Mémoire 2017 MAUP12

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université M’Hamed Bougara Boumerdes
Faculté des Hydrocarbures et de la Chimie
Département : Transport et équipements des hydrocarbures
Mémoire de Master
Spécialité : Génie mécanique : Mécanique des unités pétrochimiques
Présenté par : BENABDELHALIM Houssine

FEGAS Abderrazak
THEME
CALCUL THERMIQUE ET MECANIQUE DE L’ECHANGEUR

DE CHALEUR EA4501
Soutenu publiquement le 02 / 07 / 2017

Devant le jury :
Président de jury : MEFTAH Siham

Encadreur : BENBRIK Abderrahmane
Examinateurs : BETTAYEB Mourad
Examinateurs : HALIMI Djamel
Année universitaire 2016 / 2017

Remerciements
En premier lieu, nous tenons à remercier notre Dieu, notre créateur

pour nous avoir donné la force pour accomplir ce travail.
Nous tenons à exprimer nos vifs remerciements à tous les professeurs

qui nous ont aidés tout au long de notre cursus universitaire en
particulier notre encadreur M.BENBRIK pour ses conseils et l’aide
qu’il nous a apportés.
Nos remerciements vont également à tout le personnel de service

maintenance du DP-REB pour leurs accueils et leur soutien durant
notre séjour de stage.
On adresse nos remerciements à tous ceux qui de près ou de loin, même

avec un sourire ont contribué à la finalisation de ce travail.
Enfin, on tient à remercier les membres de jury pour avoir accepté

d’évaluer ce travail et apporter leurs critiques et corrections.
Sommaire
Sommaire
Introduction ………………………………………………………………………………... 01
Chapitre 1 Présentation de lieu de stage………………………………………………….. 02

1.1) Situation géographique ………………………………………………………...…… 02
1.2) Description générale de la région de REB …………………………...……………... 02
1.3) Le centre CPF (Central Production Facilites) ………………………………………. 03
1.3.1) Section de traitement ……………………………………………………….. 04
1.3.1.1) Séparateurs HP, MP et LP ……..………………………………………….... 04
1.3.2) Unité d’optimisation ………………………………………………………... 04
1.3.2.1) La section stabilisation basse pression ………………………..…………….. 05
1.3.2.2) Unité de déshydratation au tri éthylène glycol (TEG) …………………….... 06
1.3.2.3) La section stabilisation haute pression …………………………………….... 06
1.4) Le centre TCF (Turbo Compresseur Facilité) ………………………………………. 07
1.4.1) Description de l’unité ……………………………………………………….. 07
1.4.2) Description du procédé ………………………………………………………08
1.5) Organisation du champ de Rhourde El Baguel ……………………………………... 09
1.5.1) Division maintenance ……………………………………………………….. 09
1.5.2) Service méthodes …………………………………………………………… 10
1.5.3) Service mécanique ………………………………………………………….. 10
Chapitre 2 Technologie de l’échangeur EA4501 ………………………..……………….. 11

2.1) Introduction ……………………………………………………….………………… 11
2.2) Échangeur à faisceau et calandre à tête flottante ………………………………….... 12
2.3) L’échangeur EA4501 ……………………………………………………………….. 12
2.4) Les éléments d'échangeur EA4501 …………………………………………………. 13
2.4.1) Boîte de distribution ………………………………………………………... 13
2.4.2) La calandre …………………………………………………………………. 14
2.4.3) Plaques tubulaires …………………………………………………………... 15
2.4.4) Les tubes ………………………………………………………………….… 15
2.4.5) Le faisceau tubulaire …………………………………………….………….. 16
2.4.6) La tête flottante ………………………………………………….…………. 17
2.4.7) Chicanes …………………………………………………………...………... 18
2.4.8) Déflecteurs longitudinaux et d’entrée …………………………...…………...18
Sommaire
2.4.9) Évents, vidange ……………………………………………………………... 18

2.5) Le problème présent dans l’échangeur de chaleur EA4501 ………………………... 19
2.5.1) L’encrassement ……………………………………………………………... 19
2.6) Maintenance ………………………………………………………………………… 19
2.7) Vérification de la qualité de l'échangeur de chaleur existant ……………………….. 19
2.8) Démontage du faisceau tubulaire …………………………………………………… 20
2.9) Nettoyage des échangeurs de chaleur ………………………………………………. 20
2.9.1) Techniques de nettoyage ……………………………………………………. 21
2.9.1.1) Nettoyage mécanique hors ligne ……………………………………………. 21
2.9.1.2) Nettoyage chimique ………………………………………………………… 21
2.10) Localisation des fuites dans les tubes ……………………………………………..... 22
2.11) Le retubage de l’échangeur EA4501 ……………………………………………….. 23
2.11.1) Procédure de retubage ……………………………………………………… 23
2.12) Démarrage de l’échangeur de chaleur ……………………………………………… 24
2.13) Critiques et recommendation …………………………………………………….…. 24
2.14) Sécurité technique de l’échangeur ……………………………………………….…. 24
Chapitre 3 Calcul thermique de l’échangeur EA4501……………………………..…..… 26

3.1) But de calcul …………………………………………………………………….….. 26
3.2) Hypothèses simplificatrices …………………………………………………….…... 26
3.3) Calcul de vérification …………………………………………………………..…… 26
3.3.1) données de calcul …………………………………………………………… 26
3.3.2) Evaluation des caractéristiques des fluides à les températures caloriques -
Calcul des températures caloriques ………………………………………………….27
3.3.3) Calcul de ΔTLM ……………………………………………………………. 30
3.3.4) Correction de ΔTlm …………………………………………………………. 30
3.3.5) Calcul du coefficient de transfert propre …………………………….………31
3.3.6) Le flux échangé ……………………………………………………………... 37
3.3.7) Calcul de la résistance d’encrassement ……………………………………... 37
3.3.8) Calcul des pertes de charge ………………………………………………… 37
3.3.9) Calcul de l’efficacité de transfert de chaleur ……………………………….. 38
3.3.10) Résultats de calcul …………………………………………………………... 39
3.4) Suivi des performances thermiques de l’échangeur dans le temps ……………….… 40
3.5) Interprétation des résultants ……………………………………………………..….. 42
Sommaire
Chapitre 4 Calcul mécanique de l’échangeur EA4501 ….……...………………..……… 43

4.1) But de calcul mécanique ………………………………………………………...….. 43
4.2) Détermination des pressions et des températures de calcul.…………………...……..43
4.3) Caractéristiques mécaniques des éléments d’échangeur de chaleur d’après les normes
ASTM …………………………………………………………………………..…… 43
4.4) Calcul des contraintes admissibles à la traction ………………………….…………..44
4.4.1) Pour la calandre (acier A515 Gr60) ……………………………………….... 44
4.4.2) Pour les tubes (acier A179) …………………………………………………. 45
4.4.3) Pour la plaque tubulaire (acier A105) ………………………………………. 45
4.5) Vérification des épaisseurs ………………………………………………………….. 45
4.5.1) Calcul de l’épaisseur de la calandre ………………………………………….45
4.5.2) Calcul de l’épaisseur de la paroi de tube …………………………………….46
4.6) Calcul de la plaque tubulaire fixe à la flexion ……………………………………… 46
4.7) Conclusion ……………………………………………………………………..…… 47
Conclusion générale ………………………………………………………………………. 48
Annexes
Références bibliographiques
Nomenclature
Nomenclature
t1 : Température d’entée du pétrole brut.

t2 : Température de sortie du pétrole brut.
T1 : Température d’entée de l’huile.
T2 : Température de sortie de l’huile.
ṁ : Débit du pétrole brut.
Ṁ : Débit de l’huile chaude.
μ : Viscosité dynamique du pétrole brute à l’entrée.
μ : Viscosité dynamique du pétrole brute à la sortie.
μ́ : Viscosité dynamique de l’huile chaude à l’entrée.
μ́ : Viscosité dynamique de l’huile chaude à la sortie.
cp : Chaleur spécifique du pétrole brute.
Cp : Chaleur spécifique de l’huile chaude.
λ : Conductivité thermique du pétrole brute.
λ : Conductivité thermique de l’huile chaude.
F : Coefficient de correction.
r : le rapport des différences de température aux extrémités froide et chaude.
dT : Densité de l’huile à T°C.
dt : Densité du pétrole brute à T°C.
ʋ : Viscosité cinématique du pétrole brute.
ʋ : Viscosité cinématique de l’huile chaude.
μ : Viscosité dynamique du pétrole brute.
μ : Viscosité dynamique de l’huile chaude.
F : facteur de correction.
U : Coefficient de transfert propre.
At : Section passage coté tube.
Gt : La vitesse massique coté tube.
Re : Nombre de Reynolds.
h : Coefficient de film interne.

Nomenclature
∅ : Fonction corrective pour le chauffage ou refroidissement coté tube.
h : Coefficient de film interne rapporté à la surface extérieure.
j : Fonction de transfert pour l’huile, elle est déterminée d’après le nombre de Reynolds.
Ac : Section par calandre.
G : La vitesse massique coté calandre.
D : Le diamètre équivalant.
h : Coefficient de film externe.
∅ : Fonction corrective pour le chauffage coté calandre.
ȷ ́ : Fonction de transfert pour le brut, elle est déterminée d’après le nombre de Reynolds.
t : La température du tube.
μ . : La viscosité de l’huile à la température du tube.
μ́ . : La viscosité du pétrole brut à la température du tube.
R : La résistance d’encrassement.
Us : coefficient de transfert sale.
∆P : Perte de charge coté tube.
f : Coefficient de friction.
∆P : Perte de charge coté calandre.
: L’efficacité de l’échangeur de chaleur.
Pcc : La pression de calcul de la calandre.
Pct : La pression de calcul coté tube.
σr : Limite de résistance à la rupture.
σe : Limite d’élasticité.
[σ] : contrainte admissible.
σf : résistance pratique à la flexion du matériau de la plaque.
[σ]fl : contrainte admissible à la flexion.

Introduction
Introduction
Toute notre civilisation s’est construite et développée autour de ce concentré d’énergie
exceptionnel qu’est le pétrole. Sa forte densité énergétique (une grande quantité d’énergie dans
un faible volume) et sa facilité de stockage et de transport en ont fait une énergie prépondérante
dans le bouquet énergétique mondial.
L’Algérie est le 18e producteur de pétrole, malgré la chute des prix et une tendance mondiale
de baisse des investissements dans ce secteur, l’Algérie est déterminée à maintenir, voire à
augmenter ses investissement en amont et en aval. La priorité consiste non seulement à soutenir
l’effort d’exploitation pour assurer la sécurité énergétique à très long terme, mais aussi à
renforcer son rôle en tant qu’acteur important du commerce international de l’énergie.
L’expédition du pétrole brut nécessite des spécifications commerciales en qualité de TVR. Pour
satisfaire cette condition le brut doit être stabilisé.
Le procédé de stabilisation consiste à enlever les hydrocarbures gazeux ou volatils d’un pétrole
brut sans toucher aux hydrocarbures les plus lourds, par chauffage du brut jusqu’à une
température précise, pour cela l’installation de stabilisation est doter d’un échangeur de chaleur
tubulaires.
Les échangeurs tubulaires sont encore parmi les plus utiliser dans le secteur industriel, ils
constituent une technologie ancienne qui même si elle se trouve de plus en plus concurrencée
reste une technologie indispensable notamment pour des fluides à forte pression ou très
visqueux.
Dans le but d’obtenir le diplôme de master, ce mémoire est le résultat d’un stage pratique d’une
durée de 15 jours au niveau de division production de Rhourd el Baguel, Hassi Messouad.
Dans ce travail nous étudierons l’échangeur EA4501 à travers les performances thermiques et
mécaniques, et l’analyser de l’effet d’encrassement sur le coefficient de transfert.
Notre mémoire est structuré comme suit : dans une première partie nous procédons à la
présentation de lieu de stage. Un deuxième chapitre est réservé à la description détaillée d’un
échangeur de chaleur à calandre à tête flottante et son entretien. Un troisième chapitre englobe
les résultats de calculs après et avant le nettoyage qui seront interprétés par la suite. Le
quatrième chapitre est dédié au calcul mécanique. Nous avons achevé notre mémoire par une
conclusion générale.
1
Présentation de lieu de stage
1.1) Situation géographique
Le champ de Rhourde El Baguel se trouve sur le système de structures qui borde la province
d’Illizi et de Ghadamès vers l’Ouest. Sa surface est estimée à 164,05 km². Rhourde El Baguel
fait partie de la commune d’El-Borma - Daïra Hassi Messaoud – Wilaya de Ouargla Les
coordonnées géographiques de REB sont les suivantes :
X = 6° 54’ 00’’ à 7° 01’ 00’’ (Longitude Est) Y = 31° 20’ 00’’ à 31° 28’ 00’’ (Latitude Nord).
Avec une altitude moyenne du champ est de 170,68 m.
Le mot Rhourde El Baguel signifie « Grande dune » ; le champ est situé à 90 km Sud-Est de la
ville d’Hassi Messaoud sur la bordure Ouest du bassin de Ghadamès, et à environ 1000 km
d’Alger.
Figure 1.1 : situation géographique de la région Rhourde EL BAGUEL.
1.2) Description générale de la région de REB
La région de REB ensemble de nombreux puits, des puits producteur à partir desquels le Pétrole
brut se est produit. Des puits injecteurs de gaz avec 18 millions mètres cube de gaz sont
réinjectés chaque jour pour maintenir la pression du gisement. Et également on trouve des puits
d’eau utile.
2
L’huile issue des puits est rassemblée à l’aide de 3 manifolds (Nord, Est et Sud), possédant
chacun 3 systèmes d’exploitation :
- Système Haute Pression (HP).
- Système Moyenne Pression (MP).
- Système Basse Pression (BP).
Afin de stabiliser l’huile et de récupérer le gaz, deux centres d’exploitation ont été mis en place
: le centre CPF (Central Production Facilités) ou phase A, et le centre TCF (Turbo Compression
Facilités) ou phase B. CPF et TCF se sont deux centres de traitement du brut et de gaz
d’injection et ils sont le cœur de REB.
Figure 1.2 : Vue générale des principales unités composant du CPF et TCF.
3
1.3) Le centre CPF (Central Production Facilites) :
Il est constitué de deux sections : section de traitement et une section d’optimisation
1.3.1) Section de traitement
La section de traitement de brut est composée des sections suivantes :
- Séparateurs HP, MP et LP.
- Unité traitement des eaux EDR.
- Stockage et expédition.
- Section utilités.
- Section API/CPI
1.3.1.1) Séparateurs HP, MP et LP
Les séparateurs HP ; reçoivent la charge des manifolds HP à une pression de 30-35 bars et une
température de 46°C et assurent la séparation de brut et gaz. Le débit gazeux se dirige vers TCF
(unité TEG) pour être déshydraté, comprimé à une pression de 350 bars et par la suite injecté
dans les puits, tandis que, le brut s’écoule vers les séparateurs MP1, V1511, V1521 et V1522
pour être séparé, de nouveau du gaz ; d’autres part, les séparateurs reçoivent également une
charge des manifolds MP. Ces séparateurs fonctionnent actuellement à une pression de 14-17
bars et une température de 42°C, une partie du gaz séparé se dirige vers TCF (compresseur MP)
et l’autre partie s’achemine vers le ballon aspiration du compresseur GBT4502. Ensuite, Le
brut traverse les séparateurs MP2 ; V1529, V1530 et V1531, qui fonctionnent actuellement à
10-12 bars et une T° de 32°C, par la suite, il rejoint la séparatrice basse pression LP1532 et
FA4504 fonctionnant sous une pression moyenne de 3-4bars. Le gaz des séparateurs MP2, LP
et FA4504 est dirigé vers le ballon FA4507.
Figure 1.3 : schéma simplifié de la séparation
4
1.3.2) Unité d’optimisation
L’unité optimisation est constituée de deux sections principales :
1.3.2.1) La section stabilisation basse pression
Le brut sortant du ballon FA4504 est refoulé par la pompe GA4504 a 7 bars vers la colonne
stabilisation LP (DA4501), celle-ci est composée de 18 plateaux, fonctionne sous 2 bars et
assure la séparation des gaz légers du brut afin d’améliorer la tension de vapeur du brut (TVR).
Le rebouillage de la charge à une température de 132°c est assuré par deux rebouilleurs
EA4501&S fonctionnant en standby, le brut circule côté calandre et l’huile chaude côté tube.
Le brut ainsi stabilisé, après avoir été refroidi dans les aero-réfrigérants EC4511 à une
température de 40°C, sera envoyé vers le séparateur V1524 pour être débarrassé des légers puis
envoyé vers les bacs de stockage. Le débit gazeux sortant de la tête de colonne DA4501 et le
gaz provenant des Séparateurs MP2 et V1532 alimentent le ballon FA4507. La partie gazeuse
est envoyée vers le ballon d’aspiration 1er étage FA4501, tandis que les condensats seront
recyclés vers FA4504.
Figure 1.5 : section stabilisation BP
Le gaz du ballon FA4501 est aspiré à une pression 1.6bars et comprimé par l’intermédiaire d’un
compresseur GBT4501 à une pression de 14bars. Après avoir été refroidi l’aéro EC4512 à une
température de 33°C, l’effluent est recueilli dans le ballon FF4501 puis envoyé vers le ballon
aspiration 2éme étage FA4510.
La partie gazeuse, portée à la pression de 14bars, est comprimée, par le compresseur GBT4502
à 44bars, refroidie puis recueillie dans le ballon FA4503, le gaz sortant, après avoir été
déshydraté dans l’unité déshydratation au TEG, est envoyé vers TCF. Les condensats de
5
FA4503 s’acheminent vers la colonne DA4502, qui comprend 36 plateaux, fonctionne sous 14
bars et assure la séparation des légers C1 et C2 en tête qui entrent le ballon FA4510, les
condensats du fond sont envoyés vers la colonne DA4501.
Figure 1.6 : Vue générale de l’unité de stabilisation basse pression.
1.3.2.2) Unité de déshydratation au tri éthylène glycol (TEG)
Le gaz provenant du ballon FA4503 est dirigé vers le séparateur MV-1401-I pour éliminer les
condensats, puis alimente le contacteur MV-1401-A où se fait l’absorption à contre courant,
l’effluent ascendant et le TEG descendant, l’absorption se fait à une température avoisinante de
40°c, le TEG humide sortant du fond du contacteur est dirigé vers la section régénération, tandis
que le gaz de tête du contacteur alimente le ballon séparateur à cyclone V-1404 où s’effectue
la récupération des traces du TEG entrainées dans le gaz, le gaz de tête est envoyé vers
compresseurs VEGI et gaz lift tandis que le TEG récupéré au fond est acheminé vers la section
régénération TEG.
1.3.2.3) La section stabilisation haute pression
Le brut sortant des séparateurs V1529, V1530 et V1531 est pompé à une pression de 17bars,
chauffé dans l’échangeur E1502, puis alimente la colonne de stabilisation HP. La colonne
V1513 comprend 20 plateaux et assure la même fonction que la colonne DA4501, mais la
stabilisation se fait à une pression de 17 bars. La circulation du rebouillage se fait par les pompes
P1502A /B en échangeant la chaleur dans les échangeurs E1503 avec l’huile chaude provenant
du four F5001.
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Le brut stabilisé, après avoir été refroidi dans l’aéro E1501, se dirige vers le ballon V1524 pour
être séparé des gaz légers, puis envoyer vers les bacs de stockage, tandis que les gaz de tête
s’acheminent vers FA4510 et le réseau fuel gaz existant.
Figure 1.7 : section stabilisation HP
1.4) Le centre TCF (Turbo Compresseur Facilité)
Le but de cette unité est d’injecter du gaz sec et comprimé dans le réservoir pour augmenter la
pression du réservoir à la pression de miscibilité, cette augmentation de la pression de réservoir
augmentera la production de pétrole brut.
Le gaz injecté est constitué de :
- Gaz associés HP provenant des séparateurs HP situés dans l’unité de traitement de brut.
- Gaz associés MP provenant des séparateurs MP situés dans l’unité de traitement de brut.
- Gaz en excès de la VEGI, ce gaz provient du refoulement du compresseur GB 4502 de l’unité

d’optimisation après déshydratation dans l’unité de TEG de la phase A.
- Gaz importé de GR1, c’est un gaz sec ayant les spécifications du gaz de vente.
1.4.1) Description de l’unité
L’unité d’injection de gaz est constituée de :
4 trains turbocompresseurs parallèles, chaque train est constitué de trois compresseurs entrainés
par une seule et même turbine :
A) La turbine KT2002A entraine les compresseurs K2002A, K2003A, K2004A.
B) La turbine KT2002B entraine les compresseurs K2002B, K2003B, K2004B.
C) La turbine KT2002C entraine les compresseurs K2002C, K2003C, K2004C.
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D) La turbine KT2002D entraine les compresseurs K2002D, K2003D, K2004D.
1 train turbocompresseur moyenne pression constitué de la turbine KT2005 entraînant le

compresseur K2005.
4 trains de déshydratation de gaz au TEG, ces 4 trains sont identiques et parallèles :
a) Le train M1403A appelé train A.
b) Le train M1403B appelé train B.
c) Le train M1403C appelé train C.
d) Le train M1403D appelé train D.
Une ligne de 30 pouces de diamètre et 60 Km de long permet d’importer du gaz à partir du

gazoduc GR1 au niveau de la station de ZINA. Un réseau de distribution qui partant du
refoulement des turbocompresseurs permet d’alimenter les puits injecteurs.
Figure 1.8 : schéma simplifié de l’unité d’injection du gaz
1.4.2) Description du procédé
Les différentes alimentations de gaz de l’unité d’injection de gaz miscible sont donc : le gaz
MP, le gaz HP, le gaz d’importation et le gaz en excès de la station VEGI. Le gaz MP provenant
des séparateurs MP est d’abord comprimé par le train turbocompresseur MP (K2005-KT2005),
ce train d’une capacité de 6 825 000 Sm3 par jour élève la pression du gaz MP de 15,2 Bars à
33,4 bars, le gaz ainsi comprimé est refroidi puis est mélangé au gaz HP en provenance des
séparateurs HP de l’unité de traitement de brut.
Le mélange des deux gaz alimente les trains de déshydratation au TEG ou il est débarrassé de
l’eau qu’il contient, ainsi déshydratés, les gaz associés (MP et HP) alimente le manifold d’entrée
des trains turbocompresseurs. Le manifold d’entrée est muni de vannes de telle façon à ce qu’il
8
peut être divisé en deux sections opérant à différentes pressions, La section basse pression du
manifold d’entrée travaille à 31 Bars et peut alimenter le train D ou le train D et C
simultanément. La section haute pression du manifold d’entrée fonctionne à une pression
pouvant aller de 31 Bars jusqu’à 48 Bars et est configurée de façon à alimenter les trains A, B
et C ou simplement les trains A et B. L’ouverture de toutes les vannes du manifold d’entrée
permettra d’alimenter tous les trains à la même pression d’aspiration.
1.5) Organisation du champ de Rhourde El Baguel
La direction régionale de Rhourde el Baguel, est régie par l’organigramme suivant :
Figure 1.4 : Organigramme de la direction de REB
1.5.1) Division maintenance
La division Maintenance est organisée comme suit :
- Un service Méthodes
- Un service Mécanique
- Un service Instrumentation
- Un service Electricité
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1.5.2) Service Méthodes
Ce service a pour but principales les taches de planification et le suivi de toutes les opérations
d’exécution et la gestion des équipements. Le calendrier de la maintenance préventive et la
préparation des plans d’interventions sont générés dans ce service.
Les principales tâches sont : programmation prévisionnelle des inspections, programmation de

la maintenance PM et CM, vérification et suivi du stock, supervision des travaux et leur taux
d’avancement, l’approvisionnement en pièces de rechange. Le service méthode utilise pour
accomplir ces taches un système de gestion de la maintenance assisté par ordinateur appelé
MAXIMO et TENU DE STOCK.
1.5.3) Service mécanique
Ce service s’occupe de la maintenance et de la réparation de tous les équipements et les

machines statiques et tournantes qui retrouvant au centre de production à savoir : Echangeurs
de chaleur, Colonnes, Fours, turbines à gaz, pompes, Compresseurs et moteurs…etc. Ce service
travaille en collaboration avec le service méthode et planification pour assurer sa tâche qui
consiste à maintenir le plus longtemps possible le bon fonctionnement des équipements
mécaniques.
10
Technologie de l’échangeur de chaleur EA4501
2.1) Introduction
L'échangeur de chaleur tubulaire à calandre est le plus utilisée. C'est le principal élément
«workhorse» du transfert de chaleur des procédés industriels. Il a de nombreuses applications
dans la production d'énergie, raffinage du pétrole, les industries chimiques. Ils sont utilisés
comme refroidisseur d'huile, condenseur, chauffe-eau, etc. D'autres types d'échangeurs de
chaleur sont utilisés à des termes économiques. Bien que l'application d'autres types
d'échangeurs de chaleur augmente, l'échangeur de chaleur tubulaire à calandre continuera sa
popularité pendant une longue période, en grande partie grâce à sa polyvalence.
Les principaux composants d'un échangeur tubulaire à calandre sont les tubes, les chicanes, tête
avant, tête arrière et les buses. Le Joint de dilatation est un élément important dans le cas de
l'échangeur à plaque tubulaire fixe pour certaines conditions de conception. Les autres
composants comprennent les tirants et les entretoises, les déflecteurs, les joints d'étanchéité, les
supports et les pattes. Les critères de sélection pour une combinaison appropriée de ces
composants dépendent des pressions de fonctionnement, des températures, des contraintes
thermiques, des caractéristiques de corrosion des fluides, de l'encrassement, de la propreté et
du coût. Les principaux composants des échangeurs de chaleur à calandre et une coupe d'un
échangeur de chaleur sont représentés sur la figure 2.1.
Figure 2.1 : (a) les composants major de l’échangeur à calandre. (b) Section de coupe d'un
échangeur de chaleur à calandre.
11
Tous les éléments entrant dans la construction de ces échangeurs ont fait l'objet d'une
normalisation, publiée par la T.E.M.A. (Standard of Tubular Exchanger Manufacturer
Association) qui spécifie les caractéristiques mécaniques et thermiques correspondant aux
diverses conditions de fonctionnement.
Cette normalisation est complétée par d’autres codes tels que ceux de l'A.P.I. (American
Petroleum Institute) ou l'A.S.M.E. (American Society of Mechanical Engineers)
2.2) Échangeur à faisceau et calandre à tête flottante

Ce type d'échangeurs est de loin, le plus répandu en raffinerie. Le principe du faisceau logé à
l'intérieur d'une calandre a été retenu également dans la construction des condenseurs et des
rebouilleurs. L’appareil est constitué par un faisceau de tubes montés sur deux plaques
tubulaires et portant un certain nombre de chicanes. L’une des plaques tubulaires est fixe,
bloquée entre les brides de la calandre et la boite de distribution. La seconde plaque, d’un
diamètre inférieur, porte la boite de retour et peut coulisser librement à l’intérieur du capot qui
ferme la calandre. La calandre est munie de tubulures d'entrée et de sortie pour le second fluide
qui circule à l'extérieur des tubes suivant le chemin imposé par les chicanes.
Ces appareils, permettant l’expansion thermique du faisceau ainsi que son nettoyage
mécanique, constituent-la presque totalité des échangeurs utilisés en raffinerie. (environ 80%)
Figure 2.2 : Échangeur à faisceau et calandre à tête flottante.
2.3) L’échangeur EA4501

Le rôle de l’échangeur de chaleur dans le procédé de stabilisation et de chauffer le pétrole brut
non stabiliser provenant de la colonne par l’huile chaude, après le chauffage le brut sera injecté
dans la colonne côté stabiliser à une température de 132°C. Le brut circule côté calandre et
l’huile chaude côté tube.
12
Figure 2.3 : L’échangeur de chaleur EA4501.

Cet échangeur a six passes côté tube et une passe côté calandre, il a 580 tubes, disposer en pas
carré renversé.
L’échangeur de chaleur EA4501 est de type AJS selon la norme TEMA. La première lettre de
la désignation TEMA représente le type de tête avant (boite de distribution) où le fluide côté
tube entre dans l'échangeur de chaleur, la deuxième lettre représente le type de la calandre et la
dernière lettre représente le type de la tête arrière.
AJS signifie :
- A : boite de distribution avec couvercle démontable
- J : écoulement divisé
- S : tête flottante avec contre bride démontable
Figure 2.4 : a) la boite de distribution, b) la calandre, c) la tête flottante.
2.4) Les éléments d'échangeur EA4501

2.4.1) Boîte de distribution
C’est l’organe qui distribue ou recueille le fluide aux extrémités des tubes. Sauf pour le tube en
U, il y a une boîte à chaque extrémité de l’échangeur. La disposition de la boîte dépend non
seulement du type choisi, mais aussi du nombre de passes. La liaison cloison-plaque tubulaire
13
est en général assurée par un joint. La boîte est le plus souvent réalisée avec un matériau peu
différent de celui des tubes.
Figure 2.5 : La boite de distribution de l’échangeur EA4501.
2.4.2) La calandre
C’est l’enveloppe métallique entourant le faisceau tubulaire. L’acier au carbone est le matériau
le plus couramment utilisé pour la construction des calandres. A chaque extrémité sont soudées
les brides qui porteront le couvercle et la boîte de distribution. Les tubulures d’entrée et de
sortie sont soudées avec plaques de renforcement ou non, selon la pression de service. Enfin, la
calandre pourra être équipée d’anneaux pour le levage et portera la plaque d’identité de
l’appareil.
Figure 2.6 : Schéma simplifie de la calandre.
14
Tableau 2.1 : Caractéristique de la calandre.

Fluide Pétrole brut
Matériau A515 Gr60
Pression de calcul (bar) 11
Température de calcul (°C) 200
Pression de fonctionnement (bar) 2,3
Pression d’épreuve (bar) 16,5
Sur épaisseur de corrosion (mm) 3
Volume (m3) 4,10
2.4.3) Plaques tubulaires

Ce sont des plaques percées supportant les tubes à leurs extrémités. Elles peuvent être en acier
ordinaire, en acier spécial massif.
Les tubes peuvent être fixés à la plaque tubulaire par dudgeonnage ou par soudure, quelquefois
aussi par dudgeonnage allié à une soudure qui sert alors simplement à assurer l’étanchéité.
Les plaques tubulaires sont les parties délicates des échangeurs. Les interstices entre tubes et
plaques sont des lieux privilégiés de corrosion. Par ailleurs, des dilatations différentielles
excessives peuvent faire céder les dudgeonnages ou les soudures.
Figure 2.7 : Plaque tubulaire de l’échangeur EA4501.
2.4.4) Les tubes

Les tubes de section circulaire sont exclusivement utilisés dans les échangeurs. Puisque le
transfert de chaleur souhaité dans l'échangeur s'effectue à travers la surface du tube, le choix
des variables géométriques du tube est important de point de vue de la performance. Les tubes
doivent pouvoir supporter les éléments suivants : température et pression de fonctionnement
des deux côtés, Contraintes thermiques et la nature corrosive des fluides.
15
Deux dispositions de tubes sont possibles : le pas triangulaire et le pas carré (Figure2.7). La
disposition en pas carré offre une plus grande facilité de nettoyage (toute la surface extérieure
des tubes est accessible par un jet d’eau sous pression ou par un instrument de nettoyage). La
disposition en pas triangulaire est plus compacte, donc plus économique.
Figure 2.8 : Pas des tubes.

Pour l’échangeur EA4501 la disposition des tubes est carrée renversée
Tableau 2.2 : Caractéristique des tubes d'échangeur EA4501.
Fluide Huile chaude
Nombre 580
Matériau Acier A179
Pression de calcul (bar) 12
Température de calcul (°C) 315
Pression de fonctionnement (bar) 5
Pression d’épreuve (bar) 18
Sur épaisseur de corrosion (mm) 3
Volume (m3) 2,05
2.4.5) Le faisceau tubulaire

Le faisceau tubulaire est un ensemble de tubes, chicanes, plaque tubulaire, entretoises, des
tirants et des chicanes. Les entretoises et les tirants sont nécessaires pour maintenir l'espace
entre les chicanes.
Le faisceau tubulaire est maintenu en un ensemble et les chicanes sont situées dans leurs
positions correctes par un certain nombre des tirants et d'entretoises. Les tirants sont vissés dans
la plaque tubulaire et accordent la longueur du faisceau jusqu'au dernier déflecteur, où ils sont
fixés par des contre-écrous. Entre les chicanes, les tirants il y a les entretoises installées sur eux.
16
Figure 2.9 : Entretoise et tirant.
Figure 2.10 : Faisceau tubulaire de l’échangeur EA4501.
2.4.6) La tête flottante

L'échangeur à tête flottant se compose d'une plaque tubulaire stationnaire et d'une plaque
tubulaire flottante qui est libre pour contenir la dilatation thermique du faisceau tubulaire.
Dans la tête flottante avec dispositif de support (type S), le couvercle de la tête flottante (au lieu
d'être boulonné directement sur la plaque tubulaire flottante comme dans les autres types) est
boulonné sur une bague de support. Le couvercle de la coque sur la tête flottante a un diamètre
supérieur à la calandre. Les deux extrémités de l'échangeur de chaleur doivent être démontées
pour le nettoyage et la maintenance. Ce type est recommandé pour les fluides de processus non
dangereux.
Figure 2.11 : La tête flottante de l’échangeur EA4501.
17
2.4.7) Chicanes
Les chicanes sont généralement utilisées sur le côté calandre pour supporter les tubes, pour
maintenir l'espacement des tubes et pour diriger le fluide dans la calandre à travers le faisceau
tubulaire d'une manière spécifiée. Il existe plusieurs types de chicane, et peuvent être installés
de différentes façons pour fournir le modèle de flux requis pour une application donnée.
Les chicanes sont soit normales, soit parallèles aux tubes. En conséquence, les chicanes peuvent
être classées comme transversales ou longitudinales. Les chicanes transversales dirigent le
fluide dans la calandre à peu près perpendiculairement aux tubes et augmentent la turbulence
du fluide. La majorité des échangeurs tubulaire à calandre ont des chicanes transversales.
Tableau2.3 : Caractéristique des chicanes.
Nombre 26
Matériau A155 Gr55
Épaisseur (mm) 6
Espacement entre chicanes (mm) 273
2.4.8) Déflecteurs longitudinaux et d’entrée

Entre les tubes périphériques et la calandre subsiste nécessairement un vide non négligeable.
Une part importante du fluide peut alors contourner le faisceau (phénomène de by-pass) et ne
pas participer à l’échange de chaleur, ce que l’on atténue en utilisant des déflecteurs
longitudinaux.
Au niveau des buses d’entrée, il faut un certain type de protection contre les chocs pour éviter
l'érosion et les vibrations des tubes, pour cela il y a les déflecteurs d’entrée.
Figure 2.12 : Déflecteur d’entrée.

2.4.9) Évents, vidange
Dans la conception d’un échangeur devant réchauffer ou refroidir du liquide, il faut s’assurer
qu’aucune poche de gaz ne peut stagner et ainsi diminuer la surface efficace. Il est donc
nécessaire de prévoir des piquages d’évents et de vidange.
18
2.5) Le problème présent dans l’échangeur de chaleur EA4501

Il s’agit de l’encrassement excessif côté calandre, qui touche l’échangeur de chaleur EA4501,
ce qui fait réduire le transfert de chaleur entre le brut et l’huile chaude dans l’échangeur, donnant
lieu à une mauvaise stabilisation du pétrole brut au niveau de la colonne de stabilisation, altérant
ainsi les spécifications du pétrole brut en augmentant la tension de vapeur.
2.5.1) L’encrassement
L'encrassement est défini comme la formation des dépôts indésirables sur les surfaces de
transfert de chaleur qui entravent le transfert de chaleur, ce qui entraîne une chute de pression
plus élevée. Les échangeurs de chaleur industriels fonctionnent rarement avec des liquides qui
ne provoquent pas l’encrassement. La croissance des dépôts provoque une dégradation des
performances thermohydrauliques de l'échangeur de chaleur avec le temps. L'encrassement
affecte la consommation d'énergie des procédés industriels.
Les couches d'encrassement aux surfaces intérieures et extérieures augmentent avec le temps
pendant l'utilisation de l'échangeur de chaleur. Les couches d'encrassement ont une conductivité
thermique plus faible que les fluides ou la paroi de conduction, d’où elles augmentent la
résistance thermique globale.
L'encrassement réduira l'efficacité thermique des échangeurs de chaleur, ce qui affectera les
processus ultérieurs.
L'encrassement des échangeurs de chaleur représente une dépense élevée. L’encrassement est
quelque chose qui est indésirable et contre-productif. La présence d'encrassement sur les
surfaces d'échange de chaleur entraîne des coûts supplémentaires.
Les considérations économiques devraient figurer parmi les paramètres les plus influents pour
déterminer les indemnités appropriées pour l'encrassement.
2.6) Maintenance
Contrôle quotidien : Vérifier s'il y a des fuites de fluide dans les zones fermées de l'échangeur
de chaleur.
Maintenance périodique : Révisez l'échangeur de chaleur et nettoyez les pièces selon le
calendrier. Dans le même temps, vérifiez s'il existe des fissures visibles.
2.7) Vérification de la qualité de l'échangeur de chaleur existant

La première étape dans la vérification des performances consiste à recueillir des informations
sur les performances thermiques actuelles de l'échangeur de chaleur et à les comparer avec les
conditions de conception. La deuxième partie consiste à examiner la procédure de maintenance
19
périodique, examiner les méthodes de nettoyage et les résultats des performances de l'échangeur
de chaleur après le nettoyage et effectuons une inspection pour détecter tout signe de fuites.
2.8) Démontage du faisceau tubulaire

Pour éviter tout dommage lors de l'enlèvement d'un faisceau tubulaire à partir d'une calandre,
un dispositif de traction doit être fixé sur des boulons à œillets vissés dans la plaque tubulaire.
Si la plaque tubulaire n'a pas de trous taraudés pour les boulons à œillets, des barres d'acier ou
des câbles insérés à travers les tubes et attachés à des plaques de support peuvent être utilisés.
Le faisceau doit être supporté sur les chicanes, ou sur les plaques tubulaires et manipulé
soigneusement pour éviter l'endommagement du faisceau tubulaire. Le joint d'étanchéité et les
surfaces de contact doivent être protégés. Un grand nombre d'appareils de traction et de
manipulation de faisceau tubulaire sont disponibles pour le démontage et la remise à neuf des
échangeurs de chaleur.
Figure 2.13 : Extraction du faisceau tubulaire en utilisant l’extracteur hydraulique désigné

spécialement pour l’extraction des faisceaux tubulaire, avec une grue de 60 tonnes.
2.9) Nettoyage des échangeurs de chaleur

Dans la plupart des applications, on sait que l'encrassement se produit malgré une bonne
conception, un fonctionnement efficace et une maintenance. Par conséquent, les échangeurs de
chaleur et les équipements associés doivent être nettoyés. Le temps entre les opérations de
nettoyage dépend de la gravité du problème d'encrassement. Dans certains cas, le nettoyage
peut être effectué pendant les programmes de maintenance périodique, par exemple deux fois
par an ou chaque année, mais dans d'autres cas un nettoyage fréquent sera nécessaire, peut-être
mensuel ou trimestrielle.
20
2.9.1) Techniques de nettoyage

En général, les techniques utilisées pour enlever les encrassements des surfaces de l'échangeur
de chaleur, peuvent être classées en deux catégories : mécanique et chimique. Le processus de
nettoyage peut être utilisé pendant que l’échangeur fonctionne, appelé nettoyage en ligne, ou
pendant l’arrêter de l’équipement pour le nettoyer, appelés nettoyage hors ligne.
2.9.1.1) Nettoyage mécanique hors ligne
Les techniques utilisant des moyens mécaniques pour l'élimination des dépôts sont fréquentes
dans l'industrie. Les différentes méthodes de nettoyage mécanique hors ligne sont :
- Nettoyage manuel : lorsqu'il y a un bon accès, comme pour un échangeur de chaleur à un
faisceau tubulaire à un pas carré, et que le dépôt est doux, le lavage à mains peut être utilisé,
bien que les coûts de main-d'œuvre soient élevés.
- Nettoyage à jet : cette méthode consiste à diriger des jets d'eau puissants sur des surfaces
encrassées par des pistolets spéciaux ou des lances. L'efficacité de cette procédure de nettoyage
dépend de l'accessibilité
- Passage des brosses à travers les tubes d’échangeur : L'unité se compose d'une cheville en
plastique longue enveloppée de poils en nylon. Les brosses sont propulsées à travers le tube par
un arbre flexible et les débris sont expulsés par l'air ou l'eau.
L’avantage des méthodes de nettoyage mécanique comprend la simplicité et la facilité
d'utilisation, et la capacité de nettoyer des tubes complètement bouché. Cependant, cette
méthode peut endommager l'équipement, en particulier les tubes.
2.9.1.2) Nettoyage chimique
La pratique habituelle consiste à recourir au nettoyage chimique des échangeurs de chaleur
uniquement lorsque d'autres méthodes ne sont pas satisfaisantes. Les méthodes de nettoyage
chimique majeures sont :
- Par circulation : cette méthode implique le remplissage de l'équipement avec une solution de
nettoyage. Et le faire circuler par une pompe.
- Nettoyage de remplissage et d’absorption : dans cette méthode, l'équipement est rempli d'une
solution de nettoyage chimique et évacué après une période.
- Nettoyage par injection de vapeur : Cette méthode implique une injection d'un mélange
concentré de solutions de nettoyage et de vapeur.
Le nettoyage chimique offre les avantages suivants sur le nettoyage mécanique : nettoyage
uniforme et parfois nettoyage complet, l n'est pas nécessaire de démonter l'échangeur, capable
de nettoyer les zones inaccessibles. Mais les produits chimiques utilisés pour le nettoyage sont
21
souvent dangereux et nécessitent des procédures d'élimination élaborées. Des gaz nocifs
peuvent être émis par la solution de nettoyage.
2.10) Localisation des fuites dans les tubes

Le test hydraulique côté calandre est le test préféré pour localiser les tubes perforés ou le joint
entre les tubes et la plaque tubulaire qui fuit. Dans la plupart des cas, toute la face avant de la
plaque tubulaire sera inspectée. Le point où le fluide s'échappe indique un tube ou un joint
défectueux.
- Procédure du test hydraulique
Après le nettoyage de l’échangeur de chaleur, on effectue un test hydraulique pour vérifier s’il
y a des fuites, les étapes à suivre pour effectuer ce test :
1- Installation de l'anneau de test avant et arrière avec les joints d'étanchéité.
2- Installation de la jauge de pression.
3- Branchez la pompe à eau.
4- Remplissage de la calandre par l'eau.
5- Augmentation de la pression jusqu'à la pression d’essai.
6- Vérifier les fuites des tubes.
Il faut s’assurer que l'air est enlevé complètement avant d'effectuer le test hydrostatique. On
surveille la jauge du manomètre pour détecter la chute de pression qui indique les fuites. La
pression d'épreuve doit être maintenue pendant au moins 30 minutes. Si des fuites sont
détectées, elles doivent être réparées et les essais sont répétés jusqu'à ce qu'aucune fuite ne soit
détectée.
Figure 2.14 : les anneaux de test côté boite de distribution et côté tête flottante
Les tubes qui ont été détectés peuvent être bouchés par une goupille conique ou remplacés par
des tiges solides à la place des tubes. Le nombre des tubes bouchés ne doit pas dépasser 10%
du nombre des tubes. Ces goupilles de bouchage sont installées en appliquant un couple.
Une autre option est le remplacement d'une partie ou de tous les tubes d'un échangeur de chaleur
existant.
22
2.11) Le retubage de l’échangeur EA4501

Lors de l’inspection de l’échangeur de chaleur et après le nettoyage, il y’avait plus que 10% des
tubes défaillants d’où la nécessité de changement des tubes défaillant, mais dans le service
maintenance ont décidé de changer tous les tubes.
2.11.1) Procédure de retubage
Après l’extraction du faisceau tubulaire, on le transporte à l’atelier mécanique pour faire le
retubage par un personnel qualifié.
- Détubage : consiste à l’extraction des anciens tubes du faisceau tubulaire et pour cela il faut
dessouder les tubes de la plaque tubulaire. Dans l’échangeur EA4501, les tubes sont
dudgeonnés.
Pour l’extraction des tubes, on utilise un gabarit d’extraction.
Figure 2.15 : extraction des anciens tubes du faisceau tubulaire

- Tubage : consiste à l’insertion de nouveaux tubes à travers les plaques tubulaires et les
chicanes et le dudgeonnage des tubes aux plaques tubulaires.
Figure 2.16 : insertion des nouveaux tubes

Le dudgeonnage est l’opération qui consiste en l’expansion des tubes de façon à obtenir
l’étanchéité nécessaire des fluides circulants dans les tubes et la calandre, en agissant sur
l’épaisseur des tubes avec des outils appelés dudgeons choisis en fonction des caractéristiques
des tubes et des plaques tubulaires.
23
Figure 2.17 : dudgeonnage des tubes Figure 2.18 : outil de dudgeonnage

2.12) Démarrage de l’échangeur de chaleur
Pendant le démarrage, il faut que toutes les conditions d'utilisation soient conformes aux
spécifications de l'échangeur de chaleur. L'équipement ne doit pas être utilisé à des conditions
dépassant les paramètres de conception.
Démarrage de l’échangeur : les fluides doivent être introduits de manière à réduire la dilatation
thermique entre la calandre et les tubes. L'échangeur peut être mis en service en remplissant
d'abord le fluide plus froid, puis l'introduction progressive du fluide chaud.
2.13) Critiques et recommandation

Les résultats d’analyse d’un échantillon d’encrassement prise de l’échangeur EA4501 montrant
que l’encrassement est causé par la présence des sels minéraux dans le pétrole brut. Ce problème
est dû à l’absence d’un dessaleur, on recommande l’installation d’un dessaleur.
Malgré le bon nettoyage le problème d’encrassement se réapparait après une petite période de
fonctionnement, ce qui résulte une fréquence élevée inévitable des arrêts d’entretien qui
provoquant des arrêts de production.
On a remarqué que l’arrêt de nettoyage prend beaucoup de temps à cause des méthodes utilisées.
On propose d’utiliser le nettoyage chimique, qui permettrait de réduire le temps de nettoyage
de façon significative. La solution proposée consiste à faire circuler une solution diluée de
détergent, éliminant ainsi la nécessité de sortir le faisceau tubulaire. La circulation serait assurée
par le personnel et les équipements.
2.14) Sécurité technique de l’échangeur

La défaillance de l’échangeur résulte que la TVR après traitement reste trop élevée, elle peut
conduire à des accidents au niveau des bacs de stockage, il pourra aussi apparaître des bouchons
de gaz, ces bouchons perturbent les mesures, les pompes et créent des pertes de charge parasites
et imprévisibles dans le réseau de transport. Il existe aussi un risque d’incendie en cas de fuite
24
dans l’échangeur. Maintenir le bon fonctionnement de l’échangeur est obligatoire pour éviter
les risques et les arrêts de production.
Le passage à l’entretien est un excellent moyen pour limiter les risques. Créer un planning basé
sur des opérations régulières et planifiées, améliorant nettement la sécurité.
Lors des opérations d’entretien le personnel est exposé à des risques d’où la nécessité de suivre
quelque consigne : Avant le démontage, il convient de s’assurer de l’absence de surpression
dans les tubes, l’isolation et la vidange complète de l’équipement puis on ouvre l’appareil.
L’utilisation des dispositifs d’aide à la manutention peut réduire les risques dus aux positions
douloureuses.
Sur le lieu d’intervention, il est essentiel de bien éclairer les sols pour éviter les chutes.
Enfin, la surveillance périodique de notre équipement est la base de notre sécurité, et il faut
rappeler que la sécurité des techniciens passe avant toute chose.
Conclusion :
Les échangeurs de chaleurs sont des équipements très importants dans les procèdes de
traitement de pétrole. Pour cela un bon programme de maintenance de ces équipements est
nécessaire pour préserver la performance de ces équipements.
25
Calcul thermique de l’échangeur EA4501
4.1) But de calcul
Le but de notre calcul concerne en premier lieu la vérification des performances de

l’échangeur EA4501 après nettoyage et changement des tubes (retubage), en calculant la
résistance d’encrassement, ses pertes de charge et son efficacité. Et dans la deuxième partie
on s’intéresse au suivi des performances de l’échangeur dans le temps avant l’entretien.
4.2) Hypothèses simplificatrices
Nous allons poser dans ce qui suit certaines hypothèses :
 Le régime est permanent.

 On considère que la surface externe de l’échangeur de chaleur est parfaitement isolée,
de sorte qu’il n’y a aucune perte de chaleur au milieu extérieur.
 Le transfert thermique ne s’effectue que par convection et conduction, transfert par
rayonnement négligeable.
 Les températures ne varient que dans la seule direction de l’écoulement, le problème
est monodimensionnel.
 Les propriétés physiques des fluides sont prisent par rapport à la température
moyenne des intervalles de températures envisagés
4.3) Calcul de vérification
Ce calcul est basé sur la méthode de KERN, c’est un calcul de vérification d’échangeur.
4.3.1) données de calcul
Tableau 4.1 : caractéristique des fluides
Propriétés Unité Côté calandre Côté tube

Fluide en circulation Pétrole brut Huile
Température d’entrée °C t1 = 70 T1 = 288
Température de sortie °C t2 = 132 T2 = 163

Débit kg/s ṁ = 63,44 Ṁ = 39,76
Densité d20/4 0,784 0,86
Viscosité dynamique Pa.s μ = 6,22×10-4 μ́ = 4,36×10-4
μ = 5,6×10-4 μ́ = 1,44×10-4
Chaleur spécifique J/kg.°C cp = 2847,024 Cp = 2344,608
Conductivité thermique J/s.m.°C λ = 0,13 λ = 0,12
26
Tableau 4.2 : caractéristique de l’échangeur
Calandre
Nombre de passe Nc = 1
Diamètre intérieur Di = 1016 mm
Espacement des chicanes B = 273 mm
Epaisseur des chicanes ec = 6 mm
Résistance d’encrassement rc = 0,00034 °C.m2.s/J
Pertes de charge admissible ΔPadm = 1 kg/cm2
Faisceau
Nombre de passes Np = 6
Nombres des tubes Nt = 580
Longueur des tubes L = 7320 mm
Diamètre intérieur des tubes di = 19.86 mm
Diamètre extérieur des tubes de = 25.4 mm
Pas carré renversé P = 31,75 mm
Conductivité thermique λ = 50 J/s.m.°C
Résistance d’encrassement rt = 0,00034 °C.m2.s/J
Pertes de charge admissible ΔPadm = 1,01972 kg/cm2
4.3.2) Evaluation des caractéristiques des fluides à les températures caloriques - Calcul
des températures caloriques
- La température calorique du fluide chaud (huile) :
T = T + F × (T − T )
- La température moyenne du fluide froid :
t = t + F × (t − t )
F : Coefficient de correction.
On a : F = f(r,K )
r : le rapport des différences de température aux extrémités froide et chaude.

T −t 163 − 70
= = = 0,596
T − t 288 − 132
27
D’après l’abaque (figure 4.1) on a :
K = 0,05 et F = 0,45
Donc :
T = T + F × (T − T ) = 163 + 0,45 × (288 − 163) = 219,25 °C
T = 219,25 °C
t = t + F × (t − t ) = 70 + 0,45 × (132 − 70) = 97,9 °C
t = 97,9 °C
- Caractéristiques de l’huile à
- La densité
dT = d20°C – k × (T – 20)
k = 0,001828 – 0,00132 × d20°C
k = 0,001828 – 0,00132 × 0,86
k = 0,0006928
d225,5 = 0,86–0,0006928×(219,25-20) = 0,7219 d225,5 =0,7219
- La viscosité
On détermine la viscosité en appliquant la loi de GROSSE :

ʋ
log ʋ
= k × log( ) tel que T1 < T2
On détermine d’abord la constante K, pour cela il faut connaître la viscosité du brut à deux
températures différentes :
, ×
ʋ = = = 6,507 × 10 m²/s
. ×
ʋ = = = 1,9 × 10 m²/s
ʋ . × )
( (
ʋ ) . × )
k= = = 1.884
( ) ( )
log(ʋ , ) = log(ʋ ) - k × log( )

,
log(ʋ , ) = log(1.9 × 10 ) - 1.884 × log( )
ʋ , = 1,0869× 10 m²/s
μ . =ʋ . × ρ = 1,0869× 10 × 721, 9 = 7,8469 × 10 Pa.s
μ . = 7,8469 × 10 Pa.s
28
- La conductivité thermique
D’après l’abaque (Figure 4.2) à la température moyenne on a :
λ = 0,119 J/s.m.°C
- La chaleur spécifique
D’après le graphe de la chaleur spécifique en fonction de la température et de la densité

(figure 4.3), on détermine la chaleur spécifique à la température moyenne :
Cp = 3014,496 J/Kg.°C
- Caractéristiques du pétrole brut à
- La densité
dt = d20°C – k×(t – 20)

k = 0,001828 – 0,00132 × d20°C
k = 0,001828 – 0,00132 × 0,784
k = 0,000793
d101 = 0,784–0,000793×(97,9 -20) = 0,7222 d101 =0,7222
- La viscosité
On détermine la viscosité en appliquant la loi de GROSSE :

ʋ
log ʋ
= k × log( ) Tel que t1 < t2
On détermine d’abord la constante K, pour cela il faut connaître la viscosité du brut à deux
températures différentes :
. ×
ʋ = = = 9 × 10 m²/s
. ×
ʋ = = = 8 × 10 m²/s
ʋ , × )
( ) (
ʋ × )
k= = = 0,185
( ) ( )
log(ʋ , ) = log(ʋ ) - k × log( )

,
log(ʋ , ) = log(9 × 10 ) - 0,185 × log( )
ʋ , = 8.4584× 10 m²/s
μ , =ʋ , × ρ = 8.44584× 10 × 722,2 = 6.1089 × 10 Pa.s
μ , = 6.1089 × 10 Pa.s
29
- La conductivité thermique
D’après l’abaque (Figure 4.2) à la température moyenne on a :
λ = 0,129 J/s.m.°C
- La chaleur spécifique
D’après le graphe de la chaleur spécifique en fonction de la température et de la densité

(Figure 4.3), on détermine la chaleur spécifique à la température moyenne :
Cp = 2386,476 J/Kg.°C
4.3.3) Calcul de ΔTLM
Le mode d’écoulement est contre-courant
- Détermination des écarts de température
ΔT1 = T1 – t2 = 288 – 132 = 156 °C
ΔT2 = T2 – t1 = 163 – 70 = 93 °C
- Calcul de ΔTlm
( ) ( )
ΔTlm = ( ⁄ )
= ( ⁄ )
= 121,796 °C ΔTlm = 121,796 °C
4.3.4) Correction de ΔTlm
Il faut introduire le facteur de correction, dans notre échangeur on a une passe côté calandre et
six passes côté tube
ΔTlm-corr = F× ΔTlm
F = f (P, R) est obtenue à partir de l’abaque (Figure 4.4)
Figure 4.4 : facteur de correction F = f (P, R)
30
P= = = 0,284
R= = = 2,016
Pour P = 0,284 et R = 2,016 le graphe (Fig.4.4) donne F = 0,87 donc :
ΔTlm-corr = F× ΔTlm = 0,87 × 121,796 = 106 °C ΔTlm-corr = 106 °C
4.3.5) Calcul du coefficient de transfert propre
Le coefficient de transfert propre est déterminé par la formule :

h × h
U =
h +h
La détermination se fait par le calcul des deux coefficients d’échange par convection
 Coté tube (huile)
- Section passage coté tube

×
At = ×
Avec :
: Diamètre intérieur d’un tube.

: Nombre des tubes.
: Nombre de passes côté tube.
× .
At = × = 0,029945 m² At = 0,029945 m²
- La vitesse massique
̇
Gt =
Avec :
̇ : Débit massique de l’huile.
.
Gt = = 1327,7652 Kg/m2. s Gt = 1327,7652 Kg/m2.s
,
31
-Nombre de Reynolds
On calcule le nombre de Reynolds pour déterminer la nature de régime d’écoulement

× . × .
Re = = , ×
= 35604,91 Re = 35604,91
35604,91 > 10000 donc le régime est turbulent.
- Coefficient de transfert à l’intérieur du tube
On a la formule suivante :
,
h ×d C ×μ
j = 0,027 x Re = ∅
 
h : Coefficient de film interne.
∅ : Fonction corrective pour le chauffage ou refroidissement coté tube.
μ ,
∅ =
μ
j : Fonction de transfert pour l’huile, elle est déterminée d’après le nombre de Reynolds.
, ,
j = 0,027 x Re = 0,027 × 35604,91 = 112,846
D’après la formule précédente on a :
ℎ 
=
∅ 
ℎ 0,119 3014,496 × 7,8469 × 10

= 112,846 = 1831,649 J/s. m². °C
∅ 0,01986 0,119
∅
= 1831,649 J/s. m². °C
On a aussi :
∅
= ∅
×( )
h : Coefficient de film interne rapporté à la surface extérieure.

,
∅
= 1831,649 × ,
= 1432,147 J/s. m². °C
∅
= 1432,147 J/s. m². °C
32
 Coté calandre (pétrole brut)
- Section par calandre
Figur4.5 : Aire de passage entre deux chicanes.
Soit B, l’espacement des chicanes, P, le pas des tubes et D , le diamètre intérieur de la

calandre. L’aire de passage entre deux chicanes varie selon l’arrangement des tubes. La
disposition des tubes de l’échangeur EA4501 est carrée renversé.
Donc :
Ac = √2 × × (P − d ) × B
,
Ac = √2 × ,
× (0,03175 − 0,0254) × 0,273 = 0,0784 m²
Ac = 0,0784 m²
- La vitesse massique
̇
G =
Avec :
̇ : Débit massique du pétrole brut.

.
G = .
= 808, 6523 Kg/m2. s
G = 808, 6523 Kg/m2. s

- Le diamètre équivalant
Kern tient compte de la géométrie du faisceau et définit un diamètre équivalant, fonction de la

disposition des tubes. La disposition des tubes de l’échangeur EA4501 est carrée renversé.
33
Donc :
4×
D = −
×
× .
D = × .
− 0,0254 = 0,02513 m
D = 0,02513 m
-Nombre de Reynolds
On calcule le nombre de Reynolds pour déterminer la nature de régime d’écoulement

× . × .
Re = = . ×
= 33265,25
Re = 33265,25
33265,25 > 10000 donc le régime est turbulent
- Coefficient de transfert à l’extérieur du tube
On a la formule suivante :
,
h ×D c ×μ
ȷ ́ = 0,027 x Re = ∅
 
h : Coefficient de film externe.
∅ : Fonction corrective pour le chauffage coté calandre.
μ ,
∅ =
μ́
ȷ ́ : Fonction de transfert pour le brut, elle est déterminée d’après le nombre de Reynolds.
, ,
ȷ ́ = 0,027 x Re = 0,027 × 33265,25 = 111,9325
D’après la formule précédente on a :
ℎ 
=ȷ́
∅ 
ℎ 0,129 2386,476 × 6.1089 × 10

= 111,9325 = 1289,428 J/s. m². °C
∅ 0,0251 0,129
∅
= 1289,428 J/s. m². °C
34
- Calcul de la température du tube
La température du tube est déterminée par la formule suivante :
h ⁄∅
t =T − × (T − t )
h ⁄∅ + h ⁄∅
1432,147
t = 219,5 − × (219,5 − 97,5) = 144.73 °C
1289,428 + 1432,147
t = 144.73 °C
- La viscosité de l’huile à la température du tube :
D’après la loi de grosse :

ʋ
log ʋ
= k × log( )
T 163
logʋ . = k × log + logʋ = 1,884 × log + log(1.9 × 10 )
t 144.73
ʋ . = 2,3770 × 10 m²/s
Pour déterminer la viscosité dynamique il faut d’abord déterminer la densité à la température

du tube :
dt = d20°C – k × (t – 20)
d . = 0,86 – 0,0006928 × (144.73-20) = 0,7736
Donc :
μ , =ʋ , × ρ = 2,3770 × 10 × 773,6 = 1,839 × 10 Pa.s
μ . = 1,839 × 10 Pa.s
- La viscosité du pétrole brut à la température du tube :
D’après la loi de grosse :

ʋ
log ʋ
= k × log( )
t 70
logʋ . = k × log + logʋ = 0,185 × log + log(9 × 10 )
t 144.73
ʋ . = 7,8683 × 10 m²/s
Pour déterminer la viscosité dynamique il faut d’abord déterminer la densité à la température

du tube :
dt = d20°C – k × (t – 20)
35
d . = 0,784 – 0,000793 × (144.73-20) = 0,6851
Donc :
μ́ . =ʋ . × ρ = 7,8683 × 10 × 685,1= 5,39 × 10 Pa.s
μ́ . = 5,39 × 10 Pa.s
- Calcul des fonctions de correction et détermination de et
Coté tube
, ,
μ 7,8469 × 10
∅ = = = 0,88
μ 1,839 × 10
Alors :
h
h = × ∅ = 1432,147 × 0,88 = 1271,187 J/s. m². °C
∅
h = 1271,187 J/s. m². °C
Coté calandre
, ,
μ 6.1089 × 10
∅ = = = 1,02
μ́ 5,39 × 10
Alors :
h
h = × ∅ = 1289,428 × 1,02 = 1312,211 J/s. m². °C
∅
h = 1312,211 J/s. m². °C
 Le coefficient de transfert propre

h × h
U =
h +h
h × h 1312,211 × 1271,187
U = = = 645,6866 J/s. m². °C
h +h 1312,211 + 1271,187
U = 645,6866 J/s. m². °C
36
4.3.6) Le flux échangé
Q = ṁ × c × (t − t )
Q = 39,76 × 2340,84 × (288 – 163) = 11652701,76 J/s
Q = 11652701,76 J/s
4.3.7) Calcul de la résistance d’encrassement
= .
- calcul de coefficient de transfert sale

,
Us = × × × ×( – )
= × × . × . ×( )
= 554,7691 J/s.m².°C
Us = 554,7691 J/s.m².°C
- détermination de la résistance d’encrassement

, ,
Rs = .
= , × ,
= 2,54 × 10-4 s.m².°C/J
Rs = 2,54 × 10-4 °C.m2.s/J
4.3.8) Calcul des pertes de charge
- Coté tube
N ×N ×G f ×L
∆P = +2
1,271 × 10 × d d × ∅
Avec :
- N , N : Nombre de passe coté tube et coté calandre respectivement.
- G : Vitesse massique en (Kg/h.m²)
- d : densité de l’huile chaude
- f : Coefficient de friction
La valeur du coefficient de friction en fonction du nombre de Reynolds en régime turbulent

est donnée par l’expression suivante :
,
= 0,0028 + 0,25 ×
= 0,0028 + 0,25×33395,07215-0,32 = 0,0117
37
× × , , × ,
∆P = , × × , , × ,
+ 2 = 0,87 Kg/cm²
∆P = 0,87 kg/cm²
- Coté calandre
N ×f × G × (N + 1) × D
∆P =
1,271 × 10 × d × D ×∅
Avec :
- N : Nombre de chicane transversale
- D : Diamètre intérieur de la calandre
- D : Diamètre équivalant de la calandre
- f : Coefficient de friction
La valeur du coefficient de friction en fonction du nombre de Reynolds en régime turbulent

est déterminée à partir de l’abaque (figure 4.6) :
= 0,09
× , × , ×( )× ,
∆P = , × × , × , × ,
= 0,7848 Kg/cm²
∆P = 0,7848 kg/cm²
4.3.9) Calcul de l’efficacité de transfert de chaleur
Avec:
- : Puissance réelle
Q = ṁ × c × (t − t ) = 39,76 × 2340,84 × (288 – 163) = 11652701,76 J/s
- : Puissance maximal possible
= ×∆
= cp × ̇ = 2847,024×63,44 = 180615,2026 J/s.°C
= Cp × ̇ = 2344,608 × 39,76 = 93221,61 J/s.°C
38
Donc :
= = 93221,61 J/s.°C
= 93221,61 J/s.°C
Alors :
= ×∆ = ×( − ) = 93221,61 × (288 − 70) = 20322310,98 J/s
= 20322310,98 J/s
On aura:
,
= = ,
= 0,5724 = 57,24%
= 57,24%
4.3.10) Résultats de calcul
Les résultats de calcul sont représentés dans le tableau suivant :
Tableau 4.3 : résultats de calcul
Paramètre Cas design Cas calculé
Résistance d’encrassement (°C.m2.s/J) 0,00034 0,000254
Perte de charge côté tube (kg/cm²) 1 0,87
Perte de charge côté calandre (kg/cm²) 1 0,7848
Coefficient de transfert global (J/s.m².°C) 533,1282
Efficacité 57,24%
39
4.4) Suivi des performances thermiques de l’échangeur dans le temps
La même méthode décrite précédemment sera utilisée pour le calcul des performances
thermiques de l’échangeur en exploitant les paramètres de marche enregistrée avant
l’entretien, pour voir l’influence de l’encrassement sur les performances de l’échangeur de
chaleur EA4501.
Tableau 4.4 : performances thermiques de l’échangeur dans le temps
t1 t2 T1 T2 ΔTlm hio ho Us Rs
70 132 288 163 106 1271,187 1312,211 554,7691 0,000254
95 132 180 140 43,23 1004,198 1369,246 297,4762 0,001635
87 130 201 160 67,67 1109,309 1360,089 262,3671 0,002175
83 123 183 151 60,72 1041,937 1348,095 220,1324 0,002841
64 103 204 184 109,12 1000,795 1282,055 141,1105 0,005307
La meilleure façon pour analyser et interpréter nos résultats obtenus est de les représenter
graphiquement.
Figure 4.7 : Variation de la résistance d’encrassement dans le temps.
0,006
0,005307
0,005
Résistance d’encrassement (°C.m2.s/J)
0,004
0,002841
0,003
0,002175
0,002 0,001635
0,001
0,000254
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
temps (jours)
40
Figure 4.8 : Evolution du coefficient d’échange global dans le temps.
Valeur des Y
600 554,7691
Coefficient de transfert global (J/s.m².°C)
500
400
297,4762
300 262,3671
220,1324
200
141,1105
100
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
temps (jours)
Figure 4.9 : Evolution du coefficient d’échange global en fonction de la résistance

d’encrassement.
600 554,7691
Coefficient de transfert global (J/s.m².°C)
500
400
297,4762
300 262,3671
220,1324
200
141,1105
100
0
0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006
Résistance d’encrassement (°C.m2.s/J)
41
4.5) Interprétation des résultats :
Dans le calcul de vérification, après l’entretien, on remarque que l’encrassement calculé est
bien inférieur à l’encrassement admissible, les pertes de charges calculées sont inférieures aux
pertes de charges admissibles et la température de sortie du pétrole brut est conforme aux
exigences de procédé. Donc notre échangeur de chaleur satisfait bien les performances
thermiques prévus par le désigne.
Et pour le suivie des performances avant l’entretien :

La figure 4.8 montre bien qu’une réduction du coefficient d’échange total a eu lieu lors de la
durée de service de l’échangeur de chaleur. Cette réduction atteint son minimum à 141,1105
J/s.m².°C pour le coefficient d’échange. D’autre part, les figures 4.7 et 4.9 montrent une
augmentation de la résistance d’encrassement au fur et à mesure de la diminution du
coefficient d’échange global. Cette augmentation de la résistance d’encrassement reflète la
présence d’un dépôt qui est le sel faisant ainsi une résistance au transfert de chaleur et par
conséquent réduction des performances thermiques de l’échangeur.
42
Calcul mécanique de l’échangeur EA4501
5.1) But de calcul mécanique

Le calcul mécanique d’un échangeur de chaleur à faisceau et calandre à tête flottante, a pour
but la vérification de la résistance de l’appareil aux charges provoquées par les pressions.
5.2) Détermination des pressions et des températures de calcul
La pression de calcul est la valeur la plus grande des deux valeurs calculées d’après la
formule suivante :
Pc = max (Ps+1 ; Ps+10% Ps).
 La pression de calcul de la calandre

Pcc = Ps + 1 = 2,3 + 1 = 3,3 Bar
 La pression de calcul coté tube

Pct = Ps + 1 = 5 + 1 = 6 Bar
Les températures de calcul sont données par le constructeur.
Tableau 5.1 : Les données de calcul.
Coté calandre Coté tube
Pression de service (MPa) P , = 0,23 P , = 0,23
Température de service (°C) 70/132 288/163
Pression de calcul (MPa) P , = 0,33 P , = 0,23
Température de calcul (°C) 200 315
5.3) Caractéristiques mécaniques des éléments d’échangeur de chaleur d’après les

normes ASTM
Tableau 5.2 : Les caractéristiques mécaniques à la température ambiante.
Les éléments Matériaux σr (MPa) σe (MPa) ∆ (%)
Plaque tubulaire A105 485 205 22
Tube A179 325 180 35
Calandre A515 Gr60 415-550 220 25
43
σr : Limite de résistance à la rupture.
σe : Limite d’élasticité.
∆L: L'allongement.
5.4) Calcul des contraintes admissibles à la traction
[σ] = min { ; }
σ : Résistance à la rupture à la température de calcul. Avec σ = k × σ
σ : La limite d’élasticité à la température de calcul. Avec σet = k × σ
nr, ne : Coefficients de sécurité d’après les normes français nr = 3 ; ne = 1,5
5.4.1) Pour la calandre (acier A515 Gr60)
D’après le graphe (Figure 5.1) de comportement des aciers k = 0,89
Figure 5.1 : coefficients de réduction des caractéristiques mécaniques de l’acier en fonction

de la température.
σet = k × σ = 0,89× 220 = 195,8 MPa
σrt = k × σ = 0,89 × 415 = 369,35 MPa
44
, ,
[σ] = min { ,
, } = min {130,54 ; 123,12}
Donc pour la calandre [σ] = 123,12 MPa
5.4.2) Pour les tubes (acier A179)
σet = k × σ = 0,762 × 180 = 137,16 MPa
σrt = k × σ = 0,762 × 325 = 247,65 MPa
, ,
[σ] = min { ,
, } = min {91,44 ; 82,55}
Donc pour les tubes [σ] = 82,55 MPa
5.4.3) Pour la plaque tubulaire (acier A105)
σet = 0,99 × 205 = 202,95 MPa
σrt = 0,99 × 485 = 480,15 MPa
, ,
[σ] = min { ,
, } = min {135,3 ; 160,05}
Donc pour les tubes [σ] = 135,3 MPa
5.5) Vérification des épaisseurs
5.5.1) Calcul de l’épaisseur de la calandre
, × .
e= × ×[ ]
+ c
,
e : épaisseur de calandre.
P , : pression de calcul coté calandre.
Di : diamètre intérieur de la calandre.
β : coefficient de soudure. (β = 0,8)
C : addition supplémentaire (C = 5 mm)
, × . , ×
e= × ×[ ]
+ c= × , × , ,
+ 5 = 6,7 mm
,
e = 6,7 mm
45
On a l’épaisseur de la calandre d’après le constructeur est : 13mm
Alors notre calcul est vérifié.

5.5.2) Calcul de l’épaisseur de la paroi de tube
, ×
e= × ×[ ]
+ c
,
dext : diamètre extérieur de tube.
c : surépaisseur de corrosion.
, × , × ,
e= × ×[ ]
+ c= × × , ,
+ 3 = 3,09 mm
,
e = 3,09 mm
On a l’épaisseur de la plaque d’après le constructeur est : 6,4 mm

5.6) Calcul de la plaque tubulaire fixe à la flexion
La plaque tubulaire est un couvercle plat sollicitée à la flexion elle est en acier A105.
On a:
σ ≤ Ψ[σ]
× × ,
σ = ×
≤ Ψ[σ]
Avec : [σ]fl = β. [σ]
β = 1,2 acier au carbone.
σf : résistance pratique à la flexion du matériau de la plaque.
e : épaisseur de la plaque tubulaire.
P , : pression coté tube.
Di : diamètre intérieure de la calandre.
[σ]: .contrainte admissible = 135,3 MPa.
[σ]fl : contrainte admissible à la flexion.
Ψ : coefficient de diminution de résistance du à la perforation de la plaque
, ,
Ψ= = ,
= 0,17
46
t : le pas des tubes.
d : diamètre de logement.
Alors :
[σ]fl = β [σ] = 1,2 × 135,3 = 162,36 MPa

× × ,
Et : e≥ × ×[ ]
× × ,
e≥ × , × ,
= 83,74 mm
e = 83,74 mm
On a l’épaisseur de la plaque d’après le constructeur est : 90 mm
Résultats de calcul
Les résultats de calcul sont représentés dans le tableau suivant
Paramètres Calandre La plaque tubulaire Les tubes

Les épaisseurs Calculées 6,7 83,74 3,09
(mm)
Les épaisseurs Données 13 90 6,4
par le constructeur (mm)
4.7) Conclusion
Les calculs de vérification mécanique nous ont permis d’évaluer l’épaisseur de la calandre,
l’épaisseur des tubes ainsi que l’épaisseur de la plaque tubulaire. Les résultats obtenus sont
positifs étant donné que les valeurs du constructeur sont supérieures à nos valeurs calculées
car le constructeur a dû ajouter un coefficient de sécurité.
47
Conclusion générale
Conclusion générale
Cette mise en situation professionnelle au sein de SONATRACH DP-REB (Rhourd EL Baguel)
été très intéressante. Ce stage nous a permis d’acquérir un savoir-faire technique, d’élargir nos
connaissances dans le domaine pétrolier et de nous familiariser avec les installations de
traitement de pétrole et du gaz.
Notre étude durant le stage a été sur l’échangeur de chaleur tubulaire à calandre (EA4501), on
a pu comprendre son fonctionnement, son rôle important dans l’installation de stabilisation et
voir les différents éléments qu’ils le constituent
L’un des problèmes existant dans notre échangeur est l’encrassement, si on ne prend pas en
compte le phénomène d’encrassement, il y’aura une augmentation des pertes énergétiques et
des frais de nettoyage élevé. Mais s’il est pris à temps, peut être nettoyé à moindre coût.
En effet, l’une des méthodes classiques utilisées le plus couramment pour détecter
l'encrassement repose sur la mesure de la variation de l’efficacité de l’échangeur à travers le
coefficient de transfert de chaleur.
D’après les résultats de calculs de vérification thermique qu’on a réalisé, on a pu voir

l’évolution de la résistance d’encrassement, qui entraine une diminution remarquable du
coefficient de transfert résultant un mal fonctionnement de l’échangeur, pour cela le service
maintenance a recouru au nettoyage de l’échangeur et le changement des tubes.
Les calculs nous ont permis aussi d’évaluer la résistance d’encrassement, le coefficient de
transfert et les pertes de charge après le nettoyage. Les résultats obtenus sont positifs ce qui
montre l’efficacité de l’entretien effectué.
Le fait de pouvoir détecter l’encrassement permettrait de mettre en place un système de

nettoyage effectué au meilleur moment, ce qui pourrait minimiser les pertes d’énergie et les
coûts dus à un nettoyage trop récurrent ou trop tardif.
D’après le calcul mécanique l’échangeur est stable et toutes les épaisseurs de la calandre, les
tubes et la plaque tubulaire résistent aux conditions de service.
48
Annexes
Figure 4.1 : Détermination des températures caloriques.
Figure 4.2 : Conductivité thermique des hydrocarbures liquides.

Annexes
Figure 4.3 : Chaleur spécifique des hydrocarbures et fractions pétrolières liquides.
Figure 4.6 : Coefficient de transfert et coefficient de friction en fonction du nombre de

Reynolds à l’extérieur des tubes.
Références bibliographiques
1. A. Benbrik. Cours Echangeur de chaleur, polycopié, Boumerdès.
2. Techniques de l’Ingénieur, Echangeurs de chaleur.
3. Kuppan Thulukkanam. Heat Exchanger Design Handbook. Second edition. New York.
2013.
4. P.Wuither. Le Pétrole Raffinage et Génie Chimique. Deuxième édition. Paris. 1972.
5. Zemmour. Cours équipements des unités pétrochmiques.
6. Documentation au niveau de division production REB.
7. Pierre Trambouze. Le Raffinage du Pétrole, Matériels et équipements. Paris. 1999.
8. Normes ASTM Standards. Trouvay and Cauvin – Pinping Equipment. 2001.

Mémoire 2017 MAUP12

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Département : Transport et équipements des hydrocarbures

Spécialité : Génie mécanique : Mécanique des unités pétrochimiques

Présenté par : BENABDELHALIM Houssine

CALCUL THERMIQUE ET MECANIQUE DE L’ECHANGEUR

Soutenu publiquement le 02 / 07 / 2017

Président de jury : MEFTAH Siham

Année universitaire 2016 / 2017

En premier lieu, nous tenons à remercier notre Dieu, notre créateur

Nous tenons à exprimer nos vifs remerciements à tous les professeurs

Nos remerciements vont également à tout le personnel de service

On adresse nos remerciements à tous ceux qui de près ou de loin, même

Enfin, on tient à remercier les membres de jury pour avoir accepté

Chapitre 1 Présentation de lieu de stage………………………………………………….. 02

Chapitre 2 Technologie de l’échangeur EA4501 ………………………..……………….. 11

2.4.9) Évents, vidange ……………………………………………………………... 18

Chapitre 3 Calcul thermique de l’échangeur EA4501……………………………..…..… 26

Chapitre 4 Calcul mécanique de l’échangeur EA4501 ….……...………………..……… 43

Conclusion générale ………………………………………………………………………. 48

t1 : Température d’entée du pétrole brut.

dT : Densité de l’huile à T°C.

dt : Densité du pétrole brute à T°C.

ʋ : Viscosité cinématique du pétrole brute.

ʋ : Viscosité cinématique de l’huile chaude.

μ : Viscosité dynamique du pétrole brute.

μ : Viscosité dynamique de l’huile chaude.

U : Coefficient de transfert propre.

At : Section passage coté tube.

Gt : La vitesse massique coté tube.

h : Coefficient de film interne.

∅ : Fonction corrective pour le chauffage ou refroidissement coté tube.

h : Coefficient de film interne rapporté à la surface extérieure.

Ac : Section par calandre.

G : La vitesse massique coté calandre.

h : Coefficient de film externe.

∅ : Fonction corrective pour le chauffage coté calandre.

μ . : La viscosité de l’huile à la température du tube.

μ́ . : La viscosité du pétrole brut à la température du tube.

Us : coefficient de transfert sale.

∆P : Perte de charge coté tube.

∆P : Perte de charge coté calandre.

: L’efficacité de l’échangeur de chaleur.

Pcc : La pression de calcul de la calandre.

Pct : La pression de calcul coté tube.

σr : Limite de résistance à la rupture.

[σ] : contrainte admissible.

σf : résistance pratique à la flexion du matériau de la plaque.

[σ]fl : contrainte admissible à la flexion.

1.1) Situation géographique

Figure 1.1 : situation géographique de la région Rhourde EL BAGUEL.

1.2) Description générale de la région de REB

- Système Haute Pression (HP).

- Système Moyenne Pression (MP).

- Système Basse Pression (BP).

1.3) Le centre CPF (Central Production Facilites) :

Il est constitué de deux sections : section de traitement et une section d’optimisation

1.3.1) Section de traitement

La section de traitement de brut est composée des sections suivantes :

- Séparateurs HP, MP et LP.