Boughagha Fouzi

‫وزارة التعليــم العالـي والبحـث العلمـي‬
BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY

‫جامعــــــة باجـــــي مختـــار عنـابــة‬
UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR- ANNABA
Faculté : Sciences de L’Ingéniorat

Département : Électromécanique
MÉMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master
EEeeeee
Thème
Diagnostic et détection des défauts mécaniques
affectant les systèmes électromécaniques
Domaine : Sciences et Technologie

Filière : Electromécanique
Spécialité : Maintenance Industrielle
Par :Boughagha Fouzi.
DEVANT LE JURY
Président : Mr KABOUCHE A. U.B.M. Annaba

Directeur de mémoire : Mr BOURAS AK. U.BM. Annaba
Examinateur : Mr BENLALLI Y. U.B.M. Annaba
Examinateur : Mr BERKANI M. U.B.M. Annaba
Année 2019
Résumé :
Ce travail présente une contribution des techniques de détection au diagnostic des

défauts des moteurs asynchrones. Pour cela une étude générale sur les moteurs asynchrone,
leur constitution, et les différents défauts des moteurs asynchrones.
Nous avons par la suite appliqué la technique vibratoire et par infrarouge afin de
détecter les différents défauts des moteurs asynchrones rencontrés lors de notre stage et
analysé les résultats obtenus, ces approches peuvent être un moyen très sensible, sélectif et
rentable pouvant contribuer à la surveillance des entraînements électromécaniques, et enfin on
a assister aux interventions des agents de maintenance.
:‫الملخص‬
‫ دراسة عامة على المحركات‬، ‫ لهذا‬.‫يقدم هذا العمل مساهمة في تقنيات الكشف لتشخيص العيوب الحركية غير المتزامنة‬
‫ واألخطاء المختلفة للمحركات غير المتزامنة‬، ‫ دستورها‬، ‫غير المتزامنة‬.
‫قمنا بعد ذلك بتطبيق تقنيات اهتزازية وأشعة تحت الحمراء للكشف عن مختلف العيوب الحركية غير المتزامنة التي‬
‫ ويمكن أن تكون هذه األساليب وسيلة حساسة‬،‫ وقمنا بتحليل النتائج التي تم الحصول عليها‬،‫واجهناها خالل فترة التدريب‬
‫للغاية وانتقائية وفعالة م‬. ‫ وأخيرا حضرنا تدخالت وكالء‬، ‫حيث التكلفة يمكن أن تسهم في رصد محركات الكهروميكانيكية‬
‫الصيانة‬
Abstract
This works présents a contribution of detection techniques to the diagnosis of asynchronous

motor defects. For this, a general study on asynchronous motors, their constitution, and the
various faults of asynchronous motors.
We have subsequently applied vibratory and infrared techniques to detect the various
asynchronous motor defects encountered during our internship and analyzed the results
obtained, these approaches can be a very sensitive, selective and cost-effective means that can
contribute to the monitoring of electromechanical drives, and finally we attended the
interventions of maintenance agents.
Remerciements
Je ne peux pas commencer ce travail sans penser à toutes qui on
contribué, De prés ou de loin a ce travail
Je remercier en premier lieu ALLAH qui lui seul nous a guidé dans
le sens durant notre vie et qui nous aide à réaliser ce modeste
travail.
Je tiens à remercier tout particulièrement mon encadreur Bouras
Abdelkarim pour m'avoir permis de réaliser ce travail et Pour son
aide, son accueil et sa disponibilité.
Je remercie également tous les membres de jury d’avoir accepter
de juger mon travail.
Je saisie cette occasion pour exprimer ma grande reconnaissance
et gratitude à tous ceux qui ont contribué à la réalisation et
l’achèvement de ce travail.
Je dédie ce modeste travail à :
En premier lieu à ma mère et à mon père qui ont consenti beaucoup
de sacrifices pour me permettre de réaliser mes objectifs. Qu‘ils
trouvent ici toute ma reconnaissance et ma gratitude.
A mon frère et mes sœurs.
A tous mes camarades et mes amis.
A tous mes enseignants de puis le primaire jusqu’ maintenant.
Boughagha. F
3
Sommaire
REMERCIMENT 3
Introduction Générale 4
CHAPITRE 1 : Etat de l’art des Entraînements Electromécaniques Asynchrones 5
1.1. Introduction 5
1.2. Constitution de la machine 5
1.2.1. Le stator 6
1.2.2. Le rotor 6
1.2.3. Les organes mécaniques 8
1.3. Les Différentes Types Des Défauts d’un Moteur Asynchrone 8
1.3.1. Défauts statoriques 9
1.3.2. Défauts rotoriques 10
1.3.2.1. Ruptures de barres 11
1.3.2.2. Ruptures d’anneaux 11
1.3.2.3. Excentricité statique et dynamique 12
1.3.3. Les défauts mécaniques des principaux organes de liaison dans les entraînements 13
électromécaniques
1.3.3.1. Le déséquilibre massique ou « balourd » 13

1.3.3.2. Désalignement 15
1.3.3.3. Mauvais serrage mécanique 16
1.3.3.4. Défaut dans les engrenages 16
1.3.3.4.1. Ecaillage 17
1.3.3.4.2. Grippage 18
1.3.3.4.3. L’usure 18
1.3.3.4.4. La piqûre 19
1.3.3.4.5. La fissure 19
1.3.3.5. Défauts des roulements 20
1.3.3.5.1. Ecaillage 20
1.3.3.5.2. Détérioration indépendante de la fatigue 21
1.3.3.5.2.1. Usure 21
1.3.3.5.2.2. Grippage 22
1.3.3.5.2.2. Avarie de cage 22
1.4. Etude statistique des anomalies affectant le moteur asynchrone 24
Conclusion 25
CHAPITRE 2 : Les déférentes techniques de détection et de diagnostic des défauts. 26
2.1 introduction 26
2.2 Techniques d’analyse 26
2.3 l’analyse Vibratoire 28
1
2.3.1 Définition d’une Vibration 29
2.3.2 les capteurs de vibration 31
2.3.3 modes de fixation 34
2.3.4 la surveillance vibratoire 35
2.4 l’analyse Par Thermographie Infrarouge 37
2.4.1 avantages et inconvénients de la thermographie par infrarouge 38
2.4.2 Domaines d'application Industrielle 38
2.4.3 Principe De l'analyse Thermographique 41
2.5 analyse acoustique ultrasonore 42
2.5.1 présentation de la détection des ultrasons 42
2.5.2 les appareils de contrôles ultrasonores 43
2.5.3 l'inspection Ultrasonore Intégrée Dans Un Programme De Maintenance 44
Conditionnelle
2.6 l’analyse Des Huiles 49

2.6.1 contrôle, surveillance des niveaux et des consommations 49
2.6.2 exemple de détection et de suivi des dysfonctionnements industriels 50
2.6.3 Rappel Technologique Et Secteur d'application 52
2.6.4 choix de la méthode de surveillance 53
2.7 analyse de la signature du courant (mcsa) 54
Conclusion 56
CHAPITRE 3 : Application aux défaillances affectant les entraînements 57
électromécaniques.
3.1 Présentation des stands industriels : 57
3.2 Résultats de l’analyse vibratoire 58
3.2.1 Défaut de balourd: 58
3.2.2 Défaut d’engrenage : 61
3.3 Résultats de l’analyse thermographique 62
CHAPITRE 5 : Conclusion générale 64
Liste des figures 65
Liste des tableaux 67
Références 68
2
Liste des figures :
Chapitre 1
Figure 1.1 Eléments de constitution d'une machine asynchrone à cage d'écureuil.
Figure 1.2 Photo du stator d’une machine asynchrone.
Figure 1.3 Vue schématique du rotor à cage d’écureuil (conducteurs d’encoches
(Barres) et anneaux de court-circuit).
Figure 1.4 Circuit magnétique constituant le rotor.
Figure 1.5 Causes internes de défauts de la machine asynchrone triphasée à cage.
Figure 1.6 Causes externes de défauts de la machine asynchrone triphasée à cage.
Figure 1.7 Ouverture dans une phase du stator (a) et court-circuit entre phases (b).
Figure 1.8 Déséquilibre de l’alimentation (a) et endommagement dû à la surcharge (b).
Figure 1.9 Masse dans l'encoche (a) et Dégradation causée par une surtension (b).
Figure 1.10 rupture de barres.
Figure 1.11 rupture d'anneau de court-circuit.
Figure 1.12 Excentricité statique et dynamique.
Figure 1.13 Image Vibratoire théorique d’un balourd.
Figure 1.14 Balourd statique.
Figure 1.15 Balourd dynamique.
Figure 1.16 Image de désalignement parallèle
Figure 1.17 Image de désalignement angulaire.
Figure 1.18 Désalignement de paliers se traduisant par une flexion de l’arbre.
Figure 1.19 Image de mauvais serrage mécanique.
Figure 1.20 Différents types d’engrenage.
Figure 1.21 Ecaillage d’engrenage.
Figure 1.22 Grippage d’engrenage.
Figure 1.23 Usure d’engrenage.
Figure 1.24 Piqûre d’engrenage.
Figure 1.25 Fissure d’engrenage.
Figure 1.26 Roulement à billes.
Figure 1.27 L’angle de la zone de charge dépend de la précision du roulement.
Figure 1.28 Ecaillage de fatigue et Ecaillage superficiel.
Figure 1.29 Usure.
Figure 1.30 Grippage.
Figure 1.31 Répartition des pannes des moteurs de faible et moyenne puissance.
65
Figure 1.32 Répartition des pannes des moteurs de fortes puissances.
Chapitre 2
Figure 2.1 Différentes méthodes d‘analyse.
Figure 2.2 Nature d’une vibration.
Figure 2.3 prosimètres et leur driver.
Figure 2.4 prosimètre monte sur un palier.
Figure 2.5 schéma de principe d’une vélocimétrie.
Figure 2.6 capteur de vélocimétrie.
Figure 2.7 Schéma de principe d’un accéléromètre.
Figure 2.8 Réponse d’un accéléromètre en fonction de la fréquence selon le mode de fixation.
Figure 2.9 Thermogramme: usure de palier.
Figure 2.10 Contrôle par TIR des équipements électriques.
Figure 2.11 Diagnostic thermographique des équipements mécaniques et électromécaniques.
Figure 2.12 Diagnostic thermographique des équipements thermiques.
Figure 2.13 Diagnostic thermographique des installations hydrauliques.
Figure 2.14 Principe de fonctionnement de la caméra infrarouge.
Figure 2.15 Principe du contrôle par ultrasons.
Figure 2.16 Présentation du contrôle par ultrasons.
Figure 2.17 Structure d’un palpeur pour ondes longitudinales.
Figure 2.18 Structure d’un palpeur pour ondes transversales.
Figure 2.19 Contrôle ultrasonique d’un moteur.
Figure 2.21 Graissage d’un roulement Par US.
Figure 2.22 Détérioration d’un isolateur de ligne.
Figure 2.23 Détection des fuites par US.
Figure 2.24 Contrôle d’étanchéité par US.
Figure 2.25 Maintenance préventive conditionnelle.
Figure 2.26 Détection sur moteur thermique.
Figure 2.27 Diagnostic des multiplicateurs, réducteurs et engrenages.
Figure 2.28 Compresseur à vis.
Figure 2.29 Détection sur système hydraulique.
Figure 2.30 Contrôle des transformateurs.
Figure 2.31 Surveillance sur site.
Figure 2.32 Laboratoire d’analyse.
66
Figure 2.33 détection et diagnostic des defaults d’un système électromécanique
Chapitre 3
Figure 3.1 Moteur asynchrone de L’unité centrale 2.
Figure 3.2 Matériel de Captage des signaux vibratoire.
Figure 3.3 Matériel de détection par TIR.
Figure 3.4 Moteur Sain.
Figure 3.5 Moteur en présence du défaut de balourd.
Figure 3.6 Moteur Sain.
Figure 3.7 Moteur en Présence du Défaut d’engrenage.
Figure 3.8 Parlier accouplement moteur ventilateur GZ1154A.
Figure 3.9 côté roulement du moteur.
Figure 3.10 Photo côté roulement du moteur.
Liste des tableaux :

Tableau 1.1 Les causes des défauts de la machine asynchrone.
Tableau 2.1 Reconnaissance des principales anomalies.
Tableau.3.1 Caractéristiques du moteur asynchrone GZ1154A.
67
Introduction générale
Dans le monde de l’industrie nous somme aujourd’hui de plus en plus confronté à la

sûreté de fonctionnement des dispositifs de production causés par des multiples défaillances
de type mécaniques et électriques. Cette demande en termes de sûreté est motivée par les
impératifs de production et se retrouve actuellement au niveau des cahiers des charges
imposés par les industriels et assureurs à leurs fournisseurs. Ce n'est plus seulement le produit
qui est vendu mais l'assurance d'un taux de disponibilité garanti.
Comme les autres machines électriques (machine à courant continu, machine
synchrone…), la machine asynchrone est un convertisseur électromécanique basé sur

l'électromagnétisme permettant la conversion bidirectionnelle d'énergie entre une installation
électrique parcourue par un courant électrique et un dispositif mécanique.
Notre travail consiste à la détection et le diagnostic de cette machine, dans ce contexte

le mémoire comporte trois principaux chapitres. Le premier chapitre est consacré à une
présentation globale de la machine asynchrone, son rôle, les principaux éléments qui la
constituée, et les défauts qui peuvent l’affecter.
Le deuxième chapitre traite la technique de détections et ces applications afin de

détecter les différents défauts des moteurs asynchrones.
Dans le troisième chapitre nous présentons une application expérimentale dans

l’objectif de mener un diagnostic sur les différents défauts mécaniques et une analyse des
résultats obtenus de ces techniques sur des différents moteurs au sein de l’entreprise
FERTIAL – Annaba, Algérie.
En fin nous terminerons par une conclusion générale de ce travail.
4
CHAPITRE 1
Etat de l’art des Entraînements

Electromécaniques
Asynchrones
CHAPITRE 1 Etat de l’art des Entraînements Electromécaniques
CHAPITRE 1
Etat de l’art des Entraînements Electromécaniques
Asynchrones
1.1 Introduction :
Les moteurs asynchrones triphasées sont les plus utilisées dans l’industrie .car il
présente de nombreux avantages tels que sa puissance massique, sa robustesse, sa facilité de
mise en œuvre, son faible coût, et demande un peu d’entretien…
Dans ce chapitre en vas présenter les différents organes constituent le moteur
asynchrone a cage d’écureuil et les dégradations de leur organes.
1.2 Constitution de la machine :

La machine asynchrone se décompose en trois parties principales :
 Le stator (partie fixe) constitué de disques en tôles magnétiques portant les

enroulements chargés de magnétiser l’entrefer.
 Le rotor (partie tournante) constitué de disques en tôles magnétiques empilés sur
l’arbre de la machine portant un enroulement injecté.
 Les organes mécaniques permettant la rotation du rotor et le maintien des différents
sous-ensembles.
Figure 1.1 Eléments de constitution d'une machine asynchrone à cage d'écureuil.
5
1.2.1 Le stator :
Il est constitué d’un enroulement bobiné réparti dans les encoches du circuit
magnétique. Ce circuit magnétique est constitué d’un empilage de tôles dans lesquelles sont
découpées des encoches parallèles à l’axe de la machine (figure 1.2).
Le bobinage statorique peut se décomposer en deux parties :
Les conducteurs d’encoches permettent de créer dans l’entrefer le champ magnétique à
l’origine de la conversion électromagnétique.
Les têtes de bobines permettent, quant à elles, la fermeture des courants en organisant
la circulation judicieuse des courants d’un conducteur d’encoche à l’autre. L’objectif
est d’obtenir à la surface de l’entrefer une distribution de courant la plus sinusoïdale
possible, afin de limiter les ondulations du couple électromagnétique. [1]
Figure 1.2 Photo du stator d’une machine asynchrone.
1.2.2 Le rotor :
Dans le rotor à cage, les anneaux de court-circuit permettent la circulation des courants
d’un conducteur d’encoche (barre rotorique) à l’autre. Ces barres conductrices sont
régulièrement réparties, et constituent le circuit du rotor (figure 1.3). Cette cage est insérée à
l’intérieur d’un circuit magnétique constitué de disques en tôles empilés sur l’arbre de la
machine analogue à celui du moteur à rotor bobiné (figure 1.4).
Dans le cas de rotors à cage d’écureuil, les conducteurs sont réalisés par coulage d’un
alliage d’aluminium, ou par des barres massives de cuivre préformées et frettés dans les tôles
6
du rotor. Il n’y a généralement pas, ou très peu, d’isolation entre les barres rotoriques et les
tôles magnétiques, mais leur résistance est suffisamment faible pour que les courants de fuite
dans les tôles soient négligeables, sauf lorsqu’il y a une rupture de barre. Le moteur à cage
d’écureuil est beaucoup plus simple à construire que le moteur à rotor bobiné et, de ce fait,
son prix de revient est inférieur. De plus, il dispose d’une plus grande robustesse. Il constitue
la plus grande partie du parc de moteurs asynchrones actuellement en service. [2]
Figure 1.3 Vue schématique du rotor à cage d’écureuil (conducteurs d’encoches

(Barres) et anneaux de court-circuit).
Figure 1.4 Circuit magnétique constituant le rotor.
7
1.2.3 Les organes mécaniques :
La carcasse sert de support, elle joue le rôle d’enveloppe et assure la protection contre
l’environnement extérieur.
L’arbre est un organe de transmission. Il comprend une partie centrale qui sert de
support au corps du rotor et un bout d’arbre sur lequel est fixé un demi-accouplement.
Il est généralement constitué en acier moulé ou forgé. Son dimensionnement est
fonction des efforts de flexion (force centrifuge qui s’exerce sur lui, attraction
magnétique radiale, etc…).
Les paliers soutiennent le rotor et assurent la libre rotation. Le second palier est libre
pour assurer les dilatations thermiques de l’arbre. Une isolation électrique de l’un des
paliers assure l’élimination des courants dans l’arbre dû aux dissymétries des
réluctances du circuit magnétique.
1.3 Les différentes types des défauts d’un moteur asynchrone :

Quoi que robuste, il existe 2 types de défauts principaux : Internes et externes.
Les défauts internes : sont provoqués par les constituants de la machine (bobinages du
stator et du rotor, circuits magnétiques, cage rotorique, entrefer mécanique, etc.).
Les défauts externes : sont causés par le type d'alimentation, la charge mécanique ainsi
que par l'environnement d'utilisation de la machine.
Dans le but d’une présentation synthétique, ces défauts peuvent se classer en deux
familles principales, les figures (1.5) et (1.6) regroupent ces causes. [3]
Figure 1.5 Causes internes des défauts de la machine asynchrone triphasée à cage.
8
Figure 1.6 Causes externes de défauts de la machine asynchrone triphasée à cage.
1.3.1 Défauts statoriques :

Ces défauts apparaissent souvent au niveau des enroulements statoriques et sont dus
des dépassements de différentes natures On distingue :
Court-circuit dans les spires d’une même phase.
Court-circuit entre phases ou entre bobines.
Coupure d’une phase.
Défaut du circuit magnétique (rupture de tôles).
Défaut de l’isolation masse.
(a) (b)
Figure 1.7 Ouverture dans une phase du stator (a) et court-circuit entre phases (b).
9
(a) (b)
Figure 1.8 Déséquilibre de l’alimentation (a) et endommagement dû à la surcharge (b).
(a) (b)
Figure 1.9 Masse dans l'encoche (a) et Dégradation causée par une surtension (b).
1.3.2 Défauts Rotoriques :

Pour un rotor à cage les défauts se résument à la rupture de barres ou à la rupture
d'anneaux de court-circuit. Ces ruptures de barres ou de portions d'anneau peuvent être dues
par exemple à une surcharge mécanique (démarrages fréquents…), à un échauffement local
excessif ou encore à un défaut de fabrication (bulles d'air ou mauvaises soudures). Ce défaut
fait apparaître des oscillations. [4]
10
1.3.2.1 Ruptures de barres :

La cassure ou rupture de barre est un des défauts les plus fréquents au rotor. Elle peut
se situer soit au niveau de son encoche soit à l’extrémité qui la relie à l’anneau rotorique. La
détérioration des barres réduit la valeur moyenne du couple électromagnétique et augmente
l’amplitude des oscillations, qui elles-mêmes provoquent des oscillations de la vitesse de
rotation, ce qui engendre des vibrations mécaniques et donc, un fonctionnement anormal de la
machine. La grande amplitude de ces oscillations accélère la détérioration de la machine.
Ainsi, le couple diminue sensiblement avec le nombre de barres cassées induisant un
effet cumulatif de la défaillance. L’effet d’une cassure de barre croît rapidement avec le
nombre de barres cassées.
Figure 1.10 rupture de barres.
1.3.2.2 Ruptures d’anneaux :

La rupture de portion d’anneau est un défaut qui apparaît aussi fréquemment que la
cassure de barres. Ces ruptures sont dues soit à des bulles de coulées ou aux dilatations
différentielles entre les barres et les anneaux. Comme il est difficile de le détecter, ce défaut
est généralement groupé, voir confondu, avec la rupture de barres dans les études statistiques.
Ces portions d’anneaux de court-circuit véhiculent des courants plus importants que ceux des
barres rotoriques. De ce fait, un mauvais dimensionnement des anneaux, une détérioration des
conditions de fonctionnement (température, humidité,…) ou une surcharge de couple et donc
de courants, peuvent entraîner leur cassure.
La rupture d’une portion d’anneau déséquilibre la répartition des courants dans les
barres rotoriques et de ce fait, engendre un effet de modulation d’amplitude sur les courants
statoriques similaire à celui provoqué par la cassure de barres. [5]
11
Figure 1.11 rupture d'anneau de court-circuit.
1.3.2.3 Excentricité statique et dynamique :
Parfois, la machine électrique peut être soumise à un décentrement du rotor, se

traduisant par des oscillations de couple (décalage entre le centre de rotation de l’arbre et le
centre du rotor, figure 1.12).
Ce phénomène est appelé excentricité (statique et dynamique) dont l’origine peut être
liée à un positionnement incorrect des paliers lors de l’assemblage, à un défaut roulement
(usure), à un défaut de charge, ou à un défaut de fabrication (usinage).
Trois cas d'excentricité sont généralement distingués :
- l'excentricité statique, le rotor est déplacé du centre de l'alésage stator mais tourne
toujours autour de son axe.
- l'excentricité dynamique, le rotor est positionné au centre de l'alésage mais ne tourne

plus autour de son axe.
- l'excentricité qu'on pourrait qualifier de ‘mixte’, associant les deux cas

précédemment cités.
On peut représenter l'excentricité statique et dynamique de la manière suivante :
12
Excentricité statique Excentricité dynamique

(Plusieurs positions du rotor au cours de la rotation).
Figure 1.12 Excentricité statique et dynamique
Ce défaut modifie le comportement magnétique ainsi que mécanique de la machine.

En effet, l’augmentation de l’excentricité dans l’entrefer induit une augmentation des forces
électromagnétiques qui agissent directement sur le noyau statorique ainsi que l’enroulement
correspondant, ce qui engendre une dégradation de son isolation. D’autre part, cette
augmentation peut avoir comme conséquence des frottements entre le stator et le rotor en
raison des forces d’attraction magnétique qui déséquilibrent le système. Ceci donne naissance
à des niveaux de vibration considérables dans les enroulements. [6]
1.3.3 Les Défauts mécaniques des principaux organes de liaison dans les
entraînements électromécaniques :
1.3.3.1 Le Déséquilibre massique ou « Balourd » :

Le balourd est un défaut qui se rencontre en présence du déséquilibre de l’arbre d’une
machine tournante.
Ce phénomène se produit à la vitesse de rotation et est causé par une mauvaise

répartition spatiale des masses dans la structure, entraînant un déplacement du centre de
gravité en dehors de l’axe géométrique du rotor de la machine tournante.
La force engendrée par le balourd est fonction de la masse, et du rayon du cercle sur
lequel le rotor tourne. [7]
Ce balourd provient généralement de défauts d'usinage, d'assemblage et de montage,

ou sont la conséquence du déséquilibre massique de la charge que le moteur est supposé
entraîné.
13
Figure 1.13 Image Vibratoire théorique d’un balourd.
Soit un rotor parfaitement en équilibre. Mettons une masse à un endroit du rotor

(Figure 1.14). Le rotor présentera un déséquilibre même à l’arrêt. On parlera de balourd
statique. Si le rotor est en rotation, la masse exercera une force radiale proportionnelle à la
vitesse de rotation du rotor.
Figure 1.14 Balourd statique.
Contrairement au cas du balourd statique, le rotor sera parfaitement en équilibre si le

rotor ne tourne pas. Quand le rotor commence à tourner, les deux forces génèrent un couple
« ces forces de même grandeur, tournent en effet à la même vitesse de rotation mais dans une
direction opposée ».
Figure 1.15 Balourd dynamique.
14
1.3.3.2. Désalignement :
Le défaut d’alignement est l’une des principales causes de réduction de la durée de vie
des équipements. Il concerne soit deux arbres liés par un accouplement, soit deux palies
soutenant le même axe.
On distingue deux types de désalignement :
Désalignement parallèle : Il se produit quand les axes de rotation des deux machines
ont le même angle d’orientation, mais ils sont séparés verticalement, chacun de l’autre
Figure 1.16 Image de désalignement parallèle.
Désalignement angulaire : Il se produit quand l’axe de rotation de deux machines à

un angle différent.
Figure 1.17 Image de désalignement angulaire.
Désalignement des paliers :

Les axes des deux paliers d'un même corps de machine ne sont pas
concentriques (figure 1.18). Cette anomalie peut être la conséquence d'un défaut de
montage d'un palier, mais également d'un mauvais calage des pattes de fixation ou d'une
déformation de châssis « par exemple à la suite de contraintes thermiques », qui se
traduit par une flexion de l'arbre du rotor. [8]
15
Figure 1.18 Désalignement de paliers se traduisant par une flexion de l’arbre.
1.3.3.3 Mauvais serrages mécaniques:

Lorsqu’un palier est desserré ou présente une possibilité de mouvement partiel dans le
plan radial, il se traduit sous l’effet d’un balourd initial et peut prendre une amplitude
vibratoire élevée en fonction du degré de desserrage du palier.
Figure 1.19 Image de mauvais serrage mécanique.
1.3.3.4 Défaut dans les engrenages :
L’engrenage est un des mécanismes élémentaires les plus utilisés pour transmettre du
mouvement, et adapter les vitesses de rotation entre organes moteurs et récepteurs.
Il est constitué de deux roues dentées mobiles autour d’axes de rotation, et dont l’une
entraîne l’autre par l’action de dents successivement en contact.
Les engrenages sont parmi les organes les plus sensibles de la chaîne cinématique
peuvent être soumis à un grand nombre d’avaries apparaissant lors du fonctionnement, et dont
les causes sont multiples. [9]
16
On distingue trois classes d’engrenages (figure 1.20) :
Les engrenages parallèles « les 2 arbres sont parallèles ».

Les engrenages concourants « les 2 arbres sont tels que leurs prolongements se
coupent ».
Les engrenages gauches « les 2 arbres occupent une position relative quelconque ».
Figure 1.20 Différents types d’engrenage.
1.3.3.4.1 Ecaillage :
Il se manifeste aussi sous forme de trous, mais ceux-ci sont beaucoup moins
nombreux, plus profonds et plus étendus que ceux des piqûres. L’écaillage se trouve dans les
engrenages cémentés, qui sont les plus répandus à l’heure actuelle car ils permettent de passer
des couples importants avec des dimensions faibles.
Figure 1.21 Ecaillage d’engrenage.
17
1.3.3.4.2 Grippage :
Conséquence directe d’une destruction brutale du film d’huile, ou d’un frottement sous
charge provoquant des hausses de températures, le grippage est favorisée essentiellement par
des vitesses élevées, de gros modules, un faible nombre de dents en contact.
Figure 1.22 Grippage d’engrenage.
1.3.3.4.3 L’usure :
Est un phénomène local caractérisé par un enlèvement de matière dû au glissement de
deux surfaces l’une contre l’autre. Le développement de l’usure est lié à la charge et à la
vitesse de glissement en chaque point des surfaces de contact, ainsi qu’à la présence plus ou
moins grande d’éléments abrasifs dans le lubrifiant. L’usure normale, progresse lentement,
elle est inversement proportionnelle à la dureté superficielle de la denture. L’usure anormale
se produit lorsque le lubrifiant est souillé de particules abrasives ou lorsque le lubrifiant est
corrosif, elle conduit à un mauvais fonctionnement de l’engrenage, voire à sa mise hors
service.
Figure 1.23 Usure d’engrenage.

18
1.3.3.4.4 La piqûre :
Il s’agit de trous peu profonds, qui affectent toutes les dents. La piqûre est une avarie
qui se produit surtout sur des engrenages en acier de construction relativement peu dur. Il est
moins à craindre si la viscosité du lubrifiant est élevée. L’apparition des piqûres est associée
aussi à un rapport épaisseur de film lubrifiant sur rugosité composite insuffisant pour éviter
des contacts entre aspérités.
Figure 1.24 Piqûre d’engrenage.
1.3.3.4.5 La fissure
Généralement par fatigue, elle progresse à chaque mise en charge, à partir d’un point
initial situé presque toujours au pied de la dent, elle apparaît surtout sur des aciers fins, durcie
par traitement thermique, qui sont très sensibles aux concentrations de contraintes,
l’apparition de ces fissures est la conséquence d’une contrainte au pied de la dent qui dépasse
la limite de fatigue du matériau, et est en général située du côté de la dent sollicitée en
traction. [10]
Figure 1.25 Fissure d’engrenage.
19
1.3.3.5 Défauts des roulements :

Souvent pour le guidage en rotation, de nombreuses machines sont équipées de paliers
de roulements car ils présentent une meilleure solution pour lutter contre le frottement pour
les organes de machines en mouvement de rotation. Les roulements en général se constituent
par :
 Bague extérieure.
 Bague extérieure.
 Cage, Bille.
Figure 1.26 Roulement à billes.
Dans la plupart des cas, la dégradation se traduit par un écaillage d’une des pistes ou
d’un élément roulant du roulement, produisant un choc à chaque passage. [11]
1.3.3.5.1 Ecaillage :
Les pressions importantes entre les éléments roulants et les bagues conduisent à des
fissures, leur jonction en surface produit des écaillages qui provoquent des arrachements de
matière, l’angle de la zone de charge dépend de la précision du roulement.
L’écaillage peut se produire par :

Flexion du rotor.
Serrage excessif des bagues intérieures.
Serrage excessif des bagues extérieures.
20
Figure 1.27 L’angle de la zone de charge dépend de la précision du roulement.
Figure 1.28 Ecaillage de fatigue et Ecaillage superficiel.
1.3.3.5.2 Détérioration indépendante de la fatigue :
1.3.3.5.2.1 Usure :
Que les roulements soient lubrifiés ou non, le roulement sans glissement des éléments
roulants sur les bagues extérieures et intérieures n’est pas assuré, le film d’huile peut se
rompre et des glissements entraînent l’usure.
21
Figure 1.29 Usure.
1.3.3.5.2.2 Grippage :
Le grippage résulte d’un manque de lubrifiant ; les contacts métal-métal entraînent des
échauffements qui facilitent les microsoudures. Une graisse durcie, une usure qui entraîne la
rotation des rouleaux ou des aiguilles autour d’axes non parallèles à l’axe des bagues peuvent
conduire à un grippage.
Figure 1.30 Grippage.
1.3.3.5.2.2 Avarie de cage :

Les cages sont fragiles, lors du montage du roulement elles peuvent subir des
déformations susceptibles d’entraîner le coincement des éléments roulants, le montage peut
également conduire à leur rupture. [12]
Déversement de Bague Extérieure.

Déversement de Bague Intérieure.
Déversement simultané des deux Bagues.
22
Nous pouvons trouver dans la littérature des ouvrages très complets qui traitent ces
divers problèmes. Le tableau 1.1 présente un peu plus explicitement les causes provocantes
les défauts statoriques et rotoriques.
Défauts Causes
Vibration du support Un déséquilibre magnétique, mouvement des
enroulements, un déséquilibre de l’alimentation,
surcharge, mauvais installations, un contacte avec le rotor.
Défauts statoriques
Un défaut entre le Ecrasements des spires par la carcasse, le cycle thermique,

stator et la carcasse une abrasion de l’isolant, présence des points anguleux
dans les encoches, un choc.
Défaut d’isolation Endommagement de l’isolant lors de l’insertion des
enroulements, démarrage fréquent, condition de
température ou d’humidité extrême.
Court-circuit inter Température excessive, humidité, vibration, surtension.
spires
Court-circuit inter Défaut d’installation, haute température, alimentation
phases déséquilibrée, contrainte décrassement au niveau des
enroulements.
Déplacement des Choc du à un défaut, démarrage fréquent, vibration des
conducteurs têtes de bobines.
Défaillance des Ecrasement des conducteurs, vibration excessive.
connecteurs
Défauts Causes
Défaut des roulements Mauvais installation, déséquilibre magnétique, perte de
lubrifiant, haute température ; manque de propreté, charge
déséquilibrée.
Défauts rotoriques
Rupture de barres Déséquilibre magnétique, régime transitoire à longue

durée, fatigue thermique.
Défaut de circuit Défaut de fabrication, fatigue thermique, surcharge.
magnétique
Désalignement des Défaut de couplage, surcharge, mauvais installation, jeu
roulements au niveau des paliers.
Désalignement du Mauvaise installation, déséquilibre magnétique, défauts
rotor des roulements.
Roulement mal Température excessive, mauvais qualité de lubrifiant.
lubrifiés
Déséquilibre Mouvement des anneaux de court-circuit, problème
mécanique d’alignement.
Tableau 1.1 Les causes des défauts de la machine asynchrone.
23
1.4 Etude Statistique des Anomalies affectant le moteur asynchrone :
Une étude statistique, effectuée par une compagnie allemande de systèmes industriels
sur les pannes des machines asynchrones de faible et moyenne puissance (50KW à 200KW)
a donné les résultats suivants :
Figure 1.31 Répartition des pannes des moteurs de faible et moyenne puissance.
Figure 1.32 Répartition des pannes des moteurs de fortes puissances.
Les contraintes mécaniques sont plus grandes pour ces types de moteurs et c’est ce qui
explique le taux élevé des pannes dues aux roulements. Celles-ci exigent une maintenance
mécanique accrue. [13]
24
Conclusion :
Dans ce chapitre on a présenté les principaux éléments qui constitution le moteur
asynchrone à cage d’écureuil, ce moteur qui s’est imposé dans l’industrie grâce à sa
robustesse et sa simplicité de construction.
Pour chaque type de défaut électrique ou mécanique, nous avons cité les causes
principales, les mécanismes et les symptômes produits
Ce chapitre donne des informations sur les statistiques récentes des défauts affectant
les machines asynchrones.
Les défauts mécaniques dans la partie rotorique de la machine asynchrone occupent

une partie importante dans le domaine du diagnostic.
25
CHAPITRE 2
Les déférentes techniques

de détection et
de diagnostic des défauts
CHAPITRE 2 : Les déférentes techniques de détection et de diagnostic des défauts.
CHAPITRE 2
Les déférentes techniques de détection et de diagnostic
des défauts.
2.1 Introduction :
Le monde de l’industrie est de plus en plus confronté à la sûreté de fonctionnement de
ces dispositifs de production causés par des multiples défaillances. Cette demande en termes
de sûreté est motivée par les impératifs de production et se retrouve actuellement au niveau
des cahiers des charges imposés par les industriels et assureurs à leurs fournisseurs. Ce n'est
plus seulement le produit qui est vendu mais l'assurance d'un taux de disponibilité garanti.
Ces contraintes imposées par le marché nécessitent un changement radical dans les
politiques de conception et de maintenance. La maintenance, qui était principalement
corrective dans les applications standard et préventive dans les applications critiques, se doit
d'être prédictive afin d'optimiser les coûts d'immobilisation et de changement de pièces.
La maintenance prédictive (aussi appelée conditionnelle ou prévisionnelle) consiste à
estimer et suivre l’état de marche (et son évolution) du matériel en fonctionnement, de
manière à détecter des anomalies et programmer à l’avance les interventions de maintenance
Dans ce type de maintenance on utilise différentes techniques appelées techniques de
surveillance et de détection des défaillances toutes ces technologies sont non destructives et
non intrusives, et elles sont basées sur la mesure de paramètres physiques, tels que :
 La mesure de vibrations.
 L’analyse thermique, la thermographie infrarouge.
 Les méthodes du CND : Le ressuage, la magnétoscopie, la radiographie, les
courants de Foucault…
 L’analyse des mesures ultrasonores, acoustiques.
 L’analyse d’huile, des lubrifiants…
2.2 Techniques d’analyse :
La surveillance d‘un équipement de machine est assurée en relevant périodiquement

un indicateur d‘état de dégradation ou de performance, il existe différentes techniques
d‘analyse (figure 2.1) tels que :
1 - la mesure de vibrations.
2 - la thermographie infrarouge.
26
3 - l’analyse des mesures ultrasonores.

4 - l’analyse d’huile.
5 - Analyse de la signature du courant (MCSA).
Le choix de l‘indicateur dépend du type de machine à étudier et du type de défaillance

que l‘on souhaite détecter. Pour les machines tournantes, un indicateur de type vibratoire
permet de détecter la plupart des défauts, on établit une courbe d‘évolution de l‘indicateur au
cours du temps.
Sur cette figure, on définit différents seuils correspondant à un niveau d‘alerte, à une
alarme, à un niveau de défaillance, ces niveaux sont établis soit par expérience soit en
appliquant une norme pour les roulements, on utilise des abaques de sévérité vibratoire pour
définir les différents seuils. [14]
Pourcentage d'utilisation de différentes méthodes dans le monde.
Analyse vibratoire Analyse d'huile
Analyse thermique Autres
Figure 2.1 Différentes méthodes d‘analyse.
27
2.3 L’analyse vibratoire :
L’analyse vibratoire est la plus connue et la plus utilisée car adaptée aux des
composants mécaniques et aux machines industrielles en fonctionnement. Elle permet de
détecter la majorité des défauts susceptibles d‘apparaître dans les machines tournantes.
Objectifs d’analyse vibratoire :
L‘analyse vibratoire poursuit deux objectifs :

la détection des défauts.
l‘analyse détaillée des défauts.
On utilise à cet effet des paramètres calculés :

soit dans le domaine temporel,
soit dans le domaine fréquentiel,
soit dans les deux à la fois. [15]
Les avantages :
détection de défauts à un stade précoce,
Possibilités de réaliser un diagnostic approfondi,
autorise une surveillance continue,
permet de surveiller,
l‘équipement à distance,
Les inconvénients
spectres parfois difficile interpréter.
dans le cas de la surveillance continue, installations relativement coûteuses.
28
Champs d’application privilégiée :

Détection des défauts de tous les organes cinématiques de la machine (balourd, défauts
d‘alignement, jeux, etc...) Et de sa structure.
2.3.1 Définition d’une vibration :

Un système mécanique est dit en vibration lorsqu'il est animé d'un mouvement de va-
et-vient autour d'une position moyenne, dite position d'équilibre, si l’on observe le
mouvement d’une masse suspendue à un ressort on constate qu’il se traduit par :
Un déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point
d’équilibre.
Une vitesse de déplacement : variation du déplacement par rapport au temps.
Une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps.
Caractéristiques d’une vibration :

Une vibration se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et sa
nature.
A. Fréquence :
La fréquence est le nombre de fois qu'un phénomène se répète en un temps donne.
Lorsque l’unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s'exprime en hertz [Hz].
1 hertz = 1cycle/seconde.
Une vibration qui se produira 20 fois par seconde aura donc une fréquence f de 20
hertz.
B. Amplitude :
On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par rapport au point
d’équilibre et on peut définir.
L’amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude crête ou
niveau crête, l’amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête a crête ou niveau crête-crête.
C. Nature d’une vibration :
Une machine tournante quelconque en fonctionnement généré des vibrations que l'on
peut classer de la façon suivante:
Les vibrations périodiques de type sinusoïdal simple [figure 2.2 a] ou sinusoïdal

complexe [figure 2.2 b] représentatives du fonctionnement normal ou anormal d'un certain
nombre d'organes mécaniques (rotation de lignes d'arbres, engrènements,...) ou d'un certain
29
nombre d'anomalies (déséquilibre, désalignement, déformations, instabilité de paliers fluides,

déversement de bagues sur roulements, ...).
Les vibrations périodiques de type impulsionnel [figure 2.2 c] sont appelées ainsi par
Référence aux forces qui les génèrent et à leur caractère brutal, bref et périodique. Ces chocs
peuvent être produits par des évènements normaux (presses automatiques, broyeurs a
marteaux, compresseurs à pistons, ...) ou par des évènements anormaux comme l'écaillage de
roulements ou un défaut sur des engrenages, un jeu excessif, ...
Les vibrations aléatoires de type impulsionnel [figure 2.2 d] peuvent, par exemple, être
générées par un défaut de lubrification sur un roulement, la cavitation d'une pompe. [16]
Figure 2.2 Nature d’une vibration.
Vibrations des machines tournantes :

En pratique, une bonne conception produira de faibles niveaux vibratoires dans une
machine tournante. Cependant, la machine vieillissant, les fondations travaillent, les pièces se
déforment et s‘usent, et de légers changements dans ses propriétés dynamiques apparaissent.
Les arbres se désalignent, les rotors se déséquilibrent, les courroies se détendent, les
jeux augmentent. Tous ces facteurs se traduisent par une augmentation de l‘énergie vibratoire
qui excite les résonances et ajoute une charge dynamique considérable aux paliers.
Les vibrations recueillies lors des campagnes de mesures sont porteuses

d‘informations qui caractérisent l‘état de fonctionnement de certains composants mécaniques
constituant la machine analysée, c‘est grâce à l‘analyse de ces vibrations qu‘il est possible de
détecter les composants défectueux et éventuellement de les localiser, lorsqu‘un certain seuil
(correspondant à un niveau de vibration limite) fixé est atteint, il est possible d‘estimer la
durée de vie résiduelle du composant dans les conditions de fonctionnement données à partir
de la connaissance des lois d‘endommagement. [17]
30
2.3.2 Les capteurs de vibration :

La première étape conduisant à l'obtention d'une lecture de vibration consiste à
convertir la vibration mécanique produite par une machine en un signal électrique équivalent.
Cette opération est réalisée au moyen des capteurs de vibrations, on retrouve parmi les
capteurs les plus couramment utilises le prosimètre (mesure de déplacement), la vélocimétrie
(mesure de vitesse) et l'accéléromètre (mesure d’accélération).
A. Les prosimètres :
Le prosimètre, ou sonde capteur de déplacement sans contact directement
proportionnel au déplacement relatif de la vibration d'un arbre ou d'un rotor, il est monte en
permanence à l'intérieur du palier [figure 2.3], les mesures en déplacement ne sont pas
quantifiables dans toutes les gammes de fréquence, ces mesures seront limitées aux basses
fréquences (< 100 Hz).
Figure 2.3 prosimètres et leur driver.
Le capteur de déplacement est utilisé pour toutes les applications ou la surveillance

des jeux entre les arbres et les paliers s’avèrent essentielle.
31
Figure 2.4 prosimètre monte sur un palier.
Les avantages est les inconvénients :

Avantages
Mesure directement les mouvements d’arbre
Même capteur pour les butées axiales, les vibrations radiales et la vitesse
Mesure directement le déplacement
Pas de pièce mobile
Inconvénients
Sensible au matériau de l’arbre
Installation
Gamme de fréquence limitée. Pas de détection des défauts de roulements
Restriction de températures
Problèmes et défauts détectés :

Arbre
Palier lisse
Butée
Généraux : balourd, désalignement, usure, etc.
B. Vélocimétrie :
Les capteurs de vitesse, ou vélocimétrie, sont constitués d’une sonde a contact dite
sonde sismique qui mesure le mouvement absolu de l’organe sur lequel elle est fixée.
32
1. Aimant permanent
2. Entrefer
3. Boitier
4. Bobine
5&6. Membranes
7. Tige
Figure 2.5 schéma de principe d’une vélocimétrie.
Figure 2.6 capteur de vélocimétrie.
C. Les accéléromètres :
Un accéléromètre piézoélectrique [figure 2.7] est compose d’un disque en matériau
piézoélectrique (quartz), qui joue le rôle d’un ressort sur lequel repose une masse sismique
précontrainte.
Figure 2.7 Schéma de principe d’un accéléromètre.
33
Les accéléromètres piézoélectriques tendent à devenir les capteurs de vibration

absolue les plus utilisés pour la surveillance. Ils possèdent les propriétés suivantes :
Utilisables sur de très grandes gammes fréquentielles.

Excellente linéarité sur une très grande gamme dynamique (typiquement 140
dB).
Le signal d’accélération peut être intègre électroniquement pour donner le
déplacement et la vitesse
Aucun élément mobile, donc extrêmement durable. [18]
Les avantages est les inconvénients :
Les avantages
Facile à installer
Petit, léger
Supporte les hautes températures
Pas de pièce mobile
Les inconvénients
Nécessite une double intégration pour le déplacement
Nécessite une source extérieure
Fournit des informations limitées sur la dynamique d’arbre
Médiocre pour les faibles vitesses.
Problèmes et défauts détectés :

Roulements.
Engrenages.
Machine à pâles.
Machine électrique.
Généraux : balourd, désalignement, usure, etc.
2.3.3 Modes de fixation :

Les accéléromètres possèdent une réponse linéaire sur une large gamme de fréquences,
mais cette gamme de fréquences peut être considérablement diminuée selon leur mode de
34
fixation (figure 2.8). Pour que les mesures soient fiables, il faut qu’elles soient faites
dans une gamme de fréquences nettement inférieures à la fréquence de résonance du capteur.
Figure 2.8 Réponse d’un accéléromètre en fonction de la fréquence selon le mode de fixation
-A- fixation par goujon. -B- fixation par embase collée.
-C- fixation par aimant. -D- fixation par pointe de touche.
2.3.4 La surveillance vibratoire :

Turbines, pompes, moteurs, compresseurs, alternateurs, centrifugeuses, ventilateurs…
Toutes ces machines, que l’on dit : tournantes, ont un point commun : elles comprennent des
organes en rotation, suivant les cas, il peut s’agir de structures relativement simples,
constituées d’un seul arbre en rotation à travers un ou plusieurs roulements, ou de machines
plus complexes composées de plusieurs arbres tournant à des vitesses de rotation
différentes… Mais ce qui caractérise avant tout ces machines, c’est qu’elles sont composées
d’organes fragiles (roulements et engrenages,) soumis à des contraintes mécaniques
importantes et à des environnements industriels difficiles. Les sources de défaillance sont
donc multiples : l’écaillage d’un roulement, la rupture d’une dent d’un engrenage, le
désalignement d’un des axes, etc., lorsque la machine joue un rôle vital dans la production
(c’est le cas par exemple d’une presse dans le domaine de l’imprimerie, d’un broyeur de
cimenterie ou encore d’une centrifugeuse dans un réacteur chimique…), ces défauts peuvent
s’avérer lourds de conséquences. Pour éviter des arrêts de production imprévus et les pertes
économiques qui en découlent, il faut surveiller en permanence ces équipements et traquer
tous les signes précurseurs de défauts avant qu’il ne soit trop tard. [19]
35
Type d’anomalie Vibration Remarques

Fréquence Direction
Tourbillon d’huile De 0,42 à 0,48 x frot Radiale Uniquement sur paliers lisses
hydrodynamique à grande vitesse
Amplitude proportionnelle à la
Balourd 1xfrot Radiale vitesse de rotation. Déphasage de
90° sur 2 mesures orthogonales
Aucun déphasage sur 2 mesures
Défaut de fixation 1, 2, 3, 4 x frot Radiale orthogonales
Vibration axiale est en général

Défaut 2 x frot Axiale et plus important si le défaut
d’alignement radiale d’alignement comporte un écart
angulaire
Excitation 1, 2, 3, 4x50Hz Axiale et Vibration disparaît dés coupure
électrique radiale de l’alimentation
Vitesse critique de Fréquence critique de Radiale Vibration apparaît en régime
rotation rotor transitoire et s’atténue en suite
Courroie en 1, 2, 3, 4 x fp Radiale
mauvais état
Engrenage Fréquence Axiale et Bandes latérales autour de la
endommagé d’engrènement radiale fréquence d’engrènement.
fe = z x frot
Faux-rond d’un Axiale et Bandes latérales autour de la
pignon fe ± frot pignon radiale fréquence d’engrènement dues au
faux-rond
Excitation Fréquence de Axiale et
hydrodynamique passage des aubes radiale
Ondes de choc dues aux
Détérioration de Hautes fréquences Axiale et écaillages. Aide possible par «
roulement radiale détection d’enveloppe ».
Tableau 2.1 Reconnaissance des principales anomalies.
36
2.4 L’ANALYSE PAR THERMOGRAPHIE INFRAROUGE :
Introduction :
La thermographie infrarouge «TIR» est la science de l'acquisition et de l'analyse

d'informations thermiques à l'aide de dispositifs d'imagerie thermique à distance.
La thermographie infrarouge est utilisée dans le domaine de la surveillance

conditionnelle de fonctionnement pour optimiser les tâches de maintenance sans interrompre
le flux de production et réduire au maximum les coûts d'entretien.
La technologie de détection par thermographie infrarouge est devenue un moyen

irremplaçable de garantir la sécurité des conditions de production industrielle. Son utilisation
est commune à des secteurs de l’industrie aussi divers que la métallurgie et l’énergie
électrique, l’industrie pétrolière, l’automation, l’exploitation du gaz naturel, l’industrie des
transports, et à d’autres professions engagées tel que dans la lutte contre le feu et la
surveillance des frontières.
Cette méthode de détection ne nécessite aucune coupure de courant, n’exige ni arrêt

des machines, ni interruption de la production. Elle permet de diagnostiquer à l’avance les
disfonctionnements latents, et ainsi de prévenir l’occurrence des pannes, d’éviter les incidents
de production. L’imagerie thermique est une technique innovante d’évaluation « sans-contact
», à la fois sûre, fiable, et rapide.
37
Une caméra thermique ne mesure pas

des températures mais des flux de
rayonnement. Après le réglage de certains
paramètres par l’opérateur en thermographie,
la caméra calcule alors les températures de la
cible.
Elle fournit ensuite à l’utilisateur une
cartographie des températures, appelée Figure 2.9 Thermogramme: usure de palier
thermogramme (figure 2.9). [20]
2.4.1 Avantages et inconvénients de la thermographie par infrarouge :

Avantage :
Mesure sans contact: à distance – l’opérateur n’est pas exposé au danger.
Gain de temps: ne nécessite pas d’arrêt de production, n’affecte pas l’activité de
l’objet contrôlé.
Multidimensionnel: comparaison possible entre 2 ou plusieurs milliers de points sur
la même image.
Aide à la compréhension: grâce à l’image vous savez à quel endroit porter votre
attention.
Mesure en temps réel: thermogramme généré à la vitesse de la lumière.
Prédiction des défauts: les échauffements signes de défaillances annoncées sont
visibles au plus tôt.
Inconvénients :
Nécessite du matériel spécifique et onéreux
Risques d’erreur
Nécessite un opérateur compétant et formé. [21]
2.4.2 Domaines d'application industrielle :

Dans le secteur industriel, son but est souvent la maintenance prédictive. Il s’agit de
prévoir, lors d’un diagnostic de contrôle, quels pourraient être les problèmes issus des défauts
d’équipements invisibles à l’œil nu. Le principe est d’identifier les éléments défectueux des
installations électriques, électromécaniques, hydrauliques, frigorifiques…avant que
n’apparaissent les pannes, accidents ou incendies.
38
A. Contrôle des équipements électriques hauts et basse-tension :
Figure 2.10 Contrôle par TIR des équipements électriques.
La TIR inspecte les équipements électriques des infrastructures : armoires électriques,

panneaux photovoltaïques, transformateurs haute et basse tension…
Lorsqu’un élément résistant est traversé par un courant électrique, cela produit de la
chaleur. Une augmentation de la résistance produira donc une augmentation de la chaleur.
Commutateurs oxydés.
Connexions desserrées.
Défauts d’isolation.
Détérioration interne.
Surcharge…
B. Contrôle sur des équipements mécaniques :
Figure 2.11 Diagnostic thermographique des équipements mécaniques et électromécaniques.
39
Dans de nombreux secteurs, les opérations dépendent de systèmes mécaniques.

L’usure et la baisse de performance d’une pièce mécanique se traduisent généralement par un
échauffement (figure 2.11).
Les pièces mécaniques en mouvement peuvent s’échauffer anormalement par manque
de lubrification, usure ou encore déformation dynamique des pièces et donc la TIR nous
permet le contrôle de la surcharge des moteurs, défauts d’alignement, de paliers, de
roulements…
C. Contrôle sur des équipements thermiques :

Principe identique à la surveillance des réfractaires dans la sidérurgie. Car elle nous
permet de mettre en évidence des dégradations ou déperditions thermiques sur des
équipements tels que chaudières, fours, incinérateurs... (figure 2.12).
Figure 2.12 Diagnostic thermographique des équipements thermiques.
D. Contrôles des installations hydrauliques :

L’imagerie thermique fournit des informations précieuses sur l’état de l’isolation des
conduites et des vannes (figure 2.13). Et d’autres contrôles tel que :
Fuite de liquide.
Embouage.
Contrôle de l’étanchéité des vannes, robinets, purgeurs vapeur.
Contrôle des sens de circulation dans les organes de régulation (vannes 3 voies…).
Entartrage d’échangeurs, ballons de stockage ou de production.
Contrôle calorifuge de canalisations.
Repérage de réseaux dissimilés. [22]
40
Figure 2.13 Diagnostic thermographique des installations hydrauliques.
2.4.3 Principe de l'analyse thermographique :

La caméra infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur les rayonnements émis
par une scène thermique. Le système radiométrique convertit la puissance de rayonnement en
signaux numériques ou analogiques : ceux-ci sont transcrits en température par le calculateur
et transformés en points lumineux sur un écran (figure 2. 14). L’image ainsi obtenue s’appelle
« thermogramme ». [23]
Figure 2.14 Principe de fonctionnement de la caméra infrarouge.
41
2.5 ANALYSE ACOUSTIQUE ULTRASONORE :
Tout mouvement relatif entre pièces produit des ultrasons de friction. La mesure et
l'enregistrement des signaux ultrasonores effectués à cadence régulière, et leur suivi dans le
temps permettent de détecter beaucoup de problèmes de façon simple efficace et peu
onéreuse.
La technique offre de multiples applications dans le contrôle d’équipements
hydrauliques et pneumatiques (détection de fuites, contrôle d’étanchéité) et permet aussi de
détecter les ultrasons émis par des défauts d’origine électrique (mauvais contacts, effets
corona, effets d’arc, etc.).
2.5.1 Présentation de la détection des ultrasons :
Principe du contrôle par ultrasons :
Le contrôle par ultrasons comprend 3

étapes (figure 2.15) :
La vibration mécanique engendrée par le
palpeur émetteur se propage dans la
pièce en se réfléchissant aux interfaces.
Une partie du faisceau est interceptée par
le défaut et renvoyée vers le palpeur
récepteur (Eventuellement le même que
l'émetteur) qui convertit la vibration en
signal électrique.
Figure 2.15 Principe du contrôle par ultrasons.
42
On observe sur l'écran de visualisation un écho caractéristique apparaissant à une

distance donnée sur la base de temps.
On peut distinguer deux types de méthodes par ultrasons:
A. Les Ultrasons dit « classiques » permettant de déceler des indications au cœur de la

matière en utilisant des traducteurs de type ondes longitudinales ou à ondes inclinées.
B. Les mesures d'épaisseurs qui permettent de vérifier l'épaisseur restante d'un
matériel (on peut établir une cartographie des zones examinées et étudier son évolution dans
le temps). Sachant que les fréquences utilisées pour le contrôle des métaux sont de l’ordre de
1 à 10 MHz.
Les manières de réaliser les mesures peuvent être classées en deux catégories :
Mesure par réflexion : de
manière générale, la mesure par
réflexion utilise le même transducteur
pour l'émission et la réception du signal.
Mesure par transmission : ce
type possède un émetteur et un récepteur
de signal qui sont distincts. La difficulté
de cette dernière méthode vient dans le
fait que le récepteur doit se trouver
exactement là où le signal "sort" de la
pièce. Sur la (figure 2.16) une
présentation du processus général de ce
contrôle. [24]
Figure 2.16 Présentation du contrôle par ultrasons.
2.5.2 Les appareils de contrôles ultrasonores :

Les appareils de contrôles ultrasonores sont des matériels électroniques qui sont
conçus pour détecter la présence d’une source de son ultrasonore c’est-à-dire, un son dont la
fréquence est supérieure à 20 kHz. Le contrôle aux ultrasons s'effectue le plus souvent avec
un palpeur à incidence normale ou un palpeur à incidence oblique.
A. Les palpeurs à incidence normale : ils émettent des ondes longitudinales avec une
direction de propagation normale à la surface (figure 2.17).
43
Figure 2.17 Structure d’un palpeur pour ondes longitudinales.
B. Les palpeurs d'angle : ils émettent des ondes transversales dont la direction de
propagation est inclinée par rapport à la normale de la surface. Pour l'excitation de ce type
d'onde, on utilise le fait qu'une onde longitudinale, créée dans le palpeur, se divise en une
onde transversale et une onde longitudinale lors de la réfraction à l'interface entre le palpeur et
la pièce (figure 2.18). [25]
Figure 2.18 Structure d’un palpeur pour ondes transversales.
2.5.3 L’inspection ultrasonore intégrée dans un Programme de maintenance

conditionnelle :
Le contrôle ultrasonore constitue une première ligne de défense contre les arrêts de
production non planifiés, cette technique est utilisée dans plusieurs domaines par exemple:
Monitoring de vibration acoustique :

Le monitoring de vibration acoustique est l'opération qui consiste à suivre le niveau
ultrasonore d'un équipement et de le comparer avec celui que l’on a obtenu sur le même
44
équipement lors des inspections précédentes, ou en le comparant avec celui que l’on obtient
généralement sur un équipement similaire. (La figure 2.19) montre un exemple de suivi du
niveau ultrasonore sur un moteur. Le monitoring de vibration nous renseigne sur les
intervalles de lubrification et permet de prédire les pannes mécaniques.
Contrôle des purgeurs de vapeur :
Un purgeur de vapeur est une

vanne automatique qui s’ouvre pour
éliminer les condensats, l’air et le
dioxyde de carbone présents dans les
canalisations avec la vapeur.
Pour l’inspection par ultrasons,

on écoute le bruit du purgeur à l’aide
du détecteur d’ultrasons et on vérifie
si le cycle est continu ou pas. Limites
du contrôle ultrasonore. Figure 2.20 Contrôle ultrasonique d’un moteur.
Contrôle de graissage :
La quantité de graisse nécessaire au bon fonctionnement d’un roulement doit occuper
un volume égal à environ 20 à 30% du volume libre interne de celui-ci.
45
Le surplus de graisse provoque une

augmentation de la température, la
consistance de la graisse baisse, et il peut se
produire des fuites au niveau des étanchéités
(figure 2.21).
Cette élévation de température peut à
son tour engendrer des modifications de
certaines propriétés telles que la résistance à
l’oxydation et cela conduit à la diminution de
la qualité de la graisse.
L’opération de graissage peut être
assistée par un contrôleur ultrasonique avec
une sonde.
On « écoute » le bruit émis par le
roulement au fur et à mesure du graissage ; le
niveau sonore diminue régulièrement jusqu’à
un seuil, qui correspond à la valeur optimale
de graissage.
Une règle est couramment utilisée :
une élévation du niveau sonore de 10 dBμV
par rapport à la normale indique un manque
de graisse. En pratique, le son produit par un
roulement en bon état est caractérisé par un
ronronnement régulier, plaisant et constant. Figure 2.21 Graissage d’un roulement Par US.
Inspections électriques :
Le contrôle ultrasonore permet de
détecter les ultrasons émis par des défauts
d’origine électrique (mauvais contacts,
effets corona, effets d’arc, etc.). On peut
ainsi surveiller un grand nombre
d’équipements : lignes de transmission et de
distribution, transformateurs, isolateurs,
disjoncteurs. Figure 2.22 Détérioration d’un isolateur de ligne.
46
L'effet corona, aussi appelé «effet couronne» est une décharge électrique entraînée par
l'ionisation de l’air séparant deux électrodes portées à un haut potentiel lorsque celui-ci
dépasse une valeur critique.
Les micros amorçages générés par les effets corona engendrent des détériorations sur
les isolants, de sérieuses avaries, des arrêts de production (figure 2.22). [26]
La détection de fuites :
Le principe de la détection de fuite réside dans le fait que la différence de pression
entre l'intérieur de la conduite du réseau et le milieu extérieur se traduit par une turbulence,
soit une agitation désordonnée des molécules dans le milieu extérieur.
Cette turbulence entraîne une augmentation de la température, et des mouvements et
chocs moléculaire générant des ultrasons qui ont la particularité d’être très directif.
La mesure consiste à mesurer l’activité des molécules. Le principe de la détection de
fuite s’applique aussi bien sur les réseaux sous pression que les réseaux sous vide (figure
2.23).
Figure 2.23 Détection des fuites par US.
Contrôle d’étanchéité :
Le contrôle d’étanchéité est en fait un cas particulier de la détection de fuite. En effet,
si la cuve est sous pression, un défaut d’étanchéité sera détecté de la manière qu’une simple
fuite d’air comprimé (figure 2.24).
47
Si celle-ci n’est pas sous pression, la détection de fuite sera réalisée à l’aide d’un
artifice : un émetteur d’ultrasons. En le plaçant à l’intérieur de l’engin à contrôlé, celui-ci
générera des ultrasons. S’il y a un défaut d’étanchéité, les ultrasons générés seront mesurables
à l’extérieur de la zone étanche et seront détecté comme une fuite classique. Les ultrasons
artificiels sont caractérisés par un bruit caractéristique facilement différenciable des ultrasons
naturels. [27]
Figure 2.24 Contrôle d’étanchéité par US.
48
2.6 L’ANALYSE DES HUILES :
La lubrification a une importance primordiale dans le fonctionnement de tous les

systèmes mécaniques. Avec la thermographie infrarouge et l’analyse vibratoire, l’analyse
d’huile est une des méthodes les plus intéressantes pour assurer la santé et la longévité des
machines. Sa mise en œuvre est simple et les informations fournies permettent des diagnostics
précis. De plus, l’investissement est faible en contrepartie de l’information apportée et des
coûts générés par des arrêts non programmés.
2.6.1 Contrôle, surveillance des niveaux et des consommations :

La surveillance des huiles en fonctionnement a deux buts essentiels :
surveiller l’huile pour vérifier son état conforme.
surveiller, à travers l’huile, l’état de l’installation.
Un des moyens les plus simples consiste à noter la consommation d’huile de

l’installation par unités de production (temps, nombre de pièces ou de kilomètres).
L’évolution de cette courbe de consommation indiquera les dérives de fonctionnement
et permettra de
prévenir les
défaillances,
(figure 2.25)
(maintenance
préventive
conditionnelle).
Figure 2.25 Maintenance préventive conditionnelle.
49
Les avantages d’une analyse périodique des huiles :

Une analyse périodique des huiles permet de :
Détecter les problèmes dès leurs apparitions.

Diminuer les coûts de maintenance en optimisant les intervalles de vidanges.
Réduire les consommations par allongement de la durée de service du
lubrifiant.
Planifier correctement les interventions de maintenance.
Augmenter la durée de vie des machines.
Améliorer la fiabilité et la sécurité des équipements. [28]
3.6.2 Exemple de détection et de suivi des dysfonctionnements industriels :

L'analyse d'huile, pratiquée dans le cadre d'une maintenance préventive conditionnelle, va
permettre, par exemple, de détecter et de suivre les dysfonctionnements potentiels suivants :
A. Sur moteur thermique : (figure 2.26)

Problèmes d'étanchéité de la
filtration d'air.
Infiltration de liquide de
refroidissement.
Déréglage du système d'injection.
Etat mécanique du moteur (usure).
Conduite ou contrainte d'exploitation
plus ou moins sévère. Figure 2.26 Détection sur moteur thermique.
B. Sur multiplicateurs, réducteurs et engrenages : (figure 2.27)
Mauvais état d'un roulement ou d'un palier.

Transmission défectueuse (engrenage endommagés).
Performance des additives extrêmes pressions.
Appréciation des caractéristiques résiduelles du lubrifiant.
Pollution externe (eau, poussières...).
50
Figure 2.27 Diagnostic des multiplicateurs, réducteurs et engrenages.
C. Sur compresseurs (pistons, à vis et centrifuges) : (figure 2.28)
Etat mécanique.
Pollution externe (eau, silice...).
Evolution du lubrifiant en service
(dépôts, oxydation...).
.
Figure 2.28 Compresseur à vis.
D. Sur systèmes hydrauliques : (figure 2.29)
Pollution du circuit (matières

solides eau...).
Usure des composants (pompes,
moteurs, distributeurs...).
Efficacité de la filtration (niveau de
pollution...).
Caractéristiques résiduelles du
lubrifiant.
Figure 2.29 Détection sur système hydraulique.
51
E. Sur l’état des transformateurs : (figure 2.30)
Détectez la présence de défauts électriques ou thermiques et déterminez leur type

exact (décharges partielles, points chauds, formation d’arcs, etc.).
Contrôle de l’état du papier isolant de l’enroulement qui est le principal indicateur du
vieillissement effectif d’un transformateur.
Contrôle de l’huile isolante et de refroidissement du transformateur car elle se dégrade
inévitablement au fil du temps.
Grâce à la détection précoce d’un point chaud, des dégâts irréversibles au
transformateur et, dans le pire des cas, une explosion ont été évités. [29]
Figure 2.30 Contrôle des transformateurs.
2.6.3 Rappel technologique et secteur d'application :
D’une manière générale, tous les mécanismes lubrifiés, à la condition que le graissage
ne se fasse à fond perdu, sont susceptibles d’être surveillés dans leur fonctionnement par
analyse de leur lubrifiant en service. Les résultats permettent de déceler des anomalies
caractéristiques telles que :
La contamination par des particules internes à l’équipement.

L’évolution par comparaison des résultats obtenus entre chaque analyse.
Le type d’usure.
La pollution par des agents extérieurs entraînant une détérioration du lubrifiant et/ou
une usure par abrasion (poussière atmosphérique).
52
Plusieurs secteurs et leurs équipements sont concernés par l’analyse d’huile :
Les transports des personnes, des marchandises et ferroviaire.

Les industries : moteurs, réducteurs, les compresseurs, les systèmes hydrauliques...
Les matériels agricoles.
La marine, l’aviation…
2.6.4 Choix de la méthode de surveillance :
A. Sur site industriel:

Par prélèvement d’échantillons et
examens visuels (transparence, couleur,
dépôts) des lubrifiants en service.
Par un suivi continu de l’évolution
des paramètres techniques (température,
débit, pression de fonctionnement...), des
historiques des vidanges et appoints
d’huile, des opérations en maintenance
corrective et des anomalies de
fonctionnement pour chaque machine
(figure 2.31).
Figure 2.31 Surveillance sur site.
B. En laboratoire:
Par analyses physico-chimiques évaluant la qualité lubrifiante de l’huile, par la
détermination de la teneur en produits d’usure, par examen microscopique et comptage de
particules en suspension dans l‘huile. L’interprétation de certains résultats de mesure est
souvent délicate notamment parce que l’évolution, jugée anormale, d’un élément de l’analyse
peut avoir plusieurs causes, mais, grâce à une meilleure connaissance des phénomènes
d’usure et de dégradation des matériaux ainsi qu’au développement de nouvelles technologies
assistées par l’informatique, la maintenance conditionnelle par l’analyse des huiles
représentera un outil de progrès pour les responsables de maintenance (figure 2.32). [30]
53
Figure 2.32 Laboratoire d’analyse.
2.7 Analyse de la signature du courant (MCSA) :

Pour des raisons de simplicité et d'efficacité, l'approche du signal courant est très
utilisée actuellement en diagnostic. Cette approche repose sur la connaissance du
comportement du système sain, elle est ensuite comparée avec les signaux mesurés pendant le
fonctionnement du système. Les méthodes courantes d'analyse des signaux de diagnostic en
régime transitoire et en régime permanent sont l'analyse spectrale, le spectrogramme, l'analyse
temporelle et la distribution de Wigner-Ville.
Les approches basées sur l'analyse de la signature spectrale sont les plus couramment
rencontrées pour détecter la présence d'une anomalie. Le principal défaut de l'analyse
spectrale est qu'elle est très sensible à la qualité de la mesure, ainsi qu'à la fréquence
d'échantillonnage et au nombre d'échantillons.
Il s’avère que le diagnostic par l’analyse du signal capté expérimentalement et puis
l’application des approches ou techniques ou méthodes de traitement du signal classique
54
(FFT) ou avancées (MCSA, Park, Hilbert, STFT« Short Time Fourier Transform »,
ondelettes, etc...) sont très efficaces pour une validation expérimentale. [31]
Figure 2.33 détection et diagnostic des defaults d’un système électromécanique.
55
Conclusion :
Ce chapitre a traité les différentes techniques de détection des défauts, nous avons
présentés plusieurs techniques qui peuvent être utilisé seul ou d’une façon multiples, cela
consiste dans tous les cas à estimer et suivre l’état de marche (et son évolution) du matériel en
fonctionnement, de manière à détecter des anomalies et programmer à l’avance les
interventions de maintenance.
L’art de détection des défaillances et du diagnostic consiste à détecter de façon précoce

un défaut avant qu’il ne conduise à un état de défaillance et donc de panne, dans le chapitre
suivant nous allons appliquer ces techniques sur les défauts qu’on a rencontrés lors de notre
stage à l’entreprise FERTIAL ANNABA.
56
CHAPITRE 3
Application aux défaillances

affectant les entraînements
électromécaniques
CHAPITRE 3 : Application aux défaillances affectant les entraînements électromécaniques
CHAPITRE 3
Application aux défaillances affectant les entraînements électromécaniques
3.1 Présentation des stands industriels :

Ce travail expérimental a pour objectif d’établir des éléments de diagnostic de défauts
mécaniques tel que le déséquilibre massique ou balourd, de désalignement angulaire et
parallèle et de roulements à partir de cas réel qu’on a croisé lors de notre stage au sein de
l’unité centrale 2 – FERTIAL-ANNABA .
Le choix de la technique vibratoire ainsi que celle de la thermographie au sein de
l’entreprise a été pris suite a la fiabilité et la facilité de son utilisation par l’équipe de
maintenance.
Figure 3.1 Moteur asynchrone de l’unité centrale 2.
Figure 3.2 Matériel de captage des signaux vibratoire.
57
Figure 3.3 Matériel de détection par TIR.
Dans l’objectif de mener un diagnostic sur les différents défauts mécaniques: balourd,
défaut d’engrenage à travers le signal vibratoire et les thermogrames obtenue par les cameras.
Notre moteur asynchrone à cage de 1,5 Kw se trouve dans la salle des pompes ces
caractéristiques sont détaillées sur le tableau 3.1.
Moteur asynchrone P : 1.5 kw Cos α: 0.38 V : 1500 tr/mn
triphasé Gz1154A
220/380 V 8 / 10 A Type : Gz1154A AXE : H
Tableau.3.1 Caractéristiques du moteur asynchrone GZ1154A.
Le matériel nécessaire pour le mesurage et l'acquisition des bases de données et

leur interprétation est composé de:
 Un collecteur de données bi-voies de marque B&K Vibro, de type : VT60 : avec 01
capteurs
 Un accéléromètre de marque SCHENCK de type : AS-065.
 Une carte PCMCA ; un capteur pointe de touches de vibrations.
 01 Computer
 Camera infrarouge de marque Fluke,de type :Fluck Ti32.
3.2 Résultats de l’analyse vibratoire
3.2.1 Défaut de balourd:

Les spectres vibratoires sont réalisés avec le Logiciel de maintenance conditionnelle:
“Logiciel extended monitoring software xms” Le moteur a été testé dans les trois
directions (Axiale, Horizontale et Verticale) à l'état sain et en présence des défauts
mécaniques et ceci pour les régimes à vide et en charge (50% et 75% de son nominal). La
représentation sur le document n’a concernée que la charge de 75% et la direction
correspondant à l’apparition clairement des défauts.
58
Figure 3.4 Moteur sain.
L'analyse spectrale (Fig.3.4) du moteur sain et montre que les vibrations globales
sont dans la norme entre le point [2, 10], le moteur est jugé tranquille sachant que le niveau
d’alarme est fixé a 4 mm/s. Seulement, les vibrations augmentent avec la charge ou lors de la
présence des défauts, que nous allons analysés par la suite.
59
Figure 3.5 Moteur en présence du défaut de balourd.
Lorsque le moteur est "balourdé", la mesure vibratoire en direction horizontale (Fig.3.5)

laisse apparaître un pic prépondérant de 3,5 mm/s à la fréquence de rotation 1.fr (25
Hz), ce qui justifie clairement la présence du défaut de balourd.
1500
𝐹𝑟 = = 25 Hz
60
𝐹 balourd = 1. 𝐹𝑟 = 1. 25 = 25 Hz
Après réparation et intervention de maintenance le spectre du niveau global de la vibration

baisse en bas du niveau du seuil normal et admissible présenter entre le point [2, 10] ainsi que
le pic a la fréquence 25 Hz ce qui prouve la fiabilité de notre diagnostic ainsi que la réussite
de l’intervention de l’équipe de maintenance.
60
3.2.2 Défaut d’engrenage :
Figure 3.6 Moteur sain.
La (Fig.3.6) illustre le cas du moteur accouplé à un réducteur de niveau et un ventilateur

sans aucune défaillance
Figure 3.7 Moteur en présence du défaut d’engrenage.
61
La (Fig.3.7) donne le spectre de la vibration du système électromécanique nous remarquons

clairement l’apparition d’un pic a la fréquence 600 Hz.
On utilisant la formule suivante nous pouvons calculer exactement le type de défaut :
F engrenage = Z . Fr
Z est le nombre de dents = 24 dents.
F engrenage = 24. 25 = 600 HZ
Donc nous pouvons constater que c’est un défaut d’engrenage.
3.3 Résultats de l’analyse thermographique :

Ces compagne d’essaies on été nécessaire pour reprendre et confirmer les défauts
mécaniques et autres qui peuvent affecter les entraînements électriques à base de moteur
asynchrone et particulièrement de forte puissance pendant leur fonctionnement.
Il se compose d’un agrégat de machines électriques constitué d’un moteur asynchrone 1.5
kW accouplé à un ventilateur servant pour le refroidissement.
Les figure suivantes présentent les résultats obtenues lors de notre investigation a l’aide
d’une camera infrarouge réaliser sur plusieurs moteurs électriques.
Figure 3.8 Accouplement moteur ventilateur GZ1154A.
Nous constatons après analyse des thermograme sur la (Fig.3.8) ainsi que l’augmentation
remarquable de la température jusqu'à 40,3° qu’on une présence de défaut d’accouplement qui
peut être causé par un défaut de balourd ou autres.
62
Nous remarquant après analyse des thermograme sur la (Fig.3.9) qu’on un défaut de
roulement qui peut être causé par un défaut de balourd ou autres.
Figure 3.9 Côté roulement du moteur.
L’augmentation remarquable de la température jusqu'à 40,3° sur la (fig.3.10) prouve que

nous faisons face a un défaut de d’accouplement qui peut être causé par un défaut de balourd
ou autres.
Figure 3.10 Photo côté roulement du moteur.
63
Conclusion générale
Au cours de ce travail, nous avons présenté une étude sur la contribution des techniques
de détection au diagnostic des défauts des moteurs asynchrones.
Pour cela nous avons présenté une étude générale sur les moteurs asynchrone, leur
constitution, leurs rôles, les principes de fonctionnements, et les différents défauts des
moteurs asynchrones.
Nous avons par la suite appliqué la technique vibratoire et par infrarouge afin de
détecter les différents défauts des moteurs asynchrones rencontrés lors de notre stage et
analysé les résultats obtenus, et enfin assister aux interventions des agents de maintenance.
Ensuite nous avons pu mettre en évidence la maintenance nécessaire pour ce type de

moteur et nous avons conclu que toute personne doit être habilitée face à ce genre
d’intervention, que les mesures de sécurité sont de deux types : celles visant la protection de
la personne et celles visant la protection de l'équipement.
Au cours de cette étude, nous avons constaté aussi qu’on doit s'assurer de ne pas
modifier le fonctionnement des dispositifs de sécurité de l'équipement en générale et surtout
lors des interventions de maintenance quel que soit le type de dépannage.
L’interprétation des résultats présentés sous forme des signatures et des

thermogrammes ne pose aucune difficulté et est à la portée d’opérateurs de maintenance pas
forcément experte dans le diagnostic. Appliquée ensemble, ces approches peuvent être un
moyen très sensible, sélectif et rentable pouvant contribuer à la surveillance des entraînements
électromécaniques à base de moteur asynchrone qui jouent un grand rôle dans les applications
industrielles en particulier pour les grandes puissances.
64
Références
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convertisseur – machine asynchrone» Thèse de Doctorat, Ecole centrale de Lyon, France,
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9782710807285, 1998.
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[31] M.Chiollaz, B. Favre, caractérisation fine de bruit mateur par analyse temps-fréquence,
Revue traitement du signal, vol B(S), 1990.
70

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‫وزارة التعليــم العالـي والبحـث العلمـي‬

BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY

Faculté : Sciences de L’Ingéniorat

Domaine : Sciences et Technologie

Président : Mr KABOUCHE A. U.B.M. Annaba

Ce travail présente une contribution des techniques de détection au diagnostic des

This works présents a contribution of detection techniques to the diagnosis of asynchronous

1.3.3.1. Le déséquilibre massique ou « balourd » 13

2.6 l’analyse Des Huiles 49

Liste des tableaux :

Dans le monde de l’industrie nous somme aujourd’hui de plus en plus confronté à la

Comme les autres machines électriques (machine à courant continu, machine

synchrone…), la machine asynchrone est un convertisseur électromécanique basé sur

Notre travail consiste à la détection et le diagnostic de cette machine, dans ce contexte

Le deuxième chapitre traite la technique de détections et ces applications afin de

Dans le troisième chapitre nous présentons une application expérimentale dans

En fin nous terminerons par une conclusion générale de ce travail.

Etat de l’art des Entraînements

1.2 Constitution de la machine :

 Le stator (partie fixe) constitué de disques en tôles magnétiques portant les

Figure 1.1 Eléments de constitution d'une machine asynchrone à cage d'écureuil.

Figure 1.2 Photo du stator d’une machine asynchrone.

Figure 1.3 Vue schématique du rotor à cage d’écureuil (conducteurs d’encoches

Figure 1.4 Circuit magnétique constituant le rotor.

1.2.3 Les organes mécaniques :

1.3 Les différentes types des défauts d’un moteur asynchrone :

Figure 1.6 Causes externes de défauts de la machine asynchrone triphasée à cage.

1.3.1 Défauts statoriques :

1.3.2 Défauts Rotoriques :

1.3.2.1 Ruptures de barres :

Figure 1.10 rupture de barres.

1.3.2.2 Ruptures d’anneaux :

Figure 1.11 rupture d'anneau de court-circuit.

1.3.2.3 Excentricité statique et dynamique :

Parfois, la machine électrique peut être soumise à un décentrement du rotor, se

Trois cas d'excentricité sont généralement distingués :

- l'excentricité dynamique, le rotor est positionné au centre de l'alésage mais ne tourne

- l'excentricité qu'on pourrait qualifier de ‘mixte’, associant les deux cas

On peut représenter l'excentricité statique et dynamique de la manière suivante :

Excentricité statique Excentricité dynamique

Ce défaut modifie le comportement magnétique ainsi que mécanique de la machine.

1.3.3.1 Le Déséquilibre massique ou « Balourd » :

Ce phénomène se produit à la vitesse de rotation et est causé par une mauvaise

Ce balourd provient généralement de défauts d'usinage, d'assemblage et de montage,

Figure 1.13 Image Vibratoire théorique d’un balourd.

Soit un rotor parfaitement en équilibre. Mettons une masse à un endroit du rotor

Figure 1.14 Balourd statique.

Contrairement au cas du balourd statique, le rotor sera parfaitement en équilibre si le

Figure 1.15 Balourd dynamique.

On distingue deux types de désalignement :

Figure 1.16 Image de désalignement parallèle.

Désalignement angulaire : Il se produit quand l’axe de rotation de deux machines à

Figure 1.17 Image de désalignement angulaire.

Désalignement des paliers :

Figure 1.18 Désalignement de paliers se traduisant par une flexion de l’arbre.

1.3.3.3 Mauvais serrages mécaniques:

Figure 1.19 Image de mauvais serrage mécanique.

1.3.3.4 Défaut dans les engrenages :

On distingue trois classes d’engrenages (figure 1.20) :