression.
Equipement utilisé :
- Un aéromètre de capacité égale au moins à 5 litre, comprenant un bol de

mesure, et un nanomètre.
- Des moyens de mise en place du béton : tige de piquage et aiguille
vibrante de 25 mm de diamètre.
Figure 3-8 : mesure du pourcentage d’air occlus à l’aéromètre à béton.
100
Figure 3-9 : Aéromètre.
Le béton est mise en place dans le bol de mesure de l’aéromètre a béton

conformément aux prescriptions de la norme NF P18 – 353.
- La surface supérieure ayant été convenablement arasée, la partie

supérieure de l’aéromètre est alors bridée sur le bol de mesure.
- On remplit d’eau la partie supérieure de l’appareil jusqu’au dessus de
niveau zéro qui sera réglé en ouvrant le robinet inferieur.
- On applique une pression de 0,1 MPa. Le niveau atteint par l’eau sous
l’effet de cette pression indique sur l’échelle graduée le pourcentage d’air
occlus. La lecture est répétée à deux autres reprises en réajustant le niveau
d’eau.
Remarque :
Dans le cas où le pourcentage d’air occlus est très élevé, il est préférable
d’appliquer une pression inferieur à 0,1 MPa, car sinon l’eau descend de la zone
de mesure, et une correction est alors appliqué selon la norme.
Résultat obtenus :
Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau suivant :
101
Composition de béton Volume d’air occlus (%)

Béton de référence 1.8
F.B.B 1/2 (mm) 2
F.B.B 3/8 (mm) 3
Tableau 3-16: volume d’air occlus dans le béton.
Les volumes de l’air mesuré par l’aéromètre du béton de référence et de F.B.B

1/2 mm sont presque égaux. La porosité de la fraction 1/2 mm est très petite.
Pour le béton avec la fraction 3/8 mm, le taux du volume d’air est 3%. La
différence est due à la porosité existante dans la brique de 3/8 mm.
3-9 Masse volumique fraiche :
Une fois les pesées des moules remplis de béton frais effectuées les
résultats des masses volumiques fraiche obtenus sont indiqué dans le tableau
(3-10).
Le volume d’un moule 16 * 32 est égale à 6,43 dm3.
102
Figure 3-10 : mesure de la masse volumique fraiche.
N° de série Granulat Masse de Masse ρF moyenne

d’éprouvette utilisé béton frais volumique
(Kg) fraiche
I 1 Béton de 15,32 2,38 2,37
2 15,26 2, 37
3 Référence 15,20 2,36
II 1 FBB 14,99 2,33 2,32
2 14,93 2,32
3 1/2(mm) 14,985 2,33
III 1 FBB 14,61 2 ,27 2,27
2 14,66 2,28
3 3/8(mm) 14,555 2,26
Tableau 3-17 : résultats des masses volumiques fraiches.
103
Chapitre 4 Essais sur béton durci
4-1 Introduction : [2]
En général la résistance des matériaux est sa capacité contre les actions des
forces externes (les charges, les conditions d’ambiance) étant définie en
contrainte maximale quand l’échantillon est détruit.
La propriété principale de béton durci est sa résistance à la compression. Pour

pouvoir évaluer la résistance à la compression, on doit avoir la valeur moyenne
de trois échantillons au moins, dont les différences entre eux doivent être
inferieur à 15 %.
Il existe deux méthodes pour déterminer la résistance des matériaux :
Méthode «destructive d’échantillons»» et méthode « non destructive

d’échantillons».
4-2 Méthode destructives d’échantillons :
La méthode de destruction d’échantillon est la plus utilisée, surtout pour

déterminer la résistance à la compression de béton, mortier, bloc de béton etc. …
Ce type de détermination est largement employé dans le laboratoire.
Le mode opératoire est le suivant :
 Préparation des échantillons.

 Entretien des échantillons.
 Destruction des échantillons par compression en utilisant la presse.
 Détermination des valeurs de résistance.
4-3 Conservation des éprouvettes : (NA 234).
On stocke les éprouvette dans un endroit en attendant de les démoulés 24

heures après.
Afin d’assurer un bons murissement du béton, on doit maintenir une humidité

satisfaisante favorable durant la période d’hydratation du ciment, afin d’éviter
l’évaporation rapide de l’eau de gâchage.
Les éprouvettes sont conservées sous l’eau à une température de 20 C ° jusqu'à

l’échéance de l’essai.
L’hydratation continue du ciment, rendre le béton plus fort, moins poreux, et

plus durable.
104
4-4 Mesure de la masse volumique apparente moyenne :
On détermine la masse volumique apparente d’un béton en fonction du temps, à

partir de des éprouvettes cylindriques conservées dans l’eau.
Le tableau suivant nous donne l’évolution de la masse volumique en fonction

du temps :
N° de Composition du Masse Volumique (Kg/dm3)

série
Béton avec : 0 24 7 14 21 28
heures heures jours jours jours jours
I Béton de 2.37 2.36 2.37 2.38 2.38 2.38

référence
II F.B.B 1/2 mm 2.32 2.29 2.33 2.34 2.35 2.35
III F.B.B 3/8 mm 2.27 2.25 2.30 2.31 2.32 2.32
Tableau 4-1 : évolution de la masse volumique en fonction du temps.
Le diagramme 4-1 montre l’évolution de la masse volumique en fonction du

temps.
105
Figure 4-1 : evaluation de la masse volumique du béton en fonction du

temps.
Interprétation :
Diminution de la masse volumique des bétons.
[0-24 heures] : conservation des bétons dans les moules. Départ d’eau du à
l’évaporation.
[24heures au 21 jours] : perpétuelle évolution de la masse volumique. Ceci est

du à l’absorption de l’eau par le béton.
[21 au 28 jours] : stabilisation de la courbe. Ceci explique que le béton

n’absorbe plus d’eau.
106
4-5 Resistance à la compression :
4-5-1Paramètres influant sur la résistance :
En pratique, on lie souvent la résistance ultime de béton en compression qui

apparait comme facteur essentiel dans la conception des ouvrages, au rapport
(eau/ciment). Cependant à coté de ce facteur d’autres paramètres jouent
également un rôle très important sur les caractéristiques mécaniques et
rhéologiques du béton. Parmi ces paramètres, on peut citer :
 l’âge du béton ;
 La nature et le dosage en ciment ;
 La nature minéralogique des granulats ;
 L’adhérence de la pate aux granulats (interface (ciment /granulat)) ;
 Le dosage en eau ;
 La température ;
 L’humidité ;
 Les conditions de mise en œuvre et la qualité de contrôle sur
chantier ;
Figure 4-2 : résistance à la compression. [2]
107
4-6 Essai de compression : [8]
But de l’essai :
L’essai a pour but de déterminer la résistance à la compression du béton.
L’éprouvette est soumise à une charge croissante jusqu'à rupture.

La résistance à la compression est le rapport entre la charge de rupture et la
section transversale de l’éprouvette.
Equipement nécessaire :
 Une machine d’essai appelé «presse» de force et de dimensions approprié

à l’éprouvette à tester.
 Un moyen pour rectifier les extrémités des éprouvettes (surfaçage au
souffre) pour éviter l’excentricité de l’effort P.
Rectification des extrémités des éprouvettes :
L’essai de compression est effectué sur des éprouvettes cylindriques dont les
extrémités ont été préalablement rectifiées car, il est difficile de confectionner
des éprouvettes dont la surface est suffisamment plane (par suite d’une mauvaise
finition du béton frais, d’un stockage sur plan machine …).
La rectification consiste donc, à rendre ces surfaces (notamment l’extrémité

supérieure) planes et perpendiculaire aux génératrices du cylindre. Pour parvenir
à ce résultat, on réalisera un surfaçage au soufre qui consiste à munir chaque
extrémité de l’éprouvette d’une galette à base de soufre, respectant les deux
exigences : la planéité et la perpendicularité aux génératrices.
 La planéité est assurée de la façon suivante :
Le mélange souffre est liquéfié (à une température de 125 C° ± 5C°) est versé
sur une platine dont le fond a été rectifié.
108
 La perpendicularité est obtenue grâce à un dispositif de guidage qui

maintient les génératrices de l’éprouvette perpendiculaire au fond rectifié.
L’éprouvette maintenue par le dispositif de guidage est descendue sur le souffre

liquéfié .quand, après refroidissement, le souffre s’est solidifié.
L’éprouvette (à laquelle adhère alors la galette de souffre) est désolidarisé de la
Platine et il est procédé au surfaçage de la deuxième extrémité.
Figure 4-3 : principe de surfaçage au soufre (ou au ciment prompt).
L’éprouvette, une fois rectifiée, doit être centrée sur la presse d’essai à l’aide
d’un gabarit de centrage prenant appui sur l’éprouvette (et non sur le produit de
surfaçage).
La charge de rupture P, est la charge maximale enregistrée au cours de l’essai.

Soit S la section orthogonale de l’éprouvette, la résistance Fc, est exprimé en
MPa à 0.5 MPa prés et a pour expression :
109
𝑃
Fc = 𝑆
- Fc est directement obtenue en MPa.

- P est exprimé en méga newton (MN).
- S est la section en m2.
Figure 4-4 : exemple de dispositif de centrage de l’éprouvette sur la presse.
Résultat de la compression :
Les essais de la compression ont été effectués au 7iéme, et au 28iéme jours au

niveau de laboratoire de béton.
On note :
- Fc 07 : résistance du béton au 7 iéme jour.

- Fc 28 : résistance du béton au 28iéme jour.
110
Résultat des essais de compression au 7iéme jour :
N° de la série Composition Charge de Résistance Résistance Fc

d’éprouvette du béton rupture Fc7 (MPa) moyenne
au 7iéme
jour : (MPa)
P(KN)
1 377.8 18.8
I 2 Béton de 367.3 18.1 18.46

référence
3 371.7 18.5
1 F.B.B 317.5 15.8

II 2 ½ 331.5 16.49 16.92
3 371.7 18.49
1 F.B.B 297.3 14.8
III 2 3/8 287.3 14.3 14.53
3 291.3 14.5
Tableau 4-2 : résistance à la compression au 7iéme jour.
111
Charge de
rupture
N° de la série Composition au 28iéme Résistance Résistance Fc28
d’éprouvette du béton jour : Fc28 (MPa) moyenne
P(KN) (MPa)
1 Béton de 542.1 27.1
référence
I 2 536 26.8 26.83
3 532 26.6
1 F.B.B 433.3 21.7

II 2 1/2mm 415.2 20.8 21.93
3 466.0 23.3
1 F.B.B 385.4 19.3
III 2 3/8mm 432 21.6 20.1
3 388 19.4
Tableau 4-3 : résistance à la compression au 28iéme jour.

4-7 corrections et ajustement de la formulation :
Des corrections nécessaires seront apportées pour les compositions finales du
béton, en fonction des résultats obtenues après confection d’éprouvettes à l’âge
de 28 jours.
Ajustement de la formulation au m3 :
Calcul de la densité réelle du béton : elle est donnée par la formule
suivante :
D’ = pép / Vép
pép = poids de l’éprouvette pris avant l’écrasement à l’âge de 28 jour.
Vép= volume de l’éprouvette.
Détermination du poids pép :
112
Type de béton Poids des éprouvettes « Pi » en grammes.

N° de série 1 2 3
Béton de 15340 15300 15090
référence
F.B.B 3/8 mm 14830 14895 14780
Tableau 4-4 : poids des éprouvettes à l’âge de 28 jours.
Calcul de D’ :
Pép = 𝑷𝒊/𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆𝒔 é𝒑𝒓𝒐𝒖𝒗𝒆𝒕𝒕𝒆𝒔.
Pép = 45730 / 3 = 15243 g.
Vép = 6430 cm3.
On a : D’ = pép / Vép → D’= 2.37 g/cm3.
Correction sur les éprouvettes de béton de référence :
D0 = 2.23 g/cm3 (voir chapitre 3, page 88) .
On a : D’ =2.37 g/cm3 ˃ D0 = 2.23 g/cm3, et D’ - D0˃ 0.
D’où : le béton est sous dosé.
Alors, il y a lieu d’apporter des corrections sur les masses de ces dernières.
Masse total des granulats en Kg = 1000 (D’ - D0) = 140Kg.
Sable 0/3 …………………140 * 0.33 = 46.2 Kg.
Gravillons 3/8……………...140*0.14 = 19.6 kg
Gravillons 8/15……………...140*0.18 = 25.2kg
Gravillons 15/25…………..….140*0.35 = 49kg
D’où les dosages corrigés des constituants (en kg/m3) sont les suivants :
Ciment…………………………………………………….350kg/m3
Eau ……………………………………………..……..184.2 kg/m3
Sable 0/3………………………………564.82+46.2=611.02 kg/m3
Gravillons 3/8………………………………233+19.6=252.6 kg/m3
Gravillons 8/15………………..…………306.1+25.2=331.3 kg/m3
Gravillons 15/25………………………….595.22+49=644.2 kg/m3
113
D’où D0=2.37g/cm3.
Correction sur les éprouvettes de béton avec F.B.B 3/8 (mm) :
Calcul de D0 :
Ciment…………………………………….350kg/m3
Eau ……………………………………..184.2 kg/m3
Sable 0/3………………………………479.18 kg/m3
F.B.B 3/8………………………………162.72 kg/m3
Gravillons 8/15…………………………493.12kg/m3
Gravillons 15/25……………………….543.93kg/m3
D0 = 2213.15 Kg/m3 = 2.21 g/cm3.
D’= 2.3 g/cm3
D’- D0˃0, d’ou le béton est sous dosé en granulats.
Alors, il y a lieu d’apporter des corrections sur les masses de ces dernières.
Masse total des granulats en Kg = 1000(D’- D0) = 1000 (2.3 – 2.21) = 90 Kg.
Sable 0/3 …………………90 * 0.33 = 29.7 Kg.
F.B.B 3/8………………….90 *0.22 = 19.8 kg
Gravillons 8/15…………..…...90 *0.10 = 9 kg
Gravillons 15/25…………90 *0.35 = 31.15kg
D’où les dosages corrigés des constituants (en Kg/m3) sont les suivants :
Ciment………………………………………………….….350kg/m3
Eau ……………………………………………………..184.2 kg/m3
Sable 0/3………………………………479.18+29.7 = 508.88kg/m3
F.B.B 3/8………………………….…162.72+19.8 = 182.52 kg/m3
Gravillons 8/15…………………………493.12 + 9 = 502.12kg/m3
Gravillons 15/25…………………...543.93 + 31.15 = 575.08kg/m3
D’où : D0 = 2.3 g/cm3.
114
Résistance moyenne d’un béton : [17]

Le gâchage du béton est une phase cruciale, en théorie, il faut bien gaucher
un béton en bétonnière pour assurer la bonne répartition des différent
composants et lui donner une bonne cohésion parfaite.
Avant dire qu’un gâchage manuel. Comme cela se fait généralement sur le
terrain, est loin de permettre une homogénéité parfaite.
Les écarts types ainsi que les coefficients de variation calculés sur les trois
valeurs individuelles de résistance à la compression, nous permet de vérifier
l’homogénéité parfaite des bétons lors de malaxage, la bonne vibration du béton
et la fiabilité de l’essai à la compression.
4-8 Masse volumique sèche : [14], [15]

4-8-1 Calcul de la masse volumique sèche théorique :
Une formule théorique permet d’évaluer la masse volumique sèche du béton et
la comparer avec celle calculée.
La formule est :
ρ sèche théorique = 1.25 * C + G Kg/m3
G : masse des granulats secs, en Kg/m3 (ajout, sable et gravier).
S : teneur en ciment Kg/m3.
Le facteur «1.25» est composé de 100% de la teneur en ciment + Le ciment qui
lie chimiquement une quantité d’eau de 25 %.
Béton de référence :
Rappelons que la masse «G», contenue dans 1m3 de béton :
G = 1699.14 Kg/m3.
La teneur en ciment est : C = 350 Kg/m3.
ρ sèche théorique = 1.25 * C + G
= 1.25 * 350 + 1699.14
= 2136.64 Kg/ m3
= 2.14 Kg/ dm3.
115
Béton avec F.B.B 3/8 :

Rappelons que la masse «G», contenue dans 1m3 de béton :
G = 1678.95 Kg/m3.
ρ sèche théorique = 1.25*350 + 1678.95
= 2116.45 kg/m3
= 2.11kg/ dm3.
4-8-2 Masse volumique sèche pratique :
Calcul de la masse volumique sèche au 28iéme jours d’âge :
Pour calculer la masse volumique sèche, il suffit de suivre les étapes suivantes :
 Après écrasement des éprouvettes, à l’aide de la machine de compression,
un échantillon de béton est immédiatement récupéré.
 Peser l’échantillon après étuvage.
 Le laisser dans une étuve à 105°C et lui effectuer des pesées jusqu'à ce
que sa masse soit constante.
-connaissant la masse d’une éprouvette à 28 jours d’âge et son volume (6.43

dm3). Et la masse de l’échantillon prélevé avant et après étuvage, on calcule par
la règle de trois la masse volumique sèche.
Exemple de calcul :
Béton de référence :
La masse de l’éprouvette à 28 jours d’âge (avant écrasement est égale à
15.34Kg)
La masse de l’échantillon récupéré (avant écrasement de l’éprouvette et avant
son étuvage) est égale à 1.304Kg.
La masse de même échantillon après étuvage est égale à 1.266Kg.
On peut donc, déduire la masse de l’éprouvette après étuvage.
Soit «M» sa masse, on aura :
Avant étuvage après étuvage
1.204 Kg……………………………………...1.105kg
15.34Kg ………………………………..…… M= 14.07Kg
116
Les résultats de calcul des masses volumiques sèches des bétons sont
représentées dans le tableau suivant :
N° d’éprouvette Composition de ρsèche (Kg/dm3) ρséche moyenne
béton (Kg/dm3)
1 2.18
2 Béton de 2.18 2.17
3 référence 2.15
Tableau 4-5 : masse volumique sèche du béton.
Béton avec F.B.B (1/2 mm) :
N° d’éprouvette Composition de ρsèche (Kg/dm3) ρsèche moyenne
béton (Kg/dm3)
1 2.15
2 F.B.B (1/2 mm) 2.13 2.14
3 2.16
Tableau 4-6 : masse volumique sèche du béton avec F.B.B (1/2mm).
Béton avec F.B.B (3/8 mm) :

N° d’éprouvette Composition de ρsèche (Kg/dm3) ρsèche moyenne
béton (Kg/dm3)
1 2.11
2 F.B.B 3/8 mm) 2.12 2.11
3 2.11
Tableau 4-7 : masse volumique sèche du béton avec F.B.B (3/8mm).
Conclusion :
Les bétons avec les fractions 1/2 et 3/8 mm ont des masses volumiques
inférieures à celles des bétons de références. Ceci s’explique par le fait que les
granulats et le sable ont été subit par des fractions plus légères (voir leurs masses
volumiques apparentes).
Donc l’introduction de granulat léger dans un béton permettre d’alléger ce
dernier.
117
Chapitre 5 Interprétation des résultats
Introduction :
La résistance maximale d’un béton s’acquiert progressivement avec le temps.

On parle du temps de prise qui dépend du ciment utilisé (qualité, âge, etc.), des
conditions de température, et de la qualité des agrégats et de leurs proportions
proportions.
Tableau récapitulatif des résistances à la compression au différent âge du

béton :
Composition du béton Résistance à 7 jours Résistance à 28 jours

avec : Fc7 (MPa) Fc28 (MPa)
Béton de référence 18.46 26.83
F.B.B (1/2) 16.92 21.93
F.B.B (3/8) 14.53 20.1
Le digramme des résistances est représenté sur la figure suivante :

30
25
résistance à la compression (Mpa)
20
15
10
0
0 5 10 Age 15(jours) 20 25 30
Figure 5-1
5 : résistance à la compression.
118
30
25
20
résistance à la compression à
15 28 jours
résistance à la compression à 7
jours
10
0
béton de F.B.B 1/2 F.B.B 3/8
référence (mm) (mm)
Figure 5-2 : résistance à la compression à 7 et à 28 jours.
Interprétation :
Le rapport des résistances à la compression des bétons de références à 7 et à 28

jours de l’ordre de 68%. Ceci explique bien que le ciment utilisé est un ciment
de résistance à la compression très élevée à court terme. Le choix de ce béton de
référence pour comparer les résistances à la compression à 7 et à 28 jours est
pris, car le chemin de rupture passe exactement à travers la matrice cimentaire.
La résistance à la compression des bétons avec la fraction 3/8 mm à 7 et à 28

jours inferieures
ures à celle des autres bétons.
Lors de l’écrasement de l’éprouvette, il a été constaté que le chemin de rupture

le plus faible passe à travers la fraction poreuse 3/8 mm.
La substitution de la fraction 1/2 mm n’a pas contribuée à l’ l’élévation de la

résistance à la compression. Cette fraction 1/2 mm est très grosse pour
permettre de réagir avec le Ca(OH)2 libéré lors de l’hydratation du ciment pour
donner des hydrates C.S.H selon la réaction pouzzolanique :
Ca(OH)2 + SiO2 + H2O → C.S.H
119
Donc il est recommander de substituer une partie plus fine < 0.63μm pour qu’on
puisse avoir une augmentation de la résistance à la compression.
120
Conclusion
Conclusion :
L’incorporation des fractions 1/2 et 3/8 mm de la brique broyée comme

déchet industriel, nous renseigne sur leur influence respectives sur la résistance
à la compression du béton.
En effet, les propriétés physiques (porosité, légèreté) de la fraction 3/8 mm

donnent des résistances à la compression inferieure à celle du béton témoin, et
diminution de la densité du béton. Ainsi, l’introduction des granulats légers
dans un béton permettre d’alléger ce dernier.
Par ailleurs, la porosité de la fraction 1/2 mm est inferieure à celle de la fraction

3/8 mm, qui donne une résistance élevée par rapport à cette dernière.
Dans ce travail, on s’est limite à l’utilisation de deux fractions de la brique

broyée et à l’étude de leurs influences sur la résistance à la compression du
béton. Mais l’utilisation des déchets de briques comme sable à béton peut être
plus bénéfique, car la substitution d’une partie plus fine < 0.63μm pour qu’on
puisse avoir une augmentation à la résistance à la compression due à la réaction
pouzzolanique.
En fin, nous pensons que la continuité de ce travail et l’exploitation des

matériaux recyclés nécessitent une attention particulière.
121
[1] N.CHELOUAH, TP béton, 3éme année, université de Bejaia.
[2] CHERATI YACINE, NAFA ZAHREDINNE, «éléments de matériaux de

construction t essais, université de GUELMA».
[3] GEORGE DREUX, JEAN FESTA, «nouveau guide de béton» 7iéme édition.
[4] S.KHERBACHE, R DJILǢ, PFE 2003 «étude de l’influence des fines

contenues dans les sables concassés sur la résistance des bétons».
[5] XP P18 540 / «granulats - définition, conformité et spécification» (octobre

1997)
[6] ATTIL, TP béton 3éme année 2010, université’ de Bejaia.
[7] document de la société des matériaux de construction : gisement d’argile

d’IGHIL OUBAROUAK.
[8] S. AREZKI : laboratoire de béton, université de Bejaia.
[9] G.DREUX, guide pratique du béton, collection de l’ITBTP, R .LANCHO,

J.C SAINT –ARROMAN : «granulats, sols, ciment et bétons».
[10] R.DUPAIN ; R.LANCHO, J.C.SAINT-ARROMAN : « granulats, sols,

ciments et bétons ».
[11] EMILE OLIVIER/ « technologie des matériaux de construction ».
[12] F .GABRYSIAK- matériaux-« les bétons ».
[13] fiche technique du ciment CPJ 42.5 DE AIN EL KEBIRA.
[14] Wesche, K; Baustoffe fȕr tragende bautteile; Beton und masswerk;

Bouverlag; Wiesbaden / Berlin, 1993.
[15] Lohmeyer, G ;Beton – Technik; Handbuch fȕr und Konstructeurs. Beton

Verlag; Düsseldorf, 1989.
[16] Belaid Kamel, Djabellah Samir, PFE 2004 «étude de l’influence de la

brique broyée sur la résistance à la compression du béton» , université de Bejaia.
[17] A. Brahma / « le béton » / Université de Blida ; Edition O.P.U.

[18] JACQUES FRACHBOURG, « contribution à l’étude de quelques
pouzzolanes naturelles et artificielle en vu de la fabrication des ciments de
pouzzolane », école polytechnique de l’université de Lausanne, 1965.
.
Ressuage : remontée éventuelle d’eau à la surface d’un mortier ou d’un béton
avant la prise, cette remontée d’eau est liée au tassement, sous l’effet de leurs
poids, des éléments solides (ciment et granulat) qui composent le matériau, le
tassement est possible parce que, malgré le serrage réalisé mise en place, les
grains du ciment sont en suspension.
Marnes: roches argileuses contenant une forte proportion au moins 15% de

calcaire qu’on utilise pour la fabrication du ciment.
Dolomite : roches dont la composition minéralogique contient des carbonates de

calcium et de magnésium.
Coke : résidu de la distillation de certaines houilles.
Minerai : minéral constitué de matériaux en concentration suffisante pour être

extraite.
Scorie : appellation anglaise de clinker.
Magnésie : chimie, oxyde de magnésium sous forme de poudre blanche.
Manganèse : métal de couleur gris clair, utilisé dans un grand nombre de

maillage.
Houille : minéral solide noir d’origine végétal, riche en Carbonne «charbon».
Lignite : charbon.
Basalte : roche volcanique, eruptive, noire et dur, formée de petits cristaux de

silicates.
Laitiers : sous produit résiduel apparaissant à la surface des métaux en fusion.
Granite : roche magmatique, roche dur et cristalline.
Quartzite : roche métamorphique dense et dure, composé principalement de

quartz.
Exothermiques : en chimie qui dégage de l’énergie et de la chaleur.
GYPS : composée de sulfates de calcium hydraté.

ASTM C 618-98: standard specification for cool fly ash an raw or calcined
natural pozzolan for use in concrete.
NF P 18-101 : norme française qui décrit les granulats –vocabulaire –et

classification.
EN 196-1 : norme européenne décrivant les méthodes d’essais des ciments-

détermination des résistances mécaniques.
NF P 15-301 : norme française qui décrit les liants hydrauliques-définitions-

classification et spécification des ciments.
NF P 18-303 : norme française décrivant l’eau de gâchage.
NF P 18-560 : norme française décrivant l’analyse granulométrique.
NF P 18-597 et NF P 18-598 : normes françaises qui décrivent le mode

opératoire de l’essai d’équivalent de sable à 10% de fines
NF P 18-541 : norme française qui décrit le mode opératoire de calcul de mode

de finesse.
NF P 18-533 : norme française qui décrit la préparation de l’échantillon pour

l’essai d’équivalent de sable de 10% de fines.
NF P 18-554 et NF P 18-555 : normes françaises qui décrivent le mode

opératoire de l’essai de la mesure des masses volumique.
NA 440 : norme Algérienne décrivent les liants hydraulique – ciment :
Composition, spécifications et critères de conformité.
NA 234 : méthodes d’essais des ciments –détermination des résistances

mécaniques.
EN 193-3 : norme européenne qui décrit le mode opératoire de l’essai de prise

aiguille de VICAT.
NF P 15-433 : norme française qui définit les méthodes d’essai des ciments –
détermination de retrait et de gonflement.
NF P 15-432 : norme française qui décrit le mode opératoire de l’essai LE

CHATELIER.
NF P 18-404 : norme française qui détermine les essais d’etude, les essais de
convenance et de contrôle.
NF P 18-400 : norme française déterminant les caractéristiques des moules

normalisées.
NF P 18-451 : norme française qui décrit le mode opératoire de l’essai

d’affaissement au cône d’ABRAMS.
NF P 305 : norme française décrivant les bétons prêts à l’emploi.
EN V 206 : norme européenne décrivant différentes classes d’affaissement du

béton.
NF P 18-353 : norme française qui décrit le mode opératoire de l’essai de

contrôle de volume d’air entrainé.
NF P 18-553 : norme française décrivant la préparation d’un échantillon pour

essai.
NF P 18-406 : norme française décrivant le mode opératoire de l’essai de

compression.

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Ministère de l’Enseignement Supérieur

Projet de fin d’étude

ETUDE DE L’INFLUENCE DE LA BRIQUE

Réalisé par : Encadré par :

 Nous remercions les membres de jury Mr MEHIDI Khaled et Mm

S.AREZKI pour accepter d’examiner ce mémoire et juger ce travail, on

 Nous remercions également Mr ZOUBIRI technicien du laboratoire béton.

 Nous tenons à remercier profondément et sincèrement tous ceux qui nous

ont aidé, conseillé, orienté et encouragé dans la réalisation de ce travail ;

formation, qui nous ont transmis le savoir et la bonne conduite.

A mes très chères tantes et oncles ;

A mes très chères tantes et oncles ;

Chapitre 1 :…………………………………………………………. généralités

1-2 matériaux pouzzolaniques……………………………………………….…10

1-3 les ciments …………………………………………………………………13

Chapitre 2 : ……………………….………….caractéristiques des matériaux

2-1 Les granulats …………………………………………………………..…30

2-2 Analyse granulométrique …………………………………………….……31

2-3 Mesure de la propreté des granulats …………………………………….…45

2-3-1 Calcul de la teneur en impuretés…………………………………………45

2-3-2 Détermination de la propreté des sables………………………….…...…46

2-4 Détermination de masses volumiques absolues et apparentes des

2-4-1Détermination de la masse volumique apparente …………………….....51

2-4-2 Détermination de la masse volumique absolue………………………..…54

2-5 Teneur en eau des granulats …………………………………………...…..57

2-6 Caractéristiques intrinsèques des granulats …………………………….…60

2-7- Mesure des temps de début et de fin de prise ………………………...….63

Chapitre 3 .………………………….……….…………….essai sur béton frais

3-2 Classification du béton ……………………………………………………70

3-3 Méthodes de compositions des bétons …………………..………..…….…71

3-4 Principe de la formulation des bétons …………………………...………...73

3-5 Méthode de DREUX-GORISSE …………………………………………..74

3-6 Calcul de la densité théorique du béton frais ……………………………...88

3-7 Gâchée d’essai ……………………………………………………………89

3-8 Propriétés du béton frais …………………………………………………94

3-9 Masse volumique fraiche ………………………………………………...102

Chapitre 4 :…………………………………...……...… essais sur béton durci.

4-1 : introduction ……………………………………………………………. 104

4-2 : méthode destructive d’échantillon ………………………………..….. ..104

4-3 : conservation des éprouvettes ……………………………………...……104

4-4 : mesure de la masse volumique apparente moyenne ……………………105

4-5 : résistance à la compression…………...………………………...……….107

4-6 : essai de compression ……………………………………………………108

4-7 : corrections et ajustement de la formulation …………………………….112

4-8: masse volumique sèche …………………………………………………116

Chapitre 5 …………………………………..…… interprétation des résultats

Tableau 1-1 classification normalisée des granulats ……………………………5

Tableau 1-2 classification des granulats suivant leurs masses volumiques….…6

Tableau 1-3 procédés généraux de la fabrication du ciment ……………….….19

Tableau 1-5 classification normalisées des granulats ……………………...…..22

Tableau 1-6 limites tolérables ………………………………………………....23

Tableau 1-7 principale impureté dans l’eau……………………………………25

Tableau 2-1 correspondance entre module et maille…………………...………33

Tableau 2-2 analyse granulométrique du sable 0/3………………………….…36

Tableau 2-3 analyse granulométrique du gravillon 3/8…………………..….…37

Tableau 2-4 analyse granulométrique du gravillon 8/15………………….……37

Tableau 2-5 analyse granulométrique du gravillon 15/25………………...……37

Tableau 2-6 : analyse granulométrique des F.B.B 3/8 mm………………….…38

Tableau 2-7 module de finesse …………………………………………...……44