Rap D Stage Ocp

Sommaire
Remerciements
Introduction
Première partie : Généralités.
I. Le phosphate.
1. Définition.
2. Classification.
3. Teneurs en Phosphate.
II. Groupe Office Chérifien des Phosphates.
1. Présentation de l’OCP.
2. Mission.
3. Activités du groupe OCP.
4. Sites d’exploitation.
III. La laverie Sidi DAOUI.
1. Présentation de la laverie Sidi Daoui.
2. Situation géographique.
3. Mission de la laverie.
Deuxième partie : Processus du lavage à Sidi

Daoui.
1. Introduction.
2. Phases de traitements à la laverie.
3. Alimentation en brut.
4. Courbe de Gauss.
5. Procédé du lavage.
6. Circuit du lavage : Flowsheet.
7. Description des équipements du lavage.
i. Débourbage.
ii. Criblage.
iii. Les convoyeurs séparateurs.
iv. hydro cyclonage.
v. Egouttage.
Rapport de stage FSTM 1

vi. Procédé de broyage.
vii. Procédé de flottation.
viii. Procédé de floculation.
ix. Procédé de décantation.
Troisième partie : Etude générale sur le procédé

de criblage.
I. Criblage sec de Sidi DAOUI
II. Description
III. Etude bibliographique du criblage
1. Surfaces criblantes
i. Type de surface
ii. Perforées et grilles en polyuréthane
2. Choix des surfaces
3. Paramètres du criblage
i. Paramètres du criblage
ii. Capacité d’un crible
iii. Efficacité du criblage.
4. Critères de choix d’un crible.
i. Constructeur.
ii. Fonction criblage.
iii. Matériau traité.
iv. Choix du crible.
Quatrième partie : Etude critique sur le procédé

de criblage.
I. Introduction.
II. Description générale du crible.
III. Principe de fonctionnement.
IV. Paramètre agissants sur le criblage.
V. Choix du crible EURO CLASS.
VI. Les caractéristiques du crible EURO.
VII. CLASS Etude des anomalies fréquentes.

Remerciements
Sans l'aide précieuse de plusieurs personnes, ce rapport n'aurait pas vu le
jour. Nous tenons donc à travers ces quelques lignes à exprimer notre chaleureux
remerciement aux responsables du Groupe Office Chérifien des Phosphates, qui
nous ont prêté l'assistance nécessaire pour le bon déroulement de notre stage.
A cet effet, je remercie :
- Mr. ELMANSSOURI
-Mr. Jamal AMALIK l’ingénieur chef de service MNK/TD/DF.
-Mr. BELQASSMI.
- Mr. AKABOUR
- Mr. MAJD.
-Mr . MAARAF .
-Mr . MABROUKI .
Je tiens également à exprimer mes gratitude à tout le personnel, les chefs

d'équipe, et l'ensemble des ouvriers fort sympathique qui n'ont jamais ménagé ni
leur temps pour nous fournir toutes les informations nécessaires afin de mener à
bien notre stage.
Finalement j’espère que tous sans exception trouveront dans ce rapport,

l'expression de mes profonde gratitude.
Introduction
A la laverie de Sidi Daoui, l’enrichissement des minerais de phosphate

sédimentaire à gangue silico-carbonatée connaît un grand développement et
suscite un intérêt particulier, motivé d’une part par la demande croissante et
d’autre part par la dégradation de la qualité du minerai de certains gisements. De même,
l’évolution des exploitations minières des phosphates est marquée par la baisse des teneurs en
BPL et l’accroissement des teneurs en carbonates et en silicates.
Dans cette perspective, le groupe OCP a adopté le procédé de lavage en tenant compte
des proportions relatives entre l’apatite et la gangue silico-carbonatée dans le minerai, cette
technique innovante consiste à laver et séparer le produit brut. Ceci a permis de rationaliser
l’exploitation des gisements des phosphates et d’augmenter leurs durées de vie tout en
produisant de nouvelles qualités marchandes de phosphate à haute valeur ajoutée. Afin de
satisfaire la demande du marché national et international, en termes de quantité et de qualité, le
groupe OCP fait une classification des grains de phosphates selon leur teneur en BPL. Elle
commence par un criblage pour éliminer les grains qui sont pauvre en BPL à dimension
supérieur à 2500 µm et ceux qui sont inférieur à 2500 µm subit une autre classification, par des
hydrocyclones, qui aboutit à quatre tranches. Chaque tranche suivit un processus convenable
tel que la flottation et le broyage selon les dimensions des grains.
Dans le but d’augmenter l’efficacité, on est amené à faire une étude critique sur les
paramètres agissant sur le criblage afin de minimiser l’eau et le produit entrainée avec le stérile.

I. Le phosphate
1. Définition.
La roche phosphatée est une roche sédimentaire dite roche exogène : elle se forme par
concentration lorsque des ions phosphate précipitent dans une roche en diagenèse, l’ ions de
phosphate est un anion polyatomique de formule chimique brute PO43- et de masse
moléculaire de 94,97 daltons. Il se présente sous la forme d'un tétraèdre dont les sommets sont
formés par les quatre atomes d'oxygène encadrant un atome de phosphore.
3. La teneur en phosphate.
C’est la teneur de la roche en phosphore, mesurée en pourcentage de pentoxyde de

phosphore (P2O5) qui détermine sa qualité. Celle-ci varie de 5 à 45 % ; à moins de 30 %, le
plus gros de la production, le minerai subit un premier traitement, sous forme de lavage,
séchage ou enrichissement à sec.
Après son extraction, le phosphate épierré est stocké avant d’être repris pour alimenter les
usines de traitement. En fonction de sa teneur en BPL (Bone Phosphate of Lime), le minerai
est classé en quatre catégories :
Le phosphate haute teneur (HT)
Le phosphate moyenne teneur (MT)
Le phosphate basse teneur (BT)
Le phosphate très basse teneur (TBT)
Les phosphates HT et MT ont des teneurs en BPL supérieures ou égales à 68% et sont
considérés comme des produits marchands sans enrichissement.
Qualités Sources % BPL

Super Haute Teneur : SHT BPL > 75
Très Haute Teneur : THT 73 < BPL < 75
Haute Teneur Normale : HTN 71,5 < BPL < 73
Haute Teneur Moyenne : HTM 69,5 < BPL < 71,5
Moyenne Teneur : MT 68 < BPL < 69,5
Basse Teneur Riche : BTR 65 < BPL < 68
Basse Teneur Normale : BTN 63 < BPL < 65
Basse Teneur Pauvre : BTP 61 < BPL < 63
Très Basse Teneur : TBT 56 < BPL < 61
Podzolisé : PDZ BPL < 56
Tableau : Les différentes qualités du phosphate et son teneur en BPL.

II. L’OCP
1. Présentation de l’OCP.
L’OCP a été crée en 1920. Cet organisme semi-public s’occupe à cette époque de l’extraction
du phosphate dans les régions d’Oued Zem sur le gisement des Oulad Abdoun. En 1931, le
gisement des Gantour est aménagé, donnant ainsi naissance au 2ème centre phosphaté du
Maroc. En 1954, la production de phosphate atteignait 5 millions de tonnes par an, en 1964 ;
10 millions de tonnes et en 1974 ; 19 millions de tonnes pour atteindre actuellement 30 millions
de tonnes par an.
La transformation locale du phosphate en engrais et en acide phosphorique débute modestement
en 1965 par la mise en place à Safi de Maroc Chimie I et Maroc Phosphore I, puis en 1981 de
Maroc Phosphore II.
C’est dans le prolongement de ces unités que l’ensemble Maroc Phosphore III-IV a démarré en
1986 à Jorf Lasfar.
L’OCP occupe une place de leader que ce soit à l’échelle nationale qu’internationale. Il joue un
rôle primordial sur le plan économique et social par la source des revenus qu’il présente et par
le nombre d’agents qu’il emploie.
2. Mission.
Le rôle de l’OCP est de gérer les réserves du pays en matière de phosphate selon des étapes
et des opérations bien précises :
Extraction : C’est la 1ère opération qui se fait en découverte (ciel ouvert) soit en galeries
souterraines. Elle consiste à enlever le phosphate de la terre.
Traitement : Cette opération est nécessaire en vue de purifier le phosphate de tout résidu et
d’améliorer sa qualité minière.

Transport : Une fois le phosphate traité, il est transporté vers les ports de Casablanca, Safi, El
Jadida pour son exportation vers les différents pays du monde.
Valorisation : c’est une opération qui consiste à transformer le phosphate en acide phosphorique
et engrais.
Ventes : le phosphate extrait est valorisé en grande partie dans des usines chimiques avant
d’être exporté avec le reste qui est en état brut vers de nombreux clients.
La production du phosphate par l’OCP est en développement depuis l’indépendance, ainsi des
progrès considérables ont été réalisés dans les domaines de :
 L’étude des gisements et des minerais
 La mécanisation de l’extraction à ciel ouvert ou souterrain.
 La mise au point et la diversification des méthodes de traitement.
 La formation et le perfectionnement du personnel.
3. Activités du groupe OCP.

Le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP S.A) est spécialisé dans l’extraction,
l’enrichissement, la valorisation et la commercialisation du phosphate et de ses produits dérivés.
Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain
qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales.
Principalement utilisé dans la fabrication des engrais, les phosphates proviennent des gisements
de Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Boucraâ. Selon les cas, le minerai subit une ou
plusieurs opérations de traitement :
Lavage.
Lavage/Flottation.
Lavage/Flottation/Broyage.
Séchage.
Une fois traité, il est exporté ou livré aux industries chimiques du Groupe, à Jorf Lasfar ou à
Safi, pour être transformé en produits dérivés commercialisables : Acide phosphorique de base,
Acide phosphorique purifié, Engrais solides.
Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le Groupe OCP exporte 95%
de sa production vers les cinq continents.
Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP S.A joue pleinement son rôle d’entreprise
citoyenne. Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment en
faveur du développement régional et de la création d’entreprises PME.
4. Les sites d’exploitation
La carte, ci-dessous, présente les différents sites d’exploitation à savoir Khouribga, Bengrir,
Boucrâa et les différents endroits d’embarquements notamment les ports de Casablanca, el
Jadida, Safi et de Laâyoune.
Tanger
e
Fès Oujda
u
Rabat
tiq
Casablanca
El Jadida
Jorf Lasfar Settat Khouribga
lan
Safi  
At
Essaouira Youssoufia Benguerir

Marrakech
n

éa
Agadir
Oc
Laâyoune
Boujdour

Boucraâ
Réserves marocaines
des phosphates (en 109 m3)
 Oulad Abdoun
(Khouribga) 37,3
Eddakhla  Gantour
(Benguerir / Youssoufia) 31,1
 Meskala
(Région Marrakech) 15,9
 Oued Eddahab 1,1
Figure1 : site d’exploitation

III. La laverie Sidi Daoui
1. Présentation de la laverie Sidi DAOUI.

Le secteur DAOUI se compose essentiellement de:
 La laverie qui est composé de six chaines de lavage, deux lignes de broyage, deux unités
de flottation ;
 Liaison Sidi CHENNANE liant la découverte Sidi CHENNANE avec Parc El WAFI;
 Carreau TS ;
 Parc El WAFI (Stockage du produit) ;
 Unité de Criblage du produit de TS.
2. Situation géographique.
L’unité de lavage de Sidi DAOUI, située à 25Km au Nord-Est de ville de Khouribga, et
145 Km au Sud-Est de Casablanca.

Figure2 : Situation géographique de la laverie de Sidi DAOUI.
3. Historique.
L’histoire du groupe OCP a toujours été jalonnée de construction de laveries. La première

dite de « Kerkour Rih », la 2ème de sidi Daoui, la 3ème de Safi plus particulièrement Maroc
Phosphore II, la 4ème implantée à Youssoufia et la 5ème laverie du groupe est celle de Merah
Lahrach dont les activités ont été démarré en 2010.
Parmi ces unités industrielles d’enrichissement des phosphates pauvres, la plus importante est
celle de sidi Daoui, cette dernière a été mise en service en 1972, avec 5 chaînes de lavage
identiques de capacité unitaire de 110 T/h brut et une capacité annuelle de 3 MT et d’un
décanteur de 90 m de diamètre. Après, une insertion d’un deuxième décanteur de 100 m de
diamètre, d’une sixième chaîne et un remplacement du dispositif d’essorage, assuré auparavant
par des essoreuses à panier vertical (KRAUSS-MAFFEI), par les convoyeurs séparateurs, ces
modifications ont permis d’augmenter la capacité de production à environ 5 MT/an.
En 2000, une nouvelle ère a commencé avec le démarrage réussi de la première unité
industrielle de flottation, offrant ainsi de nouvelles perspectives pour la valorisation des
nouvelles qualités très pauvres (type Couche 2 et Couche 3).
Aujourd’hui, avec le projet Revamping caractérisé par l’introduction d’un atelier de broyage,
d’une deuxième unité de flottation et d’un troisième décanteur et par une augmentation
considérable de débit unitaire brut de chaque chaîne de 280 T/h, réalisant ainsi une production
annuelle de 6,6 MT marchand par an.
La laverie Sidi DOUI a connu plusieurs améliorations pour but d’augmenter le rendement.
Année Contexte Situationnel Projet entrepris & Amélioration

visée
Consommation en croissance Installation d'un décanteur D2

de l'eau de diamètre de 100m afin de
0891
récupérer de l’eau par
recyclage
Besoin de la production Démarrage de la sixième

chaîne avec une capacité de
0891
125t/h
1988-1989 Consommation électrique Substitution des essoreuses par

exagérée des convoyeurs séparateurs
2000 enrichissement de la tranche Installation d'une unité de

40 ; 100μm flottation

2006 Traitement de la couche trois Installation d'une unité de
inférieure broyage humide.
4. Mission de la laverie.
La laverie de Sidi Daoui a pour mission l’enrichissement des phosphates pauvres par voie
humide en éliminant les deux tranches pauvres en BPL (Bon Phosphate of Lime) :
 La tranche à particules grossières (sup. à 2.5mm pauvres en BPL) est un mélange
d’agglomérat à ciment calcaire et de gros grains de silice souvent libre. La teneur de cette
tranche est de l’ordre de 50% BPL.
 La tranche des fines particules (inf. à 40µm très pauvres en BPL 45%), relativement riche
en CO2 et SiO2, ne renferme pratiquement que des argiles.
 La tranche 40-125μm est destinée vers l’unité de flottation et la tranche restante 125-
400µm constitue le produit lavé.

Deuxième partie :
Processus du lavage à
Sidi DAOUI

1. Introduction
La laverie de Sidi Daoui a entamé ses activités, dans le but d’enrichir les qualités de phosphate
pauvres en provenance des sites d'exploitations minières de la zone de Khouribga et de fabriquer
des qualités marchandes destinées à l'export et à la valorisation nationale. Depuis son
démarrage, la laverie a connu plusieurs modifications et améliorations visant à l’augmentation
de sa capacité et à l’adaptation de ces installations au traitement de nouvelles qualités afin de
perfectionner et optimiser ces rendements.
2. Les phases de traitement à la laverie:
L’enchainement des phases de traitement des phosphates à la laverie Sidi DAOUI est indiqué
dans le schéma ci-dessous.

3. Alimentation en brut.
La laverie de Sidi Daoui est alimentée en phosphate brut par deux sources :
 Le stock de Parc El Wafi qui provient de la zone de Sidi Chennane, située à 27 km
de Khouribga, le phosphate qui provient de cette zone est déjà criblé sur place en vu de diminuer
le coût de transport et d’augmenter le débit d’alimentation.
 Le stock du carreau T.S (Trémie Sud), environ 2 km de l’usine Sidi Daoui, qui
alimente d’abord l’unité de criblage pour éliminer les pierres « l’épierrage » puis la trémie
principale.
Le produit arrivant de l’un de ces deux stocks déverse dans la trémie T18 qui alimente le
convoyeur FE au moyen de ces extracteurs T19C et T19D. Ensuite, le convoyeur FE alimente
les trémies des chaînes de lavage par un système de convoyeur en cascade. Chaque convoyeur
déverse dans une goulotte à deux compartiments l’un alimente la trémie et l’autre déverse dans
le convoyeur de la trémie suivante. Ces trémies à leur tour alimentent au moyen des bandes
transporteuses les débourbeurs.
Figure 3 : Présentation de l’extension des installations du secteur DAOUI.
4. Courbe de GAUSS.
Selon les analyses de GAUSS (voir figure3 et 4), le phosphate provenant à la laverie de sidi
Daoui est constitué de trois types de tranches :
La tranche des grosses particules, supérieures à 2.5mm pauvres en BPL qui est un mélange
d’agglomérat à ciment calcaire et de gros grains de silice souvent libre. La teneur de cette
tranche est de l’ordre de 50% BPL.
La tranche des fines particules c'est-à-dire des grains de dimensions inférieures à 40µm qui sont
très pauvres en BPL 45%, relativement riche en CO2 et SiO2, ne renferme pratiquement que
des argiles.
La tranche intermédiaire est plus riche en BPL.

5. Procédé de lavage.
Le lavage est un traitement physique par voie humide qui consiste à éliminer les tranches
granulométriques pauvres en BPL qui sont :
La tranche haute supérieure à 2.5mm par criblage humide.
La tranche basse inférieure à 40 µm par classification hydraulique.
Et ceci dans le but d’enrichir le minerai de phosphate, en tenant compte du rendement poids de
l’opération de lavage.

Figure 4 : Schéma synoptique du circuit d’une chaîne de lavage
6. Circuit du lavage : Flowsheet.

Le produit prévenant soit du parc EL WAFI soit des carreaux TS en passant par l’unité du
criblage, alimente en cascade les trémies de six chaînes de lavage avec un débit moyen de
280t/h.
Ces trémies à leur tour alimente au moyen des bandes transporteuses les débourbeurs où le
minerai subira un malaxage après dilution afin d’éliminer les exo-gangues. Le produit malaxé
passe par un crible de maille de 2.5mm .On obtient alors un refus représentant le stérile qui sera

transporté vers la mise à terril et le passant qui sera récupéré dans la cuve 1 puis refoulé vers
l’hydrocyclone CY3 pour soumettre< une classification d’une coupure de 125µm .La
surverse est évacuée dans la cuve 8 puis pompée vers un hydrocyclone de correction CY600 de
coupure 125µm, sa souverse joindre la souverse de CY3 vers la cuve 4 après pompée vers un
épaississeur CY6 sa souverse alimente les convoyeurs séparateurs vers le stock H2 pour
constituer le concentré lavé ;la surverse est destinée vers la dilution du débourbeur en passant
par la cuve C19.
Concernant la sur-verse du CY600, elle est envoyée vers la cuve C37 puis vers l’hydrocyclone
BH pour subir une coupure de 40µm ,les inferieurs à 40µm sont envoyés aux décanteurs et les
supérieurs passent par la cuve welfley puis par l’hydrocyclone CY800 de coupure 125µm, la
sou verse alimente les convoyeurs séparateurs tandis que la surverse alimente l’unité de
flottation .
S’il s’agit d’une qualité de basse teneur ; les sous verses de CY3 et CY600 alimentent
l’hydro ciser ou l’will cizer dont la surverse constitue le concentré lavé et la sou verse sera
destinée pour alimenter l’unité de broyage.
3éme coupure basse

1ére coupure haute 2éme coupure intermédiaire
40µm
2500µm 125µm
Figure 5 : flowsheet de la chaine de lavage
7. Description des équipements du lavage.

i. Débourbage : (Voir annexe 1)

C’est une opération qui consiste à malaxer le minerai de phosphate mis en pulpe dans un
débourbeur tournant, afin de libérer par attrition les grains phosphatés de leurs gangues argilo-
calcaire.
Figure 5: Image d’un débourbeur.
ii. Criblage :
La pulpe ainsi traitée au niveau du débourbeur, passe au crible par débordement pour subir
un traitement physique ; il s’agit de la première coupure qui consiste à éliminer les particules
de dimensions supérieures à 2.5 mm.
iii. Hydro cyclonage : (Voir annexe 2)

L’hydro cyclone est un équipement de forme conique utilise la force centrifuge afin de
séparer les particules. Les effets combinés de la forme spécifique de l’appareil, ainsi que la
pression à laquelle est injectée la pulpe, sont à l’origine de la force centrifuge. Cette force étant
plus puissante que la force due à l’attraction gravitationnelle, le temps requis pour accomplir la
séparation est considérablement réduite.
La pulpe sous pression est injectée par le haut de l’hydro cyclone de façon tangentielle
et empreinte une trajectoire en forme de spirale à l’intérieur de l’équipement. Les particules
dont la vitesse terminale de chute est élevée sont entraînées vers les parois par la force
centrifuge et sorte au bas du cône par la buse de décharge.
Pour leur part, les particules dont la vitesse terminale de chute est faible sont circonscrites
dans le centre de l’équipement. Lorsqu’elles atteignent le bas du cône, elles sont repoussées
vers le haut et sortent par le dessus de l’appareil.

Il peut être utilisé selon deux modes de fonctionnement, classificateur ou épaississeur.
Tout hydro cyclone est alimenté en pulpe par une cuve qui assure la continuité d’alimentation
des hydro cyclones moyennant des pompes. Ces cuves ont deux rôles :
Rôle primaire : la circulation de la pulpe le long de la chaine est assurée par l’action des
pompes, chaque pompe est précédée d’une cuve pour qu’elle soit tous les temps en charge.
Rôle secondaire : elles séparent les particules fines et grosses par décantation sous l’effet des
forces de gravité. Les débordements vont à lala fosse.
igure 6 : schéma des hydro cyclones
classificateur et épaississeur
iv. L’égouttage :
Après l’hydro classification, la tranche du phosphate lavé sortant doit être drainée pour
récupérer le maximum d'eau avant son stockage, pour se faire on utilise des convoyeurs
séparateurs FL à bande de 1400 mm, composées d’une partie horizontale et d’une autre inclinée
par 15°. Le produit noble est envoyé sous forme d’un gâteau égoutté ayant une humidité de
23% à 25% au niveau de la partie inclinée du convoyeur. L’eau est éliminée par débordement
dans la zone de séparation.

Figure 7: Convoyeurs séparateurs de la laverie
Produit
Convoyeur séparateur
Eau récupérée
Figure 6 : Figure schématique d’un Convoyeurs séparateurs
Le principe de fonctionnement de ce système de sortie est basé sur les hydrodynamiques

des particules solides dans un milieu aqueux.

Figure 9: Principe d’une convoyeur séparateur solide-liquide.
v. Procédé de broyage : (Voir annexe 3)

 Définition de broyage :
Le broyage est un procédé qui consiste à réduire en de très petites particules (<180 µm)
la tranche [400, 2500] µm en provenance du lavage pour faciliter par la suite le procédé de
flottation.
Il provoque un ensemble de force pour engendrer des fissurations sur la surface et par la
suite la séparation entre les grains, afin d’aboutir à des particules ayant une dimension plus
petite. Ceci en utilisant le principe des chocs entre des boulets dont le diamètre varie entre 40,
30, 25 et 20 mm et le produit. Le choix des boulets à ajouter dépend de la qualité entrante au
broyage.
En plus, le broyage des particules se fait d’une manière aléatoire, car il dépend de la
probabilité d’impact entre corps broyant et particules ou de la friction abrasive entre particules.
Donc ce type de broyage permet la libération de la gangue associée avec les grains de
phosphates.
 Description de l’installation de l’atelier de broyage:

L’atelier de broyage à la laverie de Sidi DAOUI est constitué de deux lignes, chacune est
composée d’un broyeur (Voir annexe 3), qui reçoit la tranche granulométrique [400, 2500] µm,
associé à une batterie des hydro cyclones TKF, qui se compose de trois hydro cyclones
classificateurs, permettant une classification à 180 µm du produit broyé.
Le broyeur installé à boulets est un tambour de forme cylindrique tournant autour de son
axe horizontal, équipé à l’intérieur d’un blindage en caoutchouc et soulevé des deux cotés par
les paliers (palier fixe et palier libre). Il est destiné pour traiter un tonnage de 120 t/h de la
qualité pauvre en BPL, notamment la qualité TBTSC (Très Basse Teneur SIDI CHENNANE).
Le système de broyage fonctionne en circuit fermé. Le produit qui provient de l’hydro
classificateur, c'est-à-dire la tranche comprise entre 400µm et 2500µm, est récupéré dans la
cuve 17 et refoulé par une pompe vers la batterie des hydro cyclones BH3 qui se compose de
5 hydro cyclones épaississeurs et qui fait une séparation entre l’eau et le produit. Son sur verse
alimente la cuve 17, tandis que le sous verse qui constitue la charge circulante est récupéré dans
le bac à pulpe et refoulé par une pompe vers la batterie des hydro cyclones classificateurs qui
fait une coupure à 180 µm, ainsi les particules qui sont inférieures à 180 µm sont envoyées vers
la flottation et ceux qui sont supérieures à 180 µm sont dirigées vers le tube broyeur pour subir
le procédé de broyage.
Au sein du broyeur, La charge prend un mouvement général de rotation autour d’une
petite zone centrale presque immobile.
Les corps broyant s’élèvent en suivant des trajectoires pseudo circulaires et concentriques
et redescendent en roulant les uns sur les autres, ils opèrent alors par attrition et cisaillement.
La décharge des produits broyés est effectuée par débordement, à travers une grille au
niveau de la sortie de broyeur.
Après leur sortie du broyeur, les grains de phosphates coulent dans le bac à pulpe puis la
pompe les transporte via la batterie des cyclones TKF qui fait une coupure à 180 µm, ainsi les
particules qui sont inférieures à 180 µm sont envoyées vers la flottation et ceux qui sont
supérieures à 180 µm retournent à la chambre de broyage pour subir à nouveau le broyage.

Figure 10: Schéma synoptique de broyage.
i. Procédé de flottation :
La flottation est un procédé de séparation de solides relativement récent basé sur Les
différences de propriétés des interfaces entre les solides, une solution aqueuse et les gaz (air).
L’implantation de l’unité industrielle de flottation à la laverie de Sidi Daoui a pour but
d’enrichir les tranches fines de phosphates (40-125µm) provenant de la laverie. Elle consiste à
flotter les carbonates (calcite: CaCO3) et les silicates (SiO2) et récupérer les phosphates avec
les non flottants. Le phosphate est déprimé par l’ajout de l’acide phosphorique. Les carbonates
et les silicates sont collectés par l’ajout de l’ester et l’amine.
 Préparation de la pulpe :
La pulpe à traiter est constituée de la tranche (40-125 µm) issue de lavage qui va subir une
préparation mécanique :
 Premier Deschlammage: Elimination de la tranche inférieure à 40µm par hydro
cyclonage qui est envoyé vers le décanteur;
 Attrition: Libération des exo gangues argilo-calcaire par friction en pulpe épaisse;

 Deuxième Deschlammage: Elimination par hydro cyclonages de la gangue libérée
lors de l’attrition.
 Conditionnement :
Le conditionnement de la pulpe, ainsi préparée consiste à :

 Déprimer l’apatite par l’ajout d’acide phosphorique H3PO4 ;
 Collecter les carbonates par l’ajout d’ester ;
 Collecter les silicates par l’ajout d’amine.
De ce fait, les carbonates et les silicates devenus hydrophobes, présentent ainsi une grande
affinité pour l’air que pour l’eau.
 Flottation inverse :
La pulpe conditionnée précédemment est introduite dans des cellules de flottation alimentée
par le réactif (amine), les carbonates et les silicates vont se fixer sur ces bulles d’air et
l’ensemble est flotté à la surface de la cellule. La mousse (bulles d’air, silicates, carbonates)
qui est le flotté est suffisamment arrosée pour permettre un abattage efficace avant d’être
évacuée vers le décanteur. Par contre, le concentré de flottation (non flotté) sera le produit
noble qui est épaissi avant de rejoindre les convoyeurs séparateurs, et par suite le stock lavé.
Remarque: Les réactifs qui s’ajoutent doivent tout d’abord subir une préparation
pour ramener leurs concentrations massiques à la valeur voulue pour chaque réactif.
ii. Procédé de floculation :
La floculation consiste à agglomérer de fines particules en suspension dans l’alimentation du

décanteur, les agglomérats ainsi formés sédimentent plus vite que les particules individuelles.
Donc, elle a pour but d’augmenter la vitesse de décantation des boues argileuses.
L’agglomération des particules se fait grâce à l'action d'un floculant. C’est un polymère
organique synthétique macromoléculaire soluble dans l’eau, il se présente généralement sous
forme de poudre. À cause de ses longues chaînes, le floculant peut s'adsorber sur plusieurs
particules à la fois et amener ainsi la formation d'agglomérats de particules.
 Principe de fonctionnement d’une station de floculation:

Le floculant est préparé à froid dans une station de floculation qui se compose généralement
d'une cuve à trois compartiments :
 Dans le premier compartiment où se fait la préparation de la solution à 5 g/l, Le

floculant descend de la trémie par gravité, ensuite il est mélangé avec l'eau ajoutée à l’aide
d’une électrovanne. La proportion du mélange eau/poudre peut être réglé parfaitement ; puis la
solution est versée dans le 2ème compartiment.
 La deuxième partie sert de zone de maturation avec un temps de séjour d’une heure qui
rend la solution sous l’effet de l’agitation plus homogène. Cette phase préalable à la décantation
consiste à favoriser l'agglomération des matières déstabilisées ou précipitées sous l'influence
d'une agitation lente. On cherche à favoriser le contact entre les particules pour permettre leur
agglomération, sans non plus briser les agglomérats que l'on appelle : Floc. Ce floc est assez
fragile puisque les interactions qui le maintiennent sont des interactions de Van Der Waals,
ensuite la solution passe au le troisième compartiment.
 Depuis le troisième compartiment on dose le polymère préparé vers le décanteur, C’est

la phase de stockage, il assure un débit constant et protège la pompe. Il est équipé de capteurs
de niveau ; lorsque la solution atteint le niveau haut l’électrovanne s’arrête et lorsqu’elle atteint
le niveau bas l’électrovanne s’ouvre et un nouveau cycle commence.
Enfin, la solution subit une dilution dans la conduite qui mène vers le décanteur, elle la
ramène à 0,5 g/l
iii. Procédé de décantation :

Le traitement du minerai du phosphate par lavage, flottation et broyage consomme une
grande quantité en eau. Pour pallier à ce problème et éviter une consommation abusive,
l’importance est de plus en plus donnée au recyclage des eaux par le procédé de décantation.
 Définition et but de décantation:

La décantation est une opération unitaire, parmi les techniques de séparation liquide-
solide basées sur le phénomène de sédimentation, qui consiste à séparer d’un liquide les
particules en suspension en utilisant les forces gravitaires. Elle a pour but principal la
récupération d’une quantité d’eau claire à partir d’une suspension diluée. Il est à signaler que
la décantation est précédée par un procédé de floculation.
 Description d’un décanteur
Le décanteur est un appareil principalement utilisé dans l’industrie chimique et dans le

traitement des minerais, son action principale consiste à épaissir les rejets des opérations
d’enrichissement, c’est à dire la tranche inférieure à 40 µm qui provient soit du lavage soit de
la flottation, pour récupérer des eaux clarifiées dans un bassin avant leur recyclage vers les
chaînes de lavage, et pour épaissir les boues afin d’assurer leur épandage dans les digues situées
à environ 1 km de la laverie. Le décanteur comporte les éléments suivants :
 Une cuve cylindrique à fond conique avec une goulotte périphérique pour recueillir la
sur-verse qui est évacuée par débordement et un dôme central ménagé à sa base pour évacuer
les sédiments.
 Une chambre d’alimentation consistant en un cylindre recevant la pulpe à traiter. Elle

peut être pourvue de dispositifs pluriels servant à la floculation.
 Un mécanisme de raclage dont le rôle est d’entrainer les boues décantées, par un
mouvement de rotation lente des râteaux, vers le centre du décanteur pour qu’elles soient
aspirées par les pompes de soutirages vers les digues d’épandage. Le débordement des
décanteurs va vers le bassin 51 «bassin de récupération des eaux claires ».
Enfin, pour le stockage des boues au niveau des bassins d’épandage, permet de générer une
formation d’eau claire d’une quantité importante qui sera récupérée par le biais de deux pompes
vers le bassin 51. Cette aire de stockage des boues a permis du côté environnemental de limiter
la contamination de la nature par les boues issues de la laverie et l’endommagement des cultures
des riverains.

Troisième partie :
Etude générale sur le
procédé de criblage.

I. Criblage sec de Sidi DAOUI
Elle permet d‘effectuer une séparation granulométrique du produit afin de supprimer les
stériles qui gênent les traitements (lavage, calcination….)

II. Description.
Cette unité constitue l’entrée principale de la laverie, elle est alimentée selon la série suivante
des convoyeurs :
C0 C1 T1 T6
Donc l’alimentation des cribles sera faite à travers le convoyeur T6, ce dernier alimente
à son tour les convoyeurs T7 et T8 qui permettent d’alimenter les trémies de cette unité.il est
indispensable de noter que cette unité se compose de 7 cribles cokh de A à G, dont le principe
est d’utiliser deux sortes de cribles rectangulaire : un crible supérieur dont les mailles sont un
peu grandes, ce qui permet d’arrêter le passage des crottes de grosse taille qui vont être
transportées par la suite vers la mise à terril, et un crible inférieur dont les mailles sont petites
et qui permet de ne laisser passer que les tailles acceptables au niveau des chaines de lavage.
Le convoyeur T6 est entrainé en mouvement de rotation par un moteur de grande
puissance équipé d’un réducteur y adaptable.
Les convoyeurs T7 et T8 tournent dans des sens différents pour alimenter les trémies
extrêmes A et G, les autres trémies ne seront alimentées que lorsque les 2 trémies extrêmes sont
pleines ou bien si on change le sens de rotation des convoyeurs T7 et T8.
Chaque crible est équipé d’un capteur qui permet de détecter si une trémie est alimentée
ou non par le produit, ce qui permet d’économiser de l’énergie.
Chaque trémie est munie d’un extracteur doseur T9 (A G), le réglage du débit se fait
à l’aide d’un casque à vérin hydraulique, ensuite le produit est acheminé vers 7 cribles à balourd
« C9-A C9-G » qui réalisent le traitement mécanique du minerai.
III. Etude bibliographique du criblage.
Le criblage est une opération unitaire qui permet de séparer une population

de fragments de matière suivant leur dimension en deux (ou plusieurs) parties. Pour cela, on
utilise une surface perforée qui laisse passer les fragments de dimensions inférieures aux
dimensions des perforations et qui retient les fragments de dimensions supérieures.
Tout ensemble de particules peut être justiciable d’un tel processus. Les particules peuvent être
d’origine minérale (granulats ou roches fragmentées), végétale (grains, farines), naturelle ou
artificielle (objets manufacturés divers).
Le but du criblage peut être variable :
 Séparer les plus gros fragments avant de les retraiter pour améliorer une
fragmentation insuffisante.
 Inversement, éliminer les fractions les plus fines qui peuvent être gênantes ou
qui peuvent être traitées séparément (agglomération, par exemple).
 Préparer des classes granulométriques en vue de répondre à des exigences
commerciales (granulats, charbon).
 Permettre une meilleure efficacité d’un procédé de traitement physique
(gravimétrie, par exemple) ou physico-chimique (flottation, par exemple) par un
choix judicieux des tranches granulométriques à traiter
1. Surfaces criblantes.
i. Type de surface.
Selon les produits traités, deux types essentiels de surfaces criblantes garnissent les tamis
vibrants. Le premier possède trois formes très classiques en acier :
 les tôles perforées.
 les grilles métalliques.
 les tissus métalliques.
Le deuxième type reprend les trois formes, mais fabriqué en matière synthétique, armée ou non
: caoutchouc et (ou) polyuréthane et (ou) nylon.
La grille ondulée simple à maille rectangulaire est destinée au criblage à grand rendement et au
traitement de matériaux légèrement colmatants ; les fils peuvent être jumelés dans le sens
parallèle au plus petit côté de la maille ; le coefficient d’allongement de la maille est compris
entre 1,5 et 5.

ii. Perforées et grilles en polyuréthane
Elles se montent aussi bien en tension qu’en panneaux plans avec la même facilité qu’une grille
métallique ou qu’une tôle perforée. Elles peuvent apporter, malgré leur pourcentage de surface
utile de passage inférieur à celui des autres surfaces :
 une meilleure tenue à l’abrasion que d’autres matières.
 une protection contre les sollicitations des traverses de l’appareil.
 une protection contre l’abrasion de l’armature et des crochets de tension.
 un criblage moins bruyant.
 une classification précise due à une porosité réduite par rapport aux grilles métalliques.
 une lutte efficace contre le goujonnage (c’est-à-dire le blocage des mailles, notamment
par les fragments en forme de coin) grâce à leur élasticité.
 une réduction du coût d’exploitation tous frais comparés.
 un montage sans modification de l’appareil.
 un système de tension expérimenté pour une bonne stabilisation de la grille.
Il existe diverses formes de trous en fonction de leur application pour un rendement

optimal : fissures, trous carrés, trous oblongs. Ces grilles et ces plaques peuvent être réalisées
en plusieurs qualités de polyuréthane, de duretés différentes (d’une dureté 92 Shore A pour les
zones à chocs importants à une dureté 58 Shore A pour les zones demandant une élasticité
maximale comme pour les surfaces criblantes Kombiplast du constructeur Steinhaus), certains
cribles pouvant combiner deux duretés simultanément en des endroits différents.
2. Choix des surfaces.
Type de Surface Précision Efficacité contre la Tenue à Usage Usage Granulométrie Granulométrie Lavage
de de minimale recommandée
surface utile goujonnage l’abrasion égouttage
toile toile
autodecolmatage tendue sur
cadre
Grille --- 0 + ++ + + > 0,2 mm 3 à 40 mm +
à fissures (fissures)
en
polyuréthane
Caractéristique ++ : très bonne, + : bonne, O : satisfaisante, – : passable.

Tableau : Caractéristiques des surfaces criblantes (adaptation de doc. AEG).

3. Paramètres du criblage.
i. Paramètres du criblage.
Du fait de la vibration de la surface criblante, le lit de matériau se comporte plus ou moins

comme un lit fluidisé : les particules les plus grosses se retrouvent dans la partie la plus haute,
tandis que les plus fines passent à travers les interstices et se concentrent dans la partie la plus
basse du lit. Ce phénomène de différenciation se nomme stratification. Sans stratification de la
matière, la séparation n’est pas envisageable. Il est à noter qu’il existe une épaisseur optimale
du lit de matière pour que la stratification intervienne dans les meilleures conditions : un lit trop
fin (figure 1a) entraîne une réduction de l’efficacité, tandis qu’un lit trop épais provoque
l’altération de la stratification, amortit le mouvement du lit et diminue la précision de la
coupure.
Après stratification, les particules les plus fines peuvent traverser la surface, les grosses
venant alors obturer les orifices du crible. Il faut donc que, par rebonds successifs, toutes les
particules de taille inférieure aux ouvertures aient eu la possibilité de se présenter en face d’un
trou. Il peut arriver le plus que :
 plusieurs particules se présentent simultanément devant le même orifice, se gênent et
ne puissent le traverser.
 des plus grosses particules obturent les orifices (goujonnage).
 des particules fines obturent progressivement les ouvertures par suite de l’humidité
(colmatage) et empêchent tout criblage ultérieur.
 la fraction granulométrique critique (fraction des grains dont la dimension est comprise
entre 0,70 et 1,5 fois l’ouverture) soit très importante, réduisant considérablement la
capacité du crible, etc.

Figure : les variations du taux relatif de passant à travers une surface criblante.
ii. Capacité d’un crible.

Dans tous les cas, il faut considérer séparément, pour chaque type de crible :
 sa capacité de transport, débit total admissible sur la surface criblante, fonction de
l’épaisseur de la couche à traiter et de la vitesse de progression des produits.
 sa capacité de passage, débit possible de traversée de la surface criblante, elle-même
fonction, d’une part, de la nature de la surface criblante (dimension, forme et disposition
des ouvertures, taux de surface libre), d’autre part, de la nature du mouvement du crible,
et en dernier lieu, de la répartition granulométrique, de la nature et de la forme des
grains de la masse à cribler.
La capacité de criblage est en fait un compromis entre les deux capacités précédentes. Le
criblage mécanique repose sur la probabilité de passage du grain à travers la surface criblante.
Ces chances sont fonction de la trajectoire des grains (vitesse, direction), de la forme et de
l’épaisseur de l’orifice ou du nombre d’orifices successifs que peut rencontrer un grain donné.
La probabilité de passage pour un grain de dimension égale à 0,9 fois celle de l’ouverture est
d’environ 1 %, c’est-à-dire que pour cribler la totalité des grains de cette dimension, il faut un
minimum de 100 ouvertures sur la trajectoire de chaque grain.
Les facteurs qui affectent cette capacité sont, indépendamment des paramètres liés au crible :
 le pourcentage de passant, c’est-à-dire de grains de maille inférieure à celle du crible ;
plus il est faible, plus la difficulté de l’extraction est grande ;
 le pourcentage de grains difficiles (fraction critique) ; plus il est élevé, moins la
séparation est efficace ;
 le pourcentage en eau : l’humidité agit sur la viscosité et sur la tendance des fines à
colmater en adhérant autour des fils ;
 la forme des grains : selon le coefficient de forme des diverses espèces triées (rondes
ou esquilleuses), la séparation est plus ou moins facile.
Le mode de calcul d’un crible (dimensions et capacité) est donné plus loin. On peut
cependant signaler un moyen simple pour avoir une première approximation sous forme d’une
formule approchée empirique qui permet de dégrossir la capacité d’un crible :
en voie sèche : C = 1 S M
en voie humide : C = 1,5 S M
avec C (t/h) capacité du crible,
M (mm) ouverture de maille (maille),
S (m2) surface criblante.
iii. Efficacité du criblage.
Aucune opération industrielle ne produisant de résultats parfaits, le criblage est donc affecté par
un certain nombre de facteurs pouvant entraîner des écarts avec la réalité, par exemple :
 les tolérances d’exécution des surfaces criblantes.
 la détérioration accidentelle des surfaces criblantes qui peuvent introduire des
perturbations qui ne sont pas immédiatement décelables.
 les rapports d’équivalence qui tiennent compte des différences de forme ou
d’inclinaison des ouvertures et qui ne sont que des approximations.
 les trajectoires des grains au voisinage des surfaces.
 la longueur du crible qui est forcément limitée et ne permet pas d’obtenir une
probabilité de passant de 100 %.
 les appareils de contrôle utilisés en laboratoire, qui peuvent avoir des problèmes de
maintenance, il est de nos jours possible de contrôler ces tamis sur des bancs d’examen.
4. Critères de choix d’un crible.
L’opération unitaire criblage peut ainsi, au premier abord, paraître simple. Cependant, non
seulement le nombre de modèles de cribles a fortement augmenté, mais aussi la croissance
continue de la taille des installations a entraîné une augmentation de la taille, et surtout de la
largeur des cribles. Faire le bon choix n’est pas une chose aisée.
i. Constructeur.
Le choix d’un crible se fait selon l’aptitude du constructeur :
 à fournir le(s) type(s) de crible adapté(s) au problème ;
 à fournir la taille requise (surtout dans les cas d’applications utilisant des très grandes
tailles que certains constructeurs ne peuvent pas livrer).
 à adapter le modèle pour le client, bien que des modifications puissent le compliquer et
le faire sortir des gammes classiques.
 à faire profiter le client de son habileté et de son savoir-faire pour le choix du modèle
envisagé, fournir de bonnes prédictions des performances du modèle choisi et bien
calculer le dimensionnement du crible pour éviter les phénomènes de résonance
parasite.
 à fabriquer des cribles de résistance intéressante pour minimiser les coûts de
maintenance et maximiser la durée de vie et les performances.
 à fournir des pièces de rechange en cas de besoin, de façon que le matériel ne soit pas
un mauvais investissement.
ii. Fonction criblage.

Étant à l’origine une opération simple et modeste, le criblage a évolué et est devenu, même pour
le plus classique des cribles vibrants, une opération unitaire incluant beaucoup de fonctions, par
exemple :
 la fonction d’origine de coupure granulométrique, comme le scalpage, le criblage
primaire, le criblage secondaire ou tertiaire dans une opération multiétage (avec
séparation finale de plusieurs produits).
 le lavage et l’égouttage.

 la séparation de populations, en jouant sur les formes ou les tailles des particules.
 la récupération de liquide dense en gravimétrie.
iii. Matériau traité.

Les minéraux de la croûte terrestre sont plus de 2 000, plus ou moins altérés par les facteurs
météoriques et les circulations d’eau. Les analyses scientifiques des matériaux traités peuvent
fournir des données intéressantes. D’autres facteurs sont cependant à considérer pour posséder
l’ensemble des paramètres nécessaires à
une bonne connaissance de l’alimentation et, en particulier, l’analyse minéralogique semi-
quantitative (première évaluation quantitative). Il ne faut pas oublier que cette information n’est
pas forcément disponible, même dans des projets très sophistiqués et avec du personnel très
expérimenté.
iv. Choix du crible.

Les constructeurs possèdent des banques de données comprenant les caractéristiques de plus
d’un millier de types de matériaux à traiter. Ils peuvent combiner ces connaissances de base
avec la théorie du criblage de façon à développer rapidement et systématiquement un choix sûr
de la conception du crible. Cette démarche prend en compte les paramètres identifiés du
matériau qui s’ajoutent aux paramètres appareillage :
 le type de crible et de mouvement ;
 la pente, la vitesse et la longueur du crible ;
le type de surface criblacnte, les dimensions des ouvertures et le taux de vide .

Etude critique sur le
procédé de criblage.

I. Introduction.
Le criblage est une opération qui consiste à éliminer les stériles volumineux (refus supérieure
à la maille d’un crible vibrant), et récupérer les grains de dimensions inférieure à la maille
(passant).c’est aussi un classement par dimension. Cette opération a pour but :
 Eviter la manutention des stériles volumineux (perte d’énergie et coût élevé de
transport).
 Eviter l’alimentation des usines de traitement avec des stériles inutiles (perte de
rendement).
 Eviter le bouchage des installations de traitement et augmenter leur duré de vie.
 Augmenter légèrement la teneur en BPL.
II. Description générale du crible.

Les cribles vibrants sont constitués des principaux éléments suivants :
 Un caisson : mobile, incliné, constitué de deux flancs verticaux parallèles, solidement
entretoisés, son mouvement est circulaire, il est obtenu par le mécanisme vibrateur
suivant les besoins et le type de crible.
 Un mécanise vibratoire comporte une trompette (arbre excentrique), entre les flancs
des grille, elle est placée en générale au centre de gravité de l’ensemble. L’arbre est
entraine en rotation à partir d’une poulie à gorges trapézoïdales située en haut. les deux
extrémités d’arbre s’appuient sur deux paliers à roulements fixes sur un châssis qui
offre l’inclinaison convenable.
 Organes de suspension qui supportent le caisson à partir du sol ou du châssis.
L’élasticité de la suspension est obtenue par des éléments amortisseurs en caoutchouc,
par des pneumatiques ou des ressorts.
 Un équipement de criblage (grille à maille de 2500 µm).
III. Principe de fonctionnement.
L’opération de criblage est réalisée au moyen d’une machine vibrante à débit continu équipé
d’une grille comportant des ouvertures de dimensions bien calibrées aux travers desquelles on
cherche à faire passer rapidement et complètement que possible grâce à une forte amplitude du
mouvement.

Les particules solides de dimensions inférieures à la maille passent à travers la grille, constituant
le passant, tandis que les grosses particules restent au-dessus de la grille, constituant le refus du
crible : c’est la tranche qui sera évacuée vers la mise à terril.
Le criblage est facilité à l’aide d’un système d’arrosage par l’eau sous pression, pulvérisée par
les buses, afin de libérer les grains phosphatés adhérés à la surface du crible.
IV. Paramètre agissants sur le criblage.

Pour avoir une meilleure efficacité, qualité et capacité il faut mettre en évidence plusieurs
facteurs influant sur le crible parmi le plus importants on trouve :
 Intensité vibratoire doit être suffisante pour aider le produit à se propager le long
de la surface criblant et éjecter les grains difficiles à coincées dans les mailles.

 La vitesse de rotation est le paramètre qui nous permet le réglage de la fréquence
du mouvement elle est généralement fixée par le constructeur.
 La pente est très importante dans le temps de séjour et le rendement de passage.
 La granulométrie du produit est joue un rôle importante dans l’efficacité du crible,
cette efficacité est moins grande lorsqu’elle y a existence des grains difficiles.
 La forme des ouvertures : les ouvertures ont pour vocation principale la précision
les mailles rectangulaires sont moins précises que les mailles carrées mais elles
présentent une plus grande proportion d’ouverture et un minimum de colmatage.
 La surface criblant.
 Les débits d’arrosage et d’alimentation.
Au-dessous un tableau représentatif des paramètres agissant sur le criblage
Les paramètres Les donnes contractuelles

Débit sec d’alimentation 170 à 300 T /h
Efficacité 95%
Amplitude de vibration 8 à 11 mm
Arrosage Pression = 2bars
Débit d’eau = 1,03 m3 /buse
V. Choix du crible EURO CLASS.

Le choix d’un crible dépend de :
 Matériau de construction : résistant et ne pas corrosif.

 Le débit de produit à cribler permet de déterminer la surface criblant
 La granulométrie et la qualité du produit permet de déterminer les
démentions des mailles.
Analyse granulométrique de la qualité BTC3G/SC :

L’analyse granulométrique permet de déterminer et d’observer les différents diamètres
de grains qui constituent un granulat. L’analyse consiste à séparer et classer à l’aide de tamis
ces grains selon leur diamètre. Pour cela on a suivi cette méthode :
 Prendre une quantité suffisante de produit brut.

 Faire le quartage (opération consiste à avoir un échantillon réduit et représentatif ayant les
mêmes caractéristique physico-chimique de produit brut).
 Verser l’échantillon dans un tamis de 40 µm, puis ajouter une quantité suffisante de l’eau
et agiter manuellement d’une façon horizontale et verticale. Le passant est recueilli dans
un récipient et on lui ajoute un floculant pour faciliter sa décantation.
 Mettre le refus de tamis 40 µm dans un tamis de 2500 µm, en présence d’eau et l’agitation
on récupère le refus dans une capsule.
 Mettre le passant de 2500 µm dans une série de tamis (2000 à 50 µm) et suivre la même
méthode.
 Sécher toutes les capsules dans une étuve à 105°.
 Les grains ainsi isolés peuvent être pesés pour déterminer la proportion de chacun dans le
granulat.
NB le tamisage est terminé lorsque le refus sur un tamis ne se modifie pas de plus de 1%
en une minute de tamisage.
 Les résultats de l’analyse sont présentés dans le tableau ci-dessous
tamis (µm) Poids (g) %Poids Cumulée

2500 0,7 0,61 0,61
2000 1,1 0,96 1,57
1600 1,1 0,96 2,53
1250 2,9 2,54 5,07
1000 4,4 3,86 8,93
800 3,7 3,24 12,7
500 6,2 3,18 15,35
400 5,8 5,09 20,44
315 8 7,02 27,46
250 5,4 4,74 32,2
200 14,7 12,89 45,09
160 18,4 16,14 61,23
125 9,4 8,24 69,47

100 5,6 4,91 78,06
80 4,2 3,68 81,74
63 6,2 3,18 84,92
50 1,6 1,4 86,32
40 0,6 0,52 86,84
< 40 14 12,28 99,12
Total 114 100
D’après ses résultats, les responsables ont décidé que les grains supérieurs à 2500 µm sont
pauvres en BPL. C’est pour cette raison, ils ont choisi un crible de mailles de 2500 µm.
VI. Les caractéristiques du crible EURO CLASS.

Caractéristiques techniques Spécification OCP
Panneau de criblage  Matériaux  Grille en polyuréthane
 Mailles  2,5 mm
 Surface criblant  5550*1800 (9,9 m2)
 Grille  Ne permettent pas le
goujounnage et le colmatage
 Couleur  Jaune
Efficacité 95%
Inclinaison de la machine 0°
Système d’arrosage  Débit  80 à 100 m3/h
 Pression  2 à 4 bars
Caisson  Hauteur  1650 mm
 Longueur  5620 mm
 Largeur  2750 mm
 Entraxe fixation  2500 mm
Puissance moteur  15 kW
Suspension avec ressort  Nombre total de ressorts  16
 Nombre de ressorts par 4
support de ressorts
 Type de ressorts  Cylindrique
Divers  Amplitude de vibration  de 0 à 11 mm
 Protection anti abrasion  oui
 Installation  l’air libre
 Débit d’alimentation  270 t/h

D’après le suivie journalière des chaînes de criblage, on constate que le criblage n’est pas
efficace cela est possiblement dû à :
Bouchage des ouvertures de surface criblant.

Bouchage des buses d’arrosage.
Faible pression d’eau d’arrosage.
Augmentation de débit d’alimentation de crible.
VII. Etude des anomalies fréquentes.
12
10
Carte de contrôle des < 2500 µm dans le stérile Juillet-Aout 2012.

0,5
1,5
2,5
3,5
4,5
0
1
2
3
4
26/07/2012
Rapport de stage FSTM

27/07/2012
28/07/2012
29/07/2012
30/07/2012
31/07/2012
01/08/2012
02/08/2012
03/08/2012
04/08/2012
05/08/2012
06/08/2012
07/08/2012
08/08/2012
09/08/2012
10/08/2012
11/08/2012
12/08/2012
48
13/08/2012
14/08/2012
Conclusion
L’étude critique du crible c-24 nous a permis de connaitre à mieux le système de
fonctionnement de ce dernier. Ainsi, nous avons pu identifier les problèmes affectant ce
crible. Cette étude nous a aboutis aux conclusions suivantes :
 Les cribles nécessitent une surveillance particulière du fait de des problèmes liés à leurs
fonctionnements (colmatage, perte d’eau et du produit à laver).
 Le dysfonctionnement des cribles influencent aussi bien la qualité du produit lavé que le
rendement poids du procédé.

Rap D Stage Ocp

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rap D Stage Ocp

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Rap D Stage Ocp

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Sommaire

Deuxième partie : Processus du lavage à Sidi

Rapport de stage FSTM 1

Troisième partie : Etude générale sur le procédé

Quatrième partie : Etude critique sur le procédé

Rapport de stage FSTM 2

A cet effet, je remercie :

-Mr. Jamal AMALIK l’ingénieur chef de service MNK/TD/DF.

Je tiens également à exprimer mes gratitude à tout le personnel, les chefs

Finalement j’espère que tous sans exception trouveront dans ce rapport,

A la laverie de Sidi Daoui, l’enrichissement des minerais de phosphate

Rapport de stage FSTM 4

C’est la teneur de la roche en phosphore, mesurée en pourcentage de pentoxyde de

Le phosphate haute teneur (HT)

Le phosphate moyenne teneur (MT)

Le phosphate basse teneur (BT)

Le phosphate très basse teneur (TBT)

Qualités Sources % BPL

Rapport de stage FSTM 6

Tableau : Les différentes qualités du phosphate et son teneur en BPL.

Rapport de stage FSTM 7

Rapport de stage FSTM 8

3. Activités du groupe OCP.

Essaouira Youssoufia Benguerir

Figure1 : site d’exploitation

Rapport de stage FSTM 10

1. Présentation de la laverie Sidi DAOUI.

Rapport de stage FSTM 11

L’histoire du groupe OCP a toujours été jalonnée de construction de laveries. La première

Année Contexte Situationnel Projet entrepris & Amélioration

Consommation en croissance Installation d'un décanteur D2

Besoin de la production Démarrage de la sixième

1988-1989 Consommation électrique Substitution des essoreuses par

2000 enrichissement de la tranche Installation d'une unité de

Rapport de stage FSTM 13

Rapport de stage FSTM 14

Rapport de stage FSTM 15

2. Les phases de traitement à la laverie:

Rapport de stage FSTM 16

Figure 3 : Présentation de l’extension des installations du secteur DAOUI.

Rapport de stage FSTM 18

Rapport de stage FSTM 19

6. Circuit du lavage : Flowsheet.

Rapport de stage FSTM 20

3éme coupure basse

Figure 5 : flowsheet de la chaine de lavage

7. Description des équipements du lavage.

Rapport de stage FSTM 21

Figure 5: Image d’un débourbeur.

iii. Hydro cyclonage : (Voir annexe 2)

Rapport de stage FSTM 22

igure 6 : schéma des hydro cyclones

Rapport de stage FSTM 23

Figure 6 : Figure schématique d’un Convoyeurs séparateurs

Le principe de fonctionnement de ce système de sortie est basé sur les hydrodynamiques

Rapport de stage FSTM 24

v. Procédé de broyage : (Voir annexe 3)

 Description de l’installation de l’atelier de broyage:

Rapport de stage FSTM 25