Mémoire Final
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Mémoire Final
OUSSAID Ibrahim
J’ai toujours pensé faire où offrir quelque chose à mes parents en
signe de reconnaissance pour tout ce qu’ils ont consenti des efforts rien
que pour me voir réussir, Et voilà, l’occasion est venue.
A mes parents.
A Mes frères, et Ma sœur, je vous réserve toujours une place dans
mon cœur et mes pensées.
A toute ma famille
A tous mes Amis.
A tout le groupe IMP 07ainsi que les étudiants de
BOUMERDES.
BELHACHI Abdessamed
Introduction
-1-
Chapitre I Présentation de la région
La zone pétrolière de Haoud Berkaoui, est constituée de près de vingt champs pétroliers
répartis sur 6300 km2 sur le bord oriental de la dépression Oued-mya. Les plus importants de
cette région sont ceux de Haoud Berkaoui, Benkahla et Guellela. Elle renferme les
accumulations d'huile essentielle de cette zone. La série inférieure de TAG, situé à une
profondeur moyenne de 3350 m, est le principal réservoir productif d'huile des blocs 438. Parmi
les autres champs constituants la périphérie de cette région figure DRÀA Tamra (DRT),
Guellela-NE, ...
- La région a pris des variations très importantes pour son développement ; voici l’essentiel:
1963 : Découverte du champ Ouargla par le sondage OA1
1965 : Découverte du champ de Haoud Berkaoui par le sondage OK101.
1966 : Découverte du champ de Benkahla par le sondage OKP24.
1967 : Mise en service du centre de traitement d’huile à Berkaoui
1969 : Découverte du champ Guellela par le sondage GLA02
1971 : Mise en service du centre production de Benkahla.
1972 : Découverte du champ Guellela Nord-Est par le sondage Glane 02.
1976 : Mise en service du centre de production de Guellela.
- Haoud Berkaoui est devenu une région autonome en 1976, alors qu’elle dépendait de la région
de Hassi Messaoud depuis son exploitation.
1978 : Mise en service du centre de production de Guellela Nord-Est (champ périphérique).
1979 : Mise en service du centre de production de Draa Tamra (champ périphérique)
1981 : Démarrage de l’injection d’eau à Berkaoui et Benkahla.
1992 : Mise en service de l’unité de récupération de gaz torché de Berkaoui, Benkahla et
Guellela (boosting) et mise en service de l’usine de traitement de gaz.
1996 : Mise en service d’une unité de dessalage au centre de Berkaoui.
1999 : Découverte du champ de BKHE par le sondage BKHE1
2001 : Mise en service d’une station de traitement des eaux domestique
2002 : Découverte de BKP1 et mise en service DPT
2003 : Triennal de l’unité de traitement du gaz GLA
2004 : Déplacement des manifolds production et tests vers l’extérieur du centre de production de
GLA, remplacement des pompes d’expédition du centre production de HBK et GLA-NE
2005 : Lancement du projet démolition du bac R01et construction de trois nouveaux bacs 500m3
deux à GLA et l’autre à HBK.
2006 : triennale de l’unité de traitement de gaz, installation d’un poste blindes à HBK et GLA
lancement de projet tableau de bord XP, modification pour raccord aéro gaz lift.
2007 : Extension de projet de récupération de HBK, BKH et GLA
La région de HOUD BERKAOUI représente l'une des dix principales zones productrices
des hydrocarbures du Sahara algérien.
Sur une superficie de 175 Km2, ce champ est découvert en 1965, et mis en production en
Janvier 1967. Le centre de production de HBK se compose de :
Une unité de séparation d'huile avec une capacité de 8000 m3/jour.
Une unité de stockage d'une capacité de 13000 m3/jour.
Une unité de boosting gaz d'un million de m3/jour. Les unités de boosting gaz basse
pression (BP), l'unité de gaz (U.T.G) à GUELLALA. Le gaz (HP, MP, BP) est récupéré
à partir des lignes des torches existantes.
Unité de station d'injection d'eau à raison de 6000 m3/jour.
Unité de station de déshuilage.
Découvert en 1969, le champ de GLA s'étend sur une superficie de 35 Km2 et se compose
de :
Unité de séparation d'huile d'une capacité de 5000 m3/ jour.
Unité de stockage de 15000 m3/jour.
Unité de boosting gaz de 762000 m3/ jour.
Cette station est également dotée d'une unité de traitement de gaz d'environ 2,4 million
m3/jour, sa capacité de récupération est estimée à 500 tonne/jour pour le GPL et 90 tonne/jour
pour le condensa.
Cette unité de traitement contient une station de compression de gaz à 75 bars d'une capacité
de 1,66 million m3/jour dont 65000 m3/jour sont comprimés à 140 bars pour les gaz lift des puits
de la région, les volumes restants étant expédiés vers HASSI R'MEL auquel s'ajoutent 429000
tonne de GPL.
Unité de station d'injection d'eau à raison de 60000 m3/jour.
Découvert en 1966, et s'étend sur une superficie de 72 Km2. Il a été mis en production en
1967 et il se compose de :
Unité de séparation d'huile de 5000 m3/jour.
Unité de station gaz de 0,59 million m3/jour.
Unité de station de déshuilage.
de régénération V404, pour extraire l'eau, puis recyclé en amont du refroidisseur de gaz
d'alimentation E401 par le compresseur K401A/B.
Le gaz une fois séché passe à travers un filtre de poussière Z401 pour éliminer les impuretés
fines susceptible de créer des problèmes de bouchage des équipements En aval.
Conditions opératoires :
Débits : 4020 ݉ ଷ/h.
Température de service : 209°C.
Pression de service : 22bars.
I.6.5 Section de réfrigération
Le gaz séché est refroidi dans un échangeur à plaque « core » E601 /E602/E603, à -22°C à
l'aide de la boucle de propane, et puis envoyé au séparateur froid V600, le gaz sortant du haut du
séparateur V600 est mélangé avec le gaz du ballon de refluxV701, ensuite réchauffé dans
l'échangeur à plaque à contre-courant à 23°C, puis dirigé vers les ballon d'aspiration V607A/B
ensuit le compresseur de gaz de vente K603A/B.
Les hydrocarbures liquides du séparateur V600 sont pompés par la pompe d'alimentation du
déethaniseur P601 A/B, réchauffés dans l'échangeur à plaque à 23°C pour l’alimentation de la
colonne de déethaniseur C701.
Conditions opératoires :
a) Gaz séché :
Température d'entrée : 27°C.
Température de sortie : -22°C.
b) Gaz froid du ballon V600 :
Température d'entrée : -18°C.
Température de sortie : -23°C.
Condition opératoire :
- Pression d'aspiration : 22bars
- Températures d'aspiration : 23°c
- Pression de refoulement : 73bars
- Températures de refoulement : 60°c
La partie du gaz lift passe dans le ballon d’aspiration (V606) pour être comprimée par le
compresseur alternatif de gaz lift (K604A/B), à une pression de refoulement (142) bars, le gaz
ainsi comprimé est refroidi par l’aéroréfrigérant (E606 de 118°C à 60°C), puis il est envoyé vers
les de puits équipés du système de gaz lift pour les trois champs HBK, BKA et GLA.
Conditions opératoires :
- Pression d’aspiration : 72 bars.
- Température d’aspiration : 60 °C
- Pression de refoulement : 142 bars
- Température de refoulement : 118 °C
a) Déethaniseur :
Conditions opératoires :
- Pression de tête : 24 bars.
- Température de tête : -6°C.
- Pression de fond : 25 bars.
b) Débutaniseur :
L’alimentation est assurée par les hydrocarbures liquides provenant des fonds des colonnes de
stabilisation (C401), et déethaniseur (C701), le gaz de tête est totalement condensé dans
l’aéroréfrigérant (E703A/B/C/D), et recueilli dans le ballons de reflux (V702), la pompe
(P702A/B) assure un débit de reflux pour maintenir la température de tête de la colonne, et
véhicule le GPL produit vers les sphères de stockage (T-701A/B). Après refroidissement à
(45°C) dans l’échangeur à propane (E 706), les condensats du fond de (C702) sont stabilisés par
le rebouilleur (E704) à huile chaude et envoyés vers le séparateur (MP) existant dans le centre de
production de Guellela, après refroidissement dans l’aéroréfrigérant (E705).
I.7 Utilités
Le système de réfrigération à propane est prévu pour fournir le froid aux condenseurs, E401
pour le refroidissement des gaz arrive des 3 stations boosting, de gaz d’alimentation, échangeur à
plaque (E601), condenseur de tête de déethaniseur (celui-là et utiliser généralement en été), et au
refroidisseur de GPL (E706).
Un système d’huile chaude (gasoil) est prévu pour fournir la chaleur aux rebouilleurs des
colonnes de stabilisation (C401), déethaniseur (C701), et débutaniseur (C702), la boucle d’huile
chaude comprend deux pompes (P851A/B) qui aspirent le gasoil du ballon tampon(V850), Et le
refouler vers un four cylindrique (H850), qui réchauffe le gasoil à (290°C) pour fournir la
chaleur nécessaire aux trois rebouilleurs, le gasoil est recyclé vers le ballon tampon(V850) à
(140°C).
Un système d'alimentation en gaz combustible est prévu pour assurer l’alimentation en fuel
gaz des turbines à gaz (KT501 KT603A/B), des réchauffeurs (four) (H401), et (H850).
Les pompes d’huile d’étanchéité de secours des turbines à gaz, du pilote de torche, du
système de pressurisation des sphères (T701A/B), du collecteur de torche (gaz de balayage).
II.1 Introduction
Un compresseur est une machine qui a pour fonction d’élever la pression du fluide
compressible qui le traverse. Son nom traduit le fait que le fluide se comprime (son volume
diminue) au fur et à mesure de l’augmentation de pression.
L’élévation de pression d’un gaz pour un compresseur est utilisée pour atteindre un niveau
de pression déterminé par des processus tels que :
Les réactions chimiques (pression convenable le catalyseur) ;
Le stockage dans les cavités ;
La liquéfaction ou la séparation ;
Les cycles de réfrigération ;
comparées à leur taille ; dans leur plage de fonctionnement, ils n’engendrent pas de pulsation de
pression au niveau des tuyauteries ; ces qualités permettent des installations légères, pour
l’environnement de ces compresseurs.
Ils sont particulièrement appréciés pour leurs fiabilités, à cause de leur conception, ces
machines ne génèrent aucun frottement métal sur métal ; la périodicité des entretiens atteint
généralement de trois à cinq ans.
D Diaphragme B
L L
F C
Corps A E
Paliers H
Paliers I
Ailette
Corps
L’arbre
Roue
Volute d’aspiration
Impulseur
Bride d’aspiration
Tuyauterie
Fig.II.6
Le gaz entre dans le diaphragme d’aspiration et donc aspiré par la première roue (voir la
Fig.II.7).
Volute
d’aspiration contredisquee
aubes
disque
clavette
L’arbre
Joint à Joint à
labyrinth
e labyrinthe
Diaphragme
d’aspiration
Fig.II.7
Diaphrame
intermédiaire
Diaphrame
d’aspiration
Diffuseur
Aubes
Canal de
retour
Joint à
douille Labirinthe
Fig.II.8
La dernière roue de l’étage envoie le gaz dans un diffuseur qui mène à une chambre
annulaire appelée volute de refoulement qui collecte le gaz de la périphérie des diffuseurs et le
dirigeant vers la bride de refoulement, prés de cette dernière il y a une autre ailette qui empêche
le gaz de continuer à retourner dans la volute et qu’il envoie à la bride de refoulement (Voir la
Fig.II.9) :
Volute de refoulement
La dernière roue
Fig.II.9
Ils sont indiqués par le signe MCL L'enveloppe du compresseur se divise le long du plan
horizontal en deux parties, supérieure et inférieure (assemblées par boulonnages au niveau du
plan de joint horizontal). L'étanchéité du joint est de type métal ces enveloppes sont souvent
moulés.
La construction de la machine est conçue pour permettre un démontage facile. Dans l'ordre
général, la limite maximale de pression devait être de 50 à 60 bars pour ce compresseur. Les
diaphragmes, la paroi d'aspiration et la volute de refoulement se montent par demi-partie
directement dans chaque demi-enveloppe. Ce type d'assemblage permet une maintenance aisée
par accès directe aux organes internes du compresseur (fig.II.10).
Fig.II.10
Les corps ouverts verticalement sont constitués d’un cylindre fermé aux extrémités par deux
flasques, et si nécessaire on introduit une enveloppe intérieure qui se divise en deux parties
supérieure et inférieure ces parties à leurs tour contient l’ensemble de diaphragme. Ensuit la
partie rotorique, C’est pour cette raison que ce type de compresseurs est dénommé "barrel". Ces
compresseurs, généralement multi-étagés, peuvent fonctionner à des pressions élevées (jusqu’à
700bars); (fig.II.11).
Fig.II.11
Une roue mobile de compression est schématisée sur la figure.II.13 où figurent ses
caractéristiques géométriques :
r 1 : rayon de la roue à l’entrée.
r 2 : rayon de la roue à la sortie.
Soit N la vitesse de rotation en tours par minute et = 2 N /60 la vitesse angulaire
correspondante.
L'écoulement en chaque point est caractérisé par un triangle des vitesses déterminées par les
trois vecteurs suivants :
U : vitesse d'entraînement avec U U
W : vitesse relative dans la roue avec W =W
C : vitesse absolue avec C C
On désigne par et les angles de C et W avec U .
Il est utile de représenter le triangle des vitesses à l’entrée et le triangle des vitesses à la
sortie de la roue, les paramètres d’entrée et sortie étant respectivement repérés par les indices (1)
et (2).
A l’entrée de la roue (point (1)), on peut définir :
La vitesse absolue C 1 telle que : C 1 = Qv /S = Qm/ ρ1.S1
Avec ρ1 la masse volumique du fluide et S1 la section de passage.
La vitesse C 1 est radiale tell que C 1 = C 1r
La vitesse d’entraînement U 1 telle que : U 1 = r 1ω.
Le triangle de vitesse se ferme alors par la vitesse relative W 1, de façon générale : C1 U 1 W 1
A la sortie de la roue (point (2)), on a également :
La vitesse absolue C 2 se décompose en vitesse débitante C 2r (projection de C 2 sur le
rayon) et en vitesse tangentielle C 2u (projection de C 2 sur la tangente à la roue).
La vitesse d’entraînement U 2 telle que : U 2 = r 2 ω.
La vitesse relative W 2 avec : C 2 U 2 W 2
Du système d’équation :
P= T
T= Qm (r2 C2 Cos α2 – r1 C1 Cos α1)
P= Qm g H th
P : la puissance.
H th : hauteur théorique.
On déduit :
(U 2C2 cos 2 U1C1 cos 1 )
H th
g
Par ailleurs l’entrée du gaz étant pratiquement toujours axial 1 = / 2 et
Cos 10
D’où:
U 2 C 2 cos 2 U 2 C u 2
H th
g g
C1
P1
Roue C2
P2 Diffuseur
Vitesse du gaz
C2 C3 < C2
P3 > P2
C1
C3
Trajet
Pression du gaz
P3
P2
P1
Trajet
a b c
II.10.1 Introduction
moyen de contrôle évitant d’opérer prés de cette limite car l’étranglement n’engendre aucun
dommage à la machine. Cependant, comme chaque règle a ses explications, l’installation
éventuelle d’un système de contrôle et protection en cas d’étranglement ne doit jamais être
négligée lors de la conception des systèmes de contrôle relatif à la machine.
120
pompage
105%
110
% De la hauteur nominale
104%
102%
100
100% point
90
80
40 50 60 70 80 90 100 110
% du débit nominal
Fig.II.16 : « Courbe Caractéristique »
Lorsqu’on parcourt la caractéristique d’un compresseur en allant vers les faibles débits, on
arrive à un point où le fonctionnement devient instable. Pour éviter cette zone, il convient
d’accroître artificiellement le débit appelé par le compresseur lorsque ce dernier est utilisé au
voisinage de la zone dangereuse. Ce débit supplémentaire, devra être évacué à la sortie de la
machine : c'est-à-dire le rôle de la soupape anti-pompage dont le débit est piloté par la mesure du
débit du compresseur et s’ouvre progressivement lorsque ce dernier arrive à la valeur de
consigne.
Le gaz est recyclé en amont de la machine après passage dans un réfrigérant. Et lorsque la
nature du fluide le permet, par une mise à l’air libre d’une partie de fluide refoulé.
Fig.II.17
La poussée est alors :
Dans les appareils monocellulaires, il est possible de supporter cette poussée par une butée
mécanique.
Dans les appareils multicellulaires, cette poussée doit être compensée par celle d’un piston
d’équilibrage dont le diamètre est sensiblement égal à celui des garnitures d’ouies des roues.
Pour compenser les forces axiales des roues, un piston d’équilibrage est ajouté sur l’arbre, le
diamètre extérieur de ce piston est calculé pour équilibrer les forces axiales sur le rotor. Ce
piston d’équilibrage est généralement soumis d’un côté à la pression de sortie de la dernière roue
et de l’autre côté à la pression d’aspiration. Cette pression d’aspiration est ramenée dans la
chambre a voisinant le piston par un tuyautage externe au compresseur reliant cette chambre à
l’aspiration du compresseur. Ce dispositif a l’avantage de limiter les poussées axiales des roues,
de permettre le fonctionnement des étanchéités de bout d’arbre à la pression d’aspiration, mais
génère des recirculations internes diminuant le rendement polytropique du compresseur.
Piston d’équilibrage
Le troisième chiffre est la taille du bâti déterminée par des critères physiques (ex: diamètre
de l'alésage du carter) et la lettre "B" désigne la ligne de produit, 5/4 est le nombre d'étages, de la
première section et de la deuxième section successivement.
Pour chaque modèle, deux types de configuration de rotor sont disponibles en fonction des
conditions spécifiques de fonctionnement. Une unité avec un rotor "direct" à toutes ces roues
face à la même direction est pourvue d'un tambour d'équilibrage (piston) coté refoulement. Le
piston d'équilibrage est utilisé pour réduire la poussée du rotor à une valeur nominale admise par
les semelles des coussinets.
F.H.C2012 - 32 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Une unité avec un rotor "dos-à-dos" a ses roues à aubes de la deuxième section face à la
direction opposée à celles de la première section.
Cette configuration élimine la nécessité d'un piston d'équilibrage comme l’exemple de K-301.
La rotation à grande vitesse des impulseurs du rotor communique une énergie à l’air ou
au gaz qui circule dans ceux-ci. L’arrivée du gaz s’effectue dans la volute d’entrée (aspiration)
du compresseur d’où il s’écoule dans l’aube à ailettes directrice du 1er étage qui le dirige
axialement sous un angle convenable dans l’impulseur 1er étage. Du fait de la force centrifuge le
gaz est refoulé à grand vitesse à la périphérie de l’impulseur. Le gaz s’écoule ensuite dans
l’espace annulaire entre la paroi d’aspiration et le diaphragme 1er étage. Après un nombre
d’étages consécutifs, le gaz s’écoule de la volute de refoulement du compresseur jusqu’à la
tuyauterie client.
Lorsque le montage du compresseur K-301 est "dos-à-dos", donc les roues de rotor sont
appelées de la première ou de deuxième section (1er étage ou 2éme étage de compression), le
refoulement 1er dans une canalisation montée sur le carter pour être diriger vers l'aspiration de la
deuxième section où est mélangé avec l'arrivée du gaz HP. Le mélange est comprimé par les
roues de la deuxième section, le gaz est ensuite refoulé vers UTG.
Il est constitué par un arbre sur lequel sont assemblées les roues, les entretoises des roues, les
bagues fendues, le disque de butée et les douilles, et le moyeu d'accouplement. Les roues et les
entretoises sont emmanchées "modérés " sur l'arbre, voir (fig.III.1) :
Ils sont situés axialement et retenus par des bagues fendues montées dans des gorges annulaires à
chaque embout d'arbre. Les bagues fendues sont protégées par des bagues d'emmanchement.
Le moyeu d'emmanchement et le disque de butée sont emmanchés "serré" sur l'arbre et dilatés
hydrauliquement lors de l'assemblage et du démontage. Le rotor peut être piloté par chaque
embout par un accouplement de type flexible. Le moyeu d'accouplement est fixé à l'embout
conique de l'arbre par un écrou indesserrable. Dans ce cas les roues montées « dos-à-dos », le
piston d'équilibrage est supprimé par ce que la deuxième section étant montée dans la direction
opposée à celle de la première section.
F.H.C2012 - 33 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Fig.III.1
Cette configuration d'aubage supprime quasiment la poussée résiduelle étant facilement absorbée
par les semelles des paliers.
III.2.1.1 L’arbre
Il est constitué d’une partie centrale à diamètre constant où sont montées les roues et les
douilles intermédiaires. Il est en acier à des propriétés mécaniques meilleures.
III.2.1.2 Les roues
Les roues sont frettées sur l’arbre avec un serrage de tolérance négative pour éviter leur
desserrage aux hautes vitesses de vibration due aux forces centrifuges. Elles sont constituées
d’un disque, les aubes et un contre disque. Leur construction est en acier allié ayant des
propriétés mécaniques élevées mais à faible pourcentage de carbone pour obtenir une bonne
soudure.
III.2.1.3 Disque de butée
Le disque de butée est trempé et rectifié sur ces deux faces il est monté sur l’arbre pour
maintenir le rotor dans sa position axiale correct, voir (fig.III.2) :
F.H.C2012 - 34 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Disque de butée
Fig.III.2
Ils sont de type "Michell" avec plusieurs semelles ou patins indépendants et pivotants de
chaque côté du disque de poussée. La poussée du rotor s'exerce normalement vers la tête
d'aspiration mais dans certaines conditions particulières, une poussée inverse peut survenir,
rendant nécessaire l'utilisation de coussinets de poussée double-direction. De l'huile de graissage
est apportée aux coussinets par un système d'alimentation forcée. Les semelles actives pivotent
contre leur anneau de base pour former un coin d'huile protégeant les faces antifriction contre
toute charge excessive, voir (fig.III.3) :
Fig.III.3
Le rotor est porté par deux paliers lisses à patins oscillants et à lubrification forcée. Ils sont
les patins pivotants comprenant une coquille d'acier (cage du coussinet) et cinq semelles ou
patins antifriction, L’huile sous pression arrive aux paliers radialement et passe à travers des
orifices pour lubrifier les patins et les taquets. L’huile sort ensuite latéralement.
F.H.C2012 - 35 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Les patins porteurs sont réalisés en acier revêtu de métal blanc. Ils sont solidaires des taquets
en acier et sont en place dans leur logement formé par le carter et par deux bagues d’étanchéité
d’huile. Chaque palier est bridé au support de palier par un chapeau de palier, voir (fig.III.4) :
Fig.III.4
Elle est construite autour du rotor et est constituée des bagues d'entrée, des guides d'entrée, du
coude de retour (en cas d'utilisation); des diaphragmes, et des cloisons ou entretoises de
diffuseur. Les bagues d'entrée, diffuseur et entretoise de diffuseur constituent une seule pièce et
sont démontées/installées axialement. Les coquilles sont boulonnées entre elles au plan de joint
avec des vis à tête. La canalisation est démontée/installée au bout du carter, loin de
l'entraînement principal et au refoulement.
F.H.C2012 - 36 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Fig.III.5
Fig.III.6
F.H.C2012 - 37 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Le couvercle de compresseur
Fig.III.7
Le couvercle et le diaphragme coté aspiration formant entre eux la volute d’aspiration, ainsi
que pour la coté de refoulement, la volute d’aspiration et refoulement intermédiaires sont
formées par les diaphragmes intermédiaires.
III.2.6 L'étanchéité
III.2.6.1 Garnitures à labyrinthe
La réduction au minimum des fuites vers l'extérieur est obtenue dans les cas où elles sont
tolérées, par un jeu de garnitures à labyrinthe, dans ce cas, le gaz qui tend à fuir des extrémités
de l'arbre est bloqué par une série de lames appelées labyrinthes.
Les garnitures à labyrinthes sont construites en alliage léger ou matériau résistant à la
corrosion, de dureté inférieure à celle de l'arbre pour éviter des endommagements de ce dernier
en cas de contacts accidentels.
Les garnitures peuvent être extraites aisément, le nombre des lames et jeu dépendent des
conditions de fonctionnements, les garnitures à labyrinthe seront combinées à des systèmes
d'extraction ou d'injection.
Ils sont installés dans les guides d'entrée, diaphragmes et cloison. Les joints sont en deux
parties et remplaçables. L'espace entre les joints et chapeaux de roues et entretoises est faible
pour limiter les fuites de gaz de la zone de refoulement vers la zone d'aspiration des roues.
Une étanchéité à labyrinthes se compose d'une bague dont la périphérie porte une série de lames
ayant un jeu réduit avec le rotor. Voir (fig.III.8) :
F.H.C2012 - 38 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Labyrinthes
inter-étages
Fig.III.8
Etanchéité d’huile
Fig.III.9
F.H.C2012 - 39 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Consigne
de niveau LIC LIC
Gaz de
Ballon surélevé référence
Infection d'huile
Huile d'étanchéité d'étanchéité
Gaz de référence
Gaz d'équilibrage
Rotor
Labyrinthe
Huile polluée par du gaz
Purge du gaz vers
Event a torche
l'atmosphère
Purgeur
Huile polluée vers automatique
réservoir de dégazage
F.H.C2012 - 40 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Fig.III.11
Le système d'huile de lubrification est composé d'un réservoir, d'un filtre, d'un
aérorefrigérant, d'une vanne de régulation de pression et d'autres accessoires de sécurité et de
régulation.
F.H.C2012 - 41 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Vanne PCV
Compresseur
Compresse K-301
urB
Aéroréfrigérant
Résistance
électrique
Pompes
F.H.C2012 - 42 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
L'huile est aspirée du réservoir et envoyer dans le circuit de lubrification par deux pompes, une
principale et l'autre auxiliaire montées en parallèle, avec une soupape de surpression, et
entraînées par des moteurs électriques. L'huile refoulée est refroidie par un aérorefrigérant équipé
d'une vanne régulatrice de température qui a pour rôle de maintenir la température d'huile en aval
de l'aérorefrigérant à 60°c.
A la sortie de l'aérorefrigérant l'huile passe par un filtre (pour ne maintenir en circulation que
l'huile propre) puis par une vanne autorégulatrice de pression qui sert pour contrôle de la
pression d'huile de lubrification des paliers de l'ensemble (moteur- compresseur), et de la
maintenir à une pression de l'ordre de 2,5 bars.
A la sortie du compresseur, l'huile est évacuée par gravité jusqu'au réservoir d'huile de
lubrification dans une position loin de l'aspiration des pompes.
Un réservoir de secours en cas d'urgence est monté à trois (03) mètres au-dessus de l'axe du
compresseur, dont sa taille est calculée pour assurer l'alimentation d'huile suffisante en cas de
défaillance dans le système principal d'huile de lubrification ou en cas de coupure de courant
électrique.
Des sondes électroniques de proximité peuvent être utilisées pour détecter et indiquer un
mouvement axial de l'arbre. Calibrés correctement, les composants du détecteur et afficheur
peuvent indiquer des mouvements axiaux de l'ordre de (0,025mm). La partie affichage peut être
connectée à une alarme ou à un système d'arrêt d'urgence (ou aux deux) pour prévenir un
possible affaiblissement des coussinets. L'alarme doit être réglée à partir de sa position en
poussée à un mouvement de rotor de (0,127mm) vers le détecteur. La coupure d'urgence doit être
réglée pour un mouvement de (0,254mm).
F.H.C2012 - 43 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Fig.III.13
Des sondes électroniques de proximité peuvent être aussi utilisées pour détecter les vibrations
radiales de l'arbre. Le point de déclenchement de la coupure est fixé à une valeur donnant une
grande marge de sécurité contre un possible endommagement. Un système retardateur de
déclenchement est généralement incorporé afin d'éviter des coupures intempestives lors du
démarrage, lorsque le rotor accélère, en passant par des vitesses critiques, pour atteindre sa
vitesse nominale. Voir (fig.III.14) :
Fig.III.14
F.H.C2012 - 44 - IMP/07
Chapitre III Description du compresseur K-301
Type Asynchrone
Puissance 2060 Kw
Voltage 5500 V
Fréquence 50 Hz
Ampérage 242,7 A
COS φ 0,93
N 2986 tr/min
III.4 Multiplicateur
Le multiplicateur est à deux arbres avec deux roues dentées, le rapport du multiplicateur est
de l'ordre de 4.5
F.H.C2012 - 45 - IMP/07
Chapitre IV Partie calcul
Le calcul thermodynamique du compresseur centrifuge est effectué pour une approche afin de
vérifier les paramètres thermodynamiques du compresseur en service, le calcul consiste à
déterminer la puissance et le rendement.
La vérification des paramètres est des caractéristiques permet à justifier aussi le choix de
la machines pour des conditions d'un procédé technologique établi. Pour les machines en marche
le calcul de vérification sert à justifier les choix initiale par rapport au taux de compression et au
débit.
dW dQ dh d 2
2
En [J/kg]
La chaleur est toujours négative pour les compresseurs et la vitesse (dω = 0) car les vitesses
du gaz à l'entrée et la sortie d'un compresseur sont approximativement égales et le travail
nécessaire à la compression du gaz peut être calculé de la forme suivante:
On a: d(ω2 /2) = 0
Et donc :
dh dw dq (1)
dw dh dq (2)
L'étude thermodynamique de la compression effectuée souvent à l'aide des diagrammes (h, s),
permet de déterminer la variation de l'enthalpie (∆h = h2-h1) dans le compresseur.
la compression adiabatique réversible dans un compresseur idéal sans perte d'énergie est
représentée par la droite (1-2) parce que dans ce cas (Q = 0) et la variation de l'enthalpie
(S2 - S1 = 0).
∆h = W
la compression réelle sans refroidissement a lieu suivant la courbe (1-3) et elle est
toujours accompagnée des pertes ∆hp ainsi que l'augmentation de l'entropie (dS > 0).
la compression avec refroidissement (1-4) pour laquelle d'après l'équation (2)
∆h = W- Q.
pour les gaz parfaits ∆h se calcule à partir de la chaleur spécifique à pression constante
Cp.
W h C p T2 T1 (3)
Où:
T1: température d'aspiration
T2: température de refoulement
Il est plus commande parfois d'analyser le fonctionnement des compresseurs à l'aide d'un
diagramme (P, V) parce que l'aire dans ce diagramme correspond à la valeur du travail.
4 4' 2 3 P2
5
T = Cte
k = Cte
n = Cte
6 P1
1
Fig .IV.1 V
Afin d'exprimer le travail W en fonction de la pression P et du volume spécifique du gaz (V)
on doit utiliser la relation pour l'enthalpie.
D'où: h = U+ Pv (4)
dh = du+PdV+VdP (5)
Et donc le travail est représenté dans le diagramme (P-V) par l'aire qui est limitée par la
courbe de transformation thermodynamique.
pour la compression adiabatique (1-2) le travail (W) correspond à l'aire (1-2-5-6-1) qui se
trouve entre l'adiabatique (1-2) avec l'exposant adiabatique (K=cst) et les deux droites (1-
6) et (2-5).
La compression réelle accompagnée des pertes interne est effectuée avec l'exposant
polytropique.
la compression isothermique est représentée par l'isotherme (1-4).
IV.1.1.1 Travail de compression des gaz
p2
p1
(9)
W ab z.c p .T k 1 / k 1 (11)
Wp n n1.z.R.T1. n 1
n 1
(15)
W c p T2 r T1 (16)
T2 r
T1
n 1 n
(17)
Wr k k 1
.Z .R.T 1.
n 1
n
1 (18)
Afin de calculer le travail réel Wr nécessaire à comprimer (1kg) de gaz, on utilise un des
rendements thermodynamiques du compresseur:
W th
th
Wr (19)
Il doit être adapté selon les particularités de la compression réelle. Pour les turbocompresseurs
qui sont souvent dépourvus de refroidissement du corps, on emploie généralement le travail
adiabatique Wad et le rendement adiabatique.
ad W ad W (20)
r
iso W is W (21)
r
W
p
p Wr (22)
Ce rendement polytropique ne tient pas compte exactement des pertes réelles mais il
cte).
Des relations (11), (16) et (20) pour les compresseurs sans refroidissement on a:
ad n 1
n
1 T2r
1 (23)
T1
p n n 1 k 1 k (24)
Dans le pratique l'exposant polytropique n'est pas connu et il doit être remplacé par le taux de
n n 1 log
log T 2r
T 1 (25)
p
k 1
k
log
log
T 2 r T1 (26)
Température de T 2=397,5 K.
refoulement :
Débit volumique : Q1=1987 m3/h.
b) Caractéristique du gaz :
Ou:
Pr : la pression de refoulement.
Pa : la pression d'aspiration.
tot = 9,82 /2,3 = 4,26
tot = 4,269
d) Le coefficient polytropique :
On a : log(T2/T1) = ((n— 1) /n)logɛ
log tot log 4,269
n
T2 397,5
log tot log log 4,269 log
T1 314,3
n= 1,18
IV.1.2. 3 Calcul des différents travaux de compresseur
a) Travail adiabatique :
Wad= (γ / γ - 1)χ1 r T1( 1 / 1 )
b) Travail polytropique :
Wpo = (n /n-1)χ1 r T 1 ( n1/ n 1 )
Wpo = ( 1,18/(1,18 — 1)) 0,779.0,222. 314,3( 4,2691,181/1,18 1 )
Wpo = 88,30 Kj /Kg
c) Travail réel :
Wrée1 = (γ / γ - 1)χ1 r T1( n 1 / n 1 )
Wréel = (1,136 /(1 ,136 — 1)) 0,779.0,222.314,3 ( 4,2691,18 1 / 1,18 1 )
Wréel = 112,51 Kj / Kg
IV.1.2. 4 Calcul des rendements
a) Rendement adiabatique :
ηad =Wad/ Wréel
ηad = 86,15 /112,51
ηad = 0,765 ; ηad = 76,50%
b) Rendement polytropique
ηpo = Wpo/Wréel
ηpo = 88,30 / 112,51 = 0,785
ηpo=0,785 ; ηpo=78,50%
IV.1.2. 5 Calcul des puissances
a) La puissance transmise au gaz :
PT=Qm.Wréel
Qm: débit massique (kg /s)
Qm = Qv . ρ
Qv : débit volumique
ρ : la masse volumique du mélange
Qm = 1,83 kg /s
PT= 1,83.112,51=205,89 k w
PT = 205,89 KW
b) La puissance absorbée sur l'arbre du compresseur :
Pour calcul la puissance absorbée on doit prendre en considération les pertes :
-Pertes par fuite au garniture : ig = 2%
a) Caractéristique de la roue :
diamètre extérieur D2 =351,6 mm
diamètre intérieur D1 = 173,1 mm
largeur de la fente a la sorte b2 = 14,4 mm
largeur de la fente a l'entrée b1 = 36,4 mm
angle d'ailettes α = 15
nombre d'ailettes Y = 17
b) Caractéristique du gaz :
Coefficient de compressibilité χ2= 0,9629(ms² /Kg)
Poids moléculaire M2 = 25,48 kg/ K mol
La chaleur spécifique Cp= 0,57 kcal / Kg.K
γ2= Cp /Cv
Cp- Cv = A r
A : equivalent thermique A = 1/ 4,18 kcal / KJ
r: constante de gaz r = R/M
n2 =1,26
Wréel2=173,83 Kj/Kg
IV.1.3. 4 Calcul des rendements
a) Rendement adiabatique :
ηad =Wad/ Wréel
ηad = 110,89/173,83 = 0,6379
ηad = 0,6379; ηad =63,79%
b) Rendement polytropique
ηpo = Wpo/Wréel
ηpo = 114,94/ 173,83 = 0,6612
ηpo=0,6612 ; ηpo=66,12%
IV.1.3.5 Calcul des puissances
a) La puissance transmise au gaz :
PT=Qm.Wréel
Qm: débit massique (kg /s)
Qm = Qv . ρ
Qv : débit volumique
ρ : la masse volumique du mélange
Qm = 9,23 kg /s
PT= 9,23.173,83=1604,45 k w
PT = 1604,45 KW
b) La puissance absorbée sur l'arbre du compresseur :
Pour calcul la puissance absorbée on doit prendre en considération les pertes :
-Pertes par fuite au garniture : ig = 2%
-Pertes par frottement sur palier fd = 2%
ig = fd = 2%
Les pertes = 2+2= 4%
Pab = 1604,45.1,04 = 1668,62kw
Pab = 1668,62 KW
c) La puissance absorbée total :
Donc la puissance absorbée totale des 2 sections de compresseur:
Pabtot =214,12 + 1668,62= 1882,74 kw
Pabtot =1882,74 kw
d) Puissance à l'accouplement:
On tient compte des pertes mécaniques de transmission qui sont comprisses entre 2% et
Pab = 1882,74.1,04
Pab =1958,04 KW
D'après ce calcul de vérification, on constate un léger écart entre la puissance absorbée calculée
et celle donnée, donc le choix de la machine motrice est correcte.
Le schéma de calcul du rotor est représenté par la figure ci – dessous ( Fig. IV.2) :
Pr2 Pr1
Ma R6 R7 R8 R9 FL R5 R4 R3 R2 R1 Db
RA RB
Fig. IV.2
Ma : manchon d'accouplement
Db : Disque de butée.
FL : poids de labyrinthe cloison
RA et RB : forces des réactions aux niveaux des paliers
Pour la facilité de calcul de vérification on a fait un dessin constructif qui nous permettra de
voir les dimensions et les poids agissant sur les différentes sections L'arbre est en acier d’un
diamètre de 114 mm (Fig. IV.3)
Ø 114
Ø 108
Ø 108
Ø 102
Ø 102
Ø 76,5
Ø 76,5
Ø 50
Ø 66
120cm
218cm
332cm
422cm
1237cm
1323cm
1441cm
1539cm
1621cm
Fig. IV.3
k : coefficient de sécurité.
[τ]t=186 10 N /m²
య ெ௧
Donc : D≥ ට
ǡଶହሾఛሿ௧
Dans ce cas; le seul paramètre qui varie par rapport au design c'est la puissance absorbée P.
ω= 1346,85 rad/s
ଵ଼ଷǤଵయ
Mt = = = 1358,72 Nm
ఠ ଵଷସǡ଼ହ
Mt = 1358,72 Nm
య ெ௧ య ଵଷହ଼ǡଶ
D≥ ට =ට = 0,033 m= 33mm
ǡଶହሾఛሿ௧ ǡଶହǤଵ଼ଵల
On prend en considération que, pour tenir compte des forces supplémentaires engendrées par
un mauvais montage des accouplements, mauvais alignement ou d'un chauffage, le constructeur
doit augmenter la valeur du diamètre calculé de 25%
D = 1,25d
D = 1,25 33= 41,25 mm
D= 41,25 mm
Le diamètre trouvé dans les conditions de service est inférieur à celui réel (d = 50mm), donc la
résistance de l'arbre sous l'effort de la contrainte de torsion est vérifiée. Epure de moment de
torsion figure IV.4.
Mt(Nm)
1358,72
0 120 218 332 422 1237 1323 1441 1539 1621 L(m)
Fig. IV.4
Fig. IV.5
a) Calcul des distances des forces engendrées par le poids de chaque section :
Dp1=120/2 = 60cm=a
DpDb=120-(30/2) = 105cm=b
DpMa=1621-(60/2) = 1591cm=p
Dans le schéma suivant on va préciser le poids de chaque section et les efforts agissant sur
P2 P8
a=60
b=105
c=d=169
e=275
f=377
g=618,5
h=829,5
i=849,5
j=1055
k=1280
L=1382
m=n=1490
o=1580
p=1591
Fig. IV.6
1ere section:
Roue N 1: B 1 =26 mm d2=339.8 mm
Pr1=7850.9,81.(0,34)ଶ.3,14.0,026/12=60,56 N
Roue N2 : B2=18,56 mm d2=339,8 mm
Pr2 =7850.9,81.(0,34)ଶ.3,14.0,0185/12=43,09 N
Roue N3: B3=16 mm d2=339,8 mm
Pr3=7850.9,81.(0,34)ଶ.3,14.0,016/12=37,27 N
Roue N4: B4= 13,78 mm d2=298,5 mm
Pr4=7850.9,81.(0,3)².3,14.0,01378/12=25 N
Roue N5: B5= 13,78 mm d2=298,5 mm
Pr5=7850.9,81.(0,3)².3,14.0,01378/12=25 N
PR1 = Prl+Pr2+Pr3+Pr4+Pr5
PR1 = 60,56+43,09+37,27+25+25= 190,92 N
PR1 =190,92 N
2eme section:
Roue N6: B6=36,4 mm d2=350,6 mm
Pr6=7850.9,81.(0,35)².3,14.0,0364/12=89,85 N
Roue N7: B7=30 mm d2=368 mm
Pr7=7850.9,81.(0,368)².3,14.0,030/12=81,86 N
Roue N8: B8=25 mm d2=368 mm
Pr8=7850.9,81.(0,368)².3,14.0,025/12=68,22 N
Roue N9: B9=21 mm d2=368 mm
Pr9=7850.9,81.(0,368)².3,14.0,021/12=57,30 N
PR2= Pr6+ Pr7+ Pr8+Pr9
PR2=89,85+81,86+68,22+57,30 = 297,23 N
PR2= 297,23 N
c) Poids du manchon d'accouplement:
On la masse: M =6 Kg PMa=g .M= 6.9,81=58,86N
PMa= 58,86N
d) Poids de disque de butée:
d2: diamètre extérieur =181,2 mm
d1: diamètre intérieur = 66,4 mm
LDb : largeur de disque de butée = 30 mm
M /A 0
M /B 0
●M /A 0
● M /B 0
– P1×(m – a) – PDb×(m – b) – P2×(m – c) + RA×(m – d) – P3×(m – e) – P4×(m – f) –
Pr1×(m – g) – P5×(m – h) – PL×(m – i) – Pr2×(m – j) – P6×(m – k) – P7×(m – L) + P8×(n –
m) + P9×(o – m) PMA×(p – m) = 0
RA = [ P1×(m – a) + PDE×(m – b) + P2×(m – c) + P3×(m – e) + P4×(m – f) + Pr1×(m
– g) + P5×(m – h) + PL×(m – i) + Pr2×(m – j) + P6×(m – k) + P7×(m – L) – P9×(o –
m) – PMa×(p – m)]/(m-d)
RA = [31,39(1490-60)+51,41(1490-105)+34,44(1490-169)+71,24(1490-
275)+63,05(1490-377)+190,92(1490-618,5)+636,21(1490-829,5)+59,96(1490-
849,5)+297,23(1490-1055)+60,25(1490-1280)+73,74(1490-1382)-12,31(1580-
1490)-58,86(1591-1490) ]/(1490-169)
RA = 822,25 N
a=60mm x
MF2 = –P1.x
x = 0 MF2 = –31,39×(0) = 0
x = b – a = 105– 60 = 45 mm
MF3 = –31,39×(45) = –1412,55 N.mm.
MF3 = –1,412 N.m
Tronçon [3–4]:
P1 PDb
MF
F
a=60mm F
b =105 mm x
∑MF = 0
MF4 = –P1(b – a + x) – PDb.x
x = 0 MF3 = –1412,55 N.mm
x = c – b =64 mm MF3 = – 31,39×(105 – 60 +64) – 51,41×64 = –6711,75 N.mm.
MF4 = –6,711 N.m
Tronçon [4–5]:
RA
P1 PDb P2
MF
F
a=60mm
F
b =105 mm
c =d= 169 mm x
∑MF = 0
MF = –P1(c – a + x) – PDb(c – b + x)+(RA – P2).x
x = 0 MF4 = –6,711 N.m
x = e – c = 106 mm
MF5 = – 31,39×(215) – 51,41×(170) +(822,25– 34,44)×(106) = 68019,31N.mm.
MF5 = 68,019 N.m
Tronçon [5–6]: RA
P1 PDB P2 P3
MF
F
a=60mm
F
b =105 mm
c =d= 169 mm
e = 275 mm x
∑MF = 0
MF = –P1(e – a + x) – PDb(e – b + x) +(RA– P2 )(e – c + x) - P3.x
x = 0 MF5 = 68,019 N.m
x = f – e= 102 mm MF6 = – 31,39×(317) – 51,41×(272) +(822,25– 34,44)×(208) –
71,24×(102) = 132,66N.m
MF6 = 132,66 N.m
c =d= 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm x
∑MF = 0
MF = –P1(f – a + x) – PDb(f – b + x) +(RA– P2 )(f – c + x) – P3(f – e + x) – P4.x
x = 0 MF6 = 132,66 N.m
x = g – f = 241,5 mm MF7 =– 31,39×(558,5) – 51,41×(513,5) +(822,25–
34,44)×(449,5) - 71,24 ×(343,5) – 63,05×(241,5) = 270,49 N.m
MF7 = 270,49 N.m
Tronçon [7–8]:
P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1
MF
F
a=60mm
F
b =105 mm
C=d = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g= 618,5 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(g – a + x) –PDB(g – b + x)+(RA – P2) (g – c + x) – P3(g – e + x) – P4(g – f + x) –
Pr1.x
x = 0 MF7 = 270,49 N.m
x = h – g = 211 mm MF8 =– 31,39×(769,5) – 51,41×(724,5) +(787,81)×(660,5) - 71,24
×(554,5) – 63,05×(452,5) – 190,92×(211) = 350,63 N.m
MF8 = 350,63 N.m
P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5
Tronçon [8–9]:
MF
F
a=60mm F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g =618,5 mm
h =829,5 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(h – a + x) –PDb(h – b + x)+(RA – P2 )(h – c + x) - P3(h – e + x) – P4(h – f + x) –
Pr1(h – g + x) – P5.x
x = 0 MF8 = 350,63 N.m
x = i– h = 20 mm MF9 =– 31,39×(789,5) – 51,41×(744,5) + (680,5)×(787,81) -71,24
×(574,5) – 63,05×(472,5) – 190,92×(231) – 636,21×(20) = 345,5 N.m
MF9= 345,5 N.m
Tronçon [9–10]: P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PLc
MF
F
a=60mm F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h = 829,5mm
i = 849,5 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(i– a + x) –PDb(i – b + x)+(RA – P2 )(i– c + x)– P3(i – e + x) – P4(i – f + x) – Pr1(i
– g + x) – P5(i – h + x) – PLc.x
x = 0 MF9 = 345,5 N.m
x = j – i = 205,5 mm MF10 =– 31,39×(995) – 51,41×(950) + 787,81×(886) - 71,24
×(780) – 63,05×(678) – 190,92×(436,5) – 636,21×(225,5) – 59,96 × (205,5)
= 280,49N.m
MF10 = 280,49 N.m
P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PL Pr2
Tronçon [10–11]: MF
F
a=60mm F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377mm
g = 618,5mm
h = 829,5 mm
i = 849,5 mm
j= 1055 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(j – a + x) –PDb(j – b + x) +(RA– P2 )(j – c + x)– P3(j – e + x) – P4(j – f + x) –
Pr1(j – g + x) – P5(j – h + x) – PL(j – i + x) – Pr2.x
x = 0 MF10= 280,49 N.m
x = k – j = 225 mm MF11 =– 31,39×(1220) – 51,41×(1175) + 787,81×(1111)-
71,24 ×(1005) – 63,05×(903) – 190,92×(661,5) – 636,21×(450,5) – 59,96 × (430,5) –
297,23 × (225) = 142,42 N.m
MF11 = 142,42 N.m
Tronçon [11–12]:
P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PL Pr2 P6
MF
F
a=60mm F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h = 829,5 mm
i =849,5 mm
j =1055 mm
k = 1280 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(k – a + x) –PDb(k – b + x)+(RA – P2) (k– c + x)– P3(k – e + x) – P4(k – f + x) –
Pr1(k – g + x) – P5(k – h + x) – PL(k – i + x) – Pr2(k – j + x) – P6.x
x = 0 MF11 = 142,42 N.m
x = L – k = 102mm MF12 = – 31,39×(1322) – 51,41×(1277) +787,81×(1213) – 71,24
×(1107) – 63,05×(1005) – 190,92×(763,5) – 636,21×(552,5) – 59,96 × (532,5) – 297,23 ×
(327) –60,26 × (102) = 73,69 N.m
MF12 = 73,69 N.m
Tronçon [12–13]:
P1 PDB P2 RA P3 P4 Pr1 P5 PL Pr2 P6 P7
MF
F
a=60mm
F
b =105 mm
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h = 829,5 mm
i = 849,5 mm
j= 1055 mm
k = 1280 mm
L = 1382 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(L – a + x) –PDb(L – b + x)+(RA – P2)(L – c + x)– P3(L– e + x) – P4(L – f + x) –
Pr1(L – g + x) – P5(L – h + x) – PL(L – i + x) – Pr2(L – j + x) – P6(L – k + x) – P7.x
x = 0 MF12 = 73,69 N.m
x = m – L= 108 mm MF13 = – 31,39×(1430) – 51,41×(1385) + 787,81×(1321) –
71,24×(1215) – 63,05×(1113) – 190,92×(871,5) – 636,21×(660,5) – 59,96 × (640,5) –
297,23 × (435) –60,25 × (210) –73,74 × (108) = –7,04 N.m
MF13 = –7,04 N.m
Tronçon [13–14]:
c = 169 mm
e =275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h= 829,5 mm
i =849,5 mm
j= 1055 mm
k = 1280 mm
L = 1382 mm
m=n =1490 mm x
∑MF = 0
MF =–P1(m– a + x) –PDb(m – b + x)+(RA – P2) (m – c + x)– P3(m– e + x) – P4(m– f + x) –
Pr1(m– g + x) – P5(m– h + x) – PL(m – i + x) – Pr2(m– j + x) – P6(m – k +x) –
P7(m – L +x) +(RB – P8).x
x = 0 MF13 = –7,04 N.m
x = o – m= 90 mm MF14= – 31,39×(1520) – 51,41×(1475) +787,81×(1411) – 71,24
×(1305) – 63,05×(1203) – 190,92×(961,5) – 636,21×(750,5) – 59,96 × (730,5) – 297,23 ×
(525) –60,25 × (300) –73,74 × (198) +(818,76) × (90) = –638,82 N.mm
MF14 = –0,638 N.m
Tronçon [14–15]:
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h = 829,5 mm
i = 849,5 mm
j =1055 mm
k = 1280 mm
L= 1382 mm
m=n = 1490 mm
O = 1580 mm x
∑MF = 0
MF ==–P1(o – a + x) –PDb(o – b + x)+(RA – P2 )(o– c + x)– P3(o – e + x) – P4(o – f + x) –
Pr1(o – g + x) – P5(o – h + x) – PL(o – i + x) – Pr2(o – j + x) – P6(o – k +x)
– P7(o – L +x) +(RB– P8)(o – m +x) - P9.x
x = 0 MF14 = –0,638 N.m
x = p – o= 11 mm MF15 = – 31,39×(1531) – 51,41×(1486) +787,804×(1422)
-71,24 ×(1316) – 63,05×(1214) – 190,92×(972,5) – 636,21×(761,5) – 59,96 × (741,5) –
297,23 × (536) –60,25 × (311) –73,74 × (209) +(818,76) × (101) -12,31(11)
= 0N.mm
MF15 = 0 N.m
Tronçon [15–16]:
c = 169 mm
e = 275 mm
f = 377 mm
g = 618,5 mm
h = 829,5 mm
i = 849,5 mm
j = 1055 mm
k = 1280 mm
L = 1382 mm
m = 1490 mm
o = 1580 mm
p = 1591 mm x
∑MF = 0
MF = –P1(p – a + x) –PDb(p – b + x) +(RA– P2) (p – c + x) – P3(p – e + x) – P4(p– f + x) –
Pr1(p – g + x) – P5(p– h + x) – PL(p – i + x) – Pr2(p – j + x) – P6(p – k +x)– P7(p – L +x)
+(RB – P8)(p – m +x) – P9(p – o +x) –PMa.x
x = 0 MF15= 0 N.m
x = LTOT – p = 30 mm MF16 = – 31,39×(1561) – 51,41×(1516) +787,804×(1452) -
71,24×(1346) – 63,05×(1244) – 190,92×(1002,5) – 636,21×(791,5) – 59,96 × (771,5) –
297,23 × (566) –60,25 × (341) –73,74 × (239) +818,76 × (131) -12,31(41)– 58,86×(30) =
0 N.mm
MF16 = 0N.m
D'après le calcul on a trouvé les valeurs des moments fléchissant représentés par le tableau ci-
dessous et l’épure des moments fléchissant est donnée par la Figure(IV.7).
MF
(N.m)
350,63
73,69
68,019
0
– 6,711
–7,04 L(mm)
Fig. IV.7
On remarque que les résultats de calcul analytique et numérique sont presque les mêmes, et les
détails du calcul numérique par logiciel de calcul (par éléments finis) RDM-6 sont donnés en
annexe.
La section dangereuse correspond à celle où le moment équivalent est maximum c'est-à-dire
le moment fléchissant est maximum :
M eq M 2f max M t2max
d = 42,25 mm
Donc le diamètre minimum est 42,25 mm.
En majorant ce diamètre de 25 % pour tenir compte des éventuels défauts de montage et mauvais
alignement on aura :
d 25
D d 0,25 d d 0,25 1d 1,25 d
100
D = 1,25×42,25 = 52,81 mm
Or dans cette section le diamètre réel de l'arbre vaut Dr = 114 mm, on peut dire que la
résistance à la flexion-torsion est vérifiée.
MF
(N.m)
MFmax 4620
0
L(mm)
Fig. IV.8
Conclusion :
Les résultats des calculs mécanique et thermodynamique montre que l'arbre du
compresseur centrifuge pourra résister aux contraintes auxquelles il est soumis, ce qui justifie le
bon choix du matériau utilisé.
V.1 Introduction
Maintenir un équipement, c'est gérer au coût optimal sa disponibilité dans le processus de
production. La maintenance est aux machines ce qu'est la médecine pour les humains. Dans de
nombreux cas, elle est un enjeu clé de la productivité et de la compétitivité des entreprises. Elle
est devenue une discipline à part entière, avec un langage, des règles, des outils, des méthodes,
des procédures contractuelles, une normalisation, des formations adaptées (BTS, DUT...).
La maintenance s'adresse et intéresse un grand nombre de secteurs d'activités. Elle peut être
pratiquée par un service interne de l'entreprise, une entreprise de sous-traitance, un fabricant de
matériel ou un distributeur.
V.2 Définition
D’opportunité : il s’agit d’un entretien à effectuer au premier arrêt occasionnel provoqué par
une panne, ou au premier arrêt provoqué par une évaluation économique de la réduction de
rendement due à une accumulation de pannes qui, en soi, ne provoquent pas d’arrêt.
V.4.2.3 Maintenance de maintien d’inspection
Peut s’effectuer à deux conditions :
1- Avec la machine ou l’appareil à l’arrêt : l’inspection peut être programmée ou effectuée dans
ce cas à la suite d’une panne soit par l’inspection visuelle, ou la méthode non destructrice.
2- Avec la machine ou l’appareil en marche : On le définit comme entretien sur condition ou
productif. Il peut compléter ou remplacer l’entretien cyclique et, simultanément, faciliter la
limitation de l’entretien accidentel lorsque les coûts le justifient.
Le personnel chargé des inspections utilise l’inspection visuelle et la méthode non destructrice.
V.4.3 Maintenance d’amélioration
Il s’agit d’une simple amélioration qui permet d’obtenir une meilleure efficience (le coût
de modification et/ou de remplacement est comparé avec la différence du coût de l’entretien).
En laissant le coût de l’entretien « d’amélioration », moins intéressant, l’entretien peut
être subdivisé en entretien programmé ou préventif, et en entretien accidentel ou d’urgence.
V.5 Les opérations de la maintenance
V.5.1 Dépannage
C’est l’action sur un équipement en vue de la remettre en état de fonctionnement. Le
dépannage est une opération de maintenance corrective et n’a pas de condition d’application
particulière. La connaissance du comportement du matériel et du mode de dégradation est
indemnisable.
Le dépannage s’applique en générale sur équipement qui travail en continu.
V.5.2 Réparation
C’est une intervention limite de la maintenance corrective après panne et défaillance.
L’application de la représentation peut être décidée immédiatement à la suite d’un
incident ou défaillance soit après un dépannage pour la maintenance corrective, soit après une
visite pour une maintenance préventive.
V.5.3 Inspection
Ce sont des activités de surveillance constante à relever périodiquement des anomalies
simple d’exécution et ne nécessitent pas d’outillages spécifiques ou l’arrêt des équipements.
V.5.4 Visite
Ce sont des opérations de surveillance de la maintenance préventive systématique.
V.5.5 Contrôle
Ils correspondent à des vérifications de conformité par rapport à des données près établies
suivis d’un jugement, le contrôle peut comporter une activité d’information ; inclure une
décision d’acceptation, rejet.
V.5.6 Révision
C’est l’ensemble des actions des examens de contrôle et des interventions effectuées en
vue d’assurer l’équipement contrôle toutes défaillance majeures, pendant un temps ou pour
membre d’unité d’usage donnée, on distingue les révisions partielles et les révisions générales.
Il est toute fois nécessaire d’effectuer une série d’inspection cyclique et de contrôle en
mesure de garantir la continuité de fonctionnement des machines .pour ses propres machines.
V.6 Entretien du compresseur k301 (Clark 441 B 5 /4)
Les instructions forment un guide pour aider l’opérateur au moment de la mise en route et
ensuite pendant le fonctionnement du compresseur centrifuge.
Il est évident que le compresseur ne doit jamais tourner sans pression ni débit d’huile de
lubrification pour éviter un endommagement des paliers. De même il est tout aussi indispensable
d’avoir un débit d’huile d’étanchéité, car c’est cette huile qui assure la seule lubrification des
anneaux d’étanchéité. Les anneaux serraient sérieusement endommagés si on les faisait tourner à
sec. Il ne faut donc en aucun cas faire tourner le compresseur tant que les circuits d’huile de
lubrification et d’étanchéité ne sont pas en service.
De même, on n’alimentera jamais le compresseur en gaz sans qu’il y ait un débit d’huile dans
les joints d’étanchéité prévenant toute fuite et passage de gaz dans le compartiment des paliers.
Si l’on doit purger la tuyauterie de gaz de procédé avant la mise en route et faire passer tout le
débit de gaz de purge par le compresseur, il faut que le circuit d’huile de lubrification soit en
service. Ceci est nécessaire pour éviter l’endommagement des paliers car le débit de gaz de
purge pourrait mettre en mouvement le rotor du compresseur.
1.se conformer aux instructions de mise en route des fabricants de l’entraînement principal et
des équipements auxiliaires.
2. regarder si la purge des corps de compresseur est complètement fermée après l’évacuation
de tout condensât et avant de mettre le groupe sous pression.
3.vérifier que le système d’huile de lubrification est en service et que l’alimentation d’huile
du compresseur se fait aux conditions de pression et température.
4. vérifier que le système d’huile d’étanchéité est en service et que l’huile arrive au
compresseur à la bonne pression.
5. les appareils de régulation de procédés pour ce compresseur sont fournis par d’autres
constructeurs. Les instructions données ci-après constituent une procédure générale à
respecter en plus des instructions que l’on trouve dans le manuel opératoire.
6. si l’on doit fermer la vanne d’aspiration principale sur la tuyauterie de gaz technologique
du compresseur, soit pour faciliter la mise en route, soit pour des raisons technologiques
liées à l’unité, il faut la rouvrir le plus vite possible pour éviter une surchauffe des corps
de compresseur et du rotor.
7. s’il existe une soupape de balayage sur la tuyauterie de refoulement, il faut l’ouvrir
complètement avant le démarrage, puis la refermer progressivement lorsque le
compresseur est monté en vitesse.
8. il ne faut pas faire fonctionner le compresseur lorsqu’il y a pompage. Un fort pompage est
facilement détectable par un « battement » audible du compresseur, des vibrations et de
grandes fluctuations de pression et de débit au refoulement. Un pompage partiel n’est
toujours audible mais peut être détecté en cas de conditions instables de pression et de
débit au refoulement.
V.6.2 Arrêt
1. Lorsque cela est possible, réduire la charge, ou bien à la fois la charge et la vitesse de
l’entraînement principale, en assurant un refroidissement, si cela est prévu dans les
instructions du constructeur, éviter de provoquer le pompage du compresseur.
2. Arrêter l’entraînement principal en ce conformant aux instructions du constructeur. Les
pompes à huile d’étanchéité et de lubrification doivent être laissées en fonctionnement
jusqu’à l’arrêt de la rotation du groupe par inertie. (éviter de provoquer le pompage du
compresseur).
3. Si cela est spécifié dans le manuel opératoire, fermer les vannes d’aspiration et de
refoulement du compresseur. Si on les laisse ouvertes et que le système est sous
pression, le circuit d’étanchéité doit rester en fonctionnement.
4. Le compresseur est soumis à la pression maximale;
a) laisser le système d’étanchéité en fonctionnement.
b) ne pas laisser la pression dépasser la valeur indiquée dans la section.
c) poursuivre une surveillance « de service » de la console d’huile et du compresseur
(réservoir d’huile d’étanchéité sous pression et purgeurs d’huile).
4.si les lignes d’air instrument sont équipées de purgeurs à commande manuelle pour
l’évacuation des condensats, ouvrir le robinet de purge et le refermer après purgeage.
b) Une fois par semaine
1. L’installation comprend des filtres à huile type duplex.Contrôler la pression différentielle
(qui indique le degré d’encrassement) et mettre en service le filtre qui n’est pas en
fonctionnement. Ne pas passer d’un ensemble à l’autre si la pression différentielle n’est pas
excessive. Avant de passer à l’ensemble de réserve, s’assurer qu’il est rempli d’huile et qu’il
a été purgé de tout air. On peut commuter les ensembles duplex à simple vanne de transfert
sans qu’il y ait nécessité d’arrêt de l’ensemble du groupe. S’assurer que l’ensemble qui était
en service est nettoyé et prêt au réemploi.
2. Contrôler la commande de la pompe à huile auxiliaire, si cela est possible pendant la
procédure d’entretien.
c) Tous les trois mois
1. si le fonctionnement de l’installation le permet, contrôler tous les dispositifs d’arrêt
d’urgence.
2. reétalonner tous les appareils de mesure dont la précision est sujette à caution.
3. contrôler l’acidité, la sédimentation, la viscosité et la teneur en eau de l’huile de lubrification.
Si le contrôle en montre la nécessité, changer l’huile et la cartouche filtrante. La perte de
charge au filtre ne doit pas être supérieure à 1,05 Kg / Cm2 de pression différentielle.
d) Une fois par an ou à intervalles correspondants à un cycle complet de l’installation
"révision générale"
1. préparer préalablement tout le matériel nécessaire pour procéder à un contrôle de
l’alignement des accouplements immédiatement après l’arrêt du groupe compresseur /
entérinement. Enregistrer les mesures prises et procéder au recalage de l’alignement pendant
la révision, si nécessaire. A chaque extrémité du compresseur sont prévues des deux côtés
des tiges d’alignement visuel servant à contrôler l’alignement « à chaud ».
2. ouvrir et inspecter les refroidisseurs d’huile. Les nettoyer si nécessaire.
3. si possible, nettoyer complètement le réservoir d’huile.
4. démonter le compresseur et vérifier l’état des paliers, joints d’étanchéité, roues, membranes,
etc. vérifier tous les jeux entre extrémités des ailettes et les parois du corps. Nettoyer tous les
éléments internes et remplacer tous les anneaux et garnitures d’étanchéité, etc.., qui auraient
été endommagés pendant le démontage.
5. remonter le compresseur et régler l’alignement si nécessaire.
6. contrôler le degré d’usure, de "frettage" des accouplements et les remplacer, si nécessaire.
7. resserrer tous les boulons d’ancrage, les boulons des brides, les raccordements de la ligne
d’air instrument, etc.
8. inspecter tous les équipements auxiliaires : accouplements des pompes, vannes de réglage,
etc.
9. Procéder à la révision générale de l’entraînement principal et de la transmission suivant les
instructions du constructeur.
Avant de remettre en route, le compresseur après un arrêt normal, s’assurer que toutes les
purges du corps sont ouvertes pour évacuer tous les condensats.
Avant le démarrage ou la mise en pression du corps, refermer tous les robinets de purge.
Si l’arrêt du groupe va être provoqué par le déclenchement d’une alarme automatique,
s’assurer que l’on a effectivement détecté la cause de cet arrêt et qu’on y ait remédié, avant
redémarrage.
VI.1 Introduction
Les statistiques montrent d’une manière générale que d’homme est responsable de 75
% des accidents, cela veut dire que (¾) des accidents sont dus aux facteurs humains.
Mais il ne faut pas conclure qu’il ne fallait pas chercher à réduire les accidents causés
par la machine. C’est pour cette raison le facteur humain, le facteur machine et les
paramètres du milieu ambiant, doivent être étudiés simultanément dans un seul système
Elles ne dépendent pas de l’être humain, elles peuvent être techniques ou organisationnelles.
Pour bien défendre la vie et la santé du personnel d’exploitation et d’entretien, il existe des
recommandations concernant la sécurité du personnel ; qui se basent surtout sur les instructions
du constructeur lors de l’entretien.
lors des opérations d’entretien ou de production, il est nécessaire de porter des vêtements
de protection, des lunettes de sécurité, des gants et autres équipements si les conditions
l’exigent.
Dans le but d’assurer la sécurité du matériel et des personnes au sein de l’atelier mécanique,
afin d’éviter tout incident lors de la manipulation du matériel, et pour garantir une gestion
conforme à la raison de tous les ateliers, les constructeurs fournissent les consignes de sécurité.
Il est nécessaire pour les mécaniciens qui aux ateliers mécaniques, doivent respecter les
méthodes de travail.
Chaque fois qu’il est recommandé ainsi; on peut éviter la détérioration de l’équipement et de
respecter les instructions du constructeur qui se présentent comme suit :
maintenir la zone de travail où la machine sera démontée bien propre et bien rangée.
maintenir les outils propres et bien rangés pendant les travaux de remontage.
pour le serrage d’un boulon ou d’un écrou il faut utiliser la clé qui convient.
L’instrumentation installée sur le compresseur fait l’objet de garder les machines en bon état
de fonctionnement et cela en les faisant surveiller d'une façon continue.
1) tous les contrôleurs, régulateurs et vannes de contrôle doivent être réglés exactement.
Toutes les vannes à main doivent être dans leur position normalement ouvertes NO,
normalement fermées NF sauf indication contraire dans la section 3 fonctionnement de ce
manuel. Nous conseillons d’attacher à chaque vanne une étiquette NO ou NF en accord
avec sa fonction.
2) tous les interrupteurs de sécurité doivent être réglés et contrôlés précisément pour obtenir
un fonctionnement sûr.
Quand les systèmes d’huile de graissage et d’étanchéité sont pressurisés, les réfrigérants
d’huile, filtres, … doivent être vidés de l’air venant des systèmes.
Les butées encaissent une certaine poussée axiale. Cette dernière entraînera une usure du
palier se traduisant par un déplacement axial.
Les capteurs sont placés sur le corps du compresseur et ils sont chargés de détecter un
déplacement maximum du compresseur de façon à éviter des frottements entre les parties de
contact.
Pour les vibrations, des sondes sont placées au voisinage du palier, leur rôle est de détecter le
balourd supplémentaire sur le rotor.
Ces capteurs sont placés au niveau des paliers porteurs et de palier de butée afin d’éviter le
surchauffement des pièces ainsi que le déclenchement de l’unité (alarme et sécurité).
L'accent a été mis sur l'importance d'instaurer une politique de maintenance appropriée, se
basant sur le préventif et non pas seulement sur le correctif. Elle permettrait d'évaluer et de
prolonger la durée de vie de l'équipement.
Enfin, cette étude nous a été d'une grande utilité. Elle nous a permis d'approfondir nos
connaissances théoriques sur les différents équipements utilisés dans l'industrie pétrolière
algérienne; en particulier sur les compresseurs centrifuges qui sont très répandus dans cette
dernière.
- 94 -
[1]- Manuel opératoire de l’unité de traitement UTG Service de procédés
(Document de SONATRACH)
+----------------------------+
| Poutres(s) [ mm , rad ] |
+----------------------------+
Poutre Ori -> Ext Orient Sect Mat Long Type
1 1 2 0.0000 11 11 60.000 Rigide - Rigide
2 2 3 0.0000 11 11 45.000 Rigide - Rigide
3 3 4 0.0000 11 11 64.000 Rigide - Rigide
4 5 4 0.0000 11 11 106.000 Rigide - Rigide
5 5 6 0.0000 11 11 102.000 Rigide - Rigide
6 6 7 0.0000 11 11 241.500 Rigide - Rigide
7 7 8 0.0000 11 11 211.000 Rigide - Rigide
8 8 9 0.0000 11 11 20.000 Rigide - Rigide
9 9 10 0.0000 11 11 205.500 Rigide - Rigide
10 10 11 0.0000 11 11 225.000 Rigide - Rigide
11 11 12 0.0000 11 11 102.000 Rigide - Rigide
12 12 13 0.0000 11 11 108.000 Rigide - Rigide
13 13 14 0.0000 11 11 90.000 Rigide - Rigide
14 14 15 0.0000 11 11 11.000 Rigide - Rigide
15 15 16 0.0000 11 11 30.000 Rigide - Rigide
Poids de la structure = 249.852 N
Centre de gravité = 810.500 0.000 0.000 mm
+-----------------------+
| Section(s) droite(s) |
+-----------------------+
Le cisaillement transversal est négligé
Section droite 11 :
Section paramétrée [ 1 ]
Rond plein
Diamètre = 50.00 mm
Aire = 19.635 cm2
Moments quadratiques : IY = 30.680 cm4 - IZ = 30.680 cm4
Constante de torsion de Saint Venant J = 61.359 cm4
Coefficients d'aire cisaillée : ky = 0.86 kz = 0.86
+--------------+
| Matériau(x) |
+--------------+
Matériau 11 : Acier 45 SCD 6
Module d'Young = 220000 MPa
Coefficient de Poisson = 0.28
Module de cisaillement = 85603 MPa
Masse volumique = 7850 kg/m3
Coefficient de dilatation = 1.30E-05 1/K
+-----------------------+
| Liaison(s) nodale(s) |
+-----------------------+
Noeud 4 : dx = dy = 0
Noeud 13 : dx = dy = 0
+----------------------+
| Cas de charge(s) 1 |
+----------------------+
14 Charge(s) nodale(s) [ N , N.mm ]
Noeud 2 : Fx = 0.00 Fy = -31.39
Noeud 3 : Fx = 0.00 Fy = -51.41
Noeud 4 : Fx = 0.00 Fy = -34.44
Noeud 13 : Fx = 0.00 Fy = -34.44
Noeud 5 : Fx = 0.00 Fy = -71.24
Noeud 6 : Fx = 0.00 Fy = -63.05
Noeud 7 : Fx = 0.00 Fy = -190.92
Noeud 8 : Fx = 0.00 Fy = -636.21
Noeud 10 : Fx = 0.00 Fy = -297.23
Noeud 11 : Fx = 0.00 Fy = -60.25
Noeud 12 : Fx = 0.00 Fy = -73.74
Noeud 14 : Fx = 0.00 Fy = -12.31
Noeud 15 : Fx = 0.00 Fy = -58.86
Noeud 9 : Fx = 0.00 Fy = -59.96
+-------------------+
| Analyse dynamique |
+-------------------+
Hypothèse matrice masse consistante
Précision sur le calcul des pulsations = 1.00E-02
Les résultats :
+-------------------+
| RDM 6 - Ossatures |
+-------------------+
Utilisateur : Oussaid Ibrahim
Nom du projet : C:\Users\hp pavilion\Desktop\Memoire fin d'étude\RDM6\FORCES NODAL
Date : 5 Juin 2012
+--------------------+
| Résultats : Cas 1 |
+--------------------+
+---------------------------------+
| Déplacements nodaux [ mm, rad ] |
+---------------------------------+
Noeud dx dy rotz
1 0.000E+00 3.231E-01 -1.911E-03
2 0.000E+00 2.085E-01 -1.911E-03
3 0.000E+00 1.224E-01 -1.912E-03
4 0.000E+00 0.000E+00 -1.916E-03
5 0.000E+00 -2.015E-01 -1.867E-03
6 0.000E+00 -3.851E-01 -1.716E-03
7 0.000E+00 -7.223E-01 -9.945E-04
8 0.000E+00 -8.341E-01 -2.369E-05
9 0.000E+00 -8.336E-01 7.945E-05
10 0.000E+00 -7.159E-01 1.032E-03
11 0.000E+00 -3.957E-01 1.737E-03
12 0.000E+00 -2.093E-01 1.901E-03
13 0.000E+00 0.000E+00 1.954E-03
14 0.000E+00 1.756E-01 1.949E-03
15 0.000E+00 1.970E-01 1.949E-03
16 0.000E+00 2.555E-01 1.949E-03
Déplacement maximal sur x = 0.0000E+00 mm
Déplacement maximal sur y = 8.3413E-01 mm [ Noeud 8 ]
Déplacement maximal = 8.3413E-01 mm [ Noeud 8 ]
+-----------------------------------+
| Action(s) de liaison [ N N.mm ] |
+-----------------------------------+
Noeud 4 - Rx = 0.0 Ry = 822.2 Mz = 0.0
Noeud 13 - Rx = 0.0 Ry = 853.2 Mz = 0.0
Somme des actions de liaison :
Rx = 0.0 N
Ry = 1675.5 N
Somme des forces appliquées à la structure :
Fx = 0.00000000000000E+0000 N
Fy = -5.99379745835904E-0009 N
+--------------------------------+
| Efforts intérieurs [ N N.mm ] |
+--------------------------------+
N = Effort normal TY = Effort tranchant MfZ = Moment fléchissant
ELE ori No TYo MfZo dL(mm)
ext Ne TYe MfZe
TYmax MfZmax
1 1 -0.0 0.0 -0.0 0.000E+00
2 0.0 0.0 0.0
0.0 0.0
2 2 -0.0 31.4 0.0 0.000E+00
3 0.0 31.4 -1412.5
31.4 1412.5
3 3 -0.0 82.8 -1412.5 0.000E+00
4 0.0 82.8 -6711.8
82.8 6711.8
4 5 -0.0 -705.0 -68018.6 0.000E+00
4 0.0 -705.0 6711.8
705.0 68018.6
5 5 -0.0 -633.8 68018.6 0.000E+00
6 0.0 -633.8 132662.5
633.8 132662.5
6 6 -0.0 -570.7 132662.5 0.000E+00
7 0.0 -570.7 270489.8
570.7 270489.8
7 7 -0.0 -379.8 270489.8 0.000E+00
8 0.0 -379.8 350626.2
379.8 350626.2
8 8 -0.0 256.4 350626.2 0.000E+00
9 0.0 256.4 345497.9
256.4 350626.2
9 9 -0.0 316.4 345497.9 0.000E+00
10 0.0 316.4 280482.5
316.4 345497.9
10 10 -0.0 613.6 280482.5 0.000E+00
11 0.0 613.6 142421.0
613.6 280482.5
11 11 -0.0 673.9 142421.0 0.000E+00
12 0.0 673.9 73687.7
673.9 142421.0
12 12 -0.0 747.6 73687.7 0.000E+00
13 0.0 747.6 -7052.8
747.6 73687.7
13 13 -0.0 -71.2 -7052.8 0.000E+00
14 0.0 -71.2 -647.5
71.2 7052.8
14 14 -0.0 -58.9 -647.5 0.000E+00
15 0.0 -58.9 0.0
58.9 647.5
15 15 -0.0 0.0 0.0 0.000E+00
16 0.0 0.0 -0.0
0.0 0.0
1. La déformation de la poutre :
YX(x)
L (mm)
FX (N)
L (mm)
3. Le diagramme des moments fléchissant :
Mf (N.mm)
L (mm)
δX (Pa)
L (mm)